JP2001132872A - 二重パイプ構造及びその製造方法 - Google Patents
二重パイプ構造及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】部品点数を増加することなく、内管の熱膨張を
外管での支持部位を基準に両端部へ分散する。 【解決手段】二重排気管１は、金属製パイプ材からなる
内管２と外管３から構成され、外管３は内管２の外周に
隙間８を介して配置されている。外管３は内管２に比べ
て肉厚が大きく形成されている。二重排気管１の両端
部、即ち、内管２と外管３の一端部４、６及び他端部
５、７は、夫々相対的に変位可能な自由端とされてい
る。外管３の湾曲部９の外側面には、外管３の内周面か
ら見て内管２側に突出する突出部１０が設けられ、この
突出部１０が内管２の湾曲部１１の外側面に当接するこ
とで内管２を外管３内部に支持している。
外管での支持部位を基準に両端部へ分散する。 【解決手段】二重排気管１は、金属製パイプ材からなる
内管２と外管３から構成され、外管３は内管２の外周に
隙間８を介して配置されている。外管３は内管２に比べ
て肉厚が大きく形成されている。二重排気管１の両端
部、即ち、内管２と外管３の一端部４、６及び他端部
５、７は、夫々相対的に変位可能な自由端とされてい
る。外管３の湾曲部９の外側面には、外管３の内周面か
ら見て内管２側に突出する突出部１０が設けられ、この
突出部１０が内管２の湾曲部１１の外側面に当接するこ
とで内管２を外管３内部に支持している。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は二重パイプ構造及び
その製造方法に関し、例えば自動車の排気ガス管の構造
及びその製造方法に関する。
その製造方法に関し、例えば自動車の排気ガス管の構造
及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の排気ガス管等に用いられる従来
の二重パイプは、内外管の熱膨張差を吸収するために、
一端を固定端とし他端を自由端とする構造を採ってい
る。ところが、片側端部で内外管の熱膨張差を吸収する
ため、曲げ半径が小さかったり、パイプの全長が長い等
によりレイアウト条件が厳しい場合には、内管の湾曲部
は外側に向かって膨張して外管と干渉して異音を発生さ
せたり、大きな曲げ応力が発生して破損したりする。こ
の課題解決のため、例えば、内外管の間にスペーサを配
置して内管の熱膨張による座屈を防止する構造（特開平
１０−２６６８３５号公報）や、内管に外管側に突出す
る凸部を形成し、その凸部以外の凹部において内外管の
熱膨張差を吸収して内外管の周方向の熱膨張差に起因す
る熱応力によりパイプが破損するのを防止する構造（特
開平８−６８３１９号公報）が開示されている。
の二重パイプは、内外管の熱膨張差を吸収するために、
一端を固定端とし他端を自由端とする構造を採ってい
る。ところが、片側端部で内外管の熱膨張差を吸収する
ため、曲げ半径が小さかったり、パイプの全長が長い等
によりレイアウト条件が厳しい場合には、内管の湾曲部
は外側に向かって膨張して外管と干渉して異音を発生さ
せたり、大きな曲げ応力が発生して破損したりする。こ
の課題解決のため、例えば、内外管の間にスペーサを配
置して内管の熱膨張による座屈を防止する構造（特開平
１０−２６６８３５号公報）や、内管に外管側に突出す
る凸部を形成し、その凸部以外の凹部において内外管の
熱膨張差を吸収して内外管の周方向の熱膨張差に起因す
る熱応力によりパイプが破損するのを防止する構造（特
開平８−６８３１９号公報）が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
１０−２６６８３５号公報の構造では、耐熱性の高いス
ペーサを用いる必要があると共に、スペーサの劣化を考
慮して部品を選定しなければならない。また、特開平８
−６８３１９号公報の構造では、内管に凹凸部を設けた
ことにより剛性が高まり、熱膨張を吸収するための内管
の凹凸部間の変形を阻害して耐久性が十分に保持できな
いという欠点がある。
１０−２６６８３５号公報の構造では、耐熱性の高いス
ペーサを用いる必要があると共に、スペーサの劣化を考
慮して部品を選定しなければならない。また、特開平８
−６８３１９号公報の構造では、内管に凹凸部を設けた
ことにより剛性が高まり、熱膨張を吸収するための内管
の凹凸部間の変形を阻害して耐久性が十分に保持できな
いという欠点がある。
【０００４】本発明は、上記課題に鑑みてなされ、その
目的は、部品点数を増加することなく、内管の熱膨張を
外管での支持部位を基準に両端部へ分散できる二重パイ
プ構造及びその製造方法を提供することである。
目的は、部品点数を増加することなく、内管の熱膨張を
外管での支持部位を基準に両端部へ分散できる二重パイ
プ構造及びその製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の課題を解決し、目
的を達成するために、本発明の二重パイプ構造は、以下
の構成を備える。即ち、湾曲するパイプを内外管の二重
構造とした二重パイプ構造において、前記内外管の両端
部を相対的に変位可能な自由端とすると共に、外管の湾
曲部の外側面に内管側に突出する突出部を設け、該突出
部にて内管を当接支持する。
的を達成するために、本発明の二重パイプ構造は、以下
の構成を備える。即ち、湾曲するパイプを内外管の二重
構造とした二重パイプ構造において、前記内外管の両端
部を相対的に変位可能な自由端とすると共に、外管の湾
曲部の外側面に内管側に突出する突出部を設け、該突出
部にて内管を当接支持する。
【０００６】また、好ましくは、前記外管の一端部と湾
曲部に、前記内管に当接する縮径部を形成すると共に、
該縮径部の内管に当接する部分が該内管に接合される。
曲部に、前記内管に当接する縮径部を形成すると共に、
該縮径部の内管に当接する部分が該内管に接合される。
【０００７】また、本発明の二重パイプの製造方法は、
以下の特徴を備える。即ち、湾曲するパイプを内外管の
二重構造とした二重パイプの製造方法において、前記内
外管はパイプ状であり、該外管の外側面に内側に突出す
る突出部を設け、該外管に内管を配置し、内外管の相対
位置を保持し、該外管の突出部が湾曲外方になるように
内外管を曲げる。
以下の特徴を備える。即ち、湾曲するパイプを内外管の
二重構造とした二重パイプの製造方法において、前記内
外管はパイプ状であり、該外管の外側面に内側に突出す
る突出部を設け、該外管に内管を配置し、内外管の相対
位置を保持し、該外管の突出部が湾曲外方になるように
内外管を曲げる。
【０００８】また、本発明の二重パイプの製造方法は、
以下の特徴を備える。即ち、湾曲するパイプを内外管の
二重構造とした二重パイプの製造方法において、前記内
管をパイプ状とし、前記外管を軸心方向に２分割された
板材とし、前記板材に突出部を設け、該内管と該板材と
を該突出部が湾曲外方になるように曲げ、内管を板材に
配置して該板材同士を接合する。
以下の特徴を備える。即ち、湾曲するパイプを内外管の
二重構造とした二重パイプの製造方法において、前記内
管をパイプ状とし、前記外管を軸心方向に２分割された
板材とし、前記板材に突出部を設け、該内管と該板材と
を該突出部が湾曲外方になるように曲げ、内管を板材に
配置して該板材同士を接合する。
【０００９】
【発明の効果】以上説明のように、請求項１の発明によ
れば、内外管の両端部を相対的に変位可能な自由端とす
ると共に、外管の湾曲部の外側面に内管側に突出する突
出部を設け、突出部にて内管を当接支持することによ
り、突出部を中心として内外管の熱膨張差が両端部へ分
散されて湾曲部の曲げ応力が低減し、耐久性が向上す
る。
れば、内外管の両端部を相対的に変位可能な自由端とす
ると共に、外管の湾曲部の外側面に内管側に突出する突
出部を設け、突出部にて内管を当接支持することによ
り、突出部を中心として内外管の熱膨張差が両端部へ分
散されて湾曲部の曲げ応力が低減し、耐久性が向上す
る。
【００１０】請求項２の発明によれば、外管の一端部と
湾曲部に、内管に当接する縮径部を形成すると共に、縮
径部の内管に当接する部分が内管に溶接されることによ
り、内管が周方向に熱膨張する時に、外管の隣接する突
出部間において、外管の内周面方向に変形するので、内
外管の周方向の熱膨張差が吸収できる。
湾曲部に、内管に当接する縮径部を形成すると共に、縮
径部の内管に当接する部分が内管に溶接されることによ
り、内管が周方向に熱膨張する時に、外管の隣接する突
出部間において、外管の内周面方向に変形するので、内
外管の周方向の熱膨張差が吸収できる。
【００１１】請求項３の発明によれば、内外管はパイプ
状であり、外管の外側面に内側に突出する突出部を設
け、外管に内管を配置し、内外管の相対位置を保持し、
外管の突出部が湾曲外方になるように内外管を曲げるこ
とにより、二重パイプの製造工程を簡略化できる。
状であり、外管の外側面に内側に突出する突出部を設
け、外管に内管を配置し、内外管の相対位置を保持し、
外管の突出部が湾曲外方になるように内外管を曲げるこ
とにより、二重パイプの製造工程を簡略化できる。
【００１２】請求項４の発明によれば、内管をパイプ状
とし、外管を軸心方向に２分割された板材とし、板材に
突出部を設け、内管と該板材とを突出部が湾曲外方にな
るように曲げ、内管を板材に配置して板材同士を接合す
ることにより、二重パイプの製造工程を簡略化できる。
とし、外管を軸心方向に２分割された板材とし、板材に
突出部を設け、内管と該板材とを突出部が湾曲外方にな
るように曲げ、内管を板材に配置して板材同士を接合す
ることにより、二重パイプの製造工程を簡略化できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて、添付図面を参照して詳細に説明する。 ［第１実施形態の二重排気管構造］図１は、本発明に係
る実施形態の二重パイプ構造として自動車の排気ガス管
を用いた排気系を示し、（ａ）は概略構造図、（ｂ）は
部分拡大断面図である。図２は、第１実施形態の二重排
気管構造を示す断面図である。図３は、図２のＩ−Ｉ断
面図である。図４及び図５は、図２のＩ−Ｉ断面図であ
り、湾曲部に形成された突出部の変形例を夫々示す図で
ある。
いて、添付図面を参照して詳細に説明する。 ［第１実施形態の二重排気管構造］図１は、本発明に係
る実施形態の二重パイプ構造として自動車の排気ガス管
を用いた排気系を示し、（ａ）は概略構造図、（ｂ）は
部分拡大断面図である。図２は、第１実施形態の二重排
気管構造を示す断面図である。図３は、図２のＩ−Ｉ断
面図である。図４及び図５は、図２のＩ−Ｉ断面図であ
り、湾曲部に形成された突出部の変形例を夫々示す図で
ある。
【００１４】図１に示す自動車の排気系６０において、
１及び６１は排気管で、その間には、触媒コンバータ６
２が接続されている。触媒コンバータ６２の上流側の排
気管（フロントパイプ）１は同心上に配置された金属製
パイプ材からなる内管２及び外管３からなる二重構造と
なっており、内外管２、３の各端部には、図１（ｂ）に
示すように、触媒コンバータ６２の取付フランジ部６４
に連結するための取付フランジ６３が固定されている。
内管２と外管３とは同じ半径で任意の角度に湾曲して形
成されており、内外管２、３の間に、各内外管２、３の
全長に亘って所定隙間８が設けられている。
１及び６１は排気管で、その間には、触媒コンバータ６
２が接続されている。触媒コンバータ６２の上流側の排
気管（フロントパイプ）１は同心上に配置された金属製
パイプ材からなる内管２及び外管３からなる二重構造と
なっており、内外管２、３の各端部には、図１（ｂ）に
示すように、触媒コンバータ６２の取付フランジ部６４
に連結するための取付フランジ６３が固定されている。
内管２と外管３とは同じ半径で任意の角度に湾曲して形
成されており、内外管２、３の間に、各内外管２、３の
全長に亘って所定隙間８が設けられている。
【００１５】図２及び図３に示すように、第１実施形態
の二重排気管１の内外管２、３の間に形成された隙間８
は空気断熱層（エアギャップ）となって内管２を流れる
排気ガス温度の低下を抑えるので、その下流に配置され
た触媒コンバータ６２を早期に活性化させることができ
る。
の二重排気管１の内外管２、３の間に形成された隙間８
は空気断熱層（エアギャップ）となって内管２を流れる
排気ガス温度の低下を抑えるので、その下流に配置され
た触媒コンバータ６２を早期に活性化させることができ
る。
【００１６】外管３は内管２に比べて肉厚が大きく形成
されている。二重排気管１の両端部、即ち、内管２と外
管３の一端部４、６及び他端部５、７は、夫々相対的に
変位可能な自由端とされている。外管３の湾曲部９の外
側面には、外管３の内周面から見て内管２側に突出する
（縮径された）突出部１０（外管３の外周面から見ると
凹部１０）が設けられ、この突出部１０が内管２の湾曲
部１１の外側面に当接することで内管２を外管３内部に
支持している。
されている。二重排気管１の両端部、即ち、内管２と外
管３の一端部４、６及び他端部５、７は、夫々相対的に
変位可能な自由端とされている。外管３の湾曲部９の外
側面には、外管３の内周面から見て内管２側に突出する
（縮径された）突出部１０（外管３の外周面から見ると
凹部１０）が設けられ、この突出部１０が内管２の湾曲
部１１の外側面に当接することで内管２を外管３内部に
支持している。
【００１７】内管２と外管３の一端部４、６及び他端部
５、７近傍の隙間８には、当該隙間８を埋めるスペーサ
１２、１３が配置されている。
５、７近傍の隙間８には、当該隙間８を埋めるスペーサ
１２、１３が配置されている。
【００１８】第１実施形態の構造によれば、外管３の突
出部１０で内管２の湾曲部を支持し、両端部を自由端と
するので、突出部１０を中心として内外管の熱膨張差が
両端部へ分散されて湾曲部の曲げ応力が低減し、耐久性
が向上する。 ［突出部の変形例］図４に示すように、外管３の湾曲部
に凹凸状の突出部２１を形成したり、図５に示すよう
に、外管３が２分割されている場合には、外管３の湾曲
部の外側面に対応する縁部を内管２の外側面に当接する
ように折り曲げて溶接し、リブ３１を形成しても上記構
造と同様の効果を得ることができる。 ［第２実施形態の二重排気管構造］図６は、第２実施形
態の二重排気管の両端部の構造を示す軸心方向の断面図
である。図７は、図６のＩＩ−ＩＩ断面図である。図８
は、第２実施形態の二重排気管の両端部の構造を示す外
観図である。図９は、第２実施形態の二重排気管構造の
作用を説明する図である。
出部１０で内管２の湾曲部を支持し、両端部を自由端と
するので、突出部１０を中心として内外管の熱膨張差が
両端部へ分散されて湾曲部の曲げ応力が低減し、耐久性
が向上する。 ［突出部の変形例］図４に示すように、外管３の湾曲部
に凹凸状の突出部２１を形成したり、図５に示すよう
に、外管３が２分割されている場合には、外管３の湾曲
部の外側面に対応する縁部を内管２の外側面に当接する
ように折り曲げて溶接し、リブ３１を形成しても上記構
造と同様の効果を得ることができる。 ［第２実施形態の二重排気管構造］図６は、第２実施形
態の二重排気管の両端部の構造を示す軸心方向の断面図
である。図７は、図６のＩＩ−ＩＩ断面図である。図８
は、第２実施形態の二重排気管の両端部の構造を示す外
観図である。図９は、第２実施形態の二重排気管構造の
作用を説明する図である。
【００１９】図６乃至図９に示すように、第２実施形態
の二重排気管４０は、第１実施形態の構造から内管２と
外管３の隙間８を埋めるスペーサ１２、１３を取り除く
代わりに、外管の一端部で内管を位置決めできるように
して外管と内管の隙間を保持させる構造となっている。
の二重排気管４０は、第１実施形態の構造から内管２と
外管３の隙間８を埋めるスペーサ１２、１３を取り除く
代わりに、外管の一端部で内管を位置決めできるように
して外管と内管の隙間を保持させる構造となっている。
【００２０】外管４３が内管４２に比べて肉厚が大きく
形成され、内管４２と外管４３の不図示の他端部は自由
端とされると共に、内管４２と外管４３の一端部４４、
４６において外管４３の周方向に内管４２の外側面に向
かって凹凸状の縮径された突出部４９を形成し、突出部
４９の頂部と内管４２とが当接する部分４７が溶接され
て固定端となっている。尚、外管４３の湾曲部の周方向
に内管に当接する縮径された凹凸状の突出部４９を形成
してもよい。
形成され、内管４２と外管４３の不図示の他端部は自由
端とされると共に、内管４２と外管４３の一端部４４、
４６において外管４３の周方向に内管４２の外側面に向
かって凹凸状の縮径された突出部４９を形成し、突出部
４９の頂部と内管４２とが当接する部分４７が溶接され
て固定端となっている。尚、外管４３の湾曲部の周方向
に内管に当接する縮径された凹凸状の突出部４９を形成
してもよい。
【００２１】上記第２実施形態の構造によれば、内管４
２が周方向に熱膨張する時に、外管４３の隣接する突出
部４９間の凹部Ｌにおいて、外管４３の内周面方向（図
９の点線部分）に変形するので、内外管４２、４３の周
方向の熱膨張差が吸収できる。
２が周方向に熱膨張する時に、外管４３の隣接する突出
部４９間の凹部Ｌにおいて、外管４３の内周面方向（図
９の点線部分）に変形するので、内外管４２、４３の周
方向の熱膨張差が吸収できる。
【００２２】その結果以下の効果がある。
【００２３】内管４２に比べて肉厚の大きい外管４３
側を凹凸状に加工するので割れ等の不具合が少なく加工
が容易となる。
側を凹凸状に加工するので割れ等の不具合が少なく加工
が容易となる。
【００２４】外管４３に比べて肉厚の小さい内管４２
側を凹凸状に加工しないので肉厚の減少がなく耐久性が
向上する。
側を凹凸状に加工しないので肉厚の減少がなく耐久性が
向上する。
【００２５】排気ガスが流れる内管４２の内周面に凹
凸部分が形成されないので排圧抵抗を低減できる。 ［第１実施形態の二重排気管の製造方法］図１０は、第
１実施形態の二重排気管の製造方法を示す図である。
凸部分が形成されないので排圧抵抗を低減できる。 ［第１実施形態の二重排気管の製造方法］図１０は、第
１実施形態の二重排気管の製造方法を示す図である。
【００２６】図１０に示すように、第１実施形態の製造
方法は、（ｉ）パイプ状の外管３の湾曲部９になる外周
面に押圧加工にて内周面側に突出する突出部１０（外管
３の外周面から見ると凹部１０）を形成し、（ｉｉ）外
管３内部にパイプ状の内管２を挿入して内外管２、３の
相対位置を保持し、（ｉｉｉ）外管３と内管２との隙間
８にその隙間寸法程度の直径を有する鋼球を入れ、或い
は隙間８に水を入れて凍らせた後、突出部１０が湾曲外
方になるように曲げ機にて内外管２、３を曲げる。 ［第２実施形態の二重排気管の製造方法］図１１は、第
２実施形態の二重排気管の製造方法を示す図である。
方法は、（ｉ）パイプ状の外管３の湾曲部９になる外周
面に押圧加工にて内周面側に突出する突出部１０（外管
３の外周面から見ると凹部１０）を形成し、（ｉｉ）外
管３内部にパイプ状の内管２を挿入して内外管２、３の
相対位置を保持し、（ｉｉｉ）外管３と内管２との隙間
８にその隙間寸法程度の直径を有する鋼球を入れ、或い
は隙間８に水を入れて凍らせた後、突出部１０が湾曲外
方になるように曲げ機にて内外管２、３を曲げる。 ［第２実施形態の二重排気管の製造方法］図１１は、第
２実施形態の二重排気管の製造方法を示す図である。
【００２７】図１１に示すように、第２実施形態の製造
方法は、（ｉ）２枚の板材３ｃを夫々プレス加工して外
管３の一端部を軸心方向に正面から見て外管３を左右に
分割したような２つの湾曲した半割り部分３ａ，３ｂ
と、その半割り部分３ａ，３ｂの少なくとも一方の湾曲
部９になる外周面に内周面側に突出する突出部１０（外
管３の外周面から見ると凹部１０）を形成し、（ｉｉ）
各半割り部分３ａ，３ｂのプレス加工とは別に内管２を
曲げ機にて曲げ、（ｉｉｉ）内管２の外側に２つの半割
り部分３ａ，３ｂを組み付けて、半割り部分３ａ，３ｂ
を溶接にて接合する。 ［第３実施形態の二重排気管の製造方法］図１２は、第
３実施形態の二重排気管の製造方法を示す図である。
方法は、（ｉ）２枚の板材３ｃを夫々プレス加工して外
管３の一端部を軸心方向に正面から見て外管３を左右に
分割したような２つの湾曲した半割り部分３ａ，３ｂ
と、その半割り部分３ａ，３ｂの少なくとも一方の湾曲
部９になる外周面に内周面側に突出する突出部１０（外
管３の外周面から見ると凹部１０）を形成し、（ｉｉ）
各半割り部分３ａ，３ｂのプレス加工とは別に内管２を
曲げ機にて曲げ、（ｉｉｉ）内管２の外側に２つの半割
り部分３ａ，３ｂを組み付けて、半割り部分３ａ，３ｂ
を溶接にて接合する。 ［第３実施形態の二重排気管の製造方法］図１２は、第
３実施形態の二重排気管の製造方法を示す図である。
【００２８】図１２に示すように、第３実施形態の製造
方法は、（ｉ）２枚の板材５３ｃを夫々プレス加工して
外管３の一端部を軸心方向に正面から見て外管３を上下
に分割したような２つの湾曲した半割り部分５３ａ，５
３ｂと、その半割り部分５３ａ，５３ｂの少なくとも一
方の湾曲部９になる外周面に内周面側に突出する突出部
１０（外管３の外周面から見ると凹部１０）を形成し、
（ｉｉ）各半割り部分３３ａ，５３ｂのプレス加工とは
別に内管２を曲げ機にて曲げ、（ｉｉｉ）内管２の外側
に２つの半割り部分５３ａ，５３ｂを組み付けて、半割
り部分３ａ，３ｂを溶接にて接合する。
方法は、（ｉ）２枚の板材５３ｃを夫々プレス加工して
外管３の一端部を軸心方向に正面から見て外管３を上下
に分割したような２つの湾曲した半割り部分５３ａ，５
３ｂと、その半割り部分５３ａ，５３ｂの少なくとも一
方の湾曲部９になる外周面に内周面側に突出する突出部
１０（外管３の外周面から見ると凹部１０）を形成し、
（ｉｉ）各半割り部分３３ａ，５３ｂのプレス加工とは
別に内管２を曲げ機にて曲げ、（ｉｉｉ）内管２の外側
に２つの半割り部分５３ａ，５３ｂを組み付けて、半割
り部分３ａ，３ｂを溶接にて接合する。
【００２９】尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
【図１】本発明に係る実施形態の二重パイプ構造として
自動車の排気管を用いた排気系を示し、（ａ）は概略構
造図、（ｂ）は部分拡大断面図である。
自動車の排気管を用いた排気系を示し、（ａ）は概略構
造図、（ｂ）は部分拡大断面図である。
【図２】第１実施形態の二重排気管構造を示す断面図で
ある。
ある。
【図３】図２のＩ−Ｉ断面図である。
【図４】図２のＩ−Ｉ断面図であり、湾曲部に形成され
た突出部の変形例を夫々示す図である。
た突出部の変形例を夫々示す図である。
【図５】図２のＩ−Ｉ断面図であり、湾曲部に形成され
た突出部の変形例を夫々示す図である。
た突出部の変形例を夫々示す図である。
【図６】第２実施形態の二重排気管の両端部の構造を示
す軸心方向の断面図である。
す軸心方向の断面図である。
【図７】図６のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図８】第２実施形態の二重排気管の両端部の構造を示
す外観図である。
す外観図である。
【図９】第２実施形態の二重排気管構造の作用を説明す
る図である。
る図である。
【図１０】第１実施形態の二重排気管の製造方法を示す
図である。
図である。
【図１１】第２実施形態の二重排気管の製造方法を示す
図である。
図である。
【図１２】第３実施形態の二重排気管の製造方法を示す
図である。
図である。
１、４０ 二重排気管 ２、４２ 内管 ３、３ａ、３ｂ、４３ 外管 ４、４４ 内管の一端部 ５ 内管の他端部 ６、４６ 外管の一端部 ７ 外管の他端部 ８ 隙間 ９ 湾曲部 １０、２１、４９ 突出部 ３１ リブ
Claims (4)
- 【請求項１】 湾曲するパイプを内外管の二重構造とし
た二重パイプ構造において、 前記内外管の両端部を相対的に変位可能な自由端とする
と共に、外管の湾曲部の外側面に内管側に突出する突出
部を設け、該突出部にて内管を当接支持することを特徴
とする二重パイプ構造。 - 【請求項２】 前記外管の一端部と湾曲部に、前記内管
に当接する縮径部を形成すると共に、該縮径部の内管に
当接する部分が該内管に接合されることを特徴とする請
求項１に記載の二重パイプ構造。 - 【請求項３】 湾曲するパイプを内外管の二重構造とし
た二重パイプの製造方法において、 前記内外管はパイプ状であり、該外管の外側面に内側に
突出する突出部を設け、該外管に内管を配置し、内外管
の相対位置を保持し、該外管の突出部が湾曲外方になる
ように内外管を曲げることを特徴とする二重パイプの製
造方法。 - 【請求項４】 湾曲するパイプを内外管の二重構造とし
た二重パイプの製造方法において、 前記内管をパイプ状とし、前記外管を軸心方向に２分割
された板材とし、前記板材に突出部を設け、該内管と該
板材とを該突出部が湾曲外方になるように曲げ、内管を
板材に配置して該板材同士を接合することを特徴とする
二重パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP31720399A JP2001132872A (ja) | 1999-11-08 | 1999-11-08 | 二重パイプ構造及びその製造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31720399A JP2001132872A (ja) | 1999-11-08 | 1999-11-08 | 二重パイプ構造及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001132872A true JP2001132872A (ja) | 2001-05-18 |
Family
ID=18085623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31720399A Withdrawn JP2001132872A (ja) | 1999-11-08 | 1999-11-08 | 二重パイプ構造及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001132872A (ja) |
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- 1999-11-08 JP JP31720399A patent/JP2001132872A/ja not_active Withdrawn
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