JP2000202521A - パイプの製造方法及び二重排気管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 品質の安定した曲げパイプ10を低コストで製
造できるようにする。 【解決手段】 ２枚の帯板を真っ直ぐなパイプの二つ割
り形状に成形してから、これらの成形部品10a,10b を未
溶接のままパイプ形状に組み合わせて曲げ加工を行い、
その後に溶接して両部材10a,10b を接合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パイプの製造方法
及び二重排気管の製造方法に関し、特に、曲げパイプを
２枚の帯板から製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、曲げパイプは、例えば自動車
の排気系において、触媒コンバータの上流側や下流側に
接続される排気管に用いられている。

【０００３】曲げパイプは、例えば、(１)市販の真っ直
ぐなパイプを曲げ加工機で所定の曲げ形状に形成する方
法や、(２)帯板をパイプ形状に形成して側縁部を突き合
わせ溶接した後、曲げ加工機で所定の曲げ形状に形成す
る方法（例えば、特開平８−２４３６３９号公報参照）
や、(３)２枚の板材を曲げパイプの二つ割り形状にそれ
ぞれプレス加工で成形した後、両プレス加工品の側縁部
同士を突き合わせ溶接する方法などで製造されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このうち、(１)の方法
では、曲げ加工の内側となる部分に皺ができやすいうえ
に、曲げ加工の外側となる部分はパイプの材料が伸びや
すく、割れたり、板圧が薄くなったりしやすい欠点があ
った。また、(２)の方法では、(１)の方法の欠点に加え
て、帯板同士を突き合わせ溶接した側縁部が、曲げた部
分において分離しやすい欠点があった。さらに、(３)の
方法では、曲げパイプの形状に合わせた専用のプレス金
型が必要で、コスト高になる欠点があった。

【０００５】このように、(１)，(２)の方法では、製造
コストは比較的安価に抑えられるものの、製品の品質が
低下しやすく、(３)の方法では、製品の品質は安定する
ものの、逆に製造コストが高くなる欠点があった。

【０００６】本発明は、このような問題点に鑑みて創案
されたものであり、その目的とするところは、品質の安
定した曲げパイプを低コストで製造できるようにするこ
とである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、２枚の帯板を
真っ直ぐなパイプの二つ割り形状に成形してから、これ
らをパイプ形状に組み合わせて未溶接のままで曲げ加工
を行い、その後に両部材を溶接して曲げパイプを形成す
るようにしたものである。

【０００８】具体的に、本発明が講じた第１の解決手段
は、２枚の帯板を、それぞれ真っ直ぐなパイプの二つ割
り形状に成形する成形工程と、この成形工程により成形
した成形部品をパイプ状に組み合わせた状態で、該成形
部品の一方が曲げ加工の内側に位置し、他方が外側に位
置するようにして曲げ加工を行い、両成形部品を曲げ加
工の際に個別に変形させる曲げ工程と、曲げ加工後の成
形部品の側縁部同士を溶接して接合し、曲げパイプを形
成する接合工程と備えている。

【０００９】また、本発明が講じた第２の解決手段は、
上記第１の解決手段において、パイプ状に組み合わせた
両成形部品を、曲げ工程で、長手方向の一端から他端に
向かって曲げ加工するようにしたものである。

【００１０】また、本発明が講じた第３の解決手段は、
上記第１の解決手段において、パイプ状に組み合わせた
両成形部品を、曲げ工程で、長手方向の中央から両端に
向かって曲げ加工するようにしたものである。

【００１１】また、本発明が講じた第４の解決手段は、
上記第１の解決手段において、成形工程で形成する成形
部品の両側縁部に、パイプの径方向外側へ張り出すフラ
ンジを形成するようにしたものである。

【００１２】また、本発明が講じた第５の解決手段は、
上記第４の解決手段において、曲げ加工の内側に位置す
る成形部品のフランジと、曲げ加工の外側に位置する成
形部品のフランジとが、両成形部品の曲げ加工後に長さ
が等しくなるように、両帯板の長さを設定したものであ
る。

【００１３】また、本発明が講じた第６の解決手段は、
上記第１の解決手段において、曲げパイプを、湾曲した
内パイプと外パイプとを有する二重パイプの外パイプと
したものであり、本発明が講じた第７の解決手段は、上
記第６の解決手段において、二重パイプを自動車の排気
管としたものである。

【００１４】また、本発明が講じた第８の解決手段は、
湾曲した内パイプと外パイプとを有する二重排気管の製
造方法を前提としている。そして、内パイプを所定の曲
げ形状に加工する内パイプ成形工程と、外パイプを構成
する２枚の帯板を、それぞれ真っ直ぐなパイプの二つ割
り形状に成形し、その成形部品をパイプ状に組み合わせ
た状態で、該成形部品の一方が曲げ加工の内側に位置
し、他方が外側に位置するようにして曲げ加工を行っ
て、外パイプを内パイプに対応する所定の曲げ形状に加
工する外パイプ成形工程と、内パイプの外側に外パイプ
の各成形部品を組み付けて両成形部品の側縁部同士を溶
接して接合するとともに、内パイプと外パイプの間にエ
アギャップを設定して両パイプを固定し、二重管に形成
する固定工程とを備えている。

【００１５】また、本発明が講じた第９の解決手段は、
上記第８の解決手段において、固定工程で内パイプと外
パイプの間にエアギャップを設定して両パイプを固定す
る代わりに、内パイプと外パイプの間に断熱材を配置し
て両パイプを固定するようにしたものである。

【００１６】また、本発明が講じた第１０の解決手段
は、上記第８または第９の解決手段において、さらに、
固定工程により形成した二重管を触媒コンバータに接続
する接続工程を含んだ構成としたものである。

【００１７】−作用− 上記第１の解決手段では、真っ直ぐなパイプの二つ割り
形状に成形された各成形部品は、曲げ工程において、パ
イプ状に組み合わせた状態で、一方が曲げ加工の内側に
位置し、他方が外側に位置するようにして曲げ加工され
る。そして、このようにして曲げ加工がなされた成形部
品の側縁部同士が溶接により接合されて、曲げパイプが
形成される。

【００１８】曲げ加工を行うとき、両成形部品は、互い
に未接合の状態であるから、個別に変形することにな
る。つまり、両成形部品とも、曲げ内側に対して曲げ外
側が伸びることになる。このため、両成形部品の個々の
伸び量は、１本のパイプや、２個の二つ割り部品を接合
してパイプ状にしたものを曲げ加工する場合よりも小さ
く抑えられる。

【００１９】また、上記第２の解決手段では、パイプ状
に組み合わせた両成形部品は、曲げ工程で、長手方向の
一端から他端に向かって曲げ加工が進められる。したが
って、内側に位置する成形部品と外側に位置する成形部
品は、それぞれ、曲げ加工の際に、該一端から他端に向
かって、曲げ外側が徐々に伸びることになる。

【００２０】また、上記第３の解決手段では、パイプ状
に組み合わせた両成形部品は、曲げ工程で、長手方向の
中央から両端に向かって曲げ加工が進められる。したが
って、内側に位置する成形部品と外側に位置する成形部
品は、それぞれ、曲げ加工の際に、該中央から両端に向
かって、曲げ外側が徐々に伸びることになる。このよう
に成形部品を中央から両側に向かって伸びるようにする
と、両端での個々の伸び量は、上記第２の解決手段にお
いて一端から他端に向かって伸ばす場合の約半分に抑え
られる。

【００２１】また、上記第４の解決手段では、成形工程
で、成形部品の側縁部に、パイプの径方向外側へ張り出
すフランジが形成される。したがって、各成形部品の剛
性が、フランジを設けない場合よりも高くなり、曲げ工
程において各成形部品を安定して曲げ加工することが可
能となる。

【００２２】また、上記第５の解決手段では、曲げ加工
の内側に位置する成形部品のフランジと、曲げ加工の外
側に位置する成形部品のフランジとが、両成形部品の曲
げ加工後に長さが等しくなる。したがって、両成形部品
の溶接後に曲げパイプの端面を加工する必要をなくすこ
とができる。

【００２３】また、上記第６の解決手段では、湾曲した
内パイプと外パイプとからなる二重パイプの外パイプ
が、上記第１の解決手段の方法により形成される。この
方法では、内パイプと外パイプの固定は、特に限定する
ものではなく、任意の方法で行うことができる。例え
ば、外パイプの曲げ内側と曲げ外側の成形部品を内パイ
プの外側に取り付けてから溶接して、内パイプと外パイ
プを固定したり、両成形部品を溶接して外パイプを形成
した後に内パイプを挿入して、内パイプと外パイプを固
定したりすることができる。また、上記第７の解決手段
では、自動車の排気管が、第６の解決手段と同様の方法
で製造される。

【００２４】また、上記第８の解決手段では、所定の曲
げ形状に加工した内パイプに対して、二つ割りで所定の
曲げ形状をした外パイプの成形部品が組み付けられる。
そして、両成形部品の側縁部同士が溶接により接合され
るとともに、内パイプと外パイプの間にエアギャップが
設定されて両パイプが固定され、二重管になった排気管
が形成される。また、上記第９の解決手段では、内パイ
プと外パイプの間に、エアギャップの代わりに断熱材が
設けられて、排気管が形成される。さらに、上記第１０
の解決手段では、二重管が触媒コンバータに接続され
て、自動車の排気管が形成される。

【００２５】

【発明の効果】上記第１の解決手段によれば、曲げ内側
の成形部品と曲げ外側の成形部品を曲げ加工した後に溶
接で接合するようにして、両成形部品の個々の伸び量を
小さく抑えるようにしているので、曲げ加工の内側とな
る部分に皺ができたり、曲げ加工の外側となる部分が薄
くなったり割れたりするのを防止でき、品質が安定す
る。しかも専用のプレス金型が不要であるから、コスト
を抑えることも可能である。

【００２６】また、上記第２及び第３の解決手段によれ
ば、曲げ加工の際の基準位置を定め、成形部品をその基
準位置から順に伸ばすようにしているので、安定した曲
げ加工を行うことができる。特に、第３の解決手段によ
れば、中央を曲げ加工の際の基準位置としたことによっ
て、両端での個々の伸び量を少なくできるから、品質を
より安定させることが可能である。

【００２７】また、上記第４の解決手段によれば、成形
部品の両側縁部に、パイプの径方向外側へ張り出すフラ
ンジが形成され、各成形部品の剛性が高くなるため、曲
げ加工を行う際に、各成形部品をより安定した形状に変
形させることができる。また、このようにフランジを設
けたことによって、両成形部品の溶接による接合が行い
やすくなる。

【００２８】また、上記第５の解決手段によれば、両成
形部品の溶接後に曲げパイプの端面を加工する工程を省
くことができるから、製造工程を簡素化でき、製造コス
トを低く抑えることが可能となる。

【００２９】また、上記第６及び第７の解決手段によれ
ば、湾曲した二重パイプや二重排気管の外パイプを、上
記第１の解決手段と同様にして形成できるので、製品の
品質が安定するとともに、コストを抑えることが可能と
なる。

【００３０】また、上記第８から第１０の解決手段によ
れば、自動車の排気管を安価に、しかも安定した品質で
製造できる。また、内パイプと外パイプの間にエアギャ
ップか断熱材が設けられているので、内パイプの中を通
る排気ガスの熱が外気に奪われ難くなる。このため、第
１０の解決手段において二重管に冷熱した触媒コンバー
タ内の触媒が活性化しやすくなるので、排気ガス中の有
害成分の分解を促進できる。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて詳細に説明する。

【００３２】図１(ａ)は、自動車の排気系1 の一部を示
している。2 及び3 は排気管で、その間には、触媒コン
バータ4 が接続されている。触媒コンバータ4 の上流側
の排気管（フロントパイプ）2 は、同心上に配置された
外パイプ10及び内パイプ11から二重管に構成され、各端
部には、図１(ｂ)に示すように、触媒コンバータ4 に連
結するための取付フランジ12が固定されている。外パイ
プ10と内パイプ11は同じ半径で湾曲しており、両パイプ
10,11 の間に、各パイプ10,11 の全長に亘って一定のエ
アギャップA が設けられている。

【００３３】図２には、フロントパイプ2 の製造工程を
示している。内パイプ11については、市販のパイプを
(ａ１)に示すように所定長さに切断した後、曲げ加工し
て、(ａ２)に示すように所定の曲げ形状に形成する。

【００３４】外パイプ10については、まず、市販の帯板
を(ｂ１)に示すように所定長さに切断した後、プレス加
工して、(ｂ２)に示すように真っ直ぐなパイプを二つ割
り形状にした成形部品10a,10b を形成する(成形工程)。
このとき、２枚の帯板には僅かに長さの異なるものを用
い、外パイプ10の各成形部品10a,10b を、(ｂ３)に示す
ようにわずかに異なる長さに成形する。また、各成形部
品10a,10b の両側縁部には、パイプの径方向外側へ張り
出すフランジ10c を形成する（図１では図示せず）。

【００３５】そして、この２枚の成形部品10a,10b を
(ｂ３)に示すようにパイプ状に組み合わせて、短い方の
成形部品10a が曲げ加工の内側に位置し、長い方の成形
部品10b が曲げ加工の外側に位置するようにして曲げ加
工を行って、(ｂ４)に示すように内パイプ10に対応する
所定の曲げ形状に加工する(曲げ工程)。この状態で、外
パイプの２つの成形部品は、互いに未接合のままであ
る。

【００３６】次に、以上のようにして形成した外パイプ
の各成形部品10a,10b を、(ｃ)に示すように内パイプ11
の外側に組み付け、両成形部品10a,10b の側縁部のフラ
ンジ10c同士を溶接して接合する(接合工程)とともに、
内パイプ11と外パイプ10を、図１(ｂ)に示すように取付
フランジ12を用いて固定する。このとき、内パイプ11と
外パイプ10の間には、一定のエアギャップA が形成され
る。なお、エアギャップA を設ける代わりに、内パイプ
11と外パイプ10の間には断熱材を充填してもよい。そし
て、このようにして形成したフロントパイプ2 の取付フ
ランジ12を、触媒コンバータ4 の取付フランジ13に固定
し、排気系1 の組立を行う。

【００３７】本実施形態では、外パイプ10を二つ割り形
状にして、両成形部品10a,10b を未溶接のまま曲げ加工
するようにしているので、曲げ内側の成形部品10a と曲
げ外側の成形部品10b は、曲げ加工の際に個別に伸びる
ことになる。

【００３８】このように各成形部品10a,10b が曲げ加工
により個別に伸びることについて、図３(ａ)，(ｂ)を参
照して説明する。曲げ内側の成形部品10a は、曲げ内端
の長さが殆ど変化しない。つまり、L1b はL1a にほぼ等
しい長さのままである。一方、成形部品10a の曲げ外端
であるフランジ部10c は伸びて、L2a からL2b に長くな
る。また、曲げ外側の成形部品10b は、曲げ内端である
フランジ部10c の長さが殆ど変化せず、L3b はL3a にほ
ぼ等しい長さのままであり、曲げ外端が伸びて、L4a か
らL4b に長くなる。本実施形態では、両成形部品10a,10
b のフランジ10c の曲げ加工後の長さL2b,L3b が互いに
等しくなるように、曲げ加工前の各寸法が設定されてい
る。

【００３９】このように各成形部品10a,10b を個別に伸
ばして行う外パイプ10の曲げ加工の例を、図４から図７
に示している。図４は、ロータリードローベンディング
（回転引き曲げ）と呼ばれる曲げ加工方法を示してい
る。この方法では、折り曲げるパイプ10の表面に沿う溝
21a を外周面に有するベンディング型21と、パイプ状に
組み合わせた２枚の成形部品10a,10b をベンディング型
21に固定するようにベンディング型21と一体化するクラ
ンプ型22と、ベンディング型22の外周面に接触したま
ま、その接線方向（直線方向）へスライド可能なプレッ
シャー型23とが使用される。

【００４０】図４(ａ)は、成形部品10a,10b をセット
し、曲げ加工を行う前の状態を示し、図４(ｂ)は、ベン
ディング型21とプレッシャー型23をそれぞれ矢印の方向
へ動かして曲げ加工を行った後の状態を示している。曲
げ加工機は、両成形部品10a,10b が、曲げ加工の際にベ
ンディング型21とクランプ型22の間では固定され、ベン
ディング型21とプレッシャー型23の間では個別に伸び得
るように構成されている。

【００４１】このため、具体的には、(i) ベンディング
型21に対して、プレッシャー型23の押し付け力をクラン
プ型22の押し付け力よりも弱く設定するか、(ii)ベンデ
ィング型21とプレッシャー型23の間に、両成形部品10a,
10b が個別に伸びるようなクリアランスを設けるか、(i
ii) ベンディング型21とプレッシャー型23が両成形部品
10a,10b のフランジ10c に接触する面の表面粗さを変え
るか、(iv)これらの内の２つまたは３つを組み合わせた
構造などが採られている。

【００４２】この図４の方法で曲げ加工を行うと、パイ
プ状に組み合わせた両成形部品10a,10b は、長手方向の
一端（つまりクランプ型22によって固定した位置）から
他端に向かって曲げ加工が進められることになる。した
がって、各成形部品10a,10bは、曲げ加工の際に、上記
一端側から他端側へ向かって個別に伸びて、曲げ加工後
に両成形部品10a,10b のフランジ10c 同士がほぼ等しい
長さとなる。

【００４３】図５(ａ)，図５(ｂ)は、コンプレッション
ベンディング（圧縮曲げ）と呼ばれる曲げ加工方法を示
している。この方法では、ベンディング型21とクランプ
型22は、ベンディング型21が固定されている点を除いて
は図４に示したものと同様に構成されている。また、プ
レッシャー型23は、ベンディング型21の軸21b を中心と
して回転可能であり、常にベンディング型21の外周面と
接触するように構成されている。

【００４４】この例でも、曲げ加工機は、両成形部品10
a,10b が、曲げ加工の際にベンディング型21とクランプ
型22の間で固定され、ベンディング型21とプレッシャー
型23の間で個別に伸びるように構成されている。したが
って、図５(ａ)から図５(ｂ)に示すように、パイプ状に
組み合わせた両成形部品10a,10b に対し、長手方向の一
端から他端に向かって曲げ加工を進めると、内側に位置
する成形部品10a と外側に位置する成形部品10b は、個
別に変形して、図４の例と同様に曲げ加工後にほぼ等し
い長さとなる。

【００４５】図６(ａ)は、プレスベンディング（押し曲
げ）と呼ばれる曲げ加工方法を示している。この方法で
は、図の上下方向へ可動に構成されたベンディング型
（ラム）21と、ベンディング型21の動作に伴って動作す
るように構成されたプレッシャー型（ウィングダイ）2
3,23 が使用されている。プレッシャー型23,23 は、ベ
ンディング型21の中心を通る垂直線上で２つに分割され
ており、曲げ加工を行う前は、図６(ａ)に示すように、
両プレッシャー型23,23 が互いに接した状態で、ベンデ
ィング型21との間に成形部品10a,10b を挟持している。
この状態からベンディング型21を押し下げると、図６
(ｂ)に示すように両プレッシャー型23がベンディング型
21と接触したまま開きながら傾いて、両成形部品10a,10
b が所定の曲げ形状に加工される。

【００４６】プレッシャー型23は、両成形部品10a,10b
が個別に変形できる程度の強さでベンディング型と圧接
している。したがって、図６の方法で曲げ加工を進める
と、両成形部品10a,10b は、長手方向の中央を基準とし
て両側に向かって徐々に変形し、所定形状に形成された
ときに両端が揃うことになる。

【００４７】図７は、ストレッチベンディング（引っ張
り曲げ）と呼ばれる曲げ加工方法を示している。この例
では、ベンディング型21は固定されていて、クランプ型
24は、両成形部品10a,10b を個別に変形可能に保持した
まま、両成形部品10a,10b を引っ張りながら曲げるよう
に可動に構成されている。なお、この例のクランプ型24
は、図４及び図５のクランプ型22とは違って、両成形部
品10a,10b をベンディング型21に固定するものではな
い。

【００４８】この方法において、曲げ加工の際のパイプ
の伸びを安定させるためには、以下のような構成にする
とよい。すなわち、曲げ内側については、曲げ加工の際
に伸びる部位であるフランジ10c の端を固定的に保持す
る第１の保持手段をクランプ型24に設け、この第１保持
手段が、成形部品10a,10b の曲げ加工の際に、予め設定
した曲げ加工前の位置から曲げ加工後の位置へ安定した
動作をするように構成するとよい。また、曲げ外側につ
いては、曲げ加工の際に伸びる部位であるウェブW （図
２(ｂ４)参照）の端を固定的に保持する第２の保持手段
を設け、この第２の保持手段が、曲げ加工の際に、予め
設定した曲げ加工前の位置から曲げ加工後の位置へ安定
して動作するように構成するとよい。

【００４９】この図７の例でも、両成形部品10a,10b
は、長手方向の中央から両端に向かって曲げ加工が進め
られるので、中央を基準として両側に向かって徐々に変
形し、所定形状に形成されたときに両端が揃うことにな
る。

【００５０】−実施形態の効果−本実施形態によれば、
真っ直ぐなパイプの二つ割り形状に形成した成形部品10
a,10b を曲げ加工してから溶接して外パイプ10を形成す
るようにしているので、１本のパイプを曲げる場合より
も、各成形部品10a,10b の曲げ内端に対する曲げ外端の
伸びる量が小さくて済む。したがって、曲げ内側に皺が
できにくく、曲げ外側が割れたり薄くなったりしにくい
うえに、溶接部が曲げ加工によって外れることもない。
つまり、曲げパイプの品質が安定する。一方、曲げ加工
は、汎用の曲げ加工機を用いて、ベンディング型21、ク
ランプ型22及びプレッシャー型23などの締め付け力を調
整すれば簡単に行うことができ、専用のプレス金型が不
要になるので、製造コストが高くなる欠点もない。

【００５１】また、従来、湾曲した二重管を製造する場
合は、一般に、真っ直ぐな２本のパイプ材を用い、外パ
イプの中に内パイプを挿入し、両パイプの間に多数の小
さな鋼球を入れたり、水を入れて凍らせたりした後に曲
げ加工をするようにしていたため、(イ)内パイプと外パ
イプの両方にパイプ材を使うので材料費が高い、(ロ)曲
げ加工の際に両パイプの間に鋼球を入れたり水を入れて
凍らせたりするなどの煩雑な工程が含まれているので製
造コストが高くなる、(ハ)両パイプの間に鋼球や氷を入
れて曲げ加工しても、ギャップが不均一になりやすい、
等の問題が生じていたが、本実施形態によれば、そのよ
うな問題が生じるのを簡単に防止できる。

【００５２】

【発明のその他の実施の形態】本発明は、上記実施形態
について、以下のような構成としてもよい。

【００５３】例えば、上記実施形態は、自動車の排気管
のフロントパイプが二重管になったものについて、本発
明のパイプの製造方法を適用した例であるが、本発明の
方法は、湾曲した単管についても適用できるし、排気管
以外の二重管にも適用できる。

【００５４】また、フランジ10c は、各成形部品10a,10
b に対して安定した曲げ加工を行うために設けることが
好ましいものであるが、曲げパイプ10の直径や板厚その
他の条件により、場合によっては設けないようにしても
よい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る排気管を用いた排気系
を示し、(ａ)は概略構造図、(ｂ)は部分拡大断面図であ
る。

【図２】図１の排気管の製造工程図である。

【図３】図１の排気管の外パイプを曲げ加工する前後で
の長さの変化を示す図である。

【図４】外パイプの曲げ加工の第１の例を示す斜視図で
ある。

【図５】外パイプの曲げ加工の第２の例を示す斜視図で
ある。

【図６】外パイプの曲げ加工の第３の例を示す斜視図で
ある。

【図７】外パイプの曲げ加工の第４の例を示す斜視図で
ある。

【符号の説明】

1 排気系 2 排気管（フロントパイプ） 3 排気管 4 触媒コンバータ 10 外パイプ（曲げパイプ） 10a 成形部品 10b 成形部品 10c フランジ 11 内パイプ 12,13 取付フランジ 21 ベンディング型 21a 溝 22 クランプ型 23 プレッシャー型 24 クランプ型

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚の帯板から曲げパイプを製造する方
   法であって、 両帯板を、それぞれ真っ直ぐなパイプの二つ割り形状に
   成形する成形工程と、 上記成形工程により成形した成形部品をパイプ状に組み
   合わせた状態で、該成形部品の一方が曲げ加工の内側に
   位置し、他方が外側に位置するようにして曲げ加工を行
   い、両成形部品を曲げ加工の際に個別に変形させる曲げ
   工程と、 曲げ加工後の成形部品の側縁部同士を溶接して接合し、
   曲げパイプを形成する接合工程と備えているパイプの製
   造方法。
2. 【請求項２】 曲げ工程において、パイプ状に組み合わ
   せた両成形部品を、長手方向の一端から他端に向かって
   曲げ加工する請求項１記載のパイプの製造方法。
3. 【請求項３】 曲げ工程において、パイプ状に組み合わ
   せた両成形部品を、長手方向の中央から両端に向かって
   曲げ加工する請求項１記載のパイプの製造方法。
4. 【請求項４】 成形工程において、各成形部品の両側縁
   部に、パイプの径方向外側へ張り出すフランジを形成す
   る請求項１記載のパイプの製造方法。
5. 【請求項５】 曲げ加工の内側に位置する成形部品のフ
   ランジと、曲げ加工の外側に位置する成形部品のフラン
   ジとが、両成形部品の曲げ加工後に長さが等しくなるよ
   うに、両帯板の長さが設定されている請求項４記載のパ
   イプの製造方法。
6. 【請求項６】 曲げパイプが、湾曲した内パイプと外パ
   イプとを有する二重パイプの外パイプである請求項１記
   載のパイプの製造方法。
7. 【請求項７】 二重パイプが自動車の排気管である請求
   項６記載のパイプの製造方法。
8. 【請求項８】 湾曲した内パイプと外パイプとを有する
   二重排気管の製造方法であって、 内パイプを所定の曲げ形状に加工する内パイプ成形工程
   と、 外パイプを構成する２枚の帯板を、それぞれ真っ直ぐな
   パイプの二つ割り形状に成形し、その成形部品をパイプ
   状に組み合わせた状態で、該成形部品の一方が曲げ加工
   の内側に位置し、他方が外側に位置するようにして曲げ
   加工を行って、外パイプを内パイプに対応する所定の曲
   げ形状に加工する外パイプ成形工程と、 内パイプの外側に外パイプの各成形部品を組み付けて両
   成形部品の側縁部同士を溶接するとともに、内パイプと
   外パイプの間にエアギャップを設定して両パイプを固定
   し、二重管に形成する固定工程とを備えている二重排気
   管の製造方法。
9. 【請求項９】 湾曲した内パイプと外パイプとを有する
   二重排気管の製造方法であって、 内パイプを所定の曲げ形状に加工する内パイプ成形工程
   と、 外パイプを構成する２枚の帯板を、それぞれ真っ直ぐな
   パイプの二つ割り形状に成形し、その成形部品をパイプ
   状に組み合わせた状態で、該成形部品の一方が曲げ加工
   の内側に位置し、他方が外側に位置するようにして曲げ
   加工を行って、外パイプを内パイプに対応する所定の曲
   げ形状に加工する外パイプ成形工程と、 内パイプの外側に外パイプの各成形部品を組み付けて両
   成形部品の側縁部同士を接合するとともに、内パイプと
   外パイプの間に断熱材を配置して両パイプを固定し、二
   重管に形成する固定工程とを備えている二重排気管の製
   造方法。
10. 【請求項１０】 請求項８または９記載の二重排気管の
    製造方法において、 各工程により形成された二重管に触媒コンバータを接続
    する工程を含んでいる二重排気管の製造方法。