JP2011256465A - 微粉末セラミックス衝撃焼結被覆法 - Google Patents
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- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
【解決手段】従来のフレーム溶射と異なり、ガンの燃焼室の後に、粉末と燃焼ガスを供給ノズルからフレームの軸に向けて燃焼ガスとスラリー状微粉末を噴射し、燃焼室に導入の酸素量と供給ノズルから導入する燃焼ガスとの容量を調整してフレーム中に存在するセラミックス微粉末の温度を制御し、また燃焼生成ガスにより加速して、衝撃焼結被覆をし、要求機能特性と密着性を有する皮膜を形成したことを特徴とする。
【選択図】なし
Description
Ar+水素、Ar+窒素、He+水素などの作動ガスを用いる従来のプラズマ溶射はフレーム中心温度が5000℃から30000℃にもなる。一方燃料と酸素を用いる従来のフレーム溶射において、酸素/灯油、空気/灯油、酸素/水素、酸素/プロピレン、酸素/プロパン、酸素/エチレン、酸素/アセチレン、酸素/天然ガスのいずれかの混合ガスを用いて燃焼させ熱を発生させる。フレーム溶射温度は2200℃から3400℃になり、連続燃焼反応であるので、それ以下の温度に制御するのは非常に困難である。
セラミックスのような熱伝導性の低い材料を瞬間的に加熱し、溶融する場合は粉末の粒度が細かい方が優れている。また被覆粉末が細かいと皮膜の面粗さは細かく、後の表面の仕上げ工程は省略できる利点がある。しかし粒径0.1μmから5μmの微粉末は凝集し易く、間欠的に流れ、安定した送給は困難である。
酸化物のαAl2O3は1000℃以上でγAl2O3に変態し、2030℃で溶解する。アナターゼTiO2は700℃から800℃でルチルTiO2に変態する。スピネルMgO・Al2O3は2135℃で溶解する。SiO2は1710℃で溶解する。Hf2O3は2812℃で溶解する。Y2O3は2460℃で溶解する。CeO2は2600℃で溶解する。ZnOは1975℃で溶解する。Gd2O3は2310℃で溶解する。Cr2O3は2435℃で溶解する。Sm2O3は2350℃で溶解する。Yb2O3は2410℃で溶解する。
粉末を溶融と半溶融の混合状態にした状態で基材に被覆する以外に、未溶融+粉末のごく薄い表面の一部が溶けている混合状態、或いは全て未溶融状態での粉末を衝撃で基材に噴射して焼結状の皮膜を形成することが望まれる。機能性を持たせる皮膜構成において、電気的絶縁性については緻密な皮膜が良く、断熱性を持たせるには適度な気孔がある皮膜が良く、耐熱衝撃性については、孤立した球形の気孔がある方が良く、高温耐食性とガス透過性については通気孔のある気孔が要求される。
参考:C12H26+37/2O2→12CO2+13H2O
(1)燃料と酸素を用いる衝撃焼結被覆装置において、酸素/灯油、空気/灯油、酸素/水素、酸素/プロピレン、酸素/プロパン、酸素/エチレン、酸素/アセチレン、酸素/天然ガスのいずれかの混合ガスを用いてバーナに点火し燃焼させてフレームを発生させる。フレームの後方に粉末供給用ノズルを設置する。そのノズルから微粉末からなる粉末や或いはそれらをスラリー状にした粉末と燃焼ガスとしてアセチレン、メタン、エタン、ブタン、プロパン、プロピレンからなる混合物を噴射する。その際、燃焼室の酸素量、粉末供給圧縮空気粉末ノズルからのアセチレン、灯油、水素、プロピレン、プロパン、エチレンを圧縮空気噴射ノズルからくる空気により温度調整して粉末の温度を制御して衝撃により瞬時焼結させて被覆する方法。
本発明を実施例で詳しく説明する。
[衝撃焼結被覆施工条件]
酸素ガス:圧力1.0MPa、流量750リットル/分
圧縮空気:圧力0.5MPa、流量600リットル/分
粉末供給量CeO2-15%CaO+エチルアルコール:450g/分
アセチレン:圧力0.3MPa、流量70リットル/分
[衝撃焼結被覆施工条件]
酸素ガス:圧力1.0MPa、流量600リットル/分
圧縮空気:圧力0.4MPa、流量500リットル/分
粉末供給量Si3N4+エチルアルコール:500g/分
アセチレン:圧力0.4MPa、流量60リットル/分
燃料灯油:圧力0.7MPa、流量0.35リットル/分
酸素ガス:圧力0.8MPa、流量600リットル/分
圧縮空気:圧力0.4MPa、流量550リットル/分
粉末供給量TaC+メチルアルコール:300g/分
アセチレン:圧力0.3MPa、流量80リットル/分
燃料アセチレンガス:圧力0.1MPa、流量25リットル/分
酸素ガス:圧力0.2MPa、流量40リットル/分
圧縮空気:圧力0.2MPa、流量100リットル/分
粉末供給量TiB2+メチルアルコール:50g/分
アセチレン:圧力0.35MPa、流量70リットル/分
2 酸素通路
3 燃料通路
4 バーナ
5 ガンノズル
6 先端筒
7 圧縮空気通路
8 圧縮空気噴射リング
9 スラリー状粉末+燃焼ガス通路
10 粉末供給ノズル
11 スラリー容器
12 超音波発生器
13 超音波振動子
14 スラリーポンプ
15 Y字ユニオン
16 スラリー流量計
17 燃焼ガスボンベ
18 燃料ガス調整バルブ
19 ガス流量計
Claims (7)
- 溶射によって基材の表面にセラミックス被膜を形成する、セラミック被膜の形成方法であって、
燃料に対する酸素量を理論酸素量よりも少なくし、燃えない燃料が残るように調整した混合ガスを燃焼室で燃焼して、フレームを発生させる工程と、
溶媒としてアルコール類を用意し、この溶媒に平均粒径が0.1〜5μmのセラミックス粉末を分散させてスラリーを得る工程と、
燃焼ガスとして、アセチレン、メタン、エタン、ブタン、プロパンまたはプロピレンを用意し、この燃焼ガスと前記スラリーとを前記フレームの内部に噴射する工程とを備え、
燃焼しない前記溶媒および前記燃焼ガスによって前記フレームを冷却することで、前記セラミックス粉末の少なくとも一部を未溶融粒子とし、このセラミックス粉末を噴射して前記基材の表面にセラミックス被膜を形成することを特徴とする、セラミックス被膜の形成方法。 - 前記セラミックス粉末が、酸化物、窒化物、炭化物およびホウ化物の中のいずれか、これらの混合物、またはこれらの複合化合物である、請求項1に記載のセラミックス被膜の形成方法。
- 前記セラミックス粉末が、Si3N4、AlN、SiC、SiO2、Al2O3、CeO2、TaCおよびTiB2からなる群から選ばれる少なくとも1つである、請求項1または2に記載のセラミックス被膜の形成方法。
- 溶媒としてエチルアルコール、メチルアルコールまたは灯油を用いる、請求項1〜3のいずれかに記載のセラミックス被膜の形成方法。
- 燃料に対する酸素量、前記溶媒の量、および前記燃焼ガスの量を調整して、前記フレームの温度を2200℃以下とする、請求項1〜4のいずれかに記載のセラミックス被膜の形成方法。
- さらに、前記フレームの後方から圧縮空気を噴出する工程を備え、
前記混合ガスを構成する前記燃料が灯油であり、
前記混合ガスを構成する前記酸素の圧力が0.5〜1.5MPa、流量が400〜1900リットル/分であり、
前記灯油の圧力が0.4〜1.4MPa、流量が0.2〜0.5リットル/分であり、
前記圧縮空気の圧力が0.2〜1.5MPa、250〜2000リットル/分であり、
前記スラリー粉末供給量が100〜900グラム/分であり、
筒先の先端から基材までの距離を70〜400mmとする、請求項1〜5のいずれかに記載のセラミックス被膜の形成方法。 - 溶射によって基材の表面にセラミックス被膜を形成する、被膜付き基材の製造方法であって、
燃料に対する酸素量を理論酸素量よりも少なくし、燃えない燃料が残るように調整した混合ガスを燃焼して、フレームを発生させる工程と、
溶媒としてアルコール類を用意し、この溶媒に平均粒径が0.1〜5μmのセラミックス粉末を分散させてスラリーを得る工程と、
燃焼ガスとして、アセチレン、メタン、エタン、ブタン、プロパンまたはプロピレンを用意し、この燃焼ガスと前記スラリーとを前記フレームの内部に噴射する工程とを備え、
燃焼しない前記溶媒および前記燃焼ガスによって前記フレームを冷却することで、前記セラミックス粉末の少なくとも一部を未溶融粒子とし、このセラミックス粉末を噴射して前記基材の表面にセラミックス被膜を形成することを特徴とする、被膜付き基材の製造方法。
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