JP2011252232A - 浸炭焼入用熱延鋼板 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】C:0.03〜0.10mass%、Si:0.05mass%以下、Mn:1.00〜1.80mass%、S:0.007mass%以下、Al:0.010〜0.060mass%、N:0.0060mass%以下、Cr:0.20〜0.50mass%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする浸炭焼入用熱延鋼板。
【選択図】なし
Description
C:0.03〜0.10mass%
Cは、浸炭焼入れする前の素材強度を確保するために必要な成分であり、引張強さTS≧440MPaとするためには、少なくとも0.03mass%添加する必要がある。しかし、C含有量が0.10mass%を超えると、鋼板の強度が高くなって、加工性、特に伸びフランジ性が低下してバーリング加工で割れが発生する。よって、Cは0.03〜0.10mass%の範囲とする。好ましくは0.04〜0.07mass%である。
Siは、脱酸剤として、また、鋼を高強度化するために添加される元素である。しかし、Siは、熱間圧延において赤スケールと呼ばれるスケール疵を発生させ、鋼板表面の粗さを不均一にするので、少ないことが好ましく、本発明では0.05mass%以下とする。好ましくは、0.03mass%以下である。
Mnは、素材強度を高める効果および焼入性を向上する効果がある。本発明では、Cの含有量を低減しているので、その分を補償するため、1.00mass%以上添加する。一方、Mnの量が1.80mass%を超えると、靭性を低下させるだけでなく、層状組織が発生し、穴拡げ性の低下を招くので、上限は1.80mass%とする。好ましくは1.50〜1.60mass%の範囲である。
Sは、鋼中に不可避的に混入してくる不純物成分であり、硫化物系介在物を形成して、伸びフランジ性を低下させる有害な元素である。したがって、Sは少ないことが望ましく、本発明では0.007mass%以下とする。好ましくは、0.003mass%以下である。
Alは、脱酸剤として添加される成分であり、特に、本発明の成分系では、Siに代わる脱酸剤として重要な成分である。この効果を十分に得るためには、0.010mass%以上とする必要がある。一方、Alの量が0.060mass%を超えると、Nと結合してAlNを形成し、オーステナイトの粒成長を抑制し、焼入性を阻害する。また、多量のAlの添加は、Al2O3系介在物の増加を招き、表面性状や加工性の低下を招く。よって、本発明ではAlの含有量は0.010〜0.060mass%とする。好ましくは、0.010〜0.050mass%の範囲である。
Nは、不可避的に混入する不純物であり、Alと結合してAlNを形成し、オーステナイトの粒成長を抑制して焼入性を低下させるため、0.006mass%以下に制限する。なお、Nを過度に低減することは、製鋼コストの上昇を招くので、下限は0.0020mass%程度とするのが好ましい。より好ましくは、N:0.0030〜0.0060mass%である。
Crは、焼入性を向上する元素であり、本発明においては、Mnと同様、C低減による焼入性を補償するための重要な成分である。その効果を得るためには、少なくとも0.20mass%添加する必要がある。しかし、0.50mass%を超えると、焼入性が高くなりすぎ、靭性の低下を招く他、原料コストの上昇を招く。よって、本発明では、Crの含有量は0.20〜0.50mass%の範囲とする。好ましくは、0.30〜0.40mass%である。
引張強さTS:440〜490MPa
本発明の鋼板は、自動車や機械等の小物部品に用いられるため、浸炭焼入れ前の状態において、ある程度の強度を確保する必要がある。また、打抜加工におけるダレやカエリを防止する観点からも、ある程度の硬さを有することが望ましい。これらの要求を満たすためには、素材となる鋼板の引張強さTSは440MPa以上であることが好ましい。しかし、強度が高くなり過ぎると、打抜性や加工性を害したり、打抜金型の摩耗を速めたり、破損を招いたりするので、上限は490MPa以下とするのが好ましい。
加工性に優れ、特に、打抜加工後のバーリング加工等で割れを発生しないためには、伸びフランジ特性に優れることが望ましい。この伸びフランジ特性は、一般に、穴拡げ試験から得られる下記式で定義される限界穴拡がり率λと対応があることが知られており、本発明の鋼板は、このλが85%以上であることが好ましい。より好ましくは、λは100%以上である。
限界穴拡がり率λ={(d1−d0)/d0}×100(%)
ここで、d1:破断発生時の穴径(mm)、d0:絞り前の初期穴径(mm)
本発明の鋼板は、板厚が4.0〜6.0mmの範囲のものであることが好ましい。というのは、打抜加工後、浸炭焼入れして用いられる用途には、この板厚範囲が最も多く用いられているからである。
スラブ製造、スラブ加熱
上記成分組成を満たす鋼を転炉あるいは電気炉等の通常公知の方法で溶製し、連続鋳造法あるいは造塊−分塊圧延法等の通常公知の方法で鋼スラブとする。次いで、この鋼スラブを、好ましくは、加熱炉に装入して1200〜1250℃程度に再加熱後、熱間圧延して熱延鋼板とする。なお、スラブの再加熱は、冷却したスラブを加熱炉に装入する通常の方法のほか、連続鋳造後、スラブを室温まで低下させずに加熱炉に装入して軽度の加熱後、熱間圧延に供する温片装入法を採用してもよい。また、後述する仕上圧延終了温度を確保できるならば、連続鋳造後、スラブを冷却することなく直ちに熱間圧延に供する直接圧延法または直送圧延法を用いてもよい。
上記鋼スラブは、仕上圧延終了温度FDTを800〜880℃とする熱間圧延を行い、好ましくは、板厚が4.0〜6.0mmの熱延鋼板とする。FDTが800℃未満では、延性の低いフェライト組織となり、伸びElが低下する。一方、880℃を超えると、表面欠陥が発生しやすくなるからである。また、熱間圧延後のコイル巻取温度CTは、500〜600℃とする。CTが500℃未満では、硬質な組織となり延性が低下し、一方、600℃を超えると、強度が確保できなくなるからである。
<引張試験>
圧延方向に平行な方向にJIS5号引張試験片を採取し、JIS Z2241に準拠して引張試験を行い、引張強さTSを測定し、TS:440〜490MPaのものを合格とした。
<限界穴拡がり率λの測定>
JFST−1001−1996「穴拡げ試験方法」に準拠して、上記サンプルから外径が130mm×130mmで中央に10mmφ(d0)の穴をあけた円板試料採取し、この試料に、60°の円錐パンチを押し込んで、穴縁に破断が生じるまで絞り、この時に穴径d1を測定し、下記式に従い、限界穴拡がり率λを求めた。上記測定の結果、λ≧85%のものを合格とした。
限界穴拡がり率λ={(d1−d0)/d0}×100(%)
<浸炭焼入性の評価>
上記サンプルから、50mm×100mmの試験片を採取し、この試験片をガス浸炭法により900℃で120分の浸炭後、拡散処理し、次いで、850℃×30分加熱後、空冷する焼入処理を施したのち、試料表面のビッカース硬さHvを測定した。また、試料を切断して、JIS G0557に準拠して厚さ方向のビッカース硬さを測定して硬さ推移曲線を作成し、その曲線から有効硬化層深さ(表面からHv550までの距離)を求めた。上記測定の結果、表面のビッカース硬さHvが750〜880、有効硬化層深さが500μm以上を合格と評価した。
Claims (3)
- C:0.03〜0.10mass%、
Si:0.05mass%以下、
Mn:1.00〜1.80mass%、
S:0.007mass%以下、
Al:0.010〜0.060mass%、
N:0.0060mass%以下、
Cr:0.20〜0.50mass%を含有し、
残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする浸炭焼入用熱延鋼板。 - 上記鋼板は、引張強さが440〜490MPaで、限界穴拡がり率が85%以上であることを特徴とする請求項1に記載の浸炭焼入用熱延鋼板。
- 上記鋼板は、板厚が4.0〜6.0mmであることを特徴とする請求項1または2に記載の浸炭焼入用熱延鋼板。
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