JP2011240857A - 車輪用軸受装置 - Google Patents

Abstract

【課題】完成品状態でも低コストで印字でき、識別およびトレーサビリティの向上を図ると共に、視認不能を防止して信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供する。
【解決手段】第１世代構造の車輪用軸受装置において、内輪６の大端面６ｂ側の内径面取り部６ｃに車輪用軸受装置の情報がレーザの照射によって印字され、内輪６の面取り部６ｃが、鍛造、旋削、熱処理、研削工程の中で、旋削工程で形成され、表面粗さがＲａ６．３以下で、熱処理により表面に酸化膜が付着していると共に、予め印字位置の背景となる酸化膜を除去した後に、黒色のレーザマーキング印字されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車等の車輪を回転自在に支承する車輪用軸受装置に関し、詳しくは、識別およびトレーサビリティの向上を図ると共に、視認不能を防止して信頼性を向上させた車輪用軸受装置に関するものである。

従来から自動車等の車輪を支持する車輪用軸受装置は、車輪を取り付けるためのハブ輪を複列の転がり軸受を介して回転自在に支承するもので、駆動輪用と従動輪用とがある。構造上の理由から、駆動輪用では内輪回転方式が、従動輪用では内輪回転と外輪回転の両方式が一般的に採用されている。また、車輪用軸受装置には、懸架装置を構成するナックルとハブ輪との間に複列アンギュラ玉軸受等からなる車輪用軸受を嵌合させた第１世代と称される構造から、外方部材の外周に直接車体取付フランジまたは車輪取付フランジが形成された第２世代構造、また、ハブ輪の外周に一方の内側転走面が直接形成された第３世代構造、あるいは、ハブ輪と等速自在継手の外側継手部材の外周にそれぞれ内側転走面が直接形成された第４世代構造とに大別されている。

これらの車輪用軸受装置で、例えば、左右非対称の複列アンギュラ玉軸受等からなる車輪用軸受では、組立の際に左右逆に組み込まれる恐れがあるため、通常、軸受の端面に刻印を施して識別を図ったり、また、軸受サイズやメーカ等を特定すると共に、ロット番号を施してトレーサビリティを確保する手法が採用されている。然しながら、長期間使用後は、軸受の端面が相手部品と接触してフレッティング摩耗が発生したり、錆によってこの刻印が認識できず、車輪用軸受装置に不具合が生じた時に、これら車輪用軸受装置の情報を適切に取得することができない場合があった。

このような問題を解決したものとして、図１３に示す車輪用軸受装置が知られている。この従来の車輪用軸受装置５１は、軸本体５２の車両アウター側にはフランジ５３が設けられ、このフランジ５３と軸本体５２とで車輪と一体に回転するフランジ付き車軸５４が構成されている。フランジ５３の貫通孔５５にはボルト５６が圧入されていて、このボルト５６によって図示しないホイールおよびディスクロータがフランジ５３に固定される。

軸本体５２の小径外周面５７には単一の内輪軌道５８ａを有する内輪５８が嵌合され、軸本体５２の大径外周面５９に設けられている単一の内輪軌道５９ａとで、複列の内輪軌道５８ａ、５９ａを構成している。また、外輪６０には、前記複列の内輪軌道５８ａ、５９ａに対応して、複列の外輪軌道６０ａ、６０ａが設けられている。そして、複列の内輪軌道５８ａ、５９ａと外輪軌道６０ａ、６０ａの間には複数個の転動体６１が配置され、保持器６２によって一定間隔に保持されている。

外輪６０のアウター側の端部とフランジ５３との間にはシール材６３が設けられ、このシール材６３と外輪６０に装着されるカバー６４とで、泥水等が車輪用軸受装置５１内部に浸入するのを防止している。また、ＡＢＳ（アンチロックブレーキシステム）機能を有する車輪用軸受装置５１においては、カバー６４にフランジ付き車軸５４の回転を検出するための回転数センサが取り付けられている。

ここで、車輪用軸受装置５１の外面となる太線で示す部分に転写面が形成されていて、読み取り易い部分であるフランジ５３のアウター側の側面５３ａに、車輪用軸受装置５１の情報が記載された２次元コード６５が転写されている。この２次元コード６５の転写は、転写用フィルムを印刷するフィルム印刷工程、実際に液圧転写が行われる転写工程、不要なフィルムを除去して水分を乾燥させるフィルム除去乾燥工程、被転写体の表面を被覆するトップコート工程からなる。

図１４（ａ）に示すように、塗装面を有するフィルム６６を、転写槽６７内の転写液６８上に供給する。次に、（ｂ）に示すように、フランジ付き車軸５４を転写液６８に没入させることにより、矢印のように、転写液６８からフィルム６６を介して液圧がかかるので、フランジ付き車軸５４の３次元曲面に沿ってフィルム６６が貼りつき、転写が行われる。この場合、フランジ５３の側面５３ａに２次元コード６５が転写されるように調整する。その後、（ｃ）に示すように、フランジ付き車軸５４の転写面全体にフィルム６６が接合するまで没入させれば、実質的な転写が終了する。

さらに、まだ転写フィルム６６の転写液６８に溶けなかった部分が残っているため、その余分な転写フィルム６６を除去するためにシャワーリング等によって、フランジ付き車軸５４を水洗洗浄し、乾燥させる。その後、表面を保護すると共に、転写面に照り感や深み感を増すためにトップコートを行う。このトップコートは、溶アクリル系等の有機系塗料の透明なスプレー等によって行う。このように、転写が行われば、転写面においては金属が被覆されるので防錆効果を有し、さらに２次元コード６５が記載されているので、適切に情報管理も行うことができる（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００６−２２４９０２号公報

然しながら、こうした従来の車輪用軸受装置５１では、フランジ付き車軸５４を転写液６８に没入させて２次元コード６５を転写させるため、軸受完成品状態では転写できる範囲が制限されると共に、転写液６８によってシール材６３が損傷する恐れがあった。また、転写液６８の管理や印刷するための専用設備が必要となると共に、２次元コード６５の読み取り装置が必要となり、製造コストがアップすると言った課題があった。

本発明は、このような従来の問題に鑑みてなされたもので、完成品状態でも低コストで印字でき、識別およびトレーサビリティの向上を図ると共に、視認不能を防止して信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供することを目的とする。

係る目的を達成すべく、本発明のうち請求項１に記載の発明は、内周に複列の外側転走面が一体に形成された外方部材と、一端部に車輪を取り付けるための車輪取付フランジを一体に有し、外周に軸方向に延びる小径段部が形成されたハブ輪、およびこのハブ輪の小径段部に嵌合された少なくとも一つの内輪または等速自在継手の外側継手部材からなり、外周に前記複列の外側転走面に対向する複列の内側転走面が形成された内方部材と、前記両転走面間に保持器を介して転動自在に収容された複列の転動体とを備えた車輪用軸受装置において、前記外側継手部材の肩部に当接する前記内輪の大端面を除く、前記内輪またはハブ輪の部位のうち外部に露出していない部位に、前記車輪用軸受装置の情報がレーザの照射によって印字されている。

このように、第１乃至第４世代構造の車輪用軸受装置において、外側継手部材の肩部に当接する内輪の大端面を除く、内輪またはハブ輪の部位のうち外部に露出していない部位に、車輪用軸受装置の情報がレーザの照射によって印字されているので、完成品状態でも低コストで印字でき、識別およびトレーサビリティの向上を図ると共に、視認不能を防止して信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供することができる。

また、請求項２に記載の発明のように、前記内輪の大端面側の内径面取り部に前記印字が施されていれば、スティックスリップ音の発生を防止すると共に、摩耗や錆による視認不能を防止することができる。

また、請求項３に記載の発明のように、前記内輪の面取り部が、鍛造、旋削、熱処理、研削工程の中で、前記旋削工程で形成され、表面粗さがＲａ６．３以下で、熱処理により表面に酸化膜が付着していると共に、予め印字位置の背景となる前記酸化膜を除去した後に、黒色のレーザマーキング印字されていれば、酸化膜の色とレーザマーキング印字の色とのコントラストの差が少なくても印字を容易に視認することができる。

また、請求項４に記載の発明のように、前記酸化膜がレーザ照射により剥離除去されていれば、焼入れ鋼切削や研削等の機械加工による除去に比べ短時間で、オンラインで行うことができ、低コスト化を図ることができる。

また、請求項５に記載の発明のように、前記ハブ輪に前記外側継手部材のステム部がセレーションを介してトルク伝達可能に嵌合され、このステム部の端部に螺着された固定ナットによって前記内輪が前記ハブ輪と前記外側継手部材の肩部とで挟持された状態で軸方向に固定されると共に、前記外側継手部材の肩部と前記内輪の大端面が研削加工され、当該内輪の大端面が研削加工後にラップ加工されていれば、研削加工による鏡面部分が減少して細かな筋状痕が増大し、摩擦係数が小さくなって当接面をスムーズに滑らせることができ、スティックスリップ音の発生を防止することができる。

好ましくは、請求項６に記載の発明のように、前記内輪の大端面の面粗さがＲａ０．７以下に規制されていれば、表面の凹凸による引っ掛かりを防止し、スティックスリップ音の発生を確実に防止することができる。

また、請求項７に記載の発明のように、前記外側継手部材の肩部に当接される内輪の大端面に研削加工により同心円状の筋目が形成されていれば、表面の凹凸による引っ掛かりを防止し、内輪の大端面と外側継手部材の肩部との当接面に塗布されたグリースにより油膜が形成がされ易く、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤を含有したグリースではその保持が形成され易くなり、大きな捩れトルクが負荷されてもスムーズに両者が相対滑りし、スティックスリップ音の発生を防止することができる。

また、請求項８に記載の発明のように、前記ハブ輪の小径段部に一対の内輪が圧入され、これら内輪のうちアウター側の内輪の大端面に前記印字が施されていれば、アウター側の内輪が当接するハブ輪の肩部は、外側継手部材のステム部に比べて大径で捩り剛性が高いため、スティックスリップ音の発生を防止することができる。

また、請求項９に記載の発明のように、前記ハブ輪の小径段部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部により前記内輪が軸方向に固定され、当該内輪の小端面側の内径面取り部に前記印字が施されていても良い。

また、請求項１０に記載の発明のように、前記ハブ輪の小径段部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部により前記内輪が軸方向に固定されると共に、当該加締部の端面が平坦面に形成されて前記外側継手部材の肩部に当接され、この部位に同心円状の筋目が形成されていれば、加締部と外側継手部材の肩部との当接面に塗布されたグリースにより油膜が形成がされ易く、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤を含有したグリースではその保持がされ易くなり、大きな捩れトルクが負荷されてもスムーズに両者が相対滑りし、スティックスリップ音の発生を防止することができる。

また、請求項１１に記載の発明のように、前記ハブ輪の小径段部に一対の内輪が圧入され、前記小径段部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部により前記内輪が軸方向に固定されると共に、これら内輪の小端面側の内径が、前記小径段部に外嵌される内径よりも大径に形成され、この小端面側の内径に前記印字が施されていても良い。

また、請求項１２に記載の発明のように、前記ハブ輪の内周に硬化された凹凸部が形成され、当該ハブ輪に前記外側継手部材のステム部が所定のシメシロで圧入され、前記ハブ輪の小径段部の端面に前記外側継手部材の肩部が衝合された状態で、嵌合部の内径を拡径することにより、前記ハブ輪と外側継手部材が塑性結合されて一体化されると共に、前記ハブ輪の小径段部の内径面取り部に前記印字が施されていても良い。

また、請求項１３に記載の発明のように、前記印字が、型番、原産国、製造年月日、製品のロット番号、製造メーカ名、加工時の条件、軸受内部すきま、製品の取扱い上の注意点、警告文、模造品との識別記号、締付トルク値、組立手順、前後左右の車両組立位置のうち少なくとも２つ以上の情報で構成されていれば、トレーサビリティの向上を図って、信頼性を向上させることができる。

本発明に係る車輪用軸受装置は、内周に複列の外側転走面が一体に形成された外方部材と、一端部に車輪を取り付けるための車輪取付フランジを一体に有し、外周に軸方向に延びる小径段部が形成されたハブ輪、およびこのハブ輪の小径段部に嵌合された少なくとも一つの内輪または等速自在継手の外側継手部材からなり、外周に前記複列の外側転走面に対向する複列の内側転走面が形成された内方部材と、前記両転走面間に保持器を介して転動自在に収容された複列の転動体とを備えた車輪用軸受装置において、前記外側継手部材の肩部に当接する前記内輪の大端面を除く、前記内輪またはハブ輪の部位のうち外部に露出していない部位に、前記車輪用軸受装置の情報がレーザの照射によって印字されているので、完成品状態でも低コストで印字でき、識別およびトレーサビリティの向上を図ると共に、視認不能を防止して信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供することができる。

本発明に係る車輪用軸受装置の第１の実施形態を示す縦断面図である。 （ａ）は、図１の車輪用軸受を示す断面図、（ｂ）は、（ａ）の内輪単体を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、図２の車輪用軸受の印字工程を示す説明図である。 （ａ）は、図２の車輪用軸受の変形例を示す縦断面図、（ｂ）は、（ａ）の内輪単体を示す斜視図である。 本発明に係る車輪用軸受装置の第２の実施形態を示す縦断面図である。 図５の印字の範囲を示す説明図である。 本発明に係る車輪用軸受装置の第３の実施形態を示す縦断面図である。 図７の要部拡大図である。 本発明に係る車輪用軸受装置の第４の実施形態を示す縦断面図である。 図９の要部拡大図である。 本発明に係る車輪用軸受装置の第５の実施形態を示す縦断面図である。 図１１の要部拡大図である。 従来の車輪用軸受装置を示す縦断面図である。 図１３の転写工程を示す説明図である。

内周に複列の外側転走面が一体に形成された外方部材と、一端部に車輪を取り付けるための車輪取付フランジを一体に有し、外周にこの車輪取付フランジから肩部を介して軸方向に延びる小径段部が形成されたハブ輪、およびこのハブ輪の小径段部に嵌合され、外周に前記複列の外側転走面に対向する内側転走面が形成された一対の内輪からなる内方部材と、前記両転走面間に保持器を介して転動自在に収容された複列の転動体とを備えた車輪用軸受装置において、前記内輪の大端面側の内径面取り部に前記車輪用軸受装置の情報がレーザの照射によって印字され、前記内輪の面取り部が、鍛造、旋削、熱処理、研削工程の中で、前記旋削工程で形成され、表面粗さがＲａ６．３以下で、熱処理により表面に酸化膜が付着していると共に、予め印字位置の背景となる前記酸化膜を除去した後に、黒色のレーザマーキング印字されている。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明に係る車輪用軸受装置の第１の実施形態を示す縦断面図、図２（ａ）は、図１の車輪用軸受を示す断面図、（ｂ）は、（ａ）の内輪単体を示す斜視図、図３（ａ）〜（ｃ）は、図２の車輪用軸受の印字工程を示す説明図、図４（ａ）は、図２の車輪用軸受の変形例を示す縦断面図、（ｂ）は、（ａ）の内輪単体を示す斜視図である。なお、以下の説明では、車両に組み付けた状態で車両の外側寄りとなる側をアウター側（図１の左側）、中央寄り側をインナー側（図１の右側）という。

この車輪用軸受装置は、ホイールＷとブレーキロータＢを一端部に装着するハブ輪１と、このハブ輪１を回転自在に支承する車輪用軸受２、およびハブ輪１に連結され、ドライブシャフト（図示せず）の動力をハブ輪１に伝達する固定型の等速自在継手３を備えている。

ハブ輪１は、アウター側の端部にホイールＷおよびブレーキロータＢを取り付けるための車輪取付フランジ４を一体に有し、外周にこの車輪取付フランジ４から肩部１ａを介して軸方向に延びる円筒状の小径段部１ｂが形成され、内周にトルク伝達用のセレーション（またはスプライン）１ｃが形成されている。また、車輪取付フランジ４にはホイールＷおよびブレーキロータＢを締結するハブボルト４ａが周方向等配に植設されている。

車輪用軸受２は、懸架装置を構成するナックルＫとハブ輪１の小径段部１ｂ間に装着されている。この車輪用軸受２は、図２（ａ）に拡大して示すように、内周に複列の外側転走面５ａ、５ａが形成された外方部材（外輪）５と、外周に複列の外側転走面５ａ、５ａに対向する内側転走面６ａが形成された一対の内輪６、６と、両転走面５ａ、６ａ間に保持器７を介して転動自在に収容された複列の転動体（ボール）８、８とを備えている。この車輪用軸受２は、図１に示すように、ハブ輪１の肩部１ａにアウター側の内輪６が当接されると共に、一対の内輪６、６の小端面が突合せ状態で衝合する、所謂背面合せタイプの複列アンギュラ玉軸受を構成している。また、外方部材５の両端部にはシール１４、１５が装着され、軸受内部に封入された潤滑グリースの漏洩と、外部からの雨水やダスト等が軸受内部に侵入するのを防止している。

等速自在継手３は、マウス部（図示せず）の底部をなす肩部９と、この肩部９から軸方向に延びるステム部１０とを一体に有する外側継手部材１１を備えている。ステム部１０の外周にはハブ輪１のセレーション１ｃに係合されるセレーション（またはスプライン）１０ａが形成されている。このセレーション１０ａには、軸線に対して所定の角度傾斜した捩れ角が設けられ、外側継手部材１１の肩部９がインナー側の内輪６に当接するまでステム部１０がハブ輪１に内嵌され、ハブ輪１のセレーション１ｃに圧入嵌合されている。そして、車輪用軸受２のインナー側の内輪６に肩部９が衝合するまでステム部１０がハブ輪１に内嵌されると共に、ステム部１０の端部に形成された雄ねじ１２に固定ナット１３が所定の締付トルクで緊締され、車輪用軸受２に所定の予圧が付与された状態で、ハブ輪１と外側継手部材１１とが軸方向分離可能に結合されている。

このように、セレーション１ｃ、１０ａの嵌合部に予圧が付与され、周方向のガタが殺されているので、ドライブシャフトに大きな捩じれが発生した場合でも、インナー側の内輪６の大端面６ｂと外側継手部材１１の肩部９との当接面に急激なスリップが生じ難くなると共に、軸受の剛性と耐久性を向上させることができる。

ハブ輪１はＳ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中高炭素鋼で形成され、肩部１ａから小径段部１ｂに亙って高周波焼入れによって表面硬さを５０〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理されている。これにより、車輪取付フランジ４に負荷される回転曲げ荷重に対して充分な機械的強度を有すると共に、小径段部１ｂの耐フレッティング性が向上し、ハブ輪１の耐久性が一段と向上する。外方部材５、内輪６および転動体８はＳＵＪ２（ＪＩＳ Ｇ ４８０５）等の高炭素クロム軸受鋼からなり、ズブ焼入れによって芯部まで５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理されている。また、外側継手部材１１はＳ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中高炭素鋼で形成され、肩部９からステム部１０の基部に亙って高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理されている。

ここで、外側継手部材１１の肩部９と内輪６の大端面６ｂは研削加工によって形成されている。ここで、スティックスリップ音は、外側継手部材１１の肩部９と、インナー側の内輪６の大端面６ｂとの不連続な滑りが原因となって発生するものと考えられているため、これらの当接面を互いにスムーズに滑らせることで、スティックスリップ音の発生を抑制することができる。例えば、研削加工されたインナー側の内輪６の大端面６ｂは、その表面を顕微鏡で観察すると、不規則方向に延びた多数の筋状痕と滑らかな鏡面部分とで構成されている。

本出願人は、当接面をスムーズに滑らせるため、とりわけ、インナー側の内輪６の大端面６ｂの仕上げ面状態に着目し、この大端面６ｂの鏡面部分がスティックスリップ音の発生に関係があることが判った。すなわち、幅研削を行ったインナー側の内輪６の大端面６ｂの表面は鏡面部分が多く、面粗さを良くすることでさらに鏡面部分が増大して行くが、この鏡面部分は、本出願人が実施した台上捩り試験の結果、研削加工された外側継手部材１１の肩部９の当接面と凝着し易く、当接面がこの凝着から開放された時にスティックスリップ音が発生することが判った。

図２（ｂ）に示すように、一対の内輪６、６のうち少なくとも外側継手部材１１の肩部９に当接するインナー側の内輪６の大端面６ｂを研削加工した後にラップ加工が施されている。そして、表面粗さがＲａ０．７以下に設定されている。このラップ加工によって大端面６ｂの鏡面部分が減少し、逆に細かな筋状痕が増大するため、摩擦係数が小さくなって当接面をスムーズに滑らせ、スティックスリップ音の発生を防止することができる。

ここでは、ラップ加工が研削加工後に施されているが、これに限らず、内輪６の熱処理後に行っても良い。ただし、大端面６ｂの面粗さがＲａ０．７を超えて悪くなると、表面の凹凸により引っ掛かりスティックスリップ音が発生するため、面粗さをＲａ０．７に抑えることことが好ましい。なお、Ｒａは、ＪＩＳの粗さ形状パラメータの一つで（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）、算術平均粗さ、すなわち、平均線から絶対値偏差の平均値を言う。

このように、外側継手部材１１の肩部９が研削面の場合、少なくともインナー側の内輪６の大端面６ｂにラップ加工が施されているため、鏡面部分が減少して細かな筋状痕が増大し、摩擦係数が小さくなって当接面をスムーズに滑らせることができ、スティックスリップ音の発生を防止することができる。

一方、一対の内輪６、６の大端面６ｂ側の内径面取り部６ｃ（図中クロスハッチングにて示す）にレーザを照射して車輪用軸受２に関する情報が印字されている。内輪６の面取り部６ｃは、鍛造、旋削、熱処理（焼入れ、焼戻し）、研削工程の中で、旋削工程で形成され、表面粗さがＲａ６．３以下で、熱処理により表面に酸化膜（黒皮）が付着した状態である。この酸化膜が付着した表面に製造情報を印字しても良いが、レーザマーキングの文字や模様を黒色とした場合は、酸化膜の色とコントラストの差が少なく視認し難い恐れがある。また、これを回避するために、レーザマーキングにより白色の文字や模様を印字することも可能であるが、この場合、彫り込み深さが深くなり、ハブ輪１に圧入する際、拡径による引張応力に対して、亀裂の起点となる恐れがあるため好ましくない。したがって、本実施形態では、予め印字位置の背景となる酸化膜を除去した後に、黒色のレーザマーキング印字されている。

また、酸化膜は、出力と周波数を調整したレーザ照射により剥離除去されている。このレーザ照射による酸化膜の除去は、焼入れ鋼切削や研削等の機械加工による除去に比べ短時間で、オンラインで行うことができ、低コスト化を図ることができる。なお、レーザとして、固体レーザ、液体レーザ、ガスレーザ、半導体レーザを例示することができる。

具体的には、Ｙｂ（イッテルビウム）をドープしたファイバーレーザ（出力３０Ｗ、株式会社キーエンス製 ＭＤ−Ｆ３０００）を使用した。このファイバーレーザは、ファイバーの中を、レーザ光が通りながら増幅と発振をくり返すレーザで、ファイバーのコア部に、希土類をドープすることによってファイバー自体がレーザの媒質となるものである。発振媒体であるコア径が、２μｍ〜２０μｍ程度（クラッド８０μｍ〜１２５μｍ）と非常に小さいため、冷却効果が高く、ガラスレーザやＹＡＧレーザが持っていた熱による光学品質の不揃いという欠点がなく、均一なビームクォリティを得ることができる。また、冷却効率が良いということは、連続発振も起こしやすく、ガラスレーザがパルス発振しかできなかったのに対し、ファイバーレーザでは連続発振を可能となる。さらに、レーザファイバーは、変換効率がとても良いので、１００Ｗ程度のレーザ出力に要する電源は、およそ１０００Ｗ程度でよく、消費電力の１０％程度がレーザ光になり、高効率な特徴を有している。

また、酸化膜の除去は、レーザパワー８０％、スキャンスピード３０００ｍｍ／ｓｅｃ、周波数１２０Ｈｚ、印字回数１回。酸化膜剥離後の黒色印字は、レーザパワー８０％、スキャンスピード１０００ｍｍ／ｓｅｃ、周波数６０Ｈｚ、印字回数４回。印字時間は、酸化膜の除去は１．４ｓｅｃ、酸化膜剥離後の黒色印字は３．５ｓｅｃ、の条件で行った。なお、酸化膜の除去と黒色印字の時間の総和は、軸受の組立、加工サイクルタイムより充分短く、印字箇所の位置合せ時間を考慮しても充分組立、加工サイクルタイムに同期させることができる。

本出願人は、内輪６の大端面６ｂにレーザを照射して車輪用軸受２に関する情報を印字したサンプルを製作し、耐久試験を実施したところ、大きな捩りトルクが負荷された時に、外側継手部材１１の肩部９と内輪６の大端面６ｂとの当接面で急激なスリップによる、所謂スティックスリップ音が発生することが判明した。この原因としては、レーザマーキングにより印字部が大端面６ｂの研削面から盛り上がっていたことが考えられる。

また、耐久試験後に、内輪６の大端面６ｂの印字部分を確認したところ、外側継手部材１１の肩部９との接触によって印字部分が摩耗し、印字が視認できないものもあった。これは、捩りトルクの負荷による微小な位相ズレの繰り返しや、モーメント荷重による内輪６の大端面６ｂと外側継手部材１１の肩部９とのフレッティングによる摩耗が考えられる。

本実施形態では、内輪の大端面６ｂ側の内径面取り部６ｃにレーザを照射して車輪用軸受２に関する情報が印字されているので、スティックスリップ音の発生を防止すると共に、完成品状態でも低コストで印字でき、識別およびトレーサビリティの向上を図ると共に、摩耗や錆による視認不能を防止して信頼性を向上させた車輪用軸受装置を提供することができる。

次に、図３を用いて、レーザマーキングによる印字方法について説明する。
（ａ）に示すように、台座１６に外方部材５の端面５ｂを下にして車輪用軸受２を縦置きにし、印字位置とフォーカス位置とのズレを少なくするため、印字位置ＰＣＤ（ピッチ円直径）で接触するテーパ面１７ａを備えた位置決め治具１７を用いる。そして、（ｂ）に示すように、位置決め治具１７を内輪６の大端面６ｂ側の内径面取り部６ｃに押し当て、印字位置とフォーカス位置との軸方向の位置決めを行う。その後、（ｃ）に示すように、レーザを照射することにより、曲率を持った内径面取り部６ｃにフォーカス位置を精度良く合わすことができ、鮮明な文字や模様を印字することができる。

図４は、図２に示した車輪用軸受の変形例である。なお、前述した実施形態と基本的には内輪の構成が一部異なるだけで、その他同一部品同一部位あるいは同様の機能を有する部品や部位には同じ符合を付して詳細な説明を省略する。この車輪用軸受１８は、（ａ）に示すように、内周に複列の外側転走面５ａ、５ａが形成された外方部材５と、外周に複列の外側転走面５ａ、５ａに対向する内側転走面６ａが形成された一対の内輪６、１９と、両転走面５ａ、６ａ間に保持器７を介して転動自在に収容された複列の転動体８、８とを備えている。

ここで、（ｂ）に示すように、一対の内輪６、１９の大端面６ｂ、１９ａ側の内径面取り部６ｃ（図中クロスハッチングにて示す）にレーザを照射して車輪用軸受１８に関する情報が印字されている。本実施形態では、前述した実施形態と同様、予め印字位置の背景となる酸化膜を除去した後に、黒色のレーザマーキング印字されている。そして、一対の内輪６、１９のうち、図示しない外側継手部材の肩部に当接されるインナー側の内輪１９の大端面１９ａに研削加工により同心円状の筋目（研削目）２０が形成されている。この場合、インナー側の内輪６の大端面６ｂとの当接面と外周面が同時研削されるのが好ましい。これにより、インナー側の内輪１９の大端面１９ａに同心円状の筋目２０を容易に形成することができ、表面の凹凸による引っ掛かりを防止し、内輪１９の大端面１９ａと外側継手部材の肩部との当接面に塗布されたグリースにより油膜が形成がされ易く、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤を含有したグリースではその保持がされ易くなり、大きな捩れトルクが負荷されてもスムーズに両者が相対滑りし、スティックスリップ音の発生を防止することができる。なお、この同心円状の筋目２０は、軸受組立後にレーザマーキングにより印字しても良い。

図５は、本発明に係る車輪用軸受装置の第２の実施形態を示す縦断面図、図６は、図５の印字の範囲を示す説明図である。なお、この実施形態は、前述した実施形態と基本的には印字位置が異なるだけで、同一部品同一部位あるいは同様の機能を有する部品や部位には同じ符合を付して詳細な説明を省略する。

ハブ輪１は、アウター側の端部に図示しないホイールおよびブレーキロータを取り付けるための車輪取付フランジ４を一体に有し、外周にこの車輪取付フランジ４から肩部１ａを介して軸方向に延びる円筒状の小径段部１ｂが形成され、内周にトルク伝達用のセレーション１ｃが形成されている。

車輪用軸受２１は、懸架装置を構成するナックルＫとハブ輪１の小径段部１ｂ間に装着されている。この車輪用軸受２１は、内周に複列の外側転走面５ａ、５ａが形成された外方部材５と、外周に複列の外側転走面５ａ、５ａに対向する内側転走面６ａが形成された一対の内輪２２、２３と、両転走面５ａ、６ａ間に保持器７を介して転動自在に収容された複列の転動体８、８とを備えている。

ここで、一対の内輪２２、２３のうちハブ輪１の肩部１ａに当接するアウター側の内輪２２にのみレーザを照射して車輪用軸受２１に関する情報が印字されている。印字位置は大端面２２ａに設定されているが、このアウター側の内輪２２が当接するハブ輪１の肩部１ａは、外側継手部材１１のステム部１０に比べて大径で捩り剛性が高いため、一対の内輪で構成されるこの種の第１世代あるいは第２世代構造の車輪用軸受では、レーザマーキングによる印字を大端面２２ａに設定してもスティックスリップ音の発生の原因とはならない。

なお、車輪用軸受２１に関する情報としては、図６に示すように、Ｍ１（型番）、Ｍ２（原産国）、Ｍ３（製造年月日）を例示することができる。これ以外にも、製品のロット番号、製造メーカ名、加工時の条件、軸受内部すきま、あるいは、製品の取扱い上の注意点や警告文等が例示できる。このようなレーザマーキングにより、多くの情報を鮮明にかつ短時間に印字することができるので、例えば、複数の言語で印字することもでき、客先での組立や市場での取り扱い時の不具合を防止できると共に、また、不具合により市場から製品が返却された場合でも詳細な情報を確実に確認することができる。

図７は、本発明に係る車輪用軸受装置の第３の実施形態を示す縦断面図、図８は、図７の要部拡大図である。なお、この実施形態は、前述した実施形態と基本的には軸受の構造と印字位置が異なるだけで、その他同一部品同一部位あるいは同様の機能を有する部品や部位には同じ符合を付して詳細な説明を省略する。

この車輪用軸受装置は第３世代と呼称される駆動輪用であって、ハブ輪２４と、このハブ輪２４に圧入固定された内輪２５とからなる内方部材２６と、この内方部材２６に複列の転動体８、８を介して外挿された外方部材２７とを主たる構成としている。

ハブ輪２４は、アウター側の端部に車輪取付フランジ４を有し、外周に一方（アウター側）の内側転走面２４ａと、この内側転走面２４ａから軸方向に延びる円筒状の小径段部２４ｂが形成され、内周にトルク伝達用のセレーション（またはスプライン）１ｃが形成されている。内輪２５は、外周に他方（インナー側）の内側転走面６ａが形成され、ハブ輪２４の小径段部２４ｂに所定のシメシロを介して圧入されている。そして、小径段部２４ｂの端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部２４ｃにより、所定の軸受予圧が付与された状態で、ハブ輪２４に対して内輪２５が軸方向に固定されている。

ハブ輪２４はＳ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中高炭素鋼で形成され、内側転走面２４ａをはじめ、車輪取付フランジ４のインナー側の基部４ｂから小径段部２４ｂに亙って高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理されている。なお、加締部２４ｃは鍛造加工後の表面硬さのままで未焼入れ部とされている。これにより、車輪取付フランジ４に負荷される回転曲げ荷重に対して充分な機械的強度を有し、内輪２５の嵌合部となる小径段部２４ｂの耐フレッティング性が向上すると共に、加締加工によって加締部２４ｃに微小クラック等が発生するのを防止している。

外方部材２７は、外周にナックル（図示せず）に取り付けられるための車体取付フランジ２７ｂを一体に有し、内周に内方部材２６の内側転走面２４ａ、６ａに対向する複列の外側転走面２７ａ、２７ａが一体に形成されている。外方部材２７はハブ輪２３と同様、Ｓ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中高炭素鋼で形成され、少なくとも複列の外側転走面２７ａ、２７ａが高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に硬化処理されている。そして、この外方部材２７と内方部材２６の両転走面間に複列の転動体８、８が保持器７を介して転動自在に収容されている。また、外方部材２７と内方部材２６との間に形成される環状空間の開口部にはシール２８、１５が装着され、軸受内部に封入された潤滑グリースの漏洩と、外部から雨水やダスト等が軸受内部に侵入するのを防止している。

ここで、本実施形態では、図示しない外側継手部材の肩部に当接する加締部２４ｃが平坦面に形成され、この部位に同心円状の筋目が形成されている。この同心円状の筋目は、軸受組立後にレーザマーキングにより印字されている。これにより、加締部２４ｃと外側継手部材の肩部との当接面に塗布されたグリースにより油膜が形成がされ易く、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤を含有したグリースではその保持がされ易くなり、大きな捩れトルクが負荷されてもスムーズに両者が相対滑りし、スティックスリップ音の発生を防止することができる。なお、この同心状の筋目は、加締部２４ｃのインナー側の端部を加締加工後の旋削加工により平坦にする際に、旋削加工により形成してもよい。

一方、図８に示すように、内輪２５の小端面２５ａ側の内径面取り部２５ｂにレーザを照射して車輪に関する情報が印字されている。この種の第３世代構造のハブ輪２４では、曲げモーメント荷重に対する強度を確保するために肩部２４ｄの隅Ｒが大きな曲率半径で形成されており、これに対応して内輪２５の小端面２５ａ側の内径面取り部２５ｂも、第１世代や第２世代の内輪に比べ大きく形成されている。そのため、この内径面取り部２５ｂへのレーザマーキングによる印字は文字が小さくなりすぎることはなく、視認が可能である。また、この種の塑性結合された内輪２５の車輪用軸受装置として外部から確認できない部位へのレーザマーキングによる印字は、前述した製品の品番確認やロット確認のための印字ではなく、予め決められた文字列の印字による模造品との識別等を目的としたパスワードや、内輪２５の製造場所の記載等の部品個々の製造情報を例示することができる。

図９は、本発明に係る車輪用軸受装置の第４の実施形態を示す縦断面図、図１０は、図９の要部拡大図である。なお、この実施形態は、前述した第３の実施形態（図７）と基本的には軸受の構造と印字位置が異なるだけで、その他同一部品同一部位あるいは同様の機能を有する部品や部位には同じ符合を付して詳細な説明を省略する。

この車輪用軸受装置は第４世代と呼称され、ハブ輪２９と、このハブ輪２９に内嵌固定された等速自在継手３０の外側継手部材３１とからなる内方部材３２と、この内方部材３２に複列の転動体８、８を介して外挿された外方部材２７とを主たる構成としている。

ハブ輪２９は、アウター側の端部に車輪取付フランジ４を有し、外周に一方（アウター側）の内側転走面２４ａと、この内側転走面２４ａから軸方向に延びる円筒状の小径段部２９ａが形成されている。外側継手部材３１は、外周に他方（インナー側）の内側転走面３１ａが形成され、ハブ輪２９の小径段部２９ａに内嵌されている。

ハブ輪２９はＳ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中炭素鋼で形成され、内側転走面２４ａをはじめ、基部４ｂから小径段部２９ａに亙って高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に所定の硬化層が形成されている。

また、ハブ輪２９の内周には凹凸部３３が形成されている。この凹凸部３３はアヤメローレット状に形成され、旋削等により独立して形成された複数の環状溝と、ブローチ加工等により形成された複数の軸方向溝とを略直交させて構成した交叉溝、あるいは、互いに傾斜した螺旋溝で構成した交叉溝からなる。また、凹凸部３３は、良好な食い込み性を確保するためにその凸部の先端部が三角形状等の尖塔形状に形成されると共に、高周波焼入れによって所定の硬化層が形成されている。

等速自在継手３０は、外側継手部材３１と、継手内輪３４と、ケージ３５およびトルク伝達ボール３６からなる。外側継手部材３１は、カップ状のマウス部３７と、このマウス部３７の底部をなす肩部３８と、この肩部３８から軸方向に延びる中空状のステム部３９が一体に形成されている。そして、肩部３８の外周に内側転走面３１ａが直接形成されている。また、ステム部３９には、ハブ輪１の小径段部１ｂに所定のシメシロを介して円筒嵌合するインロウ部３９ａと、このインロウ部３９ａの端部に嵌合部３９ｂがそれぞれ形成されている。

外側継手部材３１はＳ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中炭素鋼で形成され、内側転走面３１ａをはじめ、肩部３８の外周からステム部３９のインロウ部３９ａに亙って高周波焼入れによって表面硬さを５８〜６４ＨＲＣの範囲に所定の硬化層が形成されている。なお、嵌合部３９ｂは鍛造後の表面硬さの生のままとされている。

外方部材２７と内方部材３２のそれぞれの転走面２７ａ、２４ａと２７ａ、３１ａ間に複列の転動体８、８が収容され、保持器７、７によりこれら複列の転動体８、８が転動自在に保持されている。また、外方部材２７と内方部材３２との間に形成される環状空間の開口部にはシール２８、４０が装着され、軸受内部に封入した潤滑グリースの漏洩と、外部から雨水やダスト等が軸受内部に侵入するのを防止している。

ハブ輪２９と外側継手部材３１との一体化は、ハブ輪２９に外側継手部材３１のステム部３９が所定のシメシロで圧入され、小径段部２９ａの端面に外側継手部材３１の肩部３８が衝合された状態で、嵌合部３９ｂの内径にマンドレル等の拡径治具をアウター側に押し込んで嵌合部３９ｂを拡径することにより行われる。すなわち、嵌合部３９ｂを塑性変形させてハブ輪２９の凹凸部３３に食い込ませて加締めることにより、ハブ輪２９と外側継手部材３１が塑性結合されて一体化されている。これにより、結合部の緩みを防止し、長期間に亙って初期に設定された軸受予圧を維持することができる。符号４１、４２は、ハブ輪２９のアウター側の開口部と外側継手部材３１の肩部３８に内嵌されたエンドキャップで、外部から結合部に雨水やダスト等の異物侵入と、継手内部に封入された潤滑グリースの外部への漏洩を防止している。

ここで、本実施形態では、図１０に示すように、外側継手部材３１の肩部３８に当接するハブ輪２９における小径段部２９ａの内径面取り部４４にレーザを照射して車輪用軸受装置に関する情報が印字されている。この種の第４世代構造の外側継手部材３１では、曲げモーメント荷重に対する強度を確保するために肩部３８の隅Ｒが大きな曲率半径で形成されており、これに対応して小径段部２９ａの内径面取り部４４も大きく形成されている。また、この種の塑性結合されたハブ輪２９のレーザマーキングによる印字も、前述した製品の品番確認やロット確認のための印字ではなく、予め決められた文字列の印字による模造品との識別等を目的としたパスワードや、内輪２５の製造場所の記載等の部品個々の製造情報を例示することができる。

図１１は、本発明に係る車輪用軸受装置の第５の実施形態を示す縦断面図、図１２は、図１１の車輪用軸受を示す要部拡大図である。なお、この実施形態は、前述した第３の実施形態（図７）と基本的には軸受の構造と印字位置が異なるだけで、その他同一部品同一部位あるいは同様の機能を有する部品や部位には同じ符合を付して詳細な説明を省略する。

この車輪用軸受装置は第２世代と呼称される駆動輪用であって、ハブ輪４５と、このハブ輪４５に外嵌固定された車輪用軸受４６とからなる。ハブ輪４５は、アウター側の端部に車輪取付フランジ４を有し、この車輪取付フランジ４から肩部１ａを介して軸方向に延びる円筒状の小径段部４５ａが形成されている。車輪用軸受４６は、外方部材２７と、この外方部材２７に複列の転動体８、８を介して内挿された一対の内輪４７、４７とからなり、ハブ輪４５の小径段部４５ａの端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部２４ｃにより所定の軸受予圧が付与された状態で軸方向に固定されている。そして、車輪用軸受４６は、固定ボルト１３ａによって外側継手部材１１とハブ輪４５に挟持された状態で結合されている。

ハブ輪４５はＳ５３Ｃ等の炭素０．４０〜０．８０ｗｔ％を含む中炭素鋼で形成され、肩部１ａから小径段部４５ａに亙って高周波焼入れによって表面硬さを５０〜６４ＨＲＣの範囲に所定の硬化層が形成されている。

ここで、本実施形態では、図１２に示すように、一対の内輪４７、４７の小端面側の内径４７ｂが、小径段部４５ａに外嵌される内径４７ａよりも大径に形成され、この小端面側の内径４７ｂにレーザを照射して車輪に関する情報が印字されている。この種の第２世代構造の内輪４７、４７では、小端面側の内径面取り部は通常幅狭であるため、これらの内径面取り部にレーザマーキングによる印字をしても文字が小さくなって視認が難しいため、小端面側の内径４７ｂは、印字部が確保できる程度に大径に、かつ所定の幅寸法に形成されている。

以上、本発明の実施の形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施の形態に何等限定されるものではなく、あくまで例示であって、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内のすべての変更を含む。

本発明に係る車輪用軸受装置は、第１乃至第４世代構造の車輪用軸受装置に適用することができる。

１、２４、２９、４５ ハブ輪
１ａ、９、２４ｄ、３８ 肩部
１ｂ、２４ｂ、２９ａ、４５ａ 小径段部
１ｃ、１０ａ セレーション
２、１８、２１、４６ 車輪用軸受
３、３０ 等速自在継手
４ 車輪取付フランジ
４ａ ハブボルト
４ｂ 基部
５、２７ 外方部材
５ａ、２７ａ 外側転走面
５ｂ 外方部材の端面
６、１９、２２、２３、２５、４７ 内輪
６ａ、２４ａ、３１ａ 内側転走面
６ｂ、１９ａ、２２ａ 大端面
６ｃ、２５ｂ 内径面取り部
７ 保持器
８ 転動体
１０、３９ ステム部
１１、３１ 外側継手部材
１２ 雄ねじ
１３ 固定ナット
１３ａ 固定ボルト
１４、１５、２８、４０ シール
１６ 台座
１７ 位置決め治具
１７ａ テーパ面
２０ 筋目
２４ｃ 加締部
２５ａ 小端面
２６、３２ 内方部材
２７ｂ 車体取付フランジ
３３ 凹凸部
３４ 継手内輪
３５ ケージ
３６ トルク伝達ボール
３７ マウス部
３９ａ インロウ部
３９ｂ 嵌合部
４１、４２ エンドキャップ
４４ 小径段部の内径面取り部
４７ａ 内輪の内径
４７ｂ 小端面側の内径
５１ 車輪用軸受装置
５２ 軸本体
５３ フランジ
５３ａ フランジのアウター側の側面
５４ フランジ付き車軸
５５ 貫通孔
５６ ボルト
５７ 小径外周面
５８ 内輪
５８ａ、５９ａ 内輪軌道
５９ 大径外周面
６０ 外輪
６０ａ 外輪軌道
６１ 転動体
６２ 保持器
６３ シール材
６４ カバー
６５ ２次元コード
６６ フィルム
６７ 転写槽
６８ 転写液
Ｂ ブレーキロータ
Ｋ ナックル
Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３ 印字
Ｗ ホイール

Claims (13)

1. 内周に複列の外側転走面が一体に形成された外方部材と、
   一端部に車輪を取り付けるための車輪取付フランジを一体に有し、外周に軸方向に延びる小径段部が形成されたハブ輪、およびこのハブ輪の小径段部に嵌合された少なくとも一つの内輪または等速自在継手の外側継手部材からなり、外周に前記複列の外側転走面に対向する複列の内側転走面が形成された内方部材と、
   前記両転走面間に保持器を介して転動自在に収容された複列の転動体とを備えた車輪用軸受装置において、
   前記外側継手部材の肩部に当接する前記内輪の大端面を除く、前記内輪またはハブ輪の部位のうち外部に露出していない部位に、前記車輪用軸受装置の情報がレーザの照射によって印字されていることを特徴とする車輪用軸受装置。
2. 前記内輪の大端面側の内径面取り部に前記印字が施されている請求項１に記載の車輪用軸受装置。
3. 前記内輪の面取り部が、鍛造、旋削、熱処理、研削工程の中で、前記旋削工程で形成され、表面粗さがＲａ６．３以下で、熱処理により表面に酸化膜が付着していると共に、予め印字位置の背景となる前記酸化膜を除去した後に、黒色のレーザマーキング印字されている請求項２に記載の車輪用軸受装置。
4. 前記酸化膜がレーザ照射により剥離除去されている請求項３に記載の車輪用軸受装置。
5. 前記ハブ輪に前記外側継手部材のステム部がセレーションを介してトルク伝達可能に嵌合され、このステム部の端部に螺着された固定ナットによって前記内輪が前記ハブ輪と前記外側継手部材の肩部とで挟持された状態で軸方向に固定されると共に、前記外側継手部材の肩部と前記内輪の大端面が研削加工され、当該内輪の大端面が研削加工後にラップ加工されている請求項１に記載の車輪用軸受装置。
6. 前記内輪の大端面の面粗さがＲａ０．７以下に規制されている請求項５に記載の車輪用軸受装置。
7. 前記外側継手部材の肩部に当接される内輪の大端面に研削加工により同心円状の筋目が形成されている請求項１に記載の車輪用軸受装置。
8. 前記ハブ輪の小径段部に一対の内輪が圧入され、これら内輪のうちアウター側の内輪の大端面に前記印字が施されている請求項５に記載の車輪用軸受装置。
9. 前記ハブ輪の小径段部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部により前記内輪が軸方向に固定され、当該内輪の小端面側の内径面取り部に前記印字が施されている請求項１に記載された車輪用軸受装置。
10. 前記ハブ輪の小径段部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部により前記内輪が軸方向に固定されると共に、当該加締部の端面が平坦面に形成されて前記外側継手部材の肩部に当接され、この部位に同心円状の筋目が形成されている請求項１に記載された車輪用軸受装置。
11. 前記ハブ輪の小径段部に一対の内輪が圧入され、前記小径段部の端部を径方向外方に塑性変形させて形成した加締部により前記内輪が軸方向に固定されると共に、これら内輪の小端面側の内径が、前記小径段部に外嵌される内径よりも大径に形成され、この小端面側の内径に前記印字が施されている請求項１に記載された車輪用軸受装置。
12. 前記ハブ輪の内周に硬化された凹凸部が形成され、当該ハブ輪に前記外側継手部材のステム部が所定のシメシロで圧入され、前記ハブ輪の小径段部の端面に前記外側継手部材の肩部が衝合された状態で、嵌合部の内径を拡径することにより、前記ハブ輪と外側継手部材が塑性結合されて一体化されると共に、前記ハブ輪の小径段部の内径面取り部に前記印字が施されている請求項１に記載された車輪用軸受装置。
13. 前記印字が、型番、原産国、製造年月日、製品のロット番号、製造メーカ名、加工時の条件、軸受内部すきま、製品の取扱い上の注意点、警告文、模造品との識別記号、締付トルク値、組立手順、前後左右の車両組立位置のうち少なくとも２つ以上の情報で構成されている請求項１に記載された車輪用軸受装置。

Images