JP2011230863A - 搬送ローラー、搬送ローラーの製造方法及び印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送精度の低下を抑制すること。
【解決手段】搬送媒体を搬送する搬送ローラーであって、金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、前記一対の端部による繋ぎ目を有するローラー本体と、前記ローラー本体の円筒面に形成され、前記搬送媒体に当接される複数の突起部と、複数の前記突起部に近接して設けられ、前記ローラー本体の内外を連通する開口部と、を備える。
【選択図】図３

Description

本発明は、搬送ローラー、搬送ローラーの製造方法及び印刷装置に関するものである。

従来、例えば紙などのシート状の搬送媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には搬送媒体を搬送する搬送装置が設けられている。例えば印刷が行われた直後の搬送媒体は、印刷に用いられるインクなどが完全に乾いていないことがある。このような場合において、未乾燥状態のインクが極力付着しないように、例えば搬送媒体に点接触しつつ当該搬送媒体を搬出する搬送ローラー（スターホイール）などが用いられる。

特開平１０−１２９９１１号公報 特開２００６−１８２４８２号公報

しかしながら、上記構成の搬送ローラーを用いて搬送媒体を搬送する場合、搬送媒体を介して異物（例えば、紙粉など）が搬送ローラーに付着し、搬送精度が低下する場合がある。

以上のような事情に鑑み、本発明は、搬送精度の低下を抑制することができる搬送ローラー、搬送ローラーの製造方法及び印刷装置を提供することを目的とする。

本発明に係る搬送ローラーは、搬送媒体を搬送する搬送ローラーであって、金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、前記一対の端部による繋ぎ目を有するローラー本体と、前記ローラー本体の円筒面に形成され、前記搬送媒体に当接される複数の突起部と、複数の前記突起部に近接して設けられ、前記ローラー本体の内外を連通する開口部と、
を備えることを特徴とする。

このような構成によれば、搬送媒体を介した異物が開口部からローラー本体の内部に収容されるため、当該搬送媒体を介した異物が搬送ローラーに付着するのを防ぐことができる。これにより、搬送精度の低下を抑制することができる搬送ローラーを得ることができる。

上記の搬送ローラーは、複数の前記突起部は、前記円筒面の接平面に対して垂直な方向に突出するように形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、ローラー本体の耐久性が向上すると共に、当該複数の突起部によって搬送媒体を効率的に搬送することができる。

上記の搬送ローラーは、複数の前記突起部は、前記周方向に沿って一列に配置されており、前記ローラー本体は、中心軸方向に前記突起部の列を複数有することを特徴とする。
このような構成によれば、突起部の列が複数設けられているため、搬送媒体に加えられる突起部からの圧力が分散されることになる。これにより、被記録媒体に係る負担を低減することができる。

上記の搬送ローラーは、前記突起部は、前記ローラー本体に一部が接続されるように切り込まれ前記円筒面上に向けて曲げられた切片部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、ローラー本体に切片部を形成することにより、突起部を容易に形成することができる。

上記の搬送ローラーは、前記開口部は、前記切片部による前記ローラー本体の切断面と、前記切片部及び前記ローラー本体の接続部分とで形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、開口部が切片部によるローラー本体の切断面と、切片部及びローラー本体の接続部分とで形成されているので、突起部と開口部とを容易に形成することができる。

上記の搬送ローラーは、前記ローラー本体は、前記搬送媒体の搬送方向に直交する方向において当該搬送媒体のほぼ全域に跨るように一体的に形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、ローラー本体が搬送媒体の搬送方向に直交する方向において当該搬送媒体のほぼ全域に跨るように一体的に形成されているため、搬送媒体の移動に伴ってローラー本体が一体的に回転することとなる。これにより、搬送媒体の搬送方向に直交する方向における搬送力にバラつきが生じるのを回避できる。また、ローラー本体が一体的に形成されているため、搬送媒体の熱を効率的に逃がすことができる。

上記の搬送ローラーは、複数の前記突起部のうち突出方向の先端部は、前記搬送媒体の被記録面に点接触するように形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、複数の突起部のうち突出方向の先端部が搬送媒体の被記録面に点接触するように形成されているため、被記録面の記録状態を保持しつつ搬送媒体を搬送することができる。

上記の搬送ローラーは、前記ローラー本体は、導電性を有する材料を用いて形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、ローラー本体が導電性を有する材料を用いて形成されているため、搬送媒体に帯電する電荷を除去することができる。

本発明に係る搬送ローラーの製造方法は、搬送媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、金属板の対向する一対の端辺が互いに近接する、あるいは当接するように前記金属板を曲げてローラー本体を形成する曲げ加工工程と、前記金属板にパンチを押圧し、前記ローラー本体の円筒面の周方向に沿った複数の突起部を形成すると共に、前記突起部に近接する部分に前記金属板の表裏を連通する開口部を形成するパンチ加工工程とを含むことを特徴とする。

このような構成によれば、金属板にパンチを押圧することにより、突起部及び開口部を一工程で形成することができる。これにより、搬送精度の低下を抑制することができる搬送ローラーを簡単な工程で効率的に製造することができる。

上記の搬送ローラーの製造方法は、前記パンチ加工工程は、前記曲げ加工工程に先立って、前記金属板のうち前記ローラー本体の外周面となる面に対して前記突起部を形成することを含むことを特徴とする。
このような構成によれば、パンチ加工工程において、曲げ加工工程に先立ち、金属板のうちローラー本体の外周面となる面に対して突起部を形成することとしたので、効率的に突起部を形成することができる。

上記の搬送ローラーの製造方法は、前記パンチ加工工程は、前記金属板のうち前記突起部を形成する所定領域の一部が前記金属板に接続されるように前記金属板を切り込んで切片部を形成すると共に、前記切片部が前記円筒面の外周側に突出するように前記切片部を曲げることで、前記突起部及び前記開口部を形成することを特徴とする。
このような構成によれば、パンチ加工工程において、金属板に切り込みを入れて切片部を形成し、当該切片部を円筒面の外側に曲げることで突起部及び開口部を形成することとしたので、突起部及び開口部を容易に形成することができる。

本発明に係る印刷装置は、搬送媒体に記録を行う記録部と、前記搬送媒体を搬送する搬送部とを備え、前記搬送部は、本発明の搬送ローラーを有することを特徴とする。
このような構成によれば、搬送部の搬送特性の高い印刷装置を得ることができる。

上記の印刷装置は、前記搬送部は、前記記録部に前記被記録媒体を搬入する搬入部と、
記録が行われた前記搬送媒体を搬出する搬出部とを有し、本発明の前記搬送ローラーは、前記搬出部に設けられていることを特徴とする。
このような構成によれば、搬出部の搬送特性の高い印刷装置を得ることができる。

本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図。 （ａ）搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）駆動系の側面図。 （ａ）（ｂ）搬出ギザローラーの概略構成図。 （ａ）〜（ｃ）本実施形態に係る搬出ローラーの製造装置の概略構成図。 本実施形態に係る抜き工程の工程断面図。 同、鍛造工程の工程断面図。 本実施形態に係る鍛造工程後の金属板の平面図。 （ａ）〜（ｃ）本実施形態に係る曲げ工程の工程図。 （ａ）〜（ｃ）本実施形態に係る曲げ工程の工程図。 （ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）繋ぎ目の側断面図。 （ａ）〜（ｃ）ローラー本体の構成を示す概略図。 （ａ）、（ｃ）繋ぎ目を示す図、（ｂ）金属板の平面図。 （ａ）ローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）金属板の平面図。 （ａ）ローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）金属板の平面図。 （ａ）〜（ｃ）繋ぎ目の形状を説明するための図。 （ａ）繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）作用説明図。 繋ぎ目の形状を説明するための図。 （ａ）〜（ｃ）繋ぎ目の形状を説明するための図。 （ａ）搬出ギザローラーの変形例を示す図、（ｂ）パンチの構成図。 （ａ）〜（ｃ）搬出ローラーの変形例を示す図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の搬送媒体Ｐが積載されるようになっている。ここで、搬送媒体Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、搬送媒体Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。

給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する搬送媒体Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬入ローラー機構１９が設けられている。

搬入ローラー機構１９は、下側に配置された搬入ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。搬入ローラー１５には、不図示の高摩擦層が形成されている。高摩擦層は、例えば搬入ローラー１５の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層の表面には、無機粒子や樹脂粒子などの鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。

搬入ローラー１５は、高摩擦層と従動ローラー１７との間に搬送媒体Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬入ローラー１５は、搬送媒体Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。

印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（搬送媒体Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。

ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって搬送媒体Ｐに印刷を行う際に搬送媒体Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、搬送媒体Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、搬送媒体Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。

ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。排紙ローラー機構２９は、下側に配置された搬出ローラー２７と上側に配置された搬出ギザローラー（搬送ローラー）２８とを備え、搬出ローラー２７の回転駆動によって搬送媒体Ｐを引き出し、排出するようになっている。

ここで、搬入ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬入ローラー１５、搬出ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬入ローラー１５が内挿されて連結されている。このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬入ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。

また、搬入ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように搬出ローラー２７の軸体４５となっている。このような構成のもとに、搬入ローラー機構１９の搬入ローラー１５と排紙ローラー機構２９の搬出ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、搬出ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬入ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬入ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。

また、搬入ローラー機構１９による搬送媒体Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬入ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に搬送媒体Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬入ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、搬出ギザローラー２８について説明する。
図３（ａ）は、搬出ギザローラー２８の一部の構成を示す斜視図である。
図３（ａ）に示すように、搬出ギザローラー２８は、中空円筒状のローラー本体１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された突起部ＰＲと、当該突起部ＰＲに近接して設けられた開口部ＯＰとを有している。

ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。このようにローラー本体１６は、導電性を有する金属材料を用いて形成されている。このため、ローラー本体１６が搬送媒体Ｐに接触する際には搬送媒体Ｐに帯電する電荷を除去することができるようになっている。

ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。金属板の厚さは、例えば０．０２５〜０．２ｍｍ程度に形成されている。

また、ローラー本体１６は、曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された繋ぎ目８０を有している。なお、本実施形態のローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、繋ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。

突起部ＰＲは、ローラー本体１６の周方向（図中破線で示す方向）に例えば１列に設けられており、当該突起部ＰＲの列がローラー本体１６の中心軸１６ｃの方向（中心軸方向）に例えば複数列設けられている。各突起部ＰＲは、ローラー本体１６の外周面（円筒面）１６ａの接平面Ｆに対して垂直な方向に突出するように形成されている。ローラー本体１６の中心軸方向に見ると、複数の突起部ＰＲが各列同士の間で重なるように配置されている。したがって、各列の突起部ＰＲがローラー本体１６の周方向においてほぼ等しい角度位置に配置されている。

当該突起部ＰＲの列は、例えば図２（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸方向において、搬送媒体Ｐの通過領域のほぼ全面に対応するように配置されている。この構成では、搬送媒体Ｐが各列の突起部ＰＲによって分散して支持されることになるため、搬送時の搬送媒体Ｐの負担が軽減されることになる。

また、ローラー本体１６は、例えば図２（ａ）に示すように、搬送媒体Ｐの搬送方向に直交する方向において当該搬送媒体Ｐのほぼ全域に跨るように一体的に形成されている。このため、搬送媒体Ｐの移動に伴ってローラー本体１６が一体的に回転することとなる。これにより、搬送媒体Ｐの搬送方向に直交する方向における搬送力にバラつきが生じるのを回避できるようになっている。また、ローラー本体１６が一体的に形成されているため、搬送媒体Ｐの熱を効率的に逃がすことができるようになっている。

図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面に沿った構成を示す図である。
図３（ｂ）に示すように、各突起部ＰＲは、ローラー本体１６に一部（接続部ＣＮ）が接続されるように切り込まれた切片部ＳＬを有している。当該切片部ＳＬは、接続部ＣＮにおいて円筒面上に向けて曲げられている。切片部ＳＬの上端部ＳＬａは、例えば搬送媒体Ｐのうち印刷処理が行われる面に当接される。

上端部ＳＬａの寸法としては、例えば搬送媒体Ｐに対して点接触可能な寸法に形成されている。本実施形態では、図を判別しやすくするため、上端ＳＬａが周方向に幅を有する構成として図示しているが、これに限られることは無い。例えば上端ＳＬａが角部として形成されていても構わない。

開口部ＯＰは、切片部ＳＬによるローラー本体１６に形成された切断面ＳＣと、接続部ＣＮとで形成されている。開口部ＯＰは、ローラー本体１６の内外を連通するように形成されている。開口部ＯＰは、切片部ＳＬがローラー本体１６の外周面１６ａに曲げられることにより形成されている。

次に、搬出ギザローラー２８の製造装置について説明する。
図４は、本実施形態の搬出ギザローラー２８の製造装置の模式図である。
図４に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。

レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。

第１プレス機１３０はパンチ１３１とダイ１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
パンチ１３１は、上記の突起部ＰＲを形成するパンチユニットＰＵを有している。パンチユニットＰＵは、例えば図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、切片部ＳＬ及び開口部ＯＰの形状に対応する形状に形成されたパンチＰＮを有している。パンチＰＮは基部ＢＰ上に配置されている。パンチＰＮの先端面ＰＮａは、平面視で台形状に形成されており、例えば基部ＢＰに対して傾いて形成されている。本実施形態では、先端面ＰＮａのうち台形の上底側（短辺側）の方が、下底側（長辺側）よりも、基部ＢＰに対して突出するように形成されている。

第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数のダイ（曲げダイ）１４１，１４３及びパンチ（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。

次に、搬出ギザローラー２８の製造方法について説明する。
まず、例えば板厚が０．０２５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛めっき鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。

レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。

第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、パンチ１３１とダイ１３２を用いたプレスにより抜き加工される。図５は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。図５に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。

その後、更にパンチユニットＰＵによって抜き加工が行われる（パンチ加工工程）。図６（ａ）に示すように平板部６０とパンチＰＮとを位置合わせし、図６（ｂ）に示すようにパンチＰＮを平板部６０に押圧する。この動作により、パンチＰＮが平板部６０を貫通し、切片部ＳＬが形成される。切片部ＳＬは接続部ＣＮにおいて平板部６０に接続された状態となり、切片部ＳＬの先端部ＳＬａは、パンチＰＮに沿って例えば垂直に立った状態となる。

このままパンチＰＮを平板部６０から抜くことにより、突起部ＰＲが形成されることになる。また、パンチＰＮによって切断された切断面ＳＣと、上記の接続部ＣＮとによって囲まれた部分に開口部ＯＰが形成される。なお、パンチＰＮをパンチ１３１と一体的に形成しておき、パンチＰＮによる抜き加工をパンチ１３１による抜き加工と同時に行うようにしても構わない。

第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図４に示す第２プレス機１４０に到達する。第２プレス機１４０では、平板部６０の曲げ加工工程を行う。したがって、本実施形態では、曲げ加工工程に先立ってパンチ加工工程が行われることになる。
図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）は、第２プレス機１４０による曲げ工程（曲げ加工工程）を示す側面図である。

第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図６に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面を近接させるように曲げ加工する。そして、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、これら一対の端面を対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。

具体的には、まず、図７（ａ）に示すダイ（曲げダイ）１４１とパンチ（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０とダイ１４１とパンチ１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０とダイ１４１、パンチ１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）においても同様である。

ここで、パンチ１４２は、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図７において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、ダイ１４１は、図４に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図７において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｂ）に示す第２のダイ（曲げダイ）１４３と第２のパンチ（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図７（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。

ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図７（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。

次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目が形成されている。ここで、図４に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。

図９は、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図６に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図４に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、図９に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。

このようにして、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。なお、このローラー本体１６にあっては、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図１０（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。

なお、上記プレス加工では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。

この繋ぎ目８０は、前記平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１０（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。

次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する搬送媒体Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された搬送媒体Ｐは搬入ローラー機構１９に至る。

搬入ローラー機構１９は、搬送媒体Ｐを搬入ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬入ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された搬送媒体Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された搬送媒体Ｐは、排紙部７の搬出ギザローラー２８及び搬出ローラー２７によって順次排出される。このとき、搬出ギザローラー２８は、搬送媒体Ｐのうちインクが付着した被記録面Ｐａ（図１参照）に当接されることになる。

排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬入ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、搬送媒体Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬入ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に搬送媒体Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬入ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬入ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬入ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。

以上のように、本実施形態によれば、ローラー本体１６の外周面１６ａに周方向に沿って形成され搬送媒体Ｐに当接される複数の突起部ＰＲと、複数の突起部ＰＲの少なくとも１つに近接して設けられローラー本体１６の内外を連通する開口部ＯＰとを備えることとしたので、搬送媒体Ｐを介した異物が開口部ＯＰからローラー本体１６の内部に収容されることになる。このため、当該搬送媒体Ｐを介した異物が搬出ギザローラー２８に付着するのを防ぐことができる。これにより、搬送精度の低下を抑制することができる搬出ギザローラー２８を得ることができる。

また、本実施形態によれば、ローラー本体１６を形成する際に、金属板Ｍの対向する一対の端部６１ａ及び６１ｂ同士が近接するあるいは当接するように円筒状に形成する工程を行うと共に、金属板ＭにパンチＰＮを押圧し、ローラー本体１６の外周面１６ａの周方向に沿った複数の突起部ＰＲを形成すると共に、突起部ＰＲに近接する部分に金属板Ｍの表裏を連通する開口部ＯＰを形成するパンチ加工工程とを含むこととしたので、突起部ＰＲ及び開口部ＯＰを一工程で形成することができる。これにより、搬送精度の低下を抑制することができる搬出ギザローラー２８を簡単な工程で効率的に製造することができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
また、上記実施形態においては、ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。例えば平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、例えば上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。

また、ローラー本体１６に形成される繋ぎ目８０の形状を、図１１（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、繋ぎ目８０は、第１端面２７４と第２端面２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端面２７４と第２端面２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面２７４及び第２端面２７５の形状は、折曲部８５以外では、ローラー本体２７１の全長に亘り同一の形状となっている。

また、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。

繋ぎ目８０の第１端面２７４及び第２端面２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、接続部２７６において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬出ギザローラー２８が回転してもその外周面は搬送媒体Ｐと安定して接触することができる。このため、搬送媒体Ｐを高い精度で搬送することができる。

繋ぎ目８０の形状は、図１１（ｂ）に示すように、繋ぎ目８０の第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部２７６における第１端面２７４及び第２端面２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。

なお、繋ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端面２７４及び第２端面２７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面２７４及び第２端面２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。

図１１（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面２７４及び第２端面２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。

したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端面２７４と第２端面２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。

なお、図１０（ａ）に示したように本実施形態に係る搬出ギザローラー２８（ローラー本体１６）では、その繋ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる平板部６０の一対の端部間に形成される繋ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。

具体的には、図１２（ａ）に示すように繋ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ｃに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように繋ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、細長い矩形状の平板部６０でなく、図１２（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の平板部６０ａを形成し、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図１２（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、繋ぎ目８１が中心軸１６ｃに対して非平行となる。

なお、図１２（ａ）に示したローラー本体１６では、その繋ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、平板部６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図１２（ｃ）に示すように繋ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図１２（ｂ）に示した細長い平行四辺形の平板部６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。

また、図１３（ａ）に示すように繋ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図１３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された平板部６０ｂを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、繋ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、この繋ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図１２（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。

また、図１４（ａ）に示すように繋ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように繋ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図１２（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された平板部６０ｃを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。
この平板部６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、繋ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、繋ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。

また、繋ぎ目については、図１２〜図１４に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図１３（ａ）に示した曲線からなる波線と、図１４（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図１２に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。

このように繋ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬出ギザローラー２８は、搬出ローラー２７と協働して搬送媒体Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、搬送媒体Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。

また、円筒状の中空パイプからなる搬出ギザローラー２８（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前述した例以外にも、例えば図１５（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる繋ぎ目にあっても、この繋ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に搬送媒体Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、搬送媒体Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。

また、この折曲部８５については、図１５（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図１５（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図１５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図１２（ａ）に示したように中心軸１６ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。

また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図１２（ｃ）に示した高摩擦層５０の形成領域を中央部直線部８６に対応させるのが好ましい。

繋ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図１５（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に搬送媒体Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、搬送媒体Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。

また、図１５（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図１６（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる繋ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。

このような構成の繋ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。

このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図１６（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。

そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図１６（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。

なお、図１６（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。

また、図１５（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図１７に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。

このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬出ギザローラー２８）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。

なお、図１５（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図１７に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。

距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、繋ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。

一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図１６（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。

なお、円筒状の中空パイプからなる搬出ギザローラー２８（ローラー本体１６）の繋ぎ目については、前述の例以外にも、例えば図１８（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。

また、上記実施形態では、突起部ＰＲの形状として、切片部ＳＬが外周面１６ａ上に向けて曲げられた形状を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば、図１９に示すように、突起部ＰＲの形状として、例えばローラー本体１６に屈曲部ＣＶが設けられた構成であっても構わない。屈曲部ＣＶは、折れ曲がっている部分が外周面１６ａに対して突出している。屈曲部ＣＶの一部は、ローラー本体１６に対して切り込まれた状態になっている。この切断面ＳＣに囲まれた領域には、開口部ＯＰが形成されている。

図１９（ａ）に示すような突起部ＰＲ及び開口部ＯＰは、例えば図１９（ｂ）に示すパンチユニットＰＵを用いて形成される。図１９（ｂ）に示すパンチユニットＰＵは、基部ＢＰ上にパンチＰＮが配置されている。パンチＰＮは、基部ＢＰに対して垂直に形成された第一面ＰＮａと、当該第一面ＰＮａの上端から湾曲して形成された第二面ＰＮｂと、第二面ＰＮｂの側方に一対設けられた第三面ＰＮｃとを有している。当該パンチユニットＰＵを用いることにより、図１９（ａ）に示す突起部ＰＲを形成することができる。

また、例えば図２０（ａ）〜図２０（ｃ）に示すように、例えば削り出し部材３００を用いて平板部６０の面Ｃ２を削り出すことにより、突起部ＰＲ及び開口部ＯＰを形成することもできる。この削り出し部材３００は、例えば尖形に形成された複数の尖状部３００ａを有している。

この削り出し部材３００を用いて突起部ＰＲ及び開口部ＯＰを形成する場合、例えば図２０（ｂ）に示すように、尖状部３００ａを平板部６０の面Ｃ２に押し当てつつ、削り出し部材３００を一方向に引っ張る。この動作を行うと、図２０（ｃ）に示すように、尖状部３００ａによって平板部６０の一部が掻き取られ、面Ｃ２上に向けて捲れ上がる。このようにして、突起部ＰＲ及び開口部ＯＰを形成することができる。

なお、本件は搬送ローラーと突起部を一体に形成したものを例に説明したが、搬送ローラーと突起部を別体に形成し、組み合わせたものであってもよい。

Ｐ…搬送媒体 ＰＲ…突起部 ＯＰ…開口部 ＳＬ…切片部 ＣＮ…接続部 ＳＣ…切断面 Ｍ…金属板 ＰＵ…パンチユニット １…インクジェットプリンター ３…プリンター本体 ５…給紙部 ７…排紙部 １９…搬入ローラー機構 ２１…印字ヘッド ２８…搬出ギザローラー ２９…排紙ローラー機構

Claims (13)

1. 搬送媒体を搬送する搬送ローラーであって、
   金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、前記一対の端部による繋ぎ目を有するローラー本体と、
   前記ローラー本体の円筒面に形成され、前記搬送媒体に当接される複数の突起部と、
   複数の前記突起部に近接して設けられ、前記ローラー本体の内外を連通する開口部と、
   を備える搬送ローラー。
2. 複数の前記突起部は、前記円筒面の接平面に対して垂直な方向に突出するように形成されている
   請求項１に記載の搬送ローラー。
3. 複数の前記突起部は、前記周方向に沿って一列に配置されており、
   前記ローラー本体は、中心軸方向に前記突起部の列を複数有する
   請求項１又は請求項２に記載の搬送ローラー。
4. 前記突起部は、前記ローラー本体に一部が接続されるように切り込まれ前記円筒面上に向けて曲げられた切片部を有する
   請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の搬送ローラー。
5. 前記開口部は、前記切片部による前記ローラー本体の切断面と、前記切片部及び前記ローラー本体の接続部分とで形成されている
   請求項４に記載の搬送ローラー。
6. 前記ローラー本体は、前記搬送媒体の搬送方向に直交する方向において当該搬送媒体のほぼ全域に跨るように一体的に形成されている
   請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の搬送ローラー。
7. 複数の前記突起部のうち突出方向の先端部は、前記搬送媒体の被記録面に点接触するように形成されている
   請求項１から請求項６のうちいずれか一項に記載の搬送ローラー。
8. 前記ローラー本体は、導電性を有する材料を用いて形成されている
   請求項１から請求項７のうちいずれか一項に記載の搬送ローラー。
9. 搬送媒体を搬送する搬送ローラーの製造方法であって、
   金属板の対向する一対の端辺が互いに近接する、あるいは当接するように前記金属板を曲げてローラー本体を形成する曲げ加工工程と、
   前記金属板にパンチを押圧し、前記ローラー本体の円筒面の周方向に沿った複数の突起部を形成すると共に、前記突起部に近接する部分に前記金属板の表裏を連通する開口部を形成するパンチ加工工程と
   を含む搬送ローラーの製造方法。
10. 前記パンチ加工工程は、前記曲げ加工工程に先立って、前記金属板のうち前記ローラー本体の外周面となる面に対して前記突起部を形成することを含む
    請求項９に記載の搬送ローラーの製造方法。
11. 前記パンチ加工工程は、
    前記金属板のうち前記突起部を形成する所定領域の一部が前記金属板に接続されるように前記金属板を切り込んで切片部を形成すると共に、前記切片部が前記円筒面の外周側に突出するように前記切片部を曲げることで、前記突起部及び前記開口部を形成する
    請求項９又は請求項１０に記載の搬送ローラーの製造方法。
12. 搬送媒体に記録を行う記録部と、
    前記搬送媒体を搬送する搬送部と
    を備え、
    前記搬送部は、請求項１から請求項８のうちいずれか一項に記載の搬送ローラーを有する
    印刷装置。
13. 前記搬送部は、
    前記記録部に前記被記録媒体を搬入する搬入部と、
    記録が行われた前記搬送媒体を搬出する搬出部と
    を有し、
    前記搬送ローラーは、前記搬出部に設けられている
    請求項１２に記載の印刷装置。

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