JP2011213541A - 木質セメント板、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】１０ＭＰa以下のプレス圧でも製造が可能で、表面の意匠性と、曲げ強度と、長期耐久性に優れる木質セメント板、及びその製造方法を提供する。
【解決手段】セメントと、珪酸含有物と、木質繊維と、木粉とからなる層を複数積層してなり、該セメントと該珪酸含有物は３：７〜７：３の質量比で含有されており、該木粉は０．３〜１．５mmで、カルシウムにより被覆されており、該木質繊維と該木粉の含有量は全固形分に対して９質量％以下である、表面に凹凸模様を有する木質セメント板。及び、０．３〜１．５mmの木粉を、セメント組成物、又はセメント、又はスラリーを脱水した水と混合させ、特定の固形分濃度とした水中で攪拌させることによりカルシウムで被覆する工程と、スラリーを製造する工程と、積層マットを製造する工程と、１０ＭＰa以下の圧力でプレスして凹凸模様を形成し、養生する工程とからなる木質セメント板の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、建築板に好適な木質セメント板、及びその製造方法に関するものである。

従来から、セメント等の水硬性無機粉体と、木質パルプ繊維などの木質繊維とを主成分とする木質セメント板がある。この木質セメント板は比重が高く、曲げ強度などの物性に優れるので、内壁材、外壁材等の建築板として使用されている。

木質セメント板には、表面に深い凹凸模様を設けて意匠性を向上させることが求められている。しかし、表面に深い凹凸模様を設けると、凹凸模様の縁角部や深い曲がり部分に亀裂が発生し、強度が弱くなったり、長期を経過した際に反りが発生しやすい。

そこで、特許文献１には、水硬性無機粉体と、木質パルプ繊維とを含有するスラリーを抄造することによって抄造マットをフォーミングし、該抄造マットを複数層積層して積層マットとし、該積層マットの含水率を７０〜１００重量％とした状態で該積層マット表面に凹凸模様を形成した型板を押しつけ、１５ＭＰa以上の高圧でプレスし、その後養生硬化することによって、凹凸模様の縁角部や深い曲がり部分への亀裂の発生を防止する製造方法が開示されている。特許文献１によれば、凹凸模様の縁角部や深い曲がり部分への亀裂の発生が防止される。しかし、１５ＭＰa以上の高圧でプレスしなければならないので、高圧のプレスが必要となり、設備費が高くなる。

特開２００２−３２１２１２号公報

したがって、本発明の課題は、１０ＭＰa以下のプレス圧でも製造が可能で、表面の意匠性と、曲げ強度と、長期耐久性に優れる木質セメント板、及びその製造方法を提供するものである。

本発明は、表面に凹凸模様を有する木質セメント板を提供する。本発明の木質セメント板は、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維と、木粉とからなる層を複数積層してなり、該セメントと該珪酸含有物は３：７〜７：３の質量比で含有されており、該木粉は０．３〜１．５mmで、カルシウムにより被覆されており、該木質繊維と該木粉の含有量は、該木質セメント板の全固形分に対して９質量％以下である。該木粉の含有量は、該木質セメント板の全固形分に対して１〜３質量％であることが好ましく、更に好ましくは、該木質セメント板の全固形分に対して１〜２質量％である。
また、本発明では、表面に凹凸模様を有する木質セメント板を製造する方法も提供する。該製造方法は、木粉をカルシウムで被覆する工程と、得られた木粉と、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維を混合してスラリーを製造する工程と、得られたスラリーを脱水して抄造シートを製造する工程と、得られた抄造シートを積層し、積層マットを製造する工程と、得られた積層マットを１０ＭＰa以下の圧力でプレスして凹凸模様を形成し、養生する工程とからなる。木粉をカルシウムで被覆する工程は、水に木粉とセメント組成物の粉砕物を添加し、固形分濃度が８〜２０質量％の状態で混合することにより行う、又は、水に木粉とセメントを添加し、固形分濃度が３〜１０質量％の状態で混合することにより行う、又は、スラリーを脱水した水に木粉を添加し、固形分濃度が３〜１０質量％の状態で混合することにより行うのいずれかにより行う。なお、木粉をカルシウムで被覆する工程においては、０．３〜１．５mmの木粉を使用する。また、木粉をカルシウムで被覆する工程において、該木粉と、セメント組成物の質量比を１：７〜１：２０とする、又は、セメントを該木粉よりも多く添加することが好ましい。更に、木粉と、セメント組成物、又は、セメント、又は、スラリーを脱水した水との混合は６０秒以上行うことが好ましい。スラリーを製造する工程においては、該スラリーにおけるセメントと珪酸含有物の質量比を３：７〜７：３とし、木質繊維と木粉の量を全固形分に対して９質量％以下とする。該木粉の量は、全固形分に対して１〜３質量％とすることが好ましく、更に好ましくは、該木質セメント板の全固形分に対して１〜２質量％とすることである。

本発明によれば、１０ＭＰa以下のプレス圧でも製造が可能で、表面の意匠性と、曲げ強度と、長期耐久性に優れる木質セメント板、及びその製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を具体的に説明する。

本発明の木質セメント板は、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維と、木粉とからなる層を複数積層してなる。

セメントとしては、ポルトランドセメント、早強セメント、アルミナセメント、フライアッシュセメント、高炉スラグセメント、シリカセメント、白色セメント等がある。本発明では、これらの物質のうち、いずれか１種のみを含有しても良いし、２種類以上を含有してもよい。

珪酸含有物としては、珪砂、ケイ石粉、シリカ粉、シリカフューム、フライアッシュ、高炉スラグ、シラスバルーン、パーライト、珪藻土、ドロマイト等がある。本発明では、これらの物質のうち、いずれか１種のみを含有しても良いし、２種類以上を含有してもよい。

木質繊維としては、故紙、針葉樹未晒しクラフトパルプ（ＮＵＫＰ）や針葉樹晒しクラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹未晒しクラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、広葉樹晒しクラフトパルプ（ＬＢＫＰ）等がある。本発明では、これらの物質のうち、いずれか１種のみを含有しても良いし、２種類以上を含有してもよい。また、ディスクリファイナー等の叩解機で叩解してカナディアンフリーネス５００ｍｌ以下にした木質繊維を用いると、強度などの物性が向上するので、好ましい。

木粉は、０．３〜１．５mmのサイズである。木粉は、森林から伐採した木材を粉砕して製造することができるが、間伐材や、柱材の製造で発生する端材、木材の廃材等を粉砕することにより製造することもできる。

本発明では、原料の一つとして、セメント組成物も使用することができる。セメント組成物としては、製造工程で発生した硬化前の木質セメント板の不良板、硬化後の木質セメント板の不良板、建築現場で発生した木質セメント板の端材、廃材などがある。いずれも衝撃式粉砕機及び／又は擦過式粉砕機で平均粒径５０〜１５０μｍに粉砕し、使用する。該セメント組成物を使用することで、製造コストを安くすることができるとともに、産業廃棄物を減らすことができる。

木質セメント板の上記以外の原料として、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム、蟻酸カルシウム、酢酸カルシウム、アクリル酸カルシウム、水ガラス等の硬化促進剤や、マイカ、ベントナイト、バーミキュライト等の鉱物粉末や、ロウ、ワックス、パラフィン、シリコン、コハク酸、高級脂肪酸の金属塩等の防水剤、撥水剤や、発泡性熱可塑性プラスチックビーズ、プラスチック発泡体等や、ナイロン、ポリビニルアルコール繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ポリウレタン繊維、ガラス繊維などの化学繊維や、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどの水性糊料、スチレン−ブタジエンラテックス、アクリル樹脂エマルジョンなどの合成樹脂エマルジョンの強化剤がある。

そして、本発明の木質セメント板は、セメントと珪酸含有物を３：７〜７：３の質量比で含有し、木質繊維と木粉を９質量％以下含有する。
セメントと珪酸含有物を質量比で３：７〜７：３の範囲で含有するのは、この範囲であれば、木質セメント板は十分な強度を発現できるとともに、十分なたわみも得られ、作業性、釘打ち性等にも問題が発生しないからである。この範囲から外れると、木質セメント板は強度を発現できず脆くなる、又は、比重が高くなるとともにたわみが少なくなり、堅くて重く、運搬しづらく、作業性、釘打ち性等に問題が発生する。
木質繊維と木粉を９質量％以下含有するのは、９質量％より多いと、１０ＭＰa以下の圧力でプレスした際に、表面を十分に成形することができず、凹凸模様の縁角部や深い曲がり部分に亀裂が発生しやすいためである。木質繊維が４〜８質量％、木粉が１〜３質量％であると、得られる木質セメント板は、強度等の物性や表面の意匠性に特に優れるので好ましい。特に、木粉が、該木質セメント板の全固形分に対して１〜２質量％であると、より強度等の物性に優れるので好ましい。

そして、本発明の木質セメント板は、湿式製法により製造することができる。
本発明の製造方法は、木粉をカルシウムにより被覆する工程と、得られた木粉と、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維を混合してスラリーを製造する工程と、得られたスラリーを脱水して抄造シートを製造する工程と、得られた抄造シートを積層し、積層マットを製造する工程と、得られた積層マットを１０ＭＰa以下の圧力でプレスして凹凸模様を形成し、養生する工程とからなる。

木粉をカルシウムで被覆する工程は、水に木粉とセメント組成物の粉砕物を添加し、固形分濃度が８〜２０質量％の状態で混合することにより行う、又は、水に木粉とセメントを添加し、固形分濃度が３〜１０質量％の状態で混合することにより行う、又は、スラリーを脱水した水に木粉を添加し、固形分濃度が３〜１０質量％の状態で混合することにより行うのいずれかである。木粉とセメント組成物の粉砕物を混合した水の固形分濃度を８〜２０質量％、木粉とセメントを混合した水の固形分濃度を３〜１０質量％、スラリーを脱水した水と木粉の固形分濃度を３〜１０質量％とするのは、この濃度が木粉をカルシウムで被覆させるのに適切であり、かつ、作業しやすいためである。すなわち、セメント組成物は、組成によりカルシウムの溶出程度が異なるが、セメントよりもカルシウムの溶出が少ないので、セメントよりも固形分濃度を高くする必要があり、木粉をカルシウムで被覆するためには、固形分濃度を８質量％以上とする必要がある。しかし、固形分濃度が２０質量％を超えると、流動性が悪く、作業しにくいので、固形分濃度を８〜２０質量％とする。一方、セメントは、カルシウムの溶出がセメント組成物よりも多いので、固形分濃度を１０質量％より高くする必要はないが、３質量％より少ないと、木粉をカルシウムで十分に被覆できないので、固形分濃度を３〜１０質量％とする。そして、スラリーを脱水した水は、既にカルシウムが溶出しており、固形分濃度を１０質量％より高くする必要はないが、３質量％より少ないと、木粉をカルシウムで十分に被覆できないので、固形分濃度を３〜１０質量％とする。
そして、木粉は、いずれの場合でも０．３〜１．５mmの大きさのものを使用する。０．３〜１．５mmの大きさの木粉を使用するのは、この範囲から外れると、得られる木質セメント板は、十分な物性や、表面の造形性を得られないためである。
木粉の量は、木質セメント板の全固形分に対して、木質繊維とあわせて９質量％とするが、１〜３質量％とすることが好ましく、更に１〜２質量％とすることがより好ましい。
また、木粉をカルシウムで被覆する工程を、水に木粉とセメント組成物の粉砕物を添加、混合することにより行う場合には、該木粉と、該セメント組成物の質量比が１：７〜１：２０であると、該木粉がカルシウムに覆われやすいとともに、得られる木質セメント板は十分な強度を得られるので、好ましい。木粉をカルシウムで被覆する工程を、水に木粉とセメントを添加、混合することにより行う場合には、該セメントの量を該木粉の量よりも多くすると、該木粉がカルシウムに覆われやすいとともに、得られる木質セメント板は、十分な強度を得られるので、好ましい。
更に、木粉と、セメント組成物、又は、セメント、又は、スラリーを脱水した水との混合を６０秒以上行うと、該木粉が確実にカルシウムにより被覆されるので、好ましい。なお、木粉と、セメント組成物、又は、セメントの混合の順番は、木粉を先に添加しても良いし、木粉を後に添加しても良い。

次のスラリーを製造する工程は、得られた木粉と、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維を混合することにより行う。セメントと、珪酸含有物と、木質繊維は、粉体（乾燥）状態で添加しても良いし、予め各原料を別の水に混合しておいてから添加しても良いが、スラリーの固形分濃度が２０質量％以下となるように調整する。スラリーの固形分濃度を２０質量％以下とするのは、２０質量％より多いとスラリーを脱水する際に時間がかかり、脱水された抄造シートに亀裂が入りやすく、抄造しにくいなどの問題が発生するためである。

得られたスラリーを脱水して抄造シートを製造する工程では、フェルト、金網等を用いて、スラリーを水と固形物に分離する。具体的には、フェルトの上にスラリーを流下させ、スラリーを脱水する方法や、スラリーを円形の金網ですきあげて脱水する方法などにより行うことができる。

積層マットを製造する工程は、得られた抄造シートの上に別の抄造シートを積層することにより行う。抄造シートの積層方法は、抄造シートの搬送方向に、抄造シートを製造する装置を複数用意し、各装置で製造された抄造シートを積層する方法や、抄造シートをロールに巻き付けて積層し、所定の厚みが得られたら該ロールより外す方法等により行うことができる。

得られた積層マットに凹凸模様を形成し、養生する工程は、積層マットを１〜１０ＭＰaの圧力でプレスし、その後、６０〜９０℃で５〜１０時間の条件で一次養生し、更に、自然養生、又は、蒸気養生、又は、オートクレーブ養生することにより行う。なお、プレスの際に、積層マットの上、又は下に型板を配置し、積層マットの表面に凹凸模様を形成する。また、オートクレーブ養生する場合の条件は、１２０℃以上、０．５ＭＰa以上の圧力で７〜１５時間である。

次に、本発明の実施例をあげる。

間伐材を粉砕して平均１．０mmのサイズの木粉を製造し、得られた木粉を水に添加した。次に、硬化後の木質セメント板の不良板を粉砕して平均粒径１００μｍのサイズにし、得られた木質セメント板の粉砕品を、木粉を加えた水に添加し、６０秒混合させた。なお、該水の固形分濃度は１５質量％とした。このようにして得られた水に、ポルトランドセメントと、高炉スラグと、パーライトと、カナディアンフリーネス５００mlの針葉樹未晒しクラフトパルプと、故紙と、別の水を添加し、混合してスラリーを得た。なお、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであり、該スラリーの固形分濃度は１５質量％であった。該スラリーを脱水フェルト上に流下せしめて脱水しながら抄造シートを賦形し、該抄造シートをロールで６層積層して積層マットを得た。該積層マットは、プレス圧２．５MPa、プレス時間７秒のプレスを施し、深さ４mmで角度が５５°のブロック柄を表面に形成させた。その後、７０℃で蒸気養生し、実施例１の木質セメント板を得た。

木粉の添加量を全固形分に対して２質量％とし、木粉の増加分だけ故紙を減らして木質セメント板を製造し、実施例２の木質セメント板を得た。なお、木粉は全て最初に水に添加しており、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例１と同じ条件とした。

木質セメント板の粉砕品の添加量を変更して木質セメント板を製造し、実施例３の木質セメント板を得た。スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。なお、木質セメント板の粉砕品は全て木粉の次に水に添加した。他は実施例１と同じ条件とした。

木質セメント板の粉砕品を添加し、次に木粉を添加して木質セメント板を製造し、実施例４の木質セメント板を得た。なお、木質セメント板の粉砕品は全て木粉の前に水に添加しており、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例１と同じ条件とした。

硬化後の木質セメント板の不良板を、硬化前の木質セメント板の不良板に変更して木質セメント板を製造し、実施例５の木質セメント板を得た。なお、硬化前の木質セメント板の不良板も、平均粒径が１００μｍとなるよう粉砕して使用しており、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例１と同じ条件とした。

木粉の添加量を全固形分に対して２質量％となるように変更して木質セメント板を製造し、実施例６の木質セメント板を得た。なお、木粉は全て最初に水に添加しており、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例５と同じ条件とした。

木粉を添加、混合する水に、スラリーを脱水した後の水を使用し、該水の固形分濃度を４質量％となるように変更したとともに、木質セメント板の粉砕品を他の原料と同じタイミングで添加して木質セメント板を製造し、実施例７の木質セメント板を得た。なお、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例１と同じ条件とした。

木粉の添加量を全固形分に対して２質量％となるように変更して木質セメント板を製造し、実施例８の木質セメント板を得た。なお、木粉は全て最初にスラリーを脱水した後の水に添加しており、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例７と同じ条件とした。

木粉を水に添加した後、該木粉の倍の量のポルトランドセメントを添加し、６０秒混合した。なお、該水の固形分濃度は１０質量％とした。次に、硬化後の木質セメント板の不良板を粉砕して得られた、平均粒径が１００μｍの木質セメント板の粉砕品と、ポルトランドセメントと、高炉スラグと、パーライトと、カナディアンフリーネス５００mlの針葉樹未晒しクラフトパルプと、故紙と、別の水を添加し、混合してスラリーを得た。すなわち、ポルトランドセメントは、木粉とともに添加するとともに、スラリーを製造する際にも更に添加した。そして、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。他は実施例１と同じ条件で木質セメント板を製造し、実施例９の木質セメント板を得た。

ポルトランドセメントと、高炉スラグと、パーライトと、カナディアンフリーネス５００mlの針葉樹未晒しクラフトパルプと、故紙と、硬化後の木質セメント板の粉砕品を水に添加し、混合して、木粉を含まないスラリーを得た。なお、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであり、固形分濃度は１５質量％であった。得られたスラリーに実施例１と同じ条件を行って木質セメント板を製造し、比較例１の木質セメント板を得た。

木粉を添加した後、すぐに他の原料を添加した以外は実施例１と同じ条件で木質セメント板を製造し、比較例２の木質セメント板を得た。なお、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。

木粉の添加量を全固形分に対して２質量％とし、木粉の増加分だけ故紙を減らした以外は比較例２と同じ条件で木質セメント板を製造し、比較例３の木質セメント板を得た。なお、木粉は全て最初に水に添加しており、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。

木粉と木質セメント板の粉砕品を含む水の固形分濃度を２質量％となるように変更した以外は実施例２と同じ条件で木質セメント板を製造し、比較例４の木質セメント板を得た。なお、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。

木粉のサイズを平均２．０mmに変更した以外は実施例２と同じ条件で木質セメント板を製造し、比較例５の木質セメント板を得た。なお、スラリーの全固形分に対する各原料の割合は、表１に示すとおりであった。

そして、得られた実施例１〜９、及び比較例１〜５の各木質セメント板について、比重、厚さ、曲げ強度、長期耐久性を測定するとともに、各木質セメント板の表面の造形性を確認したので、その結果も表１に示す。なお、曲げ強度はＪＩＳ Ａ １４０８に準じて測定した。長期耐久性は、３０cm角の木質セメント板の端部を水に４時間侵漬した後、二酸化炭素を充満させた密閉容器内に４時間置き、その後、１６時間８０℃で乾燥させることを１サイクルとし、１０サイクル行った後の木質セメント板の状況を確認して、反りが０．５mm未満の場合には”○”とし、０．５〜１．０mmの場合には”△”とし、１．０mm以上の反りが発生した場合は”×”と評価した。表面の造形性は、各木質セメント板の表面に形成されたブロック柄の状態を確認し、亀裂が存在しない場合には”○”とし、亀裂が存在する場合は”×”と評価した。

実施例１〜９の木質セメント板は、曲げ強度に優れるとともに、長期耐久性と表面の造形性が”○”であり、長期耐久性と表面の造形性に優れた。
一方、木粉を含有していない比較例１の木質セメント板は、長期耐久性が”△”で、表面の造形性が”×”であり、長期耐久性と表面の造形性に劣った。
木粉を添加した後、すぐに他の原料を添加した比較例２の木質セメント板は、同じ配合の実施例１の木質セメント板よりも曲げ強度が低く、かつ、長期耐久性と表面の造形性が”×”であり、長期耐久性と表面の造形性に劣った。この傾向は、木粉の添加量を全固形分に対して２質量％となるように変更した比較例３でも同じであった。すなわち、比較例３の木質セメント板は、同じ配合の実施例２よりも曲げ強度が低く、かつ、長期耐久性と表面の造形性が”×”であり、長期耐久性と表面の造形性に劣った。
木粉と木質セメント板の粉砕品を含む水の固形分濃度を２質量％とした比較例４の木質セメント板は、同じ配合の実施例２よりも曲げ強度が低く、かつ、長期耐久性と表面の造形性が”×”であり、長期耐久性と表面の造形性に劣った。
木粉のサイズが平均２．０mmである比較例５の木質セメント板は、同じ配合の実施例２よりも曲げ強度が低く、かつ、長期耐久性と表面の造形性が”×”であり、長期耐久性と表面の造形性に劣った。

以上に本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されず、特許請求の範囲に記載の発明の範囲において種々の変形態を取り得る。

以上説明したように、本発明によれば、１０ＭＰa以下のプレス圧でも製造が可能で、表面の意匠性と、曲げ強度と、長期耐久性に優れる木質セメント板、及びその製造方法を提供することができる。

Claims (9)

1. 表面に凹凸模様を有する木質セメント板であって、
   セメントと、珪酸含有物と、木質繊維と、木粉とからなる層を複数積層してなり、
   セメントと珪酸含有物は３：７〜７：３の質量比で含有されており、
   木粉は０．３〜１．５mmで、カルシウムにより被覆されており、
   木質繊維と木粉の含有量は、木質セメント板の全固形分に対して９質量％以下である
   ことを特徴とする木質セメント板。
2. 請求項１に記載の木質セメント板であって、
   前記木粉の含有量は、木質セメント板の全固形分に対して１〜３質量％である
   ことを特徴とする木質セメント板。
3. 木粉をカルシウムで被覆する工程と、
   得られた木粉と、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維を混合してスラリーを製造する工程と、
   得られたスラリーを脱水して抄造シートを製造する工程と、
   得られた抄造シートを積層し、積層マットを製造する工程と、
   得られた積層マットを１０ＭＰa以下の圧力でプレスして凹凸模様を形成し、養生する工程とからなり、
   木粉をカルシウムで被覆する工程は、０．３〜１．５mmの木粉とセメント組成物の粉砕物を水に添加し、固形分濃度が８〜２０質量％の状態で混合することにより行い、
   スラリーを製造する工程において、該スラリーにおけるセメントと珪酸含有物の質量比を３：７〜７：３とし、木質繊維と木粉の量を全固形分に対して９質量％以下とする
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
4. 木粉をカルシウムで被覆する工程と、
   得られた木粉と、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維を混合してスラリーを製造する工程と、
   得られたスラリーを脱水して抄造シートを製造する工程と、
   得られた抄造シートを積層し、積層マットを製造する工程と、
   得られた積層マットを１０ＭＰa以下の圧力でプレスして凹凸模様を形成し、養生する工程とからなり、
   木粉をカルシウムで被覆する工程は、０．３〜１．５mmの木粉とセメントを水に添加し、固形分濃度が３〜１０質量％の状態で混合することにより行い、
   スラリーを製造する工程において、該スラリーにおけるセメントと珪酸含有物の質量比を３：７〜７：３とし、木質繊維と木粉の量を全固形分に対して９質量％以下とする
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
5. 木粉をカルシウムで被覆する工程と、
   得られた木粉と、セメントと、珪酸含有物と、木質繊維を混合してスラリーを製造する工程と、
   得られたスラリーを脱水して抄造シートを製造する工程と、
   得られた抄造シートを積層し、積層マットを製造する工程と、
   得られた積層マットを１０ＭＰa以下の圧力でプレスして凹凸模様を形成し、養生する工程とからなり、
   木粉をカルシウムで被覆する工程は、スラリーを脱水した水に０．３〜１．５mmの木粉を添加し、固形分濃度が３〜１０質量％の状態で混合することにより行い、
   スラリーを製造する工程において、該スラリーにおけるセメントと珪酸含有物の質量比を３：７〜７：３とし、木質繊維と木粉の量を全固形分に対して９質量％以下とする
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
6. 請求項３〜５のいずれかに記載の木質セメント板の製造方法であって、
   前記木粉の量を、木質セメント板の全固形分に対して１〜３質量％とする
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
7. 請求項３に記載の木質セメント板の製造方法であって、
   前記木粉をカルシウムで被覆する工程において、該木粉と前記セメント組成物の粉砕物の質量比を１：７〜１：２０とする
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
8. 請求項３に記載の木質セメント板の製造方法であって、
   前記セメント組成物が木質セメント板である
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
9. 請求項４に記載の木質セメント板の製造方法であって、
   前記木粉をカルシウムで被覆する工程において、前記セメントの量を該木粉の量よりも多くする
   ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。