JP2011189665A - 熱可塑性樹脂組成物及び成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリカーボネート樹脂及びその組成物の溶融流動性を改良する。
【解決手段】ポリカーボネート樹脂に芳香族ビニル単量体単位（ａ１）、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）、その他の単量体単位（ａ３）から成りその質量平均分子量が５０００〜１５００００である重合体（Ａ）から成る流動性向上剤を含有し、溶融状態で、面間距離ｘ_１が５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙を通過させることで形成したことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
【選択図】図１

Description

本発明は熱可塑性樹脂組成物及び成形体に関し、更に詳しくは機械、電気・電子機器、建材等に使用される熱可塑性樹脂組成物及び成形体に関する。

ポリカーボネート樹脂組成物は、その優れた機械強度、耐熱性、電気特性、寸法安定性などにより、オフィスオートメーション機器、情報・通信機器、電気・電子機器、家庭電化製品、自動車分野、建築分野等の様々な分野において幅広く利用されている。しかしながら、例えばポリカーボネート樹脂組成物の場合、成形加工温度が高く溶融流動性に劣るという問題点を有している。

一方、近年においては、それらの成形品が、大型化、薄肉化、形状複雑化、高機能化する傾向にあり、更には環境問題等の意識の向上に伴って、資源の有効活用という観点から市場から回収した樹脂を再利用することも積極的に行われており、ポリカーボネート樹脂組成物の優れた特徴を損なうことなく溶融流動性を向上させ、射出成形性を高める樹脂改質剤およびこれを用いた熱可塑性樹脂組成物が求められている。ポリカーボネート樹脂組成物の持つ耐熱性、透明性などの優れた特徴を損なうことなく溶融流動性を改良する方法としては、マトリクス樹脂であるポリカーボネート樹脂自体を低分子量化する方法が一般的である。また、特定のスチレン系樹脂とのポリマーアロイ化による流動性改良（例えば、特許文献１、２参照）、特定のメタクリレート系樹脂とのポリマーアロイ化による流動性改良（例えば、特許文献３参照）が提案されている。

また、更なる流動性の改良を目的として、ポリエステルオリゴマーを添加する方法（例えば特許文献４参照）、ポリカーボネートのオリゴマーを添加する方法（例えば、特許文献５参照）、低分子量のスチレン系共重合体を添加する方法（例えば、特許文献６〜８参照）などが提案されている。

特公昭５９−４２０２４号公報 特開昭６２−１３８５１４号公報 特許２６２２１５２号公報 特公昭５４−３７９７７号公報 特開平３−２４５０１号公報 特公昭５２−７８４号公報 特開平１１−１８１１９７号公報 特開２０００−２３９４７７号公報

樹脂の成形性を向上させる方法としては、樹脂を低分子量化し、溶融流動性を高める方法が一般的である。しかし、上記の従来法においては、ある程度の溶融流動性が改良されるものの次のような問題点があった。

第一に、ポリカーボネート樹脂の分子量を低分子量化する方法は、流動性が大きく向上するものの、必要以上の分子量低下はポリカーボネートの優れた耐熱性や耐薬品性を損なう。また、耐衝撃性が著しく低下することからも、ポリカーボネート樹脂の優れた特性を保持したまま低分子量化により溶融流動性を向上させるには限界がある。

また、特定のスチレン系共重合体や特定のアクリル系共重合体とポリマーアロイ化する方法においては、耐剥離性と流動性のバランスが、未だ不十分である。更に特定のスチレン系共重合体を用いる方法は溶融流動性に優れるものの、相溶性が未だ不十分のため成形品に表層剥離が生じやすく、外観や機械物性が大きく低下してしまう。また、特定のアクリル系共重合体は相溶性に優れ、透明性が良好であるが、溶融流動性の改良効果が小さいため、近年要求される溶融流動性の向上効果を得るにはアクリル系共重合体の配合を多くする必要があり、耐熱性や耐衝撃性等のポリカーボネートの優れた特徴を保持したまま流動性を向上させるには限界があった。

また、ポリエステルオリゴマーを添加する方法やポリカーボネートオリゴマーを添加する方法は、流動性の改良には有効であるものの、ポリカーボネートの優れた耐熱性や耐衝撃性が著しく低下するという問題があった。

更に低分子量のスチレン系共重合体を添加する方法では、少量添加である程度の耐熱性を保持したままで溶融流動性の改良が可能であるものの、未だ相溶性が不十分であるため、成形品に表層剥離が生じやすく、実用上重要な外観、面衝撃強度が十分でないという問題を残していた。

以上のことから、従来技術においては、そのいずれもがポリカーボネート樹脂およびその組成物の優れた特性を損なうことなく、溶融流動性を改良するという点では未だ不十分であった。

また、上記の従来法により、成形品を大型化および軽量薄肉化するためには、次のような問題点があった。

例えば上記成形性を向上させる方法のひとつである芳香族ポリカーボネート樹脂自体の分子量を低分子量化することは、溶融粘度が低下し、溶融流動性が大きく向上するものの、分子量が低下するにつれて、耐熱性や耐衝撃性等の機械特性が低下する。そのため、低分子量化により、芳香族ポリカーボネート樹脂組成物の優れた特徴を保持したまま成形性を向上させるには限界があり、現在は、これらの特性を損なわないレベルに低分子量化した芳香族ポリカーボネート樹脂を使用し、成形温度を限界近くまで高くした成形が行われている。しかしながら、成形温度を過度に上げることは、シルバー等の外観不良の発生を引き起こし、成形不具合が増加するという問題を生じる。

このように、従来技術においては、芳香族ポリカーボネート樹脂組成物の優れた特性を損なうことなく、成形性および耐剥離性が改良された成形体は得られていない。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、エンジニアリングプラスチックの耐熱性、耐剥離性等を損なうことなく、その溶融流動性を改良し成形加工性を向上させた樹脂組成物、並びにこれを用いた表層剥離が生じない製品を提供することを目的とする。また、本発明は、従来の芳香族ポリカーボネート樹脂組成物の優れた特徴を損なうことなく、成形性が改良された成形体を提供することを目的とする。

本発明の上記課題は以下の構成とすることによって解決することが出来る。
１．ポリカーボネート樹脂組成物１００質量部に、芳香族ビニル単量体単位（ａ１）、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）、その他の単量体単位（ａ３）から成り、重量平均分子量が５０００以上１５００００以下の重合体（Ａ）からなるエンジニアリングプラスチック用流動性向上剤を０．１質量％以上１０質量％以下含有した熱可塑性樹脂組成物であって、
該重合体（Ａ）は、該芳香族ビニル単量体単位（ａ１）を０．５質量％以上９９．５質量％以下、該（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）を０．５質量％以上９９．５質量％以下、該その他の単量体単位（ａ３）を０質量％以上４０質量％以下含有し、これらの３つの単量体単位の合計が１００質量％となるものであり、
該（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）は、フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステルであり、
該熱可塑性樹脂組成物は溶融状態で面間距離ｘが５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙を通過させることで形成したことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
２．前記ポリカーボネート樹脂組成物１００質量部に前記エンジニアリングプラスチック用流動性向上剤を０．１質量部以上１０質量部以下を含有し、一軸混練機、または二軸混練機で混練した後、溶融状態で、面間距離ｘが５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙を通過させることで形成したことを特徴とする前記１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
３．前記１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物を射出成形により製造したことを特徴とする成形体。

本発明の熱可塑性樹脂組成物を用いると流動性向上剤の効果で流動性が改良され薄肉成形が可能となり、さらに溶融状態で、面間距離ｘが５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙に通過させたことで配合された各成分の分散が進み、樹脂物性を損なうことなく流動性が改善されたことによる成形性と表層剥離の問題が改良され優れた外観を有する射出成形体を得ることが可能となる。

間隙通過処理を２回行う高分子組成物の間隙通過処理装置（ダイ）の一例を表す概略図である。 間隙通過処理を３回行う高分子組成物の間隙通過処理装置（ダイ）の一例を表す概略図である。 間隙通過処理を２回行う高分子組成物の間隙通過処理装置（ダイ）の一例を示す概略図である。 間隙通過処理を３回行う高分子組成物の間隙通過処理装置（ダイ）の一例を示す概略図である。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明は、熱可塑性樹脂組成物にエンジニアリングプラスチック用流動性向上剤を添加し、溶融状態で面間距離ｘが５ｍｍ以下の間隙を通過させる間隙通過処理を行うことで、熱可塑性樹脂と流動性向上剤を分散するものであり、従来一般的に用いられてきた一軸、若しくは二軸の混練機を用いて分散を行うことにより、流動性向上剤がより均一に分散された樹脂組成物を得ることが可能となり、流動性が大幅に改善される。従って、従来法に比べて流動性が改善された樹脂組成物を用いて成形を行うことで、強度などを損なうことなく表層剥離などの外観不良を生じない優れた外観性能を有する成形品を得ることが可能となったものである。

ここで、間隙通過処理を行うことで流動性向上剤の分散が向上した理由は、以下のように考えられる。

混練のような流動場で流動方向に垂直に圧力をかけた場合、圧力を緩和する方向に高分子のコンフォーメーションは変化する。２成分以上の組成物の場合にその界面では圧力を緩和する立体的な構造で安定化する。すなわち、１気圧のもとで原子団の反発により相分離しなければならなかった高分子が圧力を緩和し、自由エネルギーを下げるために相溶しなければならなくなる。

これまで高分子材料の混練で働く力として、伸長流動と剪断流動が知られていた。前者は後者よりも微細な高次構造を作ることが知られているが、後者よりも分散効率の低いことが知られている。剪断流動は効率の高いことで知られるが、得られる高次構造のサイズに限界があると言われている。これまで混練に使用されてきた装置では、伸長流動と剪断流動の組み合わせで混練が行われてきたが、剪断流動の問題を追及することが無かった。すなわち公知の混練で発生している剪断流動では、剪弾力が働いた瞬間に高分子に力が加わるが、高分子が剪断されるや否や高分子の緩和が生じ、すなわち分子が一度伸びきった反動で糸玉状態になるので相分離が生じる。本発明者らはこの問題に取り組み、連続的に高分子に剪弾力を働かせることを思いつき鋭意検討を行った。しかし単純に連続的に高分子に剪弾力を働かせる方法、例えば高分子の緩和速度よりも高速でスクリューを回転する方法では発熱に伴う高分子の分解が、すなわち分子鎖の切断が進み、高次構造は細かくなるが物性の劣化したものしか得られない。この時の発熱は、分子間の摩擦よりも繰り返し分子に与えられるスクリューと高分子間の摩擦熱が大きい。オープンロールでは、開放系という条件もあるがロール間隙を狭くしていった時に剪断力が大きくなる割合に比較し、材料の発熱が低いことに着眼した結果、平行な平面で囲まれたスリットで発生する剪断流動が、高分子の分子鎖の切断を起こさず、効率的に高分子に圧力を加えることが可能と考え、本発明に至った。この平行平面で囲まれたスリットに高分子を流すと、流動方向に垂直に圧力が働き、高分子のコンフォメーション変化を発生し、圧力が常時働き高分子自身が力を緩和することなく高分子間で緩和するために相溶を促進することになる。

本発明に用いる流動性向上剤（以下、単に流動性向上剤という）は、芳香族ビニル単量体単位（ａ１）０．５〜９９．５質量％、エステル基がフェニル基、または置換フェニル基である（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）０．５〜９９．５質量％、その他の単量体単位（ａ３）０〜４０質量％（ａ１〜ａ３の合計が１００質量％）とからなり、その重量平均分子量が５０００〜１５００００である共重合体からなる。

この様な流動性向上剤は、ポリカーボネート樹脂組成物と溶融成形時に相分離挙動を有し、成形品の使用温度領域では耐剥離性が良好なレベルの相溶性（親和性）を有しており、エンジニアリングプラスチックの特徴（耐熱性、耐剥離性等）を損なうことなく、従来にない著しい溶融流動性（成形加工性）改良効果を発現する。

流動性向上剤の作用機構はよく分かっていないが、高分子の流動は均一１相系が最も安定で、多相系になると不安定になり流動性は下がる。特に高分子微粒子分散系では、少なからずチキソトロピーよりもダイラタンシーの傾向があり、流動性が悪くなる。本発明では、一度分子レベルまで相溶するように混練された組成物なので、仮に成形時に相分離しても、それが流動性に影響を与えるほど巨大化するまでに時間がかかり、疑似的に均一１相系の挙動をとる。実際流動安定化剤を添加しなくとも、流動長は３０ｍｍほど伸びると考えられる。

本発明では、共重合体中が芳香族ビニル単量体単位（ａ１）を所定量含有することにより、優れた流動性向上剤となる。

芳香族ビニル単量体単位（ａ１）を構成する芳香族ビニル単量体としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、２，４−ジメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等が挙げられ、これらを単独あるいは２種以上併用することができる。これらの中でも、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンが好ましい。

共重合体中の芳香族ビニル単量体単位（ａ１）の含有量は０．５〜９９．５質量％である。芳香族ビニル単量体単位（ａ１）の含有量が、９９．５質量％を越えるとエンジニアリングプラスチックとの相溶性が不十分となることから、その混合物の成形品は層状剥離を引き起こし、外観や機械特性を損なう場合がある。また、芳香族ビニル単量体単位（ａ１）の含有量が、０．５質量％未満であると、エンジニアリングプラスチックと相溶性がよすぎるため、溶融時に著しい流動性向上効果をもたらす相分離挙動を十分に形成することができない場合があるとともに、外観が低下する傾向にある。

これらのバランスを考えると、共重合体中の芳香族ビニル単量体単位（ａ１）の含有量は、９８質量％以下が好ましく、より好ましくは９６質量％以下でありさらに好ましくは９３質量％以下であり、最も好ましくは９０質量％以下である。

また、この含有量は１０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上であり、最も好ましくは７５質量％以上である。

本発明の流動性向上剤に用いる共重合体は、フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）を含有する。共重合体がこの単量体単位を所定量含有することで、優れた相溶性（耐剥離性）改良効果を発現する流動性向上剤となる。

フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）を構成する単量体は、置換基としては、炭素数１個から４個のアルキル基、塩素原子、臭素原子であって、具体的には、フェニル（メタ）アクリレート、４−メチルフェニル（メタ）アクリレート、４−ｔ−ブチルフェニル（メタ）アクリレート、ブロモフェニル（メタ）アクリレート、ジブロモフェニル（メタ）アクリレート、２，４，６−トリブロモフェニル（メタ）アクリレート、モノクロルフェニル（メタ）アクリレート、ジクロルフェニル（メタ）アクリレート、トリクロルフェニル（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらを単独あるいは２種以上併用することができる。これらの中でもフェニル（メタ）アクリレートが特に好ましい。

共重合体中の、エステル基がフェニル基、または置換フェニル基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）の含有量は、０．５〜９９．５質量％であることが好ましい。

フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステル単量体（ａ２）の含有量が、０．５質量％未満であると、エンジニアリングプラスチックとの相溶性が不十分となることから、流動性向上剤とエンジニアリングプラスチックとを配合した樹脂組成物を成形した成形品が層状剥離を引き起こし、外観や機械特性を損なう場合がある。

また、フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステル単量体（ａ２）の含有量が、９９．５質量％を越えるとエンジニアリングプラスチックと相溶性がよすぎるため、溶融時に著しい流動性向上効果をもたらす相分離挙動を十分に形成することができない場合がある。

これらのバランスを考えるとエステル基がフェニル基、または置換フェニル基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体（ａ２）の使用量は、９０質量％以下が好ましく、より好ましくは８０質量％以下であり、さらに好ましくは５０質量％以下、最も好ましくは２５質量％以下である。

また、前記使用量は２質量％以上であることが好ましく、より好ましくは４質量％以上、さらに好ましくは７質量％以上であり、最も好ましくは１０質量％以上である。

本発明の流動性向上剤に用いる重合体は、上述の特徴を損なわない範囲において、必要に応じて、芳香族ビニル単量体や、フェニル基または置換フェニル基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体と共重合可能な他の単量体に由来する、他の単量体単位（ａ３）を０〜４０質量％含んでも良い。

他の単量体単位（ａ３）を構成する単量体は、α，β−不飽和単量体であり、具体的にはメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソボロニル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、１，３−ブチレンジメタクリレート等の反応性官能基を有する（メタ）アクリレート、安息香酸ビニル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等の共重合可能な成分を１種または２種以上を重合体中０〜４０質量％の範囲内で用いることができる。

上記単量体の含有量が４０質量％を超えると、エンジニアリングプラスチックに流動性向上剤を配合した熱可塑性樹脂組成物の流動性と耐薬品性改良効果が低下する傾向にある。

共重合体中の他の単量体単位（ａ３）の好ましい含有量は、３０質量％以下であり、より好ましくは２０質量％以下であり、更に好ましくは１０質量％以下であり、最も好ましくは５質量％以下である。

本発明の流動性向上剤は、ポリカーボネートに代表されるエンジニアリングプラスチックとの相溶性に優れることからその混合物の透明性は良好であるが、共重合体を、芳香族ビニル単量体単位（ａ１）とエステル基がフェニル基、または置換フェニル基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体（ａ２）の二成分系とし、更にこれらの含有量を、特定範囲内とすることで、極めて高度な透明性を発現させることが可能となる。

この範囲は共重合体中の芳香族ビニル単量体単位（ａ１）が０．５〜４０質量％であって、フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）が６０〜９９．５質量％（両者の合計量が１００質量％）とした場合と、共重合体中の芳香族ビニル単量体単位（ａ１）が６０〜９９．５質量％であって、フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）が０．５〜４０質量％である場合の２つがある。

また、本発明のエンジニアリングプラスチック用流動性向上剤に用いる共重合体の重量平均分子量は５０００〜１５００００である。

重量平均分子量が５０００未満であると、相対的に低分子量物が多くなるため、耐熱性や剛性等の種々の機能を低下させる可能性がある。また、溶融成形時の発煙、ミスト、機械汚れ、フィッシュアイやシルバー等の成形品の外観不良といった問題が発生する可能性も高くなる恐れがある。上記範囲において、高温時の透明性（ヘイズの温度依存性）が良好なものが必要な場合は、質量平均分子量が高い方が好ましく、好ましい質量平均分子量は１００００以上であり、より好ましくは１５０００以上であり、さらに好ましくは３００００以上であり、最も好ましくは４００００以上である。

また、上記質量平均分子量が１５００００を越えると、流動性向上剤を添加した樹脂組成物の溶融粘度も高くなり、充分な流動性改質効果が得られない可能性がある。

著しい流動性向上効果が必要な場合は、質量平均分子量を１２００００以下とすることが好ましく、最も好ましくは１０００００以下である。

本発明の流動性向上剤を得るための重合方法としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法等が挙げられるが、回収方法が容易である点で懸濁重合法、乳化重合法が好ましい。ただし乳化重合法の場合は、熱可塑性樹脂中に残存塩がエンジニアリングプラスチックに熱分解を引き起こす恐れがあるためカルボン酸塩乳化剤等を使用し、酸析凝固等により回収をするかリン酸エステル等のアニオン系乳化剤等を使用し酢酸カルシウム塩等で塩析凝固ことが好ましい。

以上説明したように、本発明の流動性向上剤をポリカーボネート樹脂組成物と共に用いた場合、概樹脂が本来有する、耐熱性、耐剥離性、さらには透明性等の優れた特性が損なわれることなく、流動性（成形加工性）を向上することができる。

本発明のポリカーボネート樹脂（Ｂ）の組成物としては、高度に耐熱性に優れ、溶融流動性が必要とされる耐熱ＡＢＳ等の特殊なスチレン系樹脂や耐熱アクリル系樹脂などとポリカーボネートとの組成物を本発明における例示とすることができる。これらの中でも、流動性改良効果を考慮すると、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）の組成物がより好ましい。また、これらは、単独または２種以上を用いることができる。

また、上記組成物の芳香族ポリカーボネート（Ｃ）としては、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−プロパン（すなわちビスフェノールＡ）系ポリカーボネート等の４，４’ジオキシジアリールアルカン系ポリカーボネートが挙げられる。

上記ポリカーボネート樹脂（Ｂ）の分子量は、所望に応じて適宜決定すればよく、本発明において特に制限はない。ただし、（Ｂ）が芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）の場合、粘度平均分子量は１００００〜５００００であるのが好ましく、１５０００〜３００００であるのがより好ましい。

（Ｂ）は、従来より知られている各種の方法で製造することができる。例えば、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−プロパン系ポリカーボネートを製造する場合には、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−プロパンを原料として用い、アルカリ水溶液および溶剤の存在下にホスゲンを吹き込んで反応させる方法や、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−プロパンと炭酸ジエステルとを、触媒の存在下にエステル交換させる方法が挙げられる。

また、本発明の（Ｂ）には、ポリカーボネート樹脂が本来有する優れた耐熱性、耐衝撃性、難燃性等を損なわない範囲、具体的には（Ｂ）１００質量部に対して５０質量部以下の範囲で、ＡＢＳ、ＨＩＰＳ、ＰＳ、ＰＡＳ等のスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エラストマー等の（Ｂ）以外の熱可塑性樹脂を配合したポリマーアロイを使用することも可能である。
（流動性向上剤（Ａ）＋（Ｂ））
流動性向上剤（Ａ）と（Ｂ）組成物の配合割合は、所望の物性等に応じて適宜決定すればよく、本発明において特に制限はないが、樹脂組成物の性能（耐熱性、衝撃強度等）を低下させることなく有効な流動性改良効果を得るためには、（Ｂ）組成物１００質量部に対して、流動性向上剤（Ａ）１〜１０質量部を配合することが好ましい。流動性向上剤（Ａ）の配合量が１質量部未満であると、充分な改良効果得られない恐れがある。また、流動性向上剤（Ａ）の配合量が１０質量部を越えると（Ｂ）の優れた機械特性を損なう恐れがある。流動性向上剤（Ａ）の好ましい配合量は２質量部以上であり、より好ましくは３質量部以上であり、更に好ましくは５質量部以上である。また、この配合量は１０質量部以下であることが好ましく、更に好ましくは９質量部以下である。

更に、本発明の樹脂組成物には、必要に応じて、公知の安定剤、強化剤、無機フィラー、耐衝撃性改質剤、難燃剤、フルオロオレフィン等の添加剤を配合してもよい。例えば、成形品の強度、剛性、さらには難燃性を向上させるために、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウム繊維などを含有させることができる。更に、耐薬品性などの改良のためにポリエチレンテレフタレートなどの他のエンジニアリングプラスチック組成物、耐衝撃性を向上させるためのコアシェル２層構造からなるゴム状弾性体等を配合してもよい。
（樹脂組成物の製造方法）
本発明に係る樹脂組成物は、以下に示す好ましい実施形態に係る製造方法によって製造されると、流動性が改良され、更に得られた成形体の外観が改良される。

本発明に係る樹脂組成物の好ましい製造方法は、高分子混合物を溶融状態で間隙通過処理することを特徴とする。

間隙通過処理とは、高分子混合物を溶融状態で、面間距離ｘが５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙に通過させる処理であり、本実施形態において当該間隙通過処理を１回以上、好ましくは２回以上、より好ましくは３回以上行う。これによって、高分子混合物に含まれる各成分の十分に均一な混合・分散が達成され、その結果、ハロゲン原子含有難燃剤を含有しなくとも、より一層優れた難燃性、特に自己消火性を示し、しかも弾性率、曲げ強度および衝撃強度等の機械的性能が顕著に向上した樹脂組成物が得られる。そのような効果は、当該樹脂組成物を用いて得られた成形体においても得られる。当該間隙通過処理の回数を増やすほど、自己消火性および機械的性能は顕著に向上する。例えば、当該間隙通過処理の回数を１回から２回に増やすと、自己消火性および機械的性能はより一層、顕著に向上する。当該間隙通過処理の回数を２回から３回に増やすと、自己消火性および機械的性能はさらに一層、顕著に向上する。当該間隙通過処理の回数の上限は通常、１０００回、特に１００回である。高分子混合物を面間距離ｘが５ｍｍを超える間隙に通過させても、難燃性ならびに弾性率、曲げ強度および衝撃強度等の機械的性能は顕著に向上するわけではない。たとえ、そのような間隙における高分子混合物の移動方向の距離を長くしても、難燃性および機械的性能は顕著に向上するわけではない。間隙通過処理は、一軸あるいは二軸混練機で混練後に行うことによりその回数を減らすことが可能で、例えば二軸混練機の吐出口に取り付けた装置で間隙通過処理を連続的に行う場合には、２回から１０回まで回数を減らすことができる。

流動性および外観が顕著に向上する効果が得られるメカニズムの詳細は明らかではないが、以下のメカニズムに基づくものと考えられる。溶融状態の高分子混合物が間隙に入るとき、高分子混合物が受ける圧力および高分子混合物の移動速度が大きく変化する。このとき、溶融物に対して剪断作用、伸長作用および折りたたみ作用が有効に働くものと考えられる。そのため、そのような変化を高分子混合物が受けることにより、結果として各成分の十分に均一な混合・分散が有効に達成され、流動性および外観の顕著な向上効果が得られるものと考えられる。更には、本発明の間隙通過処理を行っても樹脂の分子鎖が切断されることがなく、曲げ強度などに影響する樹脂物性が損なわれることが無い。

間隙通過処理を２回以上行う場合、間隙通過処理は、間隙を２ヶ所以上で有する装置において当該間隙を１回ずつ通過させることによって達成されてもよいし、または間隙を１ヶ所だけ有する装置を用いて２回以上処理を繰り返すことによって達成されてもよい。連続運転の効率性の観点からは、間隙通過処理は、間隙を２ヶ所以上で有する装置において当該間隙を１回ずつ通過させることによって達成されることが好ましい。

１つ以上の間隙における平行な２つの面間距離ｘはそれぞれ独立して５ｍｍ以下、特に０．０５〜５ｍｍであり、より均一な混合・分散、装置の小型化、およびベントアップの防止の観点からは、０．５〜５ｍｍが好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｍである。

１つ以上の間隙における高分子混合物の移動方向ＭＤの距離ｙはそれぞれ独立して２ｍｍ以上であればよく、処理の効果のさらなる向上の観点からは、３ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ以上である。距離ｙの上限値は特に制限されるものではないが、長すぎると、効率が悪いだけでなく、高分子混合物を移動方向ＭＤで移動させるための圧力を大きくする必要があり経済的ではない。よって距離ｙはそれぞれ独立して２〜１００ｍｍが好ましく、より好ましくは３〜５０ｍｍ、さらに好ましくは５〜３０ｍｍである。

１つ以上の間隙における幅方向ＷＤの距離ｚは特に制限されず、例えば、２０ｍｍ以上であり、通常は１００〜１０００ｍｍである。

高分子混合物が溶融状態で間隙を通過するときの流速は間隙の断面積１ｃｍ^２あたりの値で１ｇ／分以上であればよく、本実施形態において上限は特に制限はないが、あまり大きくなると、高分子混合物を移動方向ＭＤで移動させるための圧力を大きくする必要があり経済的ではない。好ましくは１０〜５０００ｇ／分、より好ましくは１０〜５００ｇ／分である。

本明細書中、断面積とは、移動方向ＭＤに対する垂直断面における面積を意味するものとする。

流速は吐出口から吐出される高分子混合物の吐出量（ｇ／分）を間隙の断面積（ｃｍ^２）で除することによって測定できる。

間隙通過処理時の高分子混合物の粘度は、上記間隙通過時の流速が達成される限り特に制限されず、加熱温度によって制御できる。当該粘度は例えば、１〜１００００Ｐａ・ｓであり、好ましくは１０〜８０００Ｐａ・ｓである。

高分子混合物の粘度は粘弾性測定装置ＭＡＲＳ（ハーケー社製）によって測定された値を用いている。

溶融状態の高分子混合物を移動方向ＭＤに移動させるための圧力は、上記間隙通過時の流速が達成される限り特に制限されず、大気圧力との差圧で示される樹脂圧力で０．１ＭＰａ以上が好ましい。樹脂圧力は間隙における樹脂の吐出口から１ｍｍ以上内側で計測した高分子混合物の圧力であり、圧力計で直接計測することによって測定できる。圧力は高いほど効果的であるが樹脂圧力が高すぎると著しい剪断発熱が生じ、高分子の分解に至る場合があるので、樹脂圧力は５００ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは５０ＭＰａ以下である。この樹脂圧力については、良好な物性を示す高分子組成物を製造するための目安を示したもので、記載した樹脂圧力以外で本実施形態の目的を達成できるならばこれに制限を加えるものではない。

間隙通過処理時の高分子混合物の温度は、上記間隙通過時の流速が達成される限り特に制限されないが、４００℃を超える高温度では高分子の分解が生じるので４００℃以下が推奨される。また当該高分子混合物温度は、高分子のＴｇ以上の温度であると樹脂圧力が著しく高くならないので好ましい。２種類以上の高分子を使用する場合、それらの割合と各Ｔｇから加重平均により算出される値をＴｇとする。例えば、高分子ＡのＴｇがＴｇ_Ａ（℃）、使用割合がＲ_Ａ（％）であり、高分子ＢのＴｇがＴｇ_Ｂ（℃）、使用割合がＲ_Ｂ（％）であるとき（Ｒ_Ａ＋Ｒ_Ｂ＝１００）、「（Ｔｇ_Ａ×Ｒ_Ａ／１００）＋（Ｔｇ_Ｂ×Ｒ_Ｂ／１００）」をＴｇとする。

間隙通過処理時の高分子混合物温度は、当該処理を行う装置の加熱温度を調整することによって制御できる。

本実施形態において通常は、間隙通過処理の直前に、高分子混合物を押出混練機により溶融・混練し、混練後に押し出された溶融状態の高分子混合物に対して間隙通過処理を所定回数で行う。溶融・混練方法は特に制限されず、例えば、剪断力を利用した公知の押出混練機が使用できる。具体的には、例えば、二軸押出混練機ＫＴＸ３０、ＫＴＸ４６（神戸製鋼社製）等のような押出混練機を用いることができる。

溶融・混練条件は、特に制限されず、例えばスクリュー回転数は５０〜１０００ｒｐｍが採用可能であり、溶融混練温度は上記した間隙通過処理時の高分子混合物の温度と同様の温度が採用可能である。

以下、間隙通過処理を行う高分子組成物の製造装置を示す図面を用いて、間隙通過処理方法について具体的に説明する。そのような高分子組成物の製造装置は、被処理物を流入させるための流入口および処理された物を吐出させるための吐出口を備え、当該流入口と吐出口との間の被処理物の流路において、平行な２つの面の間隙を１ヶ所以上で有するものである。

例えば、間隙通過処理を１回行う高分子組成物の製造装置（以下ダイまたは間隙通過処理装置ともいう）は、間隙２ａを有さないこと、および溜まり部１ａと溜まり部１ｂとがそれらの溜まり部の最大高さと同様の高さで連通していること以外、後述する図１に示す装置と同様であるため、当該装置の説明は省略する。

例えば、間隙通過処理を２回行う高分子組成物の製造装置（ダイ）の一例を図１に示す。図１（Ａ）は、間隙通過処理を２回行う高分子組成物の製造装置について上面から装置内部を透視したときの概略透視図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）の装置のＰ−Ｑ断面における概略断面図である。図１の装置は全体として略直方体形状を有するものである。図１の装置は流入口５を押出混練機（図示しない）の吐出口に連結させておくことによって、当該押出混練機の押出力を、高分子混合物の移動の推進力として利用し、溶融状態の高分子混合物を全体として移動方向ＭＤに移動させ、間隙２ａ、２ｂを通過させることができる。このように図１の装置は押出混練機の吐出口に連結させて使用されるため、ダイと呼ぶこともできる。

図１の装置は、具体的には、被処理物を流入させるための流入口５および処理された物を吐出させるための吐出口６を備え、流入口５と吐出口６との間の被処理物の流路において、平行な２つの平面からなる間隙を２ヶ所（２ａ、２ｂ）で有する。通常はさらに、間隙２ａ、２ｂそれぞれの直前に断面積が当該間隙の断面積よりも大きい溜まり部１ａ、１ｂを有する。処理時において押出混練機から押し出された高分子混合物は溶融状態で、当該押出混練機の押出力に基づいて、図１の装置１０Ａにおける流入口５から溜まり部１ａに流入し、幅方向ＷＤに広がる。次いで、高分子混合物は移動方向ＭＤおよび幅方向ＷＤで連続的に、間隙２ａを通過して溜まり部１ｂに移動し、その後、さらに間隙２ｂを通過し、吐出口６から吐出される。

本明細書中、溜まり部の断面積は、移動方向ＭＤに対する垂直断面における当該溜まり部の最大の断面積を意味する。

図１において間隙２ａ、２ｂにおける平行な２つの面間距離ｘ_１、ｘ_２は前記距離ｘに相当し、それぞれ独立して前記距離ｘと同様の範囲内であればよい。

図１において間隙２ａにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_１および間隙２ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_２は前記距離ｙに相当し、それぞれ独立して前記距離ｙと同様の範囲内であればよい。

図１において間隙２ａ、２ｂにおける幅方向ＷＤの距離ｚ_１は前記距離ｚに相当し、それぞれ独立して前記距離ｚと同様の範囲内であればよく、通常は共通の値である。

図１において溜まり部１ａ、１ｂにおける最大高さｈ_１、ｈ_２はそれぞれ、直後の間隙２ａ、２ｂの面間距離ｘ_１、ｘ_２より大きい値であり、通常はそれぞれ独立して３〜１００ｍｍ、好ましくは３〜５０ｍｍである。

本明細書中、溜まり部の最大高さは、直方体形状の装置の場合、幅方向ＷＤに対する垂直断面における最大高さを意味するものとする。

図１において間隙２ａの断面積Ｓ_２ａとその直前の溜まり部１ａの最大断面積Ｓ_１ａとの比率Ｓ_１ａ／Ｓ_２ａおよび間隙２ｂの断面積Ｓ_２ｂとその直前の溜まり部１ｂの最大断面積Ｓ_１ｂとの比率Ｓ_１ｂ／Ｓ_２ｂはそれぞれ独立して１．１以上、特に１．１〜１０００であり、より均一な混合・分散、装置の小型化、およびベントアップの防止の観点からは２〜１００が好ましく、より好ましくは３〜１５である。

図１において溜まり部１ａにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_１および溜まり部１ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_２はそれぞれ独立して１ｍｍ以上であればよく、連続運転の効率の観点からは、２ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ以上である。距離ｍ_１およびｍ_２の上限値は特に制限されるものではないが、長すぎると、効率が悪いだけでなく、流入口５に連結される押出混練機の押出力を大きくする必要があり経済的ではない。よって距離ｍ_１およびｍ_２はそれぞれ独立して１〜３００ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜１００ｍｍ、さらに好ましくは５〜５０ｍｍである。

また例えば、間隙通過処理を３回行う高分子組成物の製造装置（ダイ）の一例を図２に示す。図２（Ａ）は、間隙通過処理を３回行う高分子組成物の製造装置について上面から装置内部を透視したときの概略透視図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の装置のＰ−Ｑ断面における概略断面図である。図２の装置は全体として略直方体形状を有するものである。図２の装置は流入口５を押出混練機（図示しない）の吐出口に連結させておくことによって、当該押出混練機の押出力を、高分子混合物の移動の推進力として利用し、溶融状態の高分子混合物を全体として移動方向ＭＤに移動させ、間隙２ａ、２ｂ、２ｃを通過させることができる。このように図２の装置もまた押出混練機の吐出口に連結させて使用されるため、ダイと呼ぶことができる。

図２の装置は、具体的には、被処理物を流入させるための流入口５および処理された物を吐出させるための吐出口６を備え、流入口５と吐出口６との間の被処理物の流路において、平行な２つの平面からなる間隙を３ヶ所（２ａ、２ｂ、２ｃ）で有する。通常はさらに、間隙２ａ、２ｂ、２ｃそれぞれの直前に、断面積が直後の間隙の断面積よりも大きい溜まり部１ａ、１ｂ、１ｃを有する。処理時において押出混練機から押し出された高分子混合物は溶融状態で、当該押出混練機の押出力に基づいて、図２の装置１０Ｂにおける流入口５から溜まり部１ａに流入し、幅方向ＷＤに広がる。次いで、高分子混合物は移動方向ＭＤおよび幅方向ＷＤで連続的に、間隙２ａを通過して溜まり部１ｂに移動し、その後、さらに間隙２ｂを通過して溜まり部１ｃに移動し、最後に間隙２ｃを通過し、吐出口６から吐出される。

図２において間隙２ａ、２ｂ、２ｃにおける平行な２つの面間距離ｘ_１、ｘ_２、ｘ_３は前記距離ｘに相当し、それぞれ独立して前記距離ｘと同様の範囲内であればよい。

図２において間隙２ａにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_１、間隙２ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_２および間隙２ｃにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_３は前記距離ｙに相当し、それぞれ独立して前記距離ｙと同様の範囲内であればよい。

図２において間隙２ａ、２ｂ、２ｃにおける幅方向ＷＤの距離ｚ_１は前記距離ｚに相当し、それぞれ独立して前記距離ｚと同様の範囲内であればよく、通常では共通の値である。

図２において溜まり部１ａ、１ｂ、１ｃにおける最大高さｈ_１、ｈ_２、ｈ_３はそれぞれ、直後の間隙２ａ、２ｂ、２ｃの面間距離ｘ_１、ｘ_２、ｘ_３より大きい値であり、通常はそれぞれ独立して、図１における最大高さｈ_１、ｈ_２と同様の範囲内である。

図２において間隙２ａの断面積Ｓ_２ａとその直前の溜まり部１ａの最大断面積Ｓ_１ａとの比率Ｓ_１ａ／Ｓ_２ａ、間隙２ｂの断面積Ｓ_２ｂとその直前の溜まり部１ｂの最大断面積Ｓ_１ｂとの比率Ｓ_１ｂ／Ｓ_２ｂおよび間隙２ｃの断面積Ｓ_２ｃとその直前の溜まり部１ｃの最大断面積Ｓ_１ｃとの比率Ｓ_１ｃ／Ｓ_２ｃはそれぞれ独立して、図１における比率Ｓ_１ａ／Ｓ_２ａおよび比率Ｓ_１ｂ／Ｓ_２ｂと同様の範囲内である。

図２において溜まり部１ａにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_１、溜まり部１ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_２および溜まり部１ｃにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_３はそれぞれ独立して、図１における距離ｍ_１および距離ｍ_２と同様の範囲内である。

本明細書中、「平行」は、２つの平面の間で達成される平行関係だけでなく、２つの曲面の間で達成される平行関係も含む概念で用いるものとする。すなわち、図１および図２において間隙２ａ、２ｂ、２ｃは平行な２つの平面からなっているが、これに制限されるものではなく、例えば、図３に示す間隙２ａや図４に示す間隙２ａ、２ｂ、２ｃのように、平行な２つの曲面からなっていてもよい。「平行」は、２つの面の関係において、それらの間の距離が一定であることを意味し、装置製造時の精度を考慮して、厳密に「一定」であることを要さず、実質的に「一定」であればよい。従って、「平行」は本実施形態の目的が達成される範囲内で「略平行」であってよい。略直方体形状の装置において、幅方向ＷＤに対する垂直断面における間隙の形状および位置は幅方向において変わらないものとする。略円柱体形状の装置において、軸を通る断面における間隙の形状および位置は装置の軸を中心軸とした周方向において変わらないものとする。

図３は、間隙通過処理を２回行う高分子組成物の製造装置（ダイ）の一例を示す。図３（Ａ）は、間隙通過処理を２回行う高分子組成物の製造装置について上面から装置内部を透視したときの概略透視図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の装置のＰ−Ｑ断面における概略断面図である。図３の装置は全体として略直方体形状を有するものである。図３の装置は流入口５を押出混練機（図示しない）の吐出口に連結させておくことによって、当該押出混練機の押出力を、高分子混合物の移動の推進力として利用し、溶融状態の高分子混合物を全体として移動方向ＭＤに移動させ、間隙２ａ、２ｂを通過させることができる。このように図３の装置もまた押出混練機の吐出口に連結させて使用されるため、ダイと呼ぶことができる。

図３の装置は、間隙２ａが平行な２つの曲面からなること以外、図１の装置と同様であるため、図３の装置の詳しい説明を省略する。

図４は、間隙通過処理を３回行う高分子組成物の製造装置（ダイ）の一例を示す。図４（Ａ）は、間隙通過処理を３回行う高分子組成物の製造装置の概略見取り図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の装置の軸を通るＰ−Ｑ断面における概略断面図である。図４の装置は全体として略円柱体形状を有し、装置の小型化を可能にする。図４の装置は流入口５を押出混練機（図示しない）の吐出口に連結させておくことによって、当該押出混練機の押出力を、高分子混合物の移動の推進力として利用し、溶融状態の高分子混合物を全体として移動方向ＭＤに移動させ、間隙２ａ、２ｂ、２ｃを通過させることができる。このように図４の装置もまた押出混練機の吐出口に連結させて使用されるため、ダイと呼ぶことができる。

図４の装置は、具体的には、被処理物を流入させるための流入口５および処理された物を吐出させるための吐出口６を備え、流入口５と吐出口６との間の被処理物の流路において、平行な２つの曲面からなる間隙を３ヶ所（２ａ、２ｂ、２ｃ）で有する。通常はさらに、間隙２ａ、２ｂ、２ｃそれぞれの直前に、断面積が直後の間隙の断面積よりも大きい溜まり部１ａ、１ｂ、１ｃを有する。処理時において押出混練機から押し出された高分子混合物は溶融状態で、当該押出混練機の押出力に基づいて、図４の装置１０Ｄにおける流入口５から溜まり部１ａに流入し、半径方向に広がる。次いで、高分子混合物は移動方向ＭＤおよび周方向ＰＤで連続的に、間隙２ａを通過して溜まり部１ｂに移動し、その後、さらに間隙２ｂを通過して溜まり部１ｃに移動し、最後に間隙２ｃを通過し、吐出口６から吐出される。

図４において間隙２ａ、２ｂ、２ｃにおける平行な２つの面間距離ｘ_１、ｘ_２、ｘ_３は前記距離ｘに相当し、それぞれ独立して前記距離ｘと同様の範囲内であればよい。

図４において間隙２ａにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_１、間隙２ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_２および間隙２ｃにおける移動方向ＭＤの距離ｙ_３は前記距離ｙに相当し、それぞれ独立して前記距離ｙと同様の範囲内であればよい。

図４において溜まり部１ａにおける最大高さｈ_１は特に制限されるものではなく、通常は１〜１００ｍｍ、好ましくは１〜５０ｍｍである。

図４において溜まり部１ｂ、１ｃにおける最大高さｈ_２、ｈ_３はそれぞれ、直後の間隙２ｂ、２ｃの面間距離ｘ_２、ｘ_３より大きい値であり、通常はそれぞれ独立して、図１における最大高さｈ_１、ｈ_２と同様の範囲内である。

本明細書中、溜まり部の最大高さは、略円柱体形状の装置の場合、装置の軸を通る断面における直径方向の最大高さを意味するものとする。

図４において間隙２ａの断面積Ｓ_２ａとその直前の溜まり部１ａの最大断面積Ｓ_１ａとの比率Ｓ_１ａ／Ｓ_２ａは１．２以上、特に１．２〜１０であり、より均一な混合・分散、装置の小型化、およびベントアップの防止の観点からは１．２〜７が好ましく、より好ましくは１．２〜５である。

図４において間隙２ｂの断面積Ｓ_２ｂとその直前の溜まり部１ｂの最大断面積Ｓ_１ｂとの比率Ｓ_１ｂ／Ｓ_２ｂおよび間隙２ｃの断面積Ｓ_２ｃとその直前の溜まり部１ｃの最大断面積Ｓ_１ｃとの比率Ｓ_１ｃ／Ｓ_２ｃはそれぞれ独立して、図１における比率Ｓ_１ａ／Ｓ_２ａおよび比率Ｓ_１ｂ／Ｓ_２ｂと同様の範囲内である。

図４において溜まり部１ａにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_１、溜まり部１ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_２および溜まり部１ｃにおける移動方向ＭＤの距離ｍ_３はそれぞれ独立して、図１における距離ｍ_１および距離ｍ_２と同様の範囲内である。

図１〜図４に記載の装置は、通常、樹脂の混練装置および押出装置の分野で従来から吐出口に取り付けて使用されるダイの製造に使用される材料から製造される。

間隙通過処理後は、間隙通過処理された高分子混合物を急冷する。間隙通過処理によって達成された各種成分の十分に均一な混合・分散形態が急冷によって、有効に維持される。

急冷は、間隙通過処理によって得られた溶融状態の高分子組成物をそのまま０〜６０℃の水に浸漬することによって達成できる。−４０℃〜６０℃の気体で冷却するか、−４０℃〜６０℃の金属に接触させることによって、急冷を達成してもよい。急冷は必ずしも行わなければならないというわけではなく、例えば放置冷却するだけでも、各種成分の十分に均一な混合・分散形態は維持できる。

冷却された高分子組成物は、次工程での処理を容易にするために、通常、粉砕によってペレタイズされる。

本実施形態においては、高分子混合物を間隙通過処理する直前に行われる溶融・混練処理のさらに前に、高分子混合物を構成する全成分を予め混合処理してもよい。例えば、全成分を予め混合処理した後で、間隙通過処理直前の溶融・混練処理を行い、さらにその後で間隙通過処理を所定回数で行う。そのような混合処理の後、溶融・混練処理の直前においては、高分子混合物を十分に乾燥させることが好ましい。

混合方法としては、所定の成分を単に乾式で混合するドライブレンド法を採用してもよいし、または所定の成分を従来の溶融混練方法によって溶融混練、冷却および粉砕する溶融混練法を採用してもよい。溶融混練法を採用する場合、前記と同様の押出混練機が使用可能で、このとき押出混練機は吐出口に従来から公知のダイが取り付けられて使用されてよい。

本発明の成形品は、上述した熱可塑性樹脂組成物を射出成形することにより得られる。とりわけポリカーボネート樹脂の低分子量化では達成できない流動性／耐薬品性バランスを向上させることが可能であることから、耐薬品性が要求される自動車部材、ＯＡ機器、電気・電子機器の大型・薄肉射出成形品に極めて有効である。射出成形する方法は特に限定されるものではなく、公知の方法により行うことができる。

流動性向上剤（Ａ）と芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）組成物の混合方法としては、先に述べた混錬方法を用いることができる。

ポリカーボネート樹脂系アロイ中、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）組成物と流動性向上剤（Ａ）の含有量は、所望の物性等に応じて適宜決定すればよく、本発明において特に制限はないが、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）組成物の性能（耐熱性、衝撃強度等）を低下させることなく有効な成形性改良効果と耐薬品性の改良効果を得るためには、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）組成物が９０〜９９．５質量％であり、流動性向上剤（Ａ）が１〜１０質量％であることが好ましい。流動性向上剤（Ａ）の含有量が１質量％より小さいと、充分な改良効果が得られない恐れがある。また、流動性向上剤（Ａ）の含有量が１０質量％より大きいと、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ｃ）組成物の優れた機械特性を損なう恐れがある。

流動性向上剤（Ａ）の好ましい含有量の下限は１質量％以上であり、より好ましくは２質量％以上であり、更に好ましくは３質量％以上である。また、流動性向上剤（Ａ）の好ましい含有量の上限は１５質量％以下であり、更に好ましくは１０質量％以下である。

また、本発明において、ポリカーボネート樹脂組成物系アロイは、必要に応じて、例えばトリフェニルフォスファイト、トリス（ノニルフェニル）フォスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト、ジフェニルハイドロジジェンフォスファイト、イルガノックス１０７６〔ステアリル−β−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕等のような安定剤、例えば２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−４’−オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン等のような耐候剤、帯電防止剤、離型剤、染顔料等を、アロイの透明性や本発明の効果を損なわない範囲で添加してもよい。

本発明の成形体は、上述のポリカーボネート樹脂系アロイを、射出成形、圧縮成形、押出成形、ブロー成形、注型成形等の各種の成形方法を用いて成形することにより製造できる。これらのなかでも、射出成形が最も簡便な方法であり、好ましい。射出成形において、アロイを溶融させ、加工する際の加工温度は２５０℃から３５０℃が好ましい。

本発明の成形体は、溶融流動性（成形性）に優れ、従来にない大型・薄肉成形が容易であり、得られた成形体は芳香族ポリカーボネートの優れた特徴を損なうことなく、ガソリン等の溶剤などに対する耐薬品性に優れる。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の記載において、「部」および「％」は特に断らない限り「質量部」および「質量％」を意味する。
（製造例１）流動性向上剤（Ａ−１）の製造
冷却管および攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、リン酸カルシウム０．４部、蒸留水１５０部を仕込み、次いでスチレン９０部、フェニルメタクリレート１０部、ＡＩＢＮ１部、ｔ−ブチルメルカプタン０．５部を溶解した混合物を加え、しばらく攪拌後、窒素バブリングを３０分実施した。窒素雰囲気下、８０℃で４時間攪拌し、さらに９０℃で１時間攪拌を行い重合を終了した。沈殿物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥し流動性向上剤（Ａ−１）を得た。質量平均分子量（Ｍｗ）は、９２０００であった。
（製造例２）流動性向上剤（Ａ−２）の製造
冷却管および撹拌装置を備えたセパラブルフラスコにアニオン系乳化剤（「ラテムルＡＳＫ」花王（株）製）（固形分２８質量％）１．０部（固形分）、蒸留水２９０部を仕込み、窒素雰囲気下に水浴中で８０℃まで加熱した。次いで硫酸第一鉄０．０００１部、エリレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００３部、ロンガリット０．３部を蒸留水５部に溶かして加え、その後スチレン８０部、フェニルメタクリレート１９部、メチルアクリレート１部、ｔ−ブチルヒドロパ−オキサイド０．２部、ｎ−オクチルメルカプタン２部の混合物を１８０分かけて滴下した。その後、６０分撹拌し、重合を終了した。次いで、０．７％の割合で硫酸を溶解した水溶液３００部を７０℃に加温し撹拌した。この中に得られた重合体エマルションを徐々に滴下して凝固を行った。析出物を分離洗浄後、７５℃で２４時間乾燥し流動性向上剤（Ａ−２）を得た。質量平均分子量（Ｍｗ）は、１４３００であった。
（製造例３）流動性向上剤（Ａ−３）の製造
モノマー組成スチレン８０部、フェニルメタクリレート１９部をスチレン６０部、フェニルメタクリレート３９部に変更する以外は、製造例２と同様の方法により、流動性向上剤（Ａ−３）を得た。質量平均分子量（Ｍｗ）は１３８００であった。
（製造例４）流動性向上剤（Ａ−４）の製造
モノマー組成スチレン８０部、フェニルメタクリレート１９部をスチレン２５部、フェニルメタクリレート７４部に変更する以外は製造例２と同様の方法により、流動性向上剤（Ａ−４）を得た。質量平均分子量（Ｍｗ）は１３８００であった。
（製造例５）流動性向上剤（Ｂ−１）の製造
モノマー組成スチレン８０部、フェニルメタクリレート１９部、メチルアクリレート１部をスチレン９６部、ブチルアクリレート４部に変更する以外は、製造例２と同様の方法により、流動性向上剤（Ｂ−１）を得た。質量平均分子量は１４０００であった。
（製造例６）流動性向上剤（Ｂ−２）の製造
モノマー組成スチレン８０部、フェニルメタクリレート１９部、ｎ−オクチルメルカプタン２部をフェニルメタクリレート７４部、メチルメタクリレート２５部、メチルアクリレート１部、ｎ−オクチルメルカプタン０．４部に変更する以外は、製造例２と同様の方法により流動性向上剤（Ｂ−２）を得た。質量平均分子量は６００００であった。
［実施例１〜４、比較例１〜７］
得られた流動性向上剤およびポリカーボネート樹脂を表１に示す質量比で混合し、図２の間隙通過処理装置（以下ダイともいう）をとりつけた二軸混錬機に供給して、溶融混練し、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。

混練装置は（株）神戸製鋼所製の減圧ベント付き二軸押出機ＫＴＸ３０を用いた。この装置のシリンダ部は温調ブロックごとにＣ１〜Ｃ９の９ブロックから成り、Ｃ１部に原材料供給口を、Ｃ３部及びＣ７部にローターとニーダーのスクリューの組み合わせを配置し、Ｃ８にベントを設置した。また、吐出口には所定のダイを取り付けて用いた。

ダイについては、スリットが３つある図２のタイプで以下の寸法のものを使用した。

溜まり部１ａ；最大高さｈ_１＝１０ｍｍ、最大断面積Ｓ_１ａ＝１０ｃｍ^２、移動方向距離ｍ_１＝２０ｍｍ；
間隙２ａ；面間距離ｘ_１＝１ｍｍ、断面積Ｓ_２ａ＝６ｃｍ^２、移動方向距離ｙ_１＝３０ｍｍ、幅方向距離ｚ_１＝３００ｍｍ；
溜まり部１ｂ；最大高さｈ_２＝１０ｍｍ、最大断面積Ｓ_１ｂ＝３０ｃｍ^２、移動方向距離ｍ_２＝２０ｍｍ；
間隙２ｂ；面間距離ｘ_２＝１ｍｍ、断面積Ｓ_２ｂ＝６ｃｍ^２、移動方向距離ｙ_２＝３０ｍｍ、幅方向距離ｚ_１＝３００ｍｍ；
溜まり部１ｃ；最大高さｈ_３＝１０ｍｍ、最大断面積Ｓ_１ｃ＝３０ｃｍ^２、移動方向距離ｍ_３＝２０ｍｍ；
間隙２ｃ；面間距離ｘ_３＝１ｍｍ、断面積Ｓ_２ｃ＝６ｃｍ^２、移動方向距離ｙ_３＝３０ｍｍ。

混練条件と間隙通過処理装置（ダイ）は以下の条件で行った。

シリンダ設定温度：Ｃ１〜Ｃ２／Ｃ３〜Ｃ９／ダイ＝１２０℃／２２０℃／２６０℃
スクリュー回転数：２５０ｒｐｍ
ポリカ−ボネート樹脂組成物は以下のものを使用した。
ＰＣ１：ポリカーボネート樹脂組成物（マルチロンＴ２７１１、帝人化成社製）
ＰＣ２：ポリカーボネート樹脂組成物（ＩＭ６１２０、住友ダウ社製）

得られた熱可塑性樹脂組成物について、後述する（１）〜（３）の評価を行った。その結果を表２に示す。
（性能評価方法）
（１）溶融流動性
得られたエンジニアリングプラスチック組成物のスパイラルフロー長さＳＦＬを射出成形機（ＳＧ−１５０Ｕ、住友重機械（株）製）を用いて評価した。なお、成形温度は２６０℃、金型温度は８０℃、射出圧力は９８ＭＰａとした。また、成形品の肉厚は２ｍｍ、幅は８ｍｍとした。
（２）曲げ強度
得られたエンジニアリングプラスチック組成物を用い、射出成形機（ＳＧ−１５０Ｕ、住友重機械（株）製）により、ＩＳＯ１７８に準拠して試験片を作成し、曲げ試験を行った。曲げ速度は２ｍｍ／分で行った。
（３）表層剥離（耐剥離性）
成形品の突き出しピン跡にカッターで切り込みを入れ、剥離状態を目視観察した。その結果の評価基準は以下の通りである。

○：剥離なく良好
△：一部剥離が見られる
×：全体に表層剥離が見られる

成形性の一つに溶融流動性がある。溶融流動性の改善のために様々な添加剤が開発されているが、添加剤の添加により組成物の相分離は影響をうける。その結果得られた成形体の外観不良の問題が引き起こされる。外観不良の中で、組成物の一成分がスキン相を形成した結果生じる表面層が剥離しやすい問題は、外装材として重要な品質問題である。本発明の添加剤と平面剪断装置を併用した場合には、相溶が促進されるので新たな添加剤が添加されても、もとの樹脂の物性変化は小さく、その添加剤の目的とする効果だけが発揮される。この本発明の効果は、上表のように、流動性と表層剥離性の両立から理解できる。比較例３では、外観の表面剥離はないが流動性は悪い。比較例１，２では、流動性の改善がされないばかりでなく、表層剥離性も落ちている。比較例４から７までは流動性は改善されたが、表層剥離という外観上の問題が発生した。本発明では、通常の二軸押出混練に加えて、間隙通過処理を行ったにもかかわらず曲げ強度は劣化することがなく、比較例に比べて著しい流動性の改善がみられ、更に表層剥離も生じないという驚くべき効果が得られた。

５ 流入口
６ 吐出口
ＷＤ 幅方向
ＭＤ 移動方向
Ｐ−Ｑ 断面
ｚ_１ 幅方向ＷＤの距離
１ａ、１ｂ、１ｃ 溜まり部
２ａ、２ｂ、２ｃ 間隙
ｈ_１、ｈ_２、ｈ_３ 溜まり部の最大高さ
ｘ_１、ｘ_２、ｘ_３ 面間距離
ｙ_１、ｙ_２、ｙ_３ 間隙の移動方向の距離
ｍ_１、ｍ_２、ｍ_３ 溜まり部の移動方向の距離

Claims (3)

1. ポリカーボネート樹脂組成物１００質量部に、芳香族ビニル単量体単位（ａ１）、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）、その他の単量体単位（ａ３）から成り、重量平均分子量が５０００以上１５００００以下の重合体（Ａ）からなるエンジニアリングプラスチック用流動性向上剤を０．１質量％以上１０質量％以下含有した熱可塑性樹脂組成物であって、
   該重合体（Ａ）は、該芳香族ビニル単量体単位（ａ１）を０．５質量％以上９９．５質量％以下、該（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）を０．５質量％以上９９．５質量％以下、該その他の単量体単位（ａ３）を０質量％以上４０質量％以下含有し、これらの３つの単量体単位の合計が１００質量％となるものであり、
   該（メタ）アクリル酸エステル単量体単位（ａ２）は、フェノールまたは置換フェノールとエステル形成した（メタ）アクリル酸エステルであり、
   該熱可塑性樹脂組成物は溶融状態で面間距離ｘが５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙を通過させることで形成したことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物。
2. 前記ポリカーボネート樹脂組成物１００質量部に前記エンジニアリングプラスチック用流動性向上剤を０．１質量部以上１０質量部以下を含有し、一軸混練機、または二軸混練機で混練した後、溶融状態で、面間距離ｘが５ｍｍ以下の平行な２つの面の間隙を通過させることで形成したことを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
3. 請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物を射出成形により製造したことを特徴とする成形体。

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