JP2011180379A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電子写真式画像形成装置において、像担持体表面の摩耗量偏差に起因する画像濃度偏差やカブリを抑制する。
【解決手段】像担持体１２の、転写紙の紙サイズに対応した転写紙の端部の位置に対応して、濃度パッチであるベタパターンＰＡ，ＰＢを形成させ、これをクリーニング装置で掻き取らせてクリーニングさせる。クリーニング装置では、転写紙の端部に対応した位置に紙粉が蓄積しており、掻き取られた濃度パッチのトナーと紙粉が混合した状態でトナーリサイクル装置へ送られるので、クリーニング装置内に蓄積した紙粉を除去することができ、像担持体表面の摩耗量偏差を抑制できる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、トナーを用いて画像を形成する画像形成装置に関する。

従来から、電子写真式画像形成装置（電子写真プロセスを用いて画像を形成する画像形成装置）には一般的に、転写後に感光体（像担持体）上に残留したトナーを回収し、感光体をクリーニングするクリーニングユニットが搭載されている。このクリーニングユニットはゴムブレードやブラシローラなどにより構成され、感光体表面を摺擦しトナーをかきとり回収するため、感光体表面が摩耗する。

このようなシステムにおいては一般的には感光体表面はある程度削れても問題ないように設計されており、むしろ削れることで感光体表面を常にリフレッシュされた状態にすることによって、トナーなどが感光体表面に薄く付着して異常画像が発生することを抑制するという設計思想もある。

それ以外に感光体表面を常にリフレッシュされた状態にする技術としては、感光体上に滑剤を塗布し、その滑剤をクリーニング装置などによりかきとりながら画像形成を行うという方法があるが、この方法の欠点として、転写残トナーを回収して現像装置へ搬送し、リサイクルトナーとして使用する技術を適用すると、滑剤も一緒に現像装置へと混入してしまうため、トナーの帯電が不安定になり、トナーが飛散したりカブリが発生してしまったりするという問題があげられる。

したがって、トナーリサイクルによりイールドアップ（トナー補給容器１本当たりのコピー可能枚数を向上すること）する技術を用いる場合は、滑剤を塗布する方法よりも感光体表面を削るほうが適しており利点があるといえる。

しかしながら、感光体表面が均一に摩耗せず、摩耗量に偏差が生じてしまう場合には問題が発生する。すなわち、摩耗量に偏差が生じると感光体表面膜厚が不均一になるため、静電容量の偏差による帯電電位偏差が生じてしまい、画像濃度偏差が発生してしまう。また、摩耗量が多くなってしまった箇所では静電破壊による非画像部への現像（カブリ）が発生してしまうため大きな問題となる。

このような摩耗量偏差の一要因として、紙粉の存在がある。紙粉とは転写紙から発生する繊維であるが、転写紙として紙を使用する以上、紙粉の発生を解消することはできないため、一般的な電子写真式画像形成装置においては、転写紙搬送経路内の搬送ローラ等に紙粉をかきとり回収するためのマイラを設置したり、クリーニングユニットにより感光体上に残留したトナーと一緒に紙粉も回収する等の方法がとられている。

しかし、紙粉は特に紙の端部で発生しやすく、しかも、紙の端部は基本的に非画像部でありトナー入力（トナーが付着すること）がないため、紙粉を転写残トナーと一緒に回収しにくい。結果として紙の端部に対応する位置では紙粉がクリーニングユニットに溜まりやすく、このクリーニングユニットに滞留した紙粉が感光体表面を摺擦し続けてしまうため紙端部に対応する位置の感光体表面の削れ量が多くなってしまい摩耗量偏差（膜厚偏差）が生じてしまう。

このような紙端部に対応する位置で発生した紙粉による摩耗量偏差（膜厚偏差）では、紙端部が常に同じである場合には紙端部に画像を形成することはないため画像濃度偏差は発生しない。しかし、膜厚が薄くなり静電破壊によるカブリが発生した場合には、転写紙端部はトナーで汚れてしまうため問題であるし、紙端部は使用する紙のサイズによって変化し、かならずしも紙端部が同じであるとは限らないため、画像濃度偏差という問題が発生する可能性がある。

このような問題に対して、特許文献１には、像担持体長手方向（画像形成主走査方向）の寸法が像担持体長手方向における最大転写材サイズより長く、かつ、像担持体回転方向（画像形成副走査方向）の寸法が転写部材と像担持体の接触長さより短い画像パターンを形成し、クリーニングユニットのブレードへトナーを入力することにより、紙粉の滞留を抑制すると共に、少量の紙粉が滞留してしまっても入力されたトナーにより紙粉の摺擦を弱め、感光体の摩耗量偏差に起因する画像品質の劣化を防止する技術が開示されている。

しかし、特許文献１では紙粉だけでなく転写ローラ等のゴム中の添加剤等が離脱した異物も考慮して像担持体長手方向のほぼ全域にトナー入力を行っているが、紙粉以外の異物は一般的な電子写真式画像形成装置の構成においては特定の位置に発生が偏ることはなく、それは特許文献１の実施例においても当てはまる。

よって、像担持体の摩耗量偏差についていえば、特許文献１では、実質紙端部に相当する位置以外のトナー入力も行っているため、無駄なトナー入力が多いことになり、トナーイールド（トナー補給容器１本当たりのコピー可能枚数）の低下によるコストアップ等の問題があるといえる。

なお、特許文献２には、現像ローラ端部の長手方向両端部に対応する位置に、像担持体上に画像パターンを形成しトナーを消費することで、現像ローラ端部の磁力が強いことによる現像能力偏差を抑制する技術が開示されている。この技術では特定領域にトナー入力を行っているが、目的としては像担持体の摩耗量偏差の低減ではないため、必ずしも紙端部に対応する位置とトナー入力位置が同じとは限らず、しかもトナー入力位置は常に一定であるため使用する紙サイズが変化する場合には紙端位置とトナー入力位置とがずれることになり、像担持体の摩耗量低減効果は得られない。

また、特許文献３には、感光体（像担持体）上の非画像部領域に画像パターンを形成し、劣化トナーを強制的に排出し、劣化トナーによる画像品質の低下を抑制する技術が開示されているが、この特許文献３に開示された技術も特許文献２と同様に、像担持体の摩耗量低減効果は必ずしも得ることはできない。

本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、電子写真式画像形成装置において、像担持体表面の摩耗量偏差に起因する画像濃度偏差や非画像部へのトナーの現像（カブリ）を抑制できるようにすることを目的とする。

この発明は、上記の目的を達成するため、潜像を担持するための像担持体上に残留したトナーをクリーニングするクリーニング装置と、このクリーニング装置によって上記像担持体上からかきとった残留トナーを回収し、再び現像装置へと搬送するトナーリサイクル装置とを備えた画像形成装置において、画像形成に使用する転写紙の画像形成主走査像方向のサイズを取得する転写紙サイズ取得手段と、上記転写紙サイズ取得手段が取得した、画像形成に使用する転写紙の画像形成主走査方向における端部に対応した位置に、所定のタイミングで、所定の画像パターンを持つトナー像を上記像担持体上に形成する制御手段とを備え、上記トナー像は転写紙に転写せずに、上記クリーニング装置で上記トナー像を上記像担持体上からかきとらせるようにしたものである。

また、上記トナー像の濃度を検出する濃度検出手段と、上記濃度検出手段が検出した濃度に応じて潜像の現像に用いるトナーの濃度を調整する手段とを更に備えるとよい。
上記所定のタイミングは、転写紙サイズを変更しない連続した画像形成動作が終了した時であってよい。
また、連続して画像形成動作を行っている際、一定の枚数の画像形成動作を終了するとその画像形成動作を一旦中断し、その中断した画像形成動作での転写紙サイズに対応した転写紙端部に対応する、上記像担持体上の位置に上記トナー像を形成するとよい。

以上のようなこの発明の画像形成装置によれば、像担持体表面の摩耗量偏差に起因する画像濃度偏差や非画像部へのトナーの現像（カブリ）を抑制できるという効果を得る。

この発明の第１の実施例に係る画像形成装置（レーザ複写機）の内部機構の全体概略構成の概略を示す概略構成図である。 図１の画像形成装置の作像機構を拡大して示す拡大概略構成図である。 画像形成装置の制御系の一例を示すブロック図である。 この発明の第１の実施例において、転写紙サイズに応じて像担持体１２に形成する濃度パッチであるベタパターンＰＡ，ＰＢの、像担持体１２の軸方向における開始位置と終了位置をそれぞれ示す表である。 像担持体１２に形成するベタパターンＰＡ，ＰＢの一例を示した概略構成図である。 紙端部に対応する位置にトナー入力を行わない従来装置と、本発明の第１の実施例について、Ａ４サイズの転写紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１００枚印刷する動作を繰り返し２５０万枚プリントした場合における、像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表すグラフである。 Ａ５サイズの印刷用紙を用いて画像面積率６％の一般的なオフィス文書を９９枚印刷し、直後にＡ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１枚印刷するという動作を１セットとして繰り返し２５０万枚プリントした場合における、第１の実施例と第２の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表すグラフである。 Ａ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１００００枚印刷する動作を繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、第２の実施例２と第３の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表すグラフである。 この発明の第４の実施例において、像担持体１２の近傍に設ける反射濃度センサＳＳ’の位置と、ベタパターンＰＣ，ＰＤを説明するための概略構成図である。 この発明の第４の実施例において、転写紙サイズに応じて像担持体１２に形成する濃度パッチであるベタパターンＰＣ，ＰＤ、像担持体１２の軸方向における開始位置と終了位置をそれぞれ示す表である。 紙端部に対応する位置にトナー入力を行わない従来装置と、第４の実施例について、Ａ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１０枚印刷する動作を繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表すグラフである。 Ａ５サイズの印刷用紙を用いて画像面積率６％の一般的なオフィス文書を９枚印刷し、直後にＡ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１枚印刷するという動作を１セットとして繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、第４の実施例と第５の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表すグラフである。 Ａ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１００００枚印刷する動作を繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、第５の実施例と第６の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表すグラフである。

以下、添付図面を参照しながら、この発明の実施の形態を詳細に説明する。
〔第１の実施例〕
図１は、この発明の第１の実施例に係る画像形成装置（レーザ複写機）の内部機構の全体概略構成の概略を示す概略構成図である。また、図２は、図１の画像形成装置の作像機構を拡大して示す拡大概略構成図である。

図１において、符号１０は、画像形成装置本体を示している。画像形成装置本体１０内には、ドラム状の感光体からなる像担持体１２を設ける。像担持体１２のまわりには、帯電装置１３、現像装置１４、転写・搬送装置１５、クリーニング装置１６、及び除電装置１７などを配置する。そして、それらの上部には、レーザ書込み装置１８を設ける。

レーザ書込み装置１８は、レーザダイオード等の光源２０、走査用の回転多面鏡２１、回転多面鏡２１を回転駆動するポリゴンモータ２２、及びｆθレンズ等の走査光学系２３などを備えており、最大書込み幅はこの場合３０７ｍｍとなっている。
クリーニング装置１６の図中左側には、定着装置２５を配置する。定着装置２５は、ヒータを内蔵する定着ローラ２６と、その定着ローラ２６に下方から押し当てる加圧ローラ２７を有する。

また、装置本体１０内の上部には、原稿読取装置３０を備える。原稿読取装置３０には、光源３１、複数のミラー３２、結像レンズ３３、ＣＣＤ等のイメージセンサ３４などを設ける。さらに、装置本体１０の下部には、転写紙積載トレイ７０を設け転写紙の給紙を行っており、最大給紙幅はこの場合３３０．２ｍｍとなっており、また、像担持体１２の近くにレジストローラ４８を設ける。

また、上記の現像装置１４は、図２に示す通り、現像タンク５０と現像ホッパ６０とからなる。現像タンク５０では、第１現像ローラ５１、第２現像ローラ５２、パドルホイール５３、攪拌ローラ５４、搬送スクリュ５５、セパレータ５６、ドクタブレード５７、トナー濃度センサ５８などを現像ケース５９に設ける。そして、現像ケース５９内には、キャリアとトナーとからなる二成分現像剤を収納する。

現像ホッパ６０内には、歯車状のトナー補給部材６１、補給規制板６２、アジテータ６３などを設ける。この現像ホッパ６０内には、トナーを収納している。そして、この現像装置１４では、現像ケース５９内の二成分現像剤を、攪拌ローラ５４の回転により攪拌して摩擦帯電し、パドルホイール５３の回転によって跳ね上げ、第１現像ローラ５１および第２現像ローラ５２内の磁石によってそれらの第１現像ローラ５１および第２現像ローラ５２に吸着する。

第１現像ローラ５１および第２現像ローラ５２に吸着した現像剤は、それらの第１現像ローラ５１および第２現像ローラ５２外周の現像スリーブにより搬送してドクタブレード５７により余剰分を掻き落とした後、現像スリーブに印加される現像バイアス電圧の作用により像担持体１２に付着してその像担持体１２上の静電潜像を現像する。

本実施例では現像スリーブ、現像ケース５９（アルミ製）にそれぞれ個別のパワーパック（電源供給装置）からバイアス電圧を印加している。現像スリーブには現像バイアス電圧として−６５０Ｖを印加し、現像ケース５９には任意に決定されたバイアス電圧を印加（以下ケーシングバイアスと記す）する。現像可能な領域は現像スリーブ長手方向の長さで決まっており、この場合３１０ｍｍである。また、本実施例の現像スリーブの線速は７００ｍｍ／ｓｅｃである。

この現像装置１４では、像担持体１２に付着してトナーを消費すると、その割合（トナー濃度）が減少する。そこで、現像剤中のトナー濃度がトナー濃度の目標値に対して所定値以下になると、アジテータ６３を回転してトナーを攪拌するとともにトナー補給部材６１へと搬送し、そのトナー補給部材６１を回転して補給規制板６２を揺動し、現像ホッパ６０から現像タンク５０内へとトナーを補給して現像剤中のトナー濃度を維持する。

ここで、現像剤中のトナー濃度は、現像ケース５９に取り付けるトナー濃度センサ５８により測定する。このトナー濃度センサ５８は、コイルのインダクタンスを利用してセンサ近傍の一定体積内の現像剤の透磁率変化を検知することでトナー濃度を検知している。

また、本実施例では、画像形成装置の印刷枚数が所定の印刷枚数になる度に、トナー濃度のキャリブレーションを次のように行う。
すなわち、基準濃度パッチ潜像をレーザ書込み装置１８のレーザ光で像担持体１２に書き込み、現像スリーブに基準濃度パッチに対応する現像バイアス電圧を印加し、所定の現像ポテンシャル電圧（例えば、２８０Ｖ）で基準濃度トナー像（以下濃度パッチ）を現像する。

そして、濃度パッチの反射濃度を像担持体１２の近傍に設けた反射濃度センサ（後述）によって検知し、その反射濃度が一定範囲になるように現像ホッパ６０中のトナーを補給する。

ここで、現像装置１４では、重量平均粒径が５〜１０μｍ、５μｍ以下が６０〜８０個数％含まれているトナーと重量平均粒径６μｍ以下のキャリアとを含む二成分系現像剤が用いられる。なお、トナーの構成として樹脂成分、着色剤からなり、さらに、ワックス成分や無機微粒子を添加した構成を採用する場合もある。また、トナーの製造方法は特に限定されるものではなく、粉砕方式又は重合方式のいずれを用いることも可能である。

樹脂成分としては従来公知の樹脂全てを用いることができ、例えば、以下のものが挙げられる。スチレン、ポリ−α−スチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジェン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、石油樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラート樹脂等が挙げられる。また、単独使用も可能であるが、二種類併用しても良い。

着色剤としては公知のものとして、カーボンブラック、ランプブラック、鉄黒、群青、ニグロシン染料、アニリンブルー、カルコオイルブルー、オイルブラック、アゾオイルブラック等があり、本実施例に適用するものとしてはそれらの着色剤のいずれを用いても良い。ワックス成分としては公知のものとして、カルナウバワックス、ライスワックス、合成エステルワックスなどがあり、本実施例に適用するものとしてはそれらのワックス成分のいずれを用いても良い。無機微粒子としては、公知のものとして、シリカ、酸化チタン微粉末などがあり、本実施例に適用するものとしてはそれらの無機微粒子のいずれを用いても良い。

ところで、上記の通り、像担持体１２に付着したトナーは、転写・搬送装置１５によって転写紙に静電転写する。ところが、約１０％のトナーは、転写紙に転写されず像担持体１２上に残る。残留トナーは、クリーニング装置１６に設けるブラシローラ１６ａ及びクリーニングブレード１６ｂによって像担持体１２上から掻き落とす。
クリーニング装置１６によって像担持体１２上から掻き落とされたトナーは、クリーニング装置１６の回収タンク１６ｃ内に入る。そして、回収スクリュ１６ｄによってクリーニング装置１６の片側に搬送し、不図示の排出口から排出してトナーリサイクル装置（図示略）へと導き、このトナーリサイクル装置により現像ホッパ６０内へと循環し、再度現像に用いられる。

図３は、画像形成装置の制御系の一例を示すブロック図である。
図３において、この画像形成装置の制御系は、操作装置８１、表示装置８２、補助記憶装置８３、メモリ装置８４、メイン制御部８５、画像形成ユニット８６、原稿読取ユニット８７、給紙ユニット８８、及び、これらの各装置間の間でデータのやりとりをするためのバスＢを有する。

操作装置８１はこの画像形成装置をユーザが操作するための各種スイッチ、操作キーなどを有するものであり、表示装置８２はこの画像形成装置の動作状態や各種のメッセージを表示するためのものであり、液晶表示装置や各種発光素子などからなる。そして、操作装置８１及び表示装置８２により、この画像形成装置をユーザが操作するためのＵＩ（ユーザインタフェース）が構成される。

補助記憶装置８３は、メイン制御部８５のＣＰＵなどがデータを保存するための不揮発性の記憶装置であり、メモリ装置８４は、メイン制御部８５のＣＰＵなどのワークエリア等を構成したり、種々のデータを保存するものである。メイン制御部８５は、ＣＰＵを備えたコンピュータシステムからなり、画像形成装置の各部の動作を制御するためのものである。

画像形成ユニット８６は、像担持体１２、帯電装置１３、現像装置１４、転写・搬送装置１５、クリーニング装置１６、除電装置１７、及びレーザ書き込み装置１８を適宜に制御して、電子写真プロセスにより転写紙に画像を形成するものである。

原稿読取ユニット８７は、原稿読取り装置３０を用いて、原稿の画像を読み取るためのものであり、給紙ユニット８８は、転写紙積載トレイ７０に積載した転写紙を１枚ずつ分離搬送して、本体１０に送り込む動作を制御するためのものである。

図４は、この発明の第１の実施例において、転写紙サイズに応じて像担持体１２に形成する濃度パッチであるベタパターンＰＡ，ＰＢの、像担持体１２の軸方向における開始位置と終了位置をそれぞれ示す表である。また、図５は、像担持体１２に形成するベタパターンＰＡ，ＰＢの一例を示している。
このように、各用紙サイズに対応した転写紙の端部に相当する位置（端部を含む領域）に、ベタパターンＰＡ，ＰＢを形成するように、ベタパターンＰＡ，ＰＢを形成する像担持体１２の軸方向の位置が設定されている。

さて、この発明の第１の実施例は、図１に示す転写紙積載トレイ７０に図示しない一般的な転写紙の紙サイズ検知センサを備えており、その紙サイズ検知センサの検出信号は、給紙ユニット８８よりメイン制御部８５へ入力する。

メイン制御部８５は、画像形成ユニット８６により、転写紙の紙サイズに応じて図４の表に示す位置に、図５のように像担持体１２の周方向長さ８０ｍｍのベタパターンＰＡ，ＰＢを、積算通紙枚数が１００枚以上となった印刷動作終了時に、最終の印刷ページの転写紙の紙サイズに対応して形成する。

ここに、像担持体１２の軸方向の寸法の基準位置は、図の左端の本体手前側の端部に設定している。また、ベタパターンＰＡ，ＰＢの像担持体１２の周方向の長さは、クリーニング装置１６が掻き取るトナーの量が、クリーニング装置１６の内部に堆積した紙粉を、その掻き取ったトナーと共にリサイクル装置へ排出できる程度の大きさとなるような寸法に設定している。

ここで、図５の符号ＳＳは、上記したトナー濃度のキャリブレーションの際に用いる反射濃度センサを示している。したがって、トナー濃度のキャリブレーションの際には、この反射濃度センサＳＳが検出可能な位置に、図に破線で示すような形状の濃度パッチＰＰを形成して、その濃度パッチＰＰの濃度を反射濃度センサＳＳにより検出する。

また、トナー濃度のキャリブレーションについては、メイン制御部８５は、画像形成装置の印刷枚数が所定の印刷枚数になる度に、画像形成ユニット８６により、上記したようなトナー濃度のキャリブレーションを行う。

なお、図５はＡ４サイズの紙を検知した際のトナー入力パターン位置に形成されたベタパターンＰＡ，ＰＢを示している。また、画像形成ユニット８６は、ベタパターンＰＡ，ＰＢの形成は、印刷動作終了時であって像担持体１２が停止する前に行い、その後に像担持体１２を停止させることによってダウンタイムの発生を極力少なくしている。

さらに、ベタパターンＰＡ，ＰＢをクリーニング装置１６へと入力することが目的であるため、画像形成ユニット８６は、ベタパターン形成時はベタパターンＰＡ，ＰＢの転写を行わないために転写・搬送装置１５を像担持体１２からソレノイド（図示略）により離間している。

また、ベタパターンＰＡ，ＰＢの形成後は、メイン制御部８５は、積算通紙枚数をリセットし、再度１枚目からカウントアップする構成としている。これにより、図６に示す通り、像担持体１２の膜厚偏差を抑制することができる。

図６は、紙端部に対応する位置にトナー入力を行わない従来装置と、本発明の第１の実施例について、Ａ４サイズの転写紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１００枚印刷する動作を繰り返し２５０万枚プリントした場合における、像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）である。実線が第１の実施例に対応したグラフを示し、破線が従来装置のグラフを示す。

この２５０万枚プリント動作の際、第１の実施例の場合には、メイン制御部８５は、給紙ユニット８８から１枚ずつ転写紙積載トレイ７０の転写紙の紙サイズを入力しながら、画像形成ユニット８６により転写紙への画像形成を行わせ、通算通紙枚数を１から順次カウントアップする。

そして、印刷の１セットである１００枚印刷する動作が終了すると、メイン制御部８５は、通算通紙枚数を０にリセットすると共に、給紙ユニット８８から入力した１００枚目の転写紙の紙サイズを画像形成ユニット８６に指定した状態で、ベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを像担持体１２に形成して、クリーニング装置１６により掻き取る動作を行うように指令する。

これにより、画像形成ユニット８６は、メイン制御部８５が指定した紙サイズに対応したベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチのためのパッチ潜像をレーザ書込み装置１８のレーザー光で像担持体１２に書き込み、現像スリーブに濃度パッチに対応する現像バイアス電圧を印加し、所定の現像ポテンシャル電圧（例えば、２８０Ｖ）で濃度パッチを現像し、像担持体１２にベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを形成する。

また、画像形成ユニット８６は、ベタパターンＰＡ，ＰＢの形成時はベタパターンＰＡ，ＰＢの転写を行わないために転写・搬送装置１５を像担持体１２からソレノイド（図示略）により離間し、クリーニング装置１６のブラシローラ１６ａ及びクリーニングブレード１６ｂにより、像担持体１２に形成されたベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを掻き取る。

そして、クリーニング装置１６のブラシローラ１６ａ及びクリーニングブレード１６ｂが像担持体１２より掻き取ったトナーは、転写紙の主走査方向の端部に対応してクリーニング装置１６に蓄積した紙粉と混ざり合い、トナーと紙粉が回収され、トナーリサイクル装置へと送られる。それによって、クリーニング装置１６に蓄積した紙粉は、除去される。

このようにして、２５０万枚プリントの際、第１の実施例では、１００枚印刷する毎にクリーニング装置１６に蓄積した紙粉を除去している。それに対して、従来装置では第１の実施例のような動作を行わなかったので、クリーニング装置１６に蓄積した紙粉が除去されない。

そのため、図６に示したとおり、従来装置ではクリーニング装置１６に蓄積した紙粉が原因となって膜厚が薄くなった箇所で静電破壊が起きてしまい非画像部への現像（カブリ）が発生してしまったが、第１の実施例では膜厚偏差を抑制することができているためカブリ汚れは発生しなかった。

また、この第１の実施例では転写紙積載トレイ７０に備える紙サイズ検知センサにより紙サイズを検知しているが、これは紙サイズの検知方法を限定するものではなく、他にも、例えば転写紙の用紙搬送経路に発光素子等によるセンサを設けて紙サイズを検知してもよい。さらに、オプションとして転写紙積載トレイを増設する周辺機を用いた場合にも同様に増設した転写紙積載トレイに備える紙サイズ検知センサにより紙サイズを検知することが可能であり、また手差しトレイから転写紙を給紙する場合にも手差し給紙部に紙サイズ検知センサを設けることで対応可能である。

ただし、手差しトレイから大量に給紙するという用途はほぼないと言えるため、手ざしトレイには紙サイズ検知手段を設けないようにすることもできる。また、ベタパターンＰＡ，ＰＢのサイズや形成位置も、上記したものに限定するものではなく、検知した転写紙の紙サイズの像担持体１２の軸方向（すなわち、画像形成の際の主走査方向）の紙端部にトナーが入力できていれば良い。
また、例えば、トレイに対応して設定された転写紙の紙サイズをそのまま用いたり、あるいは、ユーザが操作入力した転写紙の紙サイズをそのまま用いる等、センサ等を用いずに転写紙の紙サイズを認識する方法を採用することもできる。

なお、この第１の実施例では、印刷動作を１００プリント連続して行う毎に、ベタパターンＰＡ，ＰＢの形成動作とクリーニング動作とを行うようにしているが、ベタパターンＰＡ，ＰＢの形成動作とクリーニング動作とを行う印刷動作の連続枚数（連続プリント数）については、それに限ることはない。

〔第２の実施例〕
この発明の第２の実施例は、上記した第１の実施例において、ベタパターンＰＡ，ＰＢの形成タイミングを、紙サイズが変わらない１つの連続印刷終了後としたものである。この第２の実施例における前提となる装置構成は、上記した第１の実施例と同様なので説明は省略する。

これにより、紙サイズが変わらない最小単位の印刷動作ごとにベタパターンＰＡ，ＰＢを形成できるので、紙サイズが頻繁に変わる場合においても、像担持体１２の膜厚偏差を抑制することができる。

図７は、Ａ５サイズの印刷用紙を用いて画像面積率６％の一般的なオフィス文書を９９枚印刷し、直後にＡ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１枚印刷するという動作を１セットとして繰り返し２５０万枚プリントした場合における、第１の実施例と第２の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）である。実線が第２の実施例に対応したグラフを示し、破線が第１の実施例に対応したグラフを示す。

この場合、第１の実施例では、１００枚印刷する毎に、上記した動作を行う。すなわち、第１の実施例の場合、メイン制御部８５は、１００枚印刷動作が終了した際に１００枚目の転写紙の紙サイズであるＡ４を指定して、画像形成ユニット８６に対して、ベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを像担持体１２に形成して、クリーニング装置１６により掻き取る動作を行うように指令する。

したがって、このように第１の実施例では、１００枚ごとにベタパターンＰＡ，ＰＢを形成してトナー入力する際の、そのトナー入力のタイミングに検知する紙サイズがＡ４サイズであるのに対し、実際に印刷の大半で使用している紙サイズがＡ５サイズと異なっているため、ベタパターンＰＡ，ＰＢによるトナー入力位置が適正ではなく、結果として膜厚が薄くなった箇所で静電破壊が起きてしまい非画像部への現像（カブリ）が発生してしまっている。この様子は、図７に破線で示したグラフに表されている。

一方、第２の実施例では、メイン制御部８５は、給紙ユニット８８から１枚ずつ転写紙積載トレイ７０の転写紙の紙サイズを入力しながら、画像形成ユニット８６により転写紙への画像形成を行わせる。そして、Ａ５の転写紙への９９枚の印刷を終了すると、次の印刷動作に際して給紙ユニット８８から入力した紙サイズがＡ４であり、そのときに紙サイズの変更を認識する。

この紙サイズの変更を認識すると、メイン制御部８５は、その時点で、すなわち、Ａ５の転写紙への９９枚の印刷を終了した後に、９９枚目の転写紙の紙サイズであるＡ５を指定して、画像形成ユニット８６に対して、ベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを像担持体１２に形成して、クリーニング装置１６により掻き取る動作を行うように指令する。なお、画像形成ユニット８６が行うベタパターンＰＡ，ＰＢの形成とクリーニング装置１６によるクリーニング動作については、上記した第１の実施例と同様なので、説明は省略する。

次に、メイン制御部８５は、続く印刷動作を行わせ、１ページ目のＡ４の転写紙に対する印刷動作を終了すると、給紙ユニット８８から入力する次のページの転写紙の紙サイズがＡ５であるので、再度、紙サイズの変更を認識する。

この紙サイズの変更を認識すると、メイン制御部８５は、その時点で、すなわち、Ａ４の転写紙への１枚の印刷を終了した後に、メイン制御部８５は、１枚目の転写紙の紙サイズであるＡ４を指定して、画像形成ユニット８６に対して、ベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを像担持体１２に形成して、クリーニング装置１６により掻き取る動作を行うように指令する。

このようにして、この第２の実施例では、転写紙の紙サイズが変更になる度に、転写紙の紙サイズに応じて画像形成ユニット８６による濃度パッチの形成とそのクリーニングが行われるので、クリーニング装置１６に蓄積する紙粉を適切に除去・回収することができる。そのため、膜厚偏差を抑制することができているためにカブリ汚れは発生しなかった。この様子は、図７に実線で示したグラフに表されている。

このような動作モードは、極端な動作モードではあるが、第１の実施例では紙種が頻繁に変動する場合適正でない位置にトナーを入力する可能性があるのに対し、第２の実施例ではその問題を解消している。

〔第３の実施例〕
この発明の第３の実施例は、上記した第２の実施例において、連続印刷動作が所定プリント数（例えば１００プリント）以上連続して続く場合には、１００プリント目の印刷終了後に印刷動作を中断してベタパターンＰＡ，ＰＢの形成とクリーニングを行い、その後、連続印刷動作を再開するようにしたものである。なお、この第３の実施例における前提となる装置構成も、上記した第１の実施例と同様なので説明は省略する。

このようにすることで、第３の実施例では、同じ紙サイズの転写紙への連続印刷動作が長く続くことによりベタパターンＰＡ，ＰＢの入力ができないことにより、クリーニング装置１６において転写紙の紙端位置へ紙粉が滞留することが原因となる膜厚偏差を抑制している。

すなわち、第２の実施例では、メイン制御部８５は、転写紙の紙サイズが変更になる場合にベタパターンＰＡ，ＰＢの形成を行い、紙サイズが変更にならない場合には印刷動作を継続するので、同じ紙サイズの転写紙への連続印刷動作が長く続くことによりベタパターンＰＡ，ＰＢの入力ができないことにより、クリーニング装置１６において転写紙の紙端位置へ紙粉が滞留することが原因となる膜厚偏差を生じる。

それに対し、第３の実施例では、メイン制御部８５は、転写紙の紙サイズが変更になる場合にベタパターンＰＡ，ＰＢの形成を行うと共に、紙サイズが変更にならない連続印刷動作が１００プリント以上連続する場合には、印刷動作を中断して１００プリント目の印刷終了後にベタパターンＰＡ，ＰＢの形成を行っているので、第２の実施例で生じる同じ紙サイズの転写紙への連続印刷動作が長く続くことによりベタパターンＰＡ，ＰＢの入力ができないという事態を回避でき、クリーニング装置１６において転写紙の紙端位置へ紙粉が滞留することが原因となる膜厚偏差を抑制できる。

このときの第３の実施例の動作について説明する。
メイン制御部８５は、給紙ユニット８８から１枚ずつ転写紙積載トレイ７０の転写紙の紙サイズを入力しながら、画像形成ユニット８６により転写紙への画像形成を行わせ、通算通紙枚数を１から順次カウントアップする。それとともに、給紙ユニット８８から入力した転写紙の紙サイズが変更になることも監視している。

ここで、転写紙の紙サイズが変更にならずに通算通紙枚数の値が１００になると、メイン制御部８５は、印刷動作を中断し、通算通紙枚数を０にリセットすると共に、給紙ユニット８８から入力した１００枚目の転写紙の紙サイズを画像形成ユニット８６に指定した状態で、ベタパターンＰＡ，ＰＢの濃度パッチを像担持体１２に形成して、クリーニング装置１６により掻き取る動作を行うように指令する。なお、画像形成ユニット８６が行うベタパターンＰＡ，ＰＢの形成動作とクリーニング装置１６によるクリーニング動作については、上記した第１の実施例と同様なので、説明は省略する。
そして、このようなベタパターンＰＡ，ＰＢの形成動作とクリーニング動作とを終了すると、メイン制御部８５は、中断した印刷動作を再開する。

図８は、Ａ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１００００枚印刷する動作を繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、第２の実施例と第３の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を示す。実線が第３の実施例に対応したグラフを示し、破線が第２の実施例に対応したグラフを示す。

この場合、第２の実施例では、メイン制御部８５は、紙サイズの変更がないので、２５０万枚のプリント動作においてはベタパターンＰＡ，ＰＢの形成を行わないのに対し、第３の実施例では、メイン制御部８５は、１００プリント目毎に印刷動作を中断し、画像形成ユニット８６により転写紙の紙サイズに対応したベタパターンＰＡ，ＰＢの形成動作と、クリーニング動作とを行う。

このように、第２の実施例ではベタパターンＰＡ，ＰＢの形成の機会が少ないため（この場合、ベタパターンＰＡ，ＰＢを形成しない）膜厚偏差が生じてしまっているが、第３の実施例では、１００プリント目毎に印刷動作を中断し、画像形成ユニット８６によりベタパターンＰＡ，ＰＢの形成動作とクリーニング動作とを行っているので、膜厚偏差を抑制できている。そのため第２の実施例では膜厚が薄くなった箇所で静電破壊が起きてしまい非画像部への現像（カブリ）が発生してしまったが、第３の実施例では膜厚偏差を抑制することができているためカブリ汚れは発生しなかった。

〔第４の実施例〕
この発明の第４の実施例と第１の実施例との違いは、図９に示すように、像担持体１２の近傍に設ける反射濃度センサＳＳ’の位置を、２つの濃度パッチのうち本体手前側（図９では左側）のベタパターンＰＣを検出可能な位置に設けた点と、像担持体１２に形成する２つの濃度パッチを、第１の実施例のベタパターンＰＡ，ＰＢとは異なるベタパターンＰＣ，ＰＤとした点である。なお、第４の実施例において、それ以外の前提となる構成等については、第１の実施例と同様なので説明は省略する。

ここで、ベタパターンＰＣ，ＰＤの形状は、像担持体１２の軸方向の寸法を、図１０に示した表に従って設定すると共に、像担持体１２の周方向の長さを１２０ｍｍとしたものである。また、ベタパターンＰＣは本体手前側（図９の左側）に設け、ベタパターンＰＤは本体奥側（図９の右側）に設ける。

また、第４の実施例では、濃度パッチを、積算通紙枚数が１０枚を超えた印刷動作終了時に形成しており、なおかつ、その濃度パッチのうち本体手前側に形成したベタパターンＰＣの反射濃度を反射濃度センサＳＳ’によって検知し、その反射濃度が一定範囲になるように現像ホッパ６０中のトナーを補給する。すなわち、ベタパターンＰＣ，ＰＤを形成してクリーニングする動作を、トナー濃度のキャリブレーションとして利用するようにしている。

ここで、図９はＡ４サイズの紙を検知した際のトナー入力パターン（ベタパターンＰＣ，ＰＤ）の位置を示している。また、この第４の実施例においても、第１の実施例と同様に、濃度パッチ（ベタパターンＰＣ，ＰＤ）の形成は、印刷動作終了時であって像担持体１２が停止する前に行い、その後に像担持体１２を停止させることによってダウンタイムの発生を極力少なくしている。さらに、濃度パッチのトナーをクリーニング装置１６へと入力することが目的であるため、濃度パッチ形成時は濃度パッチの転写を行わないために転写・搬送装置１５を像担持体１２からソレノイド（図示略）により離間している。また、濃度パッチ形成後は積算通紙枚数をリセットし、再度１枚目からカウントアップする構成としている。

これにより、図１１に示す通り、像担持体１２の膜厚偏差を抑制することができる。なお、図１１は、紙端部に対応する位置にトナー入力を行わない従来装置と、第４の実施例について、Ａ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１０枚印刷する動作を繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）である。実線が第４の実施例に対応したグラフを示し、破線が従来装置に対応したグラフを示す。

この２５０万枚プリント動作の際、第４の実施例の場合には、メイン制御部８５は、給紙ユニット８８から１枚ずつ転写紙積載トレイ７０の転写紙の紙サイズを入力しながら、画像形成ユニット８６により転写紙への画像形成を行わせ、通算通紙枚数を１から順次カウントアップする。

そして、印刷の１セットである１０枚印刷する動作が終了すると、メイン制御部８５は、通算通紙枚数を０にリセットすると共に、給紙ユニット８８から入力した１０枚目の転写紙の紙サイズを画像形成ユニット８６に指定した状態で、ベタパターンＰＣ，ＰＤの濃度パッチを像担持体１２に形成して、クリーニング装置１６により掻き取る動作を行うように指令する。

これにより、画像形成ユニット８６は、メイン制御部８５が指定した紙サイズに対応したベタパターンＰＣ，ＰＤの濃度パッチのためのパッチ潜像をレーザ書込み装置１８のレーザ光で像担持体１２に書き込み、現像スリーブに濃度パッチに対応する現像バイアス電圧を印加し、所定の現像ポテンシャル電圧（例えば、２８０Ｖ）で濃度パッチを現像し、像担持体１２にベタパターンＰＣ，ＰＤの濃度パッチを形成する。

また、画像形成ユニット８６は、その濃度パッチのうち本体手前側に形成したベタパターンＰＣの反射濃度を反射濃度センサＳＳ’によって検知し、その反射濃度が一定範囲になるように現像ホッパ６０中のトナーを補給する。

そして、画像形成ユニット８６は、ベタパターンＰＣ，ＰＤの形成時はベタパターンＰＣ，ＰＤの転写を行わないために転写・搬送装置１５を像担持体１２からソレノイド（図示略）により離間し、クリーニング装置１６のブラシローラ１６ａ及びクリーニングブレード１６ｂにより、像担持体１２に形成されたベタパターンＰＣ，ＰＤの濃度パッチを掻き取る。

そして、クリーニング装置１６のブラシローラ１６ａ及びクリーニングブレード１６ｂが像担持体１２より掻き取ったトナーは、転写紙の主走査方向の端部に対応してクリーニング装置１６に蓄積した紙粉と混ざり合い、トナーと紙粉が回収され、トナーリサイクル装置へと送られる。それによって、クリーニング装置１６に蓄積した紙粉は、除去される。

このようにして、２５０万枚プリントの際、第４の実施例では、１０枚印刷する毎にクリーニング装置１６に蓄積した紙粉を除去している。それに対して、従来装置では第４の実施例のような動作を行わなかったので、クリーニング装置１６に蓄積した紙粉が除去されない。

そのため、図１１に示したとおり、従来装置ではクリーニング装置１６に蓄積した紙粉が原因となって膜厚が薄くなった箇所で静電破壊が起きてしまい非画像部への現像（カブリ）が発生してしまったが、第４の実施例では膜厚偏差を抑制することができているためカブリ汚れは発生しなかった。

なお、この第４の実施例では、印刷動作を１０プリント連続して行う毎に、ベタパターンＰＣ，ＰＤの形成動作とクリーニング動作とを行うようにしているが、ベタパターンＰＣ，ＰＤの形成動作とクリーニング動作とを行う印刷動作の連続枚数（連続プリント数）については、それに限ることはない。また、濃度パッチ（ベタパターンＰＣ，ＰＤ）のサイズや形成位置も限定するものではなく、検知する紙サイズの紙端部にトナーが入力でき、かつ濃度パッチの反射濃度を検知してトナー濃度を狙いの画像濃度が出る濃度に調整（トナー濃度のキャリブレーション）できればよい。

〔第５の実施例〕
この発明の第５の実施例は、上記した第４の実施例において、濃度パッチ形成のタイミングを、紙サイズが変わらない１つの連続印刷終了後としている。これにより、紙サイズが変わらない最小単位の印刷動作ごとに濃度パッチを形成できるので、紙サイズが頻繁に変わる場合においても図１２に示すとおり、像担持体１２の膜厚偏差を抑制することができる。

なお、第５の実施例の動作は、上記した第２の実施例において、像担持体１２に形成するベタパターンをベタパターンＰＣ，ＰＤに変更した点と、トナー濃度のキャリブレーションを行う点以外については、同様であるので、その説明を省略する。

ここで、図１２は、Ａ５サイズの印刷用紙を用いて画像面積率６％の一般的なオフィス文書を９枚印刷し、直後にＡ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１枚印刷するという動作を１セットとして繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、第４の実施例と第５の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を表している。実線が第５の実施例に対応したグラフを示し、破線が第４の実施例に対応したグラフを示す。

第４の実施例では、トナー入力タイミングに検知する紙サイズと、実際に印刷の大半で使用している紙サイズが異なっているため、トナー入力位置が適正ではなく、結果として膜厚が薄くなった箇所で静電破壊が起きてしまい非画像部への現像（カブリ）が発生してしまったが、第５の実施例では膜厚偏差を抑制することができているためカブリ汚れは発生しなかった。極端なモードではあるが、第４の実施例では紙種が頻繁に変動する場合適正でない位置にトナーを入力する可能性があるのに対し、第５の実施例ではその問題を解消している。

〔第６の実施例〕
この発明の第６の実施例は、上記した第５の実施例において、連続印刷動作が１００プリント以上連続して続く場合には、１００プリント目の印刷終了後に濃度パッチ形成を行い、濃度パッチ形成後に連続印刷動作を再開している。これにより、連続印刷動作が長く続くことにより濃度パッチのトナー入力ができないことによる紙端位置への紙粉の滞留による膜厚偏差を抑制するだけでなく、濃度パッチによる画像濃度の安定化を実現している。

なお、第６の実施例の動作は、上記した第３の実施例において、像担持体１２に形成するベタパターンをベタパターンＰＣ，ＰＤに変更した点と、トナー濃度のキャリブレーションを行う点以外については、同様であるので、その説明を省略する。

図１３に、Ａ４サイズの印刷用紙を用いて、画像面積率６％の一般的なオフィス文書を１００００枚印刷する動作を繰り返し、２５０万枚プリントした場合における、第５の実施例と第６の実施例との像担持体１２の膜厚を比較した結果（実測値）を示す。実線が第６の実施例に対応したグラフを示し、破線が第５の実施例に対応したグラフを示す。

このように、第５の実施例では濃度パッチ形成の機会が少ないため膜厚偏差が生じてしまっているが、第６の実施例では膜厚偏差を抑制できている。
そのため第５の実施例では膜厚が薄くなった箇所で静電破壊が起きてしまい非画像部への現像（カブリ）が発生してしまったが、第６の実施例では膜厚偏差を抑制することができているためカブリ汚れは発生しなかった。

なお、以上述べてきた各実施形態（実施例）の構成及び変形例は、矛盾しない範囲で適宜組み合わせて適用することも可能である。また、ベタパターンＰＡ，ＰＢ，ＰＣ，ＰＤのそれぞれの像担持体１２の周方向の寸法は、必要なトナーの量をクリーニング装置に入力することができるのであれば、上記した数値以外の適宜な数値とすることができる。
また、上記した各実施例における、最大書込み幅、最大給紙幅、現像バイアス電圧、ケーシングバイアス電圧、現像スリーブ長手方向の長さ（現像可能な領域）、現像ポテンシャル電圧などは、一例の数値を示しており、それらの値に限定されるものではない。
また、上記した第４の実施例及び第５の実施例においては、連続印刷の条件によっては、トナー濃度のキャリブレーションを行う頻度が非常に少なくなる場合がある。そこで、高精度な画像出力が必要な場合には、第１の実施例に記載したような現像剤の透磁率を検知して行うトナー濃度制御を併用することが好ましい。
また、上記した第６の実施例においては、１００プリントごとにトナー濃度のキャリブレーションを行っているが、このトナー濃度のキャリブレーションを行うプリント枚数の間隔をあまり小さくすると、トナー濃度のキャリブレーションのために頻繁に印刷を停止することとなって生産性が低下するおそれがある。そこで、生産性の低下が顕著にならない程度にトナー濃度のキャリブレーションを行うプリント枚数の間隔を設定することが好ましい。

この発明は、像担持体上に残留したトナーをクリーニングするクリーニング装置とトナーリサイクル装置を備えた画像形成装置であれば、複写機、プリンタ装置、ファクシミリ装置、及び、それらの機能を複合して備えるいわゆる複合機について、同様に適用することができる。また、それらの画像形成装置がスタンドアロン構成であっても、ネットワーク対応の構成を備える場合であっても、いずれの場合でも適用することができる。

１０：画像形成装置本体、１２：像担持体、１３：帯電装置、１４：現像装置、１５：転写・搬送装置、１６：クリーニング装置、１６ａ：ブラシローラ、１６ｂ：クリーニングブレード、１７：除電装置、１８：レーザ書込み装置、７０：トレイ、８１：操作装置、８２：表示装置、８３：補助記憶装置、８４：メモリ装置、８５：メイン制御部、８６：画像形成ユニット、８７原稿読取ユニット、８８：給紙ユニット、ＳＳ，ＳＳ’：反射濃度センサ、ＰＡ，ＰＢ，ＰＣ，ＰＤ：ベタパターン。

特許第３０８３０００号公報 特許第３４５２１０７号公報 特開２００８−２８１８４４号公報

Claims (4)

1. 潜像を担持するための像担持体上に残留したトナーをクリーニングするクリーニング装置と、該クリーニング装置によって前記像担持体上からかきとった残留トナーを回収し、再び現像装置へと搬送するトナーリサイクル装置とを備えた画像形成装置において、
   画像形成に使用する転写紙の画像形成主走査像方向のサイズを取得する転写紙サイズ取得手段と、
   前記転写紙サイズ取得手段が取得した、画像形成に使用する転写紙の画像形成主走査方向における端部に対応した位置に、所定のタイミングで、所定の画像パターンを持つトナー像を前記像担持体上に形成する制御手段とを備え、
   前記トナー像は転写紙に転写せずに、前記クリーニング装置で前記トナー像を前記像担持体上からかきとらせることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１記載の画像形成装置であって、
   前記トナー像の濃度を検出する濃度検出手段と、
   前記濃度検出手段が検出した濃度に応じて潜像の現像に用いるトナーの濃度を調整する手段とを更に備えたことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置であって、
   前記所定のタイミングが、転写紙サイズを変更しない連続した画像形成動作が終了した時であることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１乃至３の何れか一項に記載の画像形成装置であって、
   連続して画像形成動作を行っている際、一定の枚数の画像形成動作を終了するとその画像形成動作を一旦中断し、その中断した画像形成動作での転写紙サイズに対応した転写紙端部に対応する、前記像担持体上の位置に前記トナー像を形成することを特徴とする画像形成装置。

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