JP2011173341A - 本杢感を有する化粧シート - Google Patents

Abstract

【課題】面の耐傷付性、耐汚染性を有しつつ、本杢感（天然木材のような質感）を有する化粧シートを提供すること。
【解決手段】着色熱可塑性樹脂基材シートの上に木目絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層を少なくともこの順に設け、表面に前記木目絵柄模様に応じた凹凸を形成し、前記凹凸を形成した面に硬化型樹脂からなる表面保護層を設けてなる本杢感のある化粧シートであって、前記凹凸は平均波長が４００〜６００μｍ、平均振幅１５〜３０μｍであり、かつ前記表面保護層が、紫外線硬化型樹脂１００重量部に対して平均粒径１０〜２５μｍのウレタン樹脂ビーズを１５〜２０重量部含んでなることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、住宅などの建築物の内装材や、造作材、建具等などの建築資材、家具什器類、住設機器又は家電製品等の外装材、自動車用フロントパネル等の車両内装材等として使用するための化粧シートに関するものであり、さらに詳しくは、表面に木目絵柄模様に応じた凹凸を形成し、本杢感（天然木材のような質感）を有する化粧シートに関する。

ポリ塩化ビニル樹脂又はポリオレフィン系樹脂等の着色熱可塑性樹脂基材シートに木目絵柄模様の印刷を施した化粧シートは、合板や中質繊維板（ＭＤＦ）等の木質材料をはじめ、窯業系材料、金属系材料、合成樹脂材料等の各種材料の表面に、平貼り又はラッピング、真空成形等により貼り付けられて、上記した建材をはじめ各種の用途に広く用いられている。

また、前記木目絵柄模様層の上に透明熱可塑性樹脂層を設け、この表面に前記木目絵柄模様にあわせてエンボス加工等により凹凸を設けたり、透明熱可塑性樹脂層の上からビーズを含有させた硬化型樹脂による表面保護層を設け、ビーズの一部が表面側に出るようにしたりすることで、天然木材のような感触を有するようにした化粧シートも知られている。

そして、前記表面に凹凸を設けた透明熱可塑性樹脂層の上から、硬化型樹脂による表面保護層を設け、化粧シート表面の耐傷付性、耐汚染性を向上させた化粧シートも知られている。

しかしながら、単に凹凸の形成と表面保護層へのビーズの含有というだけでは、本当の天然木材の質感と感触を備えたものとはならず、また、凹凸を形成後に表面保護層を形成するので、表面保護層によって凹凸が多少変化するという問題もあり、その調整は困難なものであった。

特開２００４−２６２１０５号公報 特開２００９−０２９０８９号公報

本発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、すなわちその課題とするところは、表面の耐傷付性、耐汚染性を有しつつ、本杢感（天然木材のような質感）を有する化粧シートを提供することにある。

本発明はこの課題を解決したものであり、すなわちその請求項１記載の発明は、着色熱可塑性樹脂基材シートの上に木目絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層を少なくともこの順に設け、表面に前記木目絵柄模様に応じた凹凸を形成し、前記凹凸を形成した面に硬化型樹脂からなる表面保護層を設けてなる本杢感のある化粧シートであって、前記凹凸は平均波長が４００〜６００μｍ、平均振幅１５〜３０μｍであり、かつ前記表面保護層が、紫外線硬化型樹脂１００重量部に対して平均粒径１０〜２５μｍのウレタン樹脂ビーズを１５〜２０重量部含んでなることを特徴とする、本杢感を有する化粧シートである。

またその請求項２記載の発明は、前記表面保護層の厚みが、１０〜１５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の本杢感を有する化粧シートである。

本発明はその請求項１，２記載の発明により、紫外線硬化型樹脂からなる表面保護層を設けることで耐傷付性、耐汚染性を有しつつ、ウレタン樹脂ビーズを用いてかつその添加量と平均粒径を限定範囲とした上で、透明熱可塑性樹脂層上に設ける凹凸の形状を平均波長が４００〜６００μｍ、平均振幅１５〜３０μｍの範囲とすることで、本杢感（天然木材のような質感）を有する化粧シートを得ることができた。また、その表面保護層の厚みを１０〜１５μｍの範囲とすることで、前記効果をさらに好適なものとすることが可能となる。

本発明の本杢感を有する化粧シートの一実施例の断面の形状を示す説明図である。 本発明における化粧シートの波長と振幅を示す説明図である。

以下に本発明を図面に基づき詳細に説明する。図１に本発明の本杢感を有する化粧シートの一実施例の断面の形状を示す。着色熱可塑性樹脂基材シート１の上に、木目絵柄模様層２、透明熱可塑性樹脂層３、表面保護層４を少なくともこの順に設けてなり、前記透明熱可塑性樹脂層３の表面に所定の凹凸５を設けてなり、表面保護層に所定のウレタン樹脂ビーズ６を含有してなる。図２に本発明における化粧シートの波長と振幅を示す。

本発明における着色熱可塑性樹脂基材シート１としては、化粧シートとして貼り合せる合板や中質繊維板（ＭＤＦ）等の木質材料をはじめ、窯業系材料、金属系材料、合成樹脂材料等の各種材料の表面の色に対する隠蔽性を有する着色がなされて、化粧シートの基材シートとしての剛性と加工適性、印刷適性を有するものであればよく、具体的には熱可塑性樹脂フィルムの連続長尺の巻取体が使用される場合が多い。
熱可塑性樹脂としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート−イソフタレート共重合樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリメタクリル酸エチル樹脂、ポリアクリル酸ブチル樹脂、ナイロン６又はナイロン６６等で代表されるポリアミド樹脂、三酢酸セルロース樹脂、セロファン、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂、又はポリイミド樹脂等が挙げられる。
着色熱可塑性樹脂基材シート１には着色の為に適量の着色剤を含有してなる。着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。
着色熱可塑性樹脂基材シート１の厚さについては特に制限はないが、通常２０〜１５０μｍ程度、好ましくは３０〜１００μｍの範囲である。

本発明における木目絵柄模様層２としては、模様を構成する個々の色の版を用意して行う特色による多色印刷等によって形成されるのが好ましいが、通常の黄色、赤色、青色、及び黒色のプロセスカラーによる多色印刷によっても形成可能である。
用いるインキとしては、バインダーに顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤等を適宜混合したものが使用される。該バインダーとしては特に制限はなく、例えば、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル系共重合体樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル／アクリル系共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ブチラール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、硝化綿（ニトロセルロース系樹脂）、酢酸セルロース系樹脂等の中から任意のものが、１種単独で又は２種以上を混合して用いられる。

本発明における透明熱可塑性樹脂層３としては、前記着色熱可塑性樹脂基材シート１に用いた樹脂と同様の樹脂が使用可能である。この透明熱可塑性樹脂層３により前記木目絵柄模様層２に奥行感を出すことができ、後述する凹凸５を設けることが可能となる。

本発明における前記透明熱可塑性樹脂層３の表面に設ける凹凸５は、平均波長が４００〜６００μｍ、平均振幅１５〜３０μｍとなるように設けることで本杢感を出すことが可能となる。表面全面に対して例えばうづくり状のエンボス模様であって、上記範囲となるように設計したエンボス版を用いることなどで形成可能である。

本発明における表面保護層４としては、紫外線硬化型樹脂が好適に用いられる。紫外線硬化型樹脂としては、主成分にウレタン系アクリレートオリゴマーあるいはウレタン系アクリレートモノマーが使用可能である。そして、硬化型樹脂１００重量部に対して平均粒径１０〜２０μｍのウレタン樹脂ビーズ６を１５〜２０重量部添加することで本杢感を出すことが可能となる。また紫外線硬化型樹脂に対して架橋反応を開始させる為の光開始剤が添加される。さらにトリアジン系の紫外線吸収剤、ビンダードアミン系の光安定剤などが適宜添加されるのが好適である。

着色熱可塑性樹脂基材シート１として厚さ７０μｍのポリエチレンフィルム（リケンテクノス（株）製）を使用し、その片面にグラビアインキ（東洋インキ製造（株）製「Ｖ３５１」）で木目印刷をグラビア印刷機により印刷して木目絵柄模様層２とした。
前記着色熱可塑性樹脂基材シート１の裏面にシリカ粉末を含有する２液ウレタン系プライマー樹脂（リケンテクノス（株）製「Ｖ３２４ＵＲ−Ｔ」）を乾燥後の厚みが１μｍとなるようにグラビア塗工した。
その後、前記木目絵柄模様層２の上から接着剤（ポリエステルポリオールを主剤としてイソホロンジイソシアネートを硬化剤とする２液ウレタン接着剤）を乾燥後の塗布量が２ｇ／ｍ２となるよう塗工したあと、透明熱可塑性樹脂層３として厚さ７５μｍの透明ポリプロピレンを、接着性樹脂（厚さ１５ミμｍのマレイン酸変成ポリプロピレン）とともに、前記接着性樹脂が前記接着剤の側となるようにして共押出してラミネートした。
そして平均波長５００μｍ平均振幅３０μｍとなる導管状のエンボス加工を施し、凹凸５を形成した。
最後に、この凹凸５上に表面保護層４として、ウレタン樹脂ビーズ６として平均粒径１４μｍの球形ウレタンビーズを用い、これを２０重量部を添加したウレタン系アクリレートオリゴマーの紫外線硬化樹脂（ＤＩＣ株式会社製「ＵＶ２２１」）を用い、ＵＶ照射装置（ヒュージョンＵＶシステムズ・ジャパン「Ｆ６００Ｖ」照射条件：５８ｋＷ／ｍ^２、０．６秒）により、乾燥後の層厚が１０μｍとなるようコートして、厚さ１７０μｍとなる化粧シートを得た。

厚み３ｍｍのＭＤＦの表面に２液水性エマルジョン接着剤（中央理化工業（株）製「リカボンド」（ＢＡ−１０／ＢＡ−１１Ｂ＝１００：２．５））をウェット状態で１００ｇ／ｍ^２に塗工したあと、実施例１の化粧シートを貼り合わせ、２４時間養生して化粧部材を得た。

前記ウレタンビーズの平均粒径を２１μｍにした以外は実施例１と同様にして、化粧シートを得、化粧部材を得た。

＜比較例１＞
前記表面保護層を、アクリルポリオール樹脂とイソシアネート硬化剤との反応生成物である２液硬化型アクリルウレタン樹脂にした点以外は実施例１と同様にして比較例１の化粧シートを得、化粧部材を得た。

＜比較例２＞
前記凹凸の平均波長を３００μｍにした以外は前記実施例１と同様にして、比較例２の化粧シートを得、化粧部材を得た。

＜比較例３＞
前記凹凸の平均波長を７００μｍにした以外は前記実施例１と同様にして、比較例３の化粧シートを得、化粧部材を得た。

＜比較例４＞
前記紫外線硬化樹脂に含まれるウレタンビーズの含有量を１０重量部とした点以外は、上記実施例１と同様にして、比較例４の化粧シートを得、化粧部材を得た。

＜性能評価＞
実施例１〜２及び比較例１〜５の化粧部材を、手で撫でることにより触感の確認を行った。無垢の木材に近似した滑らかなものには○、ぺたぺたとしたプラスチック感のあるものには×と評価した。また、耐傷つき性試験として、１０円硬化で前期木質化粧部材の表面を１〜４ｋｇの荷重をかけつつ引掻いた。試験後、状態観察をしてサンプルが傷付いた荷重を読み取った。また、耐磨耗性試験として、ＪＡＳフローリング磨耗Ａ試験に準じ試験を行った。試験後、表面を観察し柄落ちがないかを確認した。結果を表１に示す。

比較例１にある２液硬化型アクリルウレタン樹脂にした場合、耐傷つき性が低下した。比較例２のように波長を３００μｍにした場合も同じく耐傷つき性の低下があった。

本発明の本杢感を有する化粧シートは、住宅などの建築物の内装材や、造作材、建具等などの建築資材、家具什器類、住設機器又は家電製品等の外装材、自動車用フロントパネル等の車両内装材等として利用可能である。

１…着色熱可塑性樹脂基材シート
２…木目絵柄模様層
３…透明熱可塑性樹脂層
４…表面保護層
５…凹凸
６…ウレタン樹脂ビーズ

Claims (2)

1. 着色熱可塑性樹脂基材シートの上に木目絵柄模様層、透明熱可塑性樹脂層を少なくともこの順に設け、表面に前記木目絵柄模様に応じた凹凸を形成し、前記凹凸を形成した面に硬化型樹脂からなる表面保護層を設けてなる本杢感のある化粧シートであって、前記凹凸は平均波長が４００〜６００μｍ、平均振幅１５〜３０μｍであり、かつ前記表面保護層が、紫外線硬化型樹脂１００重量部に対して平均粒径１０〜２５μｍのウレタン樹脂ビーズを１５〜２０重量部含んでなることを特徴とする、本杢感を有する化粧シート。
2. 前記表面保護層の厚みが、１０〜１５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の本杢感を有する化粧シート。