JP2011154904A - ドットの形成順序確定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一つの領域の中に、ドット６が指定された個数存在し、かつ追加のドット６が後から挿入し易くされたドットの形成順序確定方法を提供する。
【解決手段】導光板２を成型する金型２０または導光板２の表面を、多数の領域に区画し、この領域の一つに、例えば１３×１３＝１６９個の格子状に区画された小領域２１を設定し、この小領域の集合の中心をドット６が形成される位置を特定する第１の中心Ｄ１として特定し、この第１の中心Ｄ１の周囲に、１象限から４象限までの象限を設定する。これら１象限から４象限までにおいて、各象限の中心となる第２の中心Ｄ２等を特定し、この第２の中心Ｄ２等の周囲に、ドット６が形成される次の１象限から４象限まで象限を設定することを繰り返して領域内にドット６の形成位置及び形成順序を設定していく。
【選択図】図８

Description

本発明は、所定の大きさの領域の中に、ドットが指定された個数存在し、かつ、領域の中にドットが分散され、かつ追加のドットが後から挿入できるようにされたドットの形成順序確定方法に関し、特には、面状発光体を成す導光板を多数の領域に区画し、この領域中に、ドットを形成する場合のドットの形成順序確定方法に関するものである。

具体的には、本発明は、車両用計器の文字板の裏面に配置され、文字板の数字等を透過照明する導光板において光を反射する窪みから成るドットを追加加工するに適したドットの形成順序確定方法に関するものである。

従来技術として、特許文献１及び特許文献２が知られている。特許文献１は、液晶バックライト等の点光源となる発光ダイオードのチップからの光を、面状に発光させる面状発光体において、発光ダイオードからの光が入射された導光板の一方の放射面全体から光を面状に放射させるものである。

この特許文献１に開示された導光板は、裏面の反射面に多数のドットを有し、これらのドットで光拡散パターンを形成している。そして、この光拡散パターンのドット配列の不備に起因した輝線が発生するという問題を解消して、発光面からの均一な発光が可能な装置を得るためのものである。

そのために、特許文献１の構成では、導光板が、互いに対向する放射面と反射面とを有し、導光板の一端面に設けられた点光源からの光を、上記放射面から均一に放射するように、反射面に無数のドットが形成されている。

この特許文献１では、一定のドットの分布密度を有する帯状領域が形成されている。また、この帯状領域のドットの分布密度が、点光源から入射される光の減衰量に応じて、光源から離れるに従って、一定量だけ順次増加するように設定されている。

そして、隣接する二つの帯状領域の間では、一方の帯状領域において上記ドットにより形成される縦ラインと、他方の帯状領域において上記ドットにより形成される縦ラインとが、一つの直線を構成しないように、ドットが配列されている。

このように一つの直線を構成しないようにドットが配列されているので、長い距離に亘って縦ラインが直線を構成することが無く、問題となる輝線の発生を防止することができる。よって発光面からの均一な発光が可能で、輝線の発生を抑制できている。しかしながら、この特許文献１においては、導光板を製作後、発光状態が均一でない部分を補正することに関しては、なんら記載されていない。

一方、特許文献２においては、高い輝度均一性や見映えが得られる導光板を製造する方法であって、反射面に複数の初期ドットを形成する初期試作工程を有し、輝度、均一性、及び見映えの内、少なくとも一つの光学的特性について検査を行い、所定の光学的特性を満たしていない場合は、光学特性を劣化させている原因となる領域に、複数の追加ドットを形成する追加工程を有する。

そして、この追加工程を、所定の光学特性を満たすまで繰り返し行う。また、追加工程では、その前の工程で形成された周辺のドットよりも、小径かつ深さの浅い追加ドットを追加形成するものである。しかし、この特許文献２においては、前の工程よりも小径かつ深さの浅い追加ドットを採用しなければならないという制約が存在する。

特許第３９８２５６０号公報 特開２００８−３１１０９０号公報

ここで、このような特許文献１及び特許文献２の技術を活用して、発明者は、車両用計器を完成することを考えた。まだ公知ではない上記車両用計器は、点光源となる左右一対の発光ダイオードからの光を、アクリル樹脂からなる逆Ｕ字形の導光板に導き、この導光板を面状に発光させて面状発光体とし、この面状発光体の上に、文字板を重ねて、この文字板を介して、面状発光体からの光を運転者に視認させ、透過照明によって文字板の文字が浮かび上がるものである。

そして、この車両用計器の面状発光体を構成する導光板は、一端側に存在する発光ダイオードからの光が、この面状発光体の平面方向に進入しながら、光が直角方向に反射して、運転者の視界に入らなければならない。このため、導光板の反射面に、無数の窪み又はディンプルから成るドットを形成する必要がある。

以下、この本発明完成過程での面状発光体を成す導光板の概要について、図１３ないし図１５を用いて説明する。図１３は、この開発過程の導光板２の模式的平面図である。発光ダイオード３、４からの光は、面状発光体１を成す導光板２内を矢印Ａ５、Ａ６のように進行し裏面で反射して表面から放射される。図１４は、図１３の導光板の矢印Ａ１４方向から見た一部断面図である。

図１４において、導光板２の裏面となる反射面に形成された無数のドット６は、加工のし易さを考慮して、一定の寸法を有するものとして導光板２に形成されるが、ドット６の密度、つまり単位面積当たりのドット６の個数が多ければ多いほど、平面方向に進入した光を反射させて均一に発光する矢印Ａ７方向の光として運転者の視界に入る作用が強いため、図１３の導光板２の発光ダイオード３、４側の他端、すなわち光源の存在する根元よりも遠い図１３の上方部分の方が、ドット６の密度を高くしなければならない。

このために、発明者らは、導光板２の表面を例えば４ミリ角の多数の領域に区画し、この領域の一つ一つに、形成すべきドット６の個数をコンピュータシミュレーションで決定して、この個数分のドット６を領域の一つ一つに規則正しく形成することを考えた。

図１５は、本発明の開発過程（非公知）で発明者が試作した導光板２における領域内のドット６の配列を示す説明図である。図１５の（ａ）部分は、導光板２が多数の領域に区画された状態を示している。（ｂ）部分は、上記多数の領域の中の特定の９個の領域において、横方向の矢印及び縦方向の矢印に沿ってドットを整列させた結果、密度が大きい領域Ｅ１と密度が小さい領域Ｅ２が存在することを示している。

図１の（ｃ）部分は、９個の領域内のドット６の個数を指定している。図１の（ｂ）部分のように、密度が大きい領域Ｅ１では、ドット６をこれ以上形成できないほど密に、かつ規則正しくドット６が配列されている。

また、ドット６の密度が小さい領域Ｅ２部分では、例えば、３×５、すなわち１５個のドット６を、４ミリ角の１つの領域に形成している。なお、図１５では図示されていないが、ドット密度が最小の領域ということは、ドット６が領域中にゼロ個の領域を示している。

文字板、並びに導光板２を有する計器の形状及び寸法が決定された後に、図１３の発光ダイオード３、４からの光が、乗員の視界に入射する状態をコンピュータでシミュレーションして、導光板２の中の各領域のドット６の個数つまり密度を決定し、このドット６の密度に基いて、ドット６が形成された金属板から成る射出成型用の金型を形成する。

この際、金型は、先端が丸い突起を有する同一の刃具を、上記金属板の表面に順次無数回押し当てて、ドット形成用の突起を形成していく。

そして、このようにして、ドット６の密度差が、区画された領域毎に異なる金型を完成する。次に、この金型を用いて、アクリル樹脂を射出成型して、透明樹脂製の導光板２を製作するものである。この導光板２には金型のドット形成用の突起が転写されている。そして、導光板２のドット６が形成された反射面を裏側にして、発光面となる表側に文字板を貼り付け、車両用計器を形成する。

このようにして形成された車両用計器において、発光ダイオード３、４を点灯し、発光状態を検査すると、コンピュータでのシミュレーションの結果では満足できない発光領域が存在する。すなわち輝度が少なく、もう少しドット６を追加加工したほうが良い領域が見出される。

ところが、上記本発明の開発段階で採用したドット６の形成方法では、規則正しくドット６が整列しているため、図１５の（ｂ）部分のように、これ以上ドット６が形成できない密度が大きい領域Ｅ１等が存在する。そして、この密度が大きい領域Ｅ１等に、無理にドット６を追加すると、ドット６同士が重なり、発光状態が悪化して、均一発光ではなくなる。

このように、導光板２のドット配置において、追加ドット６のスペースを考えないでドット６が配置されると、輝度むら等が発生した場合、後からドット６を追加できず、上記輝度むら等を修正できないという問題があった。また、領域内のドット６の個数を指定された個数にし難いという問題もある。

このため本発明は、所定の大きさの領域の中に、ドットが指定された個数存在し、かつ、領域の中にドットが分散され、かつ追加のドットが後から挿入し易くされたドットの形成順序確定方法を提供することを目的とする。

従来技術として列挙された特許文献の記載内容は、この明細書に記載された技術的要素の説明として、参照によって導入ないし援用することができる。

本発明は上記目的を達成するために、下記の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明においては、導光板にドットを形成する四角形の領域において、ドットの形成位置と順序を設定する方法であって、領域内に設定されたドットの周りに４つの象限をそれぞれ四角形に形成する一次の座標系を設定する一次ステップと、一次の座標系の各象限において、それら各象限の中心から次のドットの形成位置及び順序を決定し、中心周りに更に４つの象限をそれぞれ四角形に形成する複数の二次の座標系を設定し、複数の二次の座標系の各象限の中心から更なるドットの形成位置及び順序を決定する二次ステッップを備えることを特徴としている。

この発明によれば、領域に形成されたドット形成周りに間隔を空けてドットの形成位置ならびにドットの形成順序を確定することができ、領域内のドットの個数が指定されたときに、その個数分のドットを領域の中に分散配置することができる。また、追加のドットが後から容易に挿入できるドットの形成順序確定方法が得られる。

請求項２に記載の発明においては、二次ステップを、先の二次ステップ及び後の二次ステップのように繰り返す方法であって、後の二次ステップにおいて、先の二次ステップで設定された座標系の各象限において、ドットの形成位置を確定する中心周りに更に別の象限をそれぞれ四角形に形成することを特徴としている。

この発明によれば、二次ステップより後のステップを繰り返すから、確定されたドット形成位置の周りに、次々と間隔を空けて更なるドットの形成位置ならびにドットの形成順序を確定することができる。

請求項３に記載の発明においては、導光板は透明部材よりなり、領域は導光板内に形成された四角形の複数の領域の一つから成り、ドットは導光板内を通過する光を反射して導光板の表面に導く透明部材の裏面に形成された窪みからなることを特徴としている。

この発明によれば、導光版の裏面に形成されたドットにより導光板内の光を反射させて導光板の表面を均一に発光させることができる。

請求項４に記載の発明においては、透明部材よりなる導光板に四角形の領域を複数設定し、一つの領域中に、導光板内を通過する光を反射して導光板の表面に導く透明部材の裏面に形成された窪みからなるドットが指定された個数だけ分散して存在する領域に対するドットの形成順序確定方法であって、一つの領域中に複数の格子状の座標系を設定するステップ、格子状の座標系の中心位置からドットが形成される位置を特定し、この位置の周囲に座標系を構成する１象限から４象限まで象限を設定するステップ、及び１象限から４象限までの各々において、各象限の中心からドットが形成される次の位置を特定し、更に、この次の位置の周囲にも更なる象限を設定することを特徴としている。

この発明によれば、領域の複数の格子状の座標系に形成されたドットの周りに間隔を空けて更なるドットの形成位置ならびにドットの形成順序を確定することができ、領域内のドットの個数が指定されたときに、その個数分のドットを領域の中に分散配置することができる。また、追加のドットが後から容易に挿入できるドットの形成順序確定方法が得られる。

請求項５に記載の発明においては、格子状の座標系の中心をドットが形成される位置を確定するための第１の中心として特定し、この第１の中心の周囲に座標系を構成する１象限から４象限まで象限を設定する第１ステップと、１象限から４象限までにおいて、各象限の中心からドットが形成される位置を確定するための第２の中心を特定し、この第２の中心の周囲に、ドットが形成される第２の１象限から第２の４象限までの象限を設定する第２ステップを少なくとも備え、第１ステップと第２ステップを繰り返して、ドットが形成される位置を、領域内において増加させていくことを特徴としている。

この発明によれば、第１の中心と第２の中心とを少なくとも特定した後に、第１ステップと第２ステップを繰り返して、ドットが形成される位置を、領域内において増加させていくから、領域内に所望の個数のドット形成位置を確定でき、領域に形成されたドット周りに次々と間隔を空けて更なるドットの形成位置ならびにドットの形成順序を確定することができるから、領域内のドットの個数が指定されたときに、その個数分のドットを領域の中に分散配置することができる。また、追加のドットが後から容易に挿入できるドットの形成順序確定方法が得られる。

請求項６に記載の発明においては第２の１象限から第２の４象限まで象限を設定した後に、更に、第２の１象限から第２の４象限までにおいて、各象限の中心からドットが形成される第３の位置を特定し、この第３の位置の周囲に第３の１象限から第３の４象限または第４の位置を設定することを特徴としている。

この発明によれば、領域に形成されたドットの周りに次々と間隔を空けて、少なくとも第３の１象限から第３の４象限または第４の位置までのドットの形成位置ならびにドットの形成順序を確定することができ、領域内のドットの個数が指定されたときに、その個数分のドットを領域の中に分散配置することができる。また、追加のドットが後から容易に挿入できるドットの形成順序確定方法が得られる。

請求項７に記載の発明においては、座標系は直交座標系からなり、該直交座標系は、領域を格子状に区画し、ドットが中心に形成される小領域の集合から成ることを特徴としている。

この発明によれば、座標系は直交座標系からなり、領域を格子状に区画する小領域の集合から成るから、導光板に追加のドット形成する場合に、追加のドットを挿入する位置を特定しやすい。

本発明の一実施形態における車両用計器としての速度計の文字板の正面図である。 図１の矢印Ａ２−Ａ２方向から見た速度計の模式的一部拡大断面図である。 図１の矢印Ａ３方向から見た速度計の模式的断面図である。 上記速度計のケース上に導光板を配置した正面図である。 図４の導光板の上に文字板を重ねた正面図である。 上記実施形態におけるコンピュータを用いたシミュレーションのフローチャートである。 上記実施形態に使用する導光板を形成するための金型を多数の領域に区画して、この領域の一つを更に小領域に区画した状態を示す第１格子状区画図である。 図７の第１格子区画図の中の第１の１象限を更に細かい象限に分け、この細かい象限の中にも中心を設定した第２格子状区画図である。 図８によって割り振られた第３の中心までの２１個の中心の位置を示す第３格子状区画図である。 図９の第３の中心周りを拡大し、４個の第４の中心を割り振った状態を示す第４格子状区画図である。 図１０の全ての第３の中心の周りに第４の中心を割り振った状態を示す第５格子状区画図である。 図１２は、全格子部分となる全小領域にドットを割り振った状態を示す第６格子状区画図である。 本発明の開発過程（非公知）における導光板の模式的平面図である。 図１３の導光板の矢印Ａ１４方向から見た一部断面図である。 上記開発過程で発明者が試作した導光板における領域内のドットの配列を示す説明図である。

（一実施形態）
以下、本発明の一実施形態について図１乃至図１２を用いて詳細に説明する。この一実施形態では、導光板のドット配置において、後からドットを追加でき、かつ、ドットをバランス良く配置するため、ドットを形成する位置を確定するための中心の位置から、次々に細かい中心を確定してドットを配置して行くものである。

図１は、本発明の一実施形態を成す車両用計器としての速度計の文字板の正面図である。図２は、図１の矢印Ａ２−Ａ２方向から見た速度計の模式的一部拡大断面図である。また、図３は図１の矢印Ａ３方向から見た速度計の模式的断面図である。図４は速度計のケース上に導光板を配置した正面図である。図５は図４の導光板の上に文字板を重ねた正面図である。

この図１ないし図５において、速度計は、図２の面状発光体１を構成する逆Ｕ字形の導光板２の一端に、図４のように、それぞれケース８に固定された発光ダイオード３、４が配置されている。

この発光ダイオード３、４の点光源からの光を、図３の矢印Ａ５、Ａ６のように、アクリル樹脂からなる透明の導光板２内部に導き、導光板２の反射面に形成された無数のドット６（一個一個が、例えば半球状の窪みであって、ディンプルと呼ばれることもある）で、光を反射させて、導光板２全体を面状に発光させる。そして、導光板２を有する面状発光体１（図２）の表面上に、文字や数字部分が透明部分で構成された文字板７を重ね、文字や数字部分が透過照明される車両用計器が構成されている。

図４の８は、発光ダイオード３、４が取り付けられたプリント基板を有するケース、図３の９は指針である。このようにして形成された車両用計器は、導光板２が、均一に発光ダイオード３、４によって発光することが望ましい。このために、図３のドット６を、上述した導光板２の４ミリ角の各領域に、どれだけの個数を形成すれば良いかを、予めコンピュータでシミュレーションし、導光板２の単位面積あたりのドット６の個数であるドット６の密度を、導光板２の領域毎に決定しておく。

すなわち、導光板２は、図１５に示したように、メッシュ状または格子状の４ミリ角の領域ごとに区画され、各領域毎のドット６の数量の相違により反射面からの光の反射具合を調整して、放射面から均一に光が放射されるようになっている。

上記コンピュータによるシミュレーションは、市販のソフトウエアを用いて実行される。図６は上記シミュレーションのフローチャートである。図６において、ステップＳ１で解析する領域を、直交座標系によって格子状に区画した後、ステップＳ２において、初期条件としてドット６を各領域に最大密度（１６９個／各領域）で配置し，ステップＳ３で照明のシミュレーションを実行して目標輝度を求める。

次に、ステップＳ４及びＳ５において、目標輝度に近づくように、ドット６の個数を増減させながら自動的に照明のシミュレーションを繰り返し、ステップＳ６で目標輝度との残差が最小な解を求める。これにより、領域毎に最適なドット６の個数が求められる。

そして、この導光板２は、透明のアクリル樹脂からなり、無数の窪みから成るドット６を有する射出成形品であるため、成型用の図示しない金型を必要とする。この金型を成す金属板の表面には、上述のようにして、予め決められた密度の、突起からなるドット形成部が存在する。すなわち、窪み、またはディンプルから成る導光板２のドット６に対して、金型は逆に突起状のドット形成部を有することになる。

この突起状のドット形成部は、金型となる薄い金属板の表面に、先端が丸くなった同一の刃具を数値制御装置を用いて次々に押付け、金属板の表面を盛り上がらせて突起状のドット形成部を、次々に形成して行く。完成した金型に溶融したアクリル樹脂を流し込めば、金型の突起状の無数のドット形成部に対応して導光板２の窪みからなるドット６が射出成型される。

この場合、金型上に、ランダムにドット形成部を加工したり、端部から順序に規則正しくドット形成部を加工したりしたのでは、開発過程で説明したように、ドット６の位置が偏りすぎたり、ドット６同士が密集しすぎて、後から、追加のドット形成部を加工することができなくなる場合がある。

このため、この一実施形態においては、ドット形成部の位置（以下の説明では、このドット形成部の小領域の位置を確定するための点を、中心と称することにする）を、所定のルールに基いて形成していく。以下、これについて説明する。

図７は、上記一実施形態に使用する導光板２を形成するための金型２０を４ミリ角の多数の領域に区画して、この領域の一つを更に１３×１３＝１６９個の格子部分からなる小領域２１の集合に区画した状態を示す第１格子状区画図である。また、図８は、図７の第１格子状区画図の中の第１の１象限を更に細かい象限に分け、この細かい象限の中にも中心を設定した第２格子状区画図である。

ドット形成部を加工する導光板２の金型２０は、図７のように、予め、一例として１番目から１３番目まで存在する縦線２２と横線２３によって、多数の小領域２１の集合に区画されている。

この一実施形態では、図７において、４ミリ角の一領域内に１３×１３つまり１６９個の小領域２１の群が形成されている。そして先ず、図７の小領域２１の群の中心である中心を特定する。

これを第１の中心Ｄ１と称することにすると、図３のように横番目６及び７番目及び縦６番目及び７番目の線が交差する部分の中央が第１の中心Ｄ１として特定できる。つまり、仮想ラインａと仮想ラインｂとが交差した部分に、第１の中心Ｄ１が形成される。

次に、第１の中心Ｄ１を中心として、第１の１象限、第１の２象限、第１の３象限、及び第１の４象限の各エリアを対角線上に確定し、第１の１象限に対して、更に格子の中心である第２の中心Ｄ２を求める。なお、本発明にいう中心は、数学的な面積の中心ではなく、小領域の集合の中心部という程の意味である。

従って、第１の１象限の中心は、縦線２２の９番目、１０番目と横線２３の３番目、４番目が交差した部分、すなわち仮想ラインｃと仮想ラインｄが交差した部分に形成される。そして、この第１の１象限の中心を、第２の中心Ｄ２とする。

このようにして、第１の２象限、第１の３象限、及び第１の４象限についても、中心を設定し、それぞれ第２の中心Ｄ３、第２の中心Ｄ４、第２の中心Ｄ５のようにドット形成部の位置を確定するための中心を決定していく。図３では、このようにして合計５個の中心またはドット形成位置Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５が決定されることになる。

このように密度の低い中心Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５の５個ではあるが、図７の格子の中に分散されて中心Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５が配置される。そして、この中心Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５の順序にドット形成部を金型２０の小領域の中央に加工して行けば、合計５個までのドット形成部を金型２０の一つの領域に分散して割り振ることができる。この割り振りによれば、追加のドット６が形成しやすいドット６間の隙間（例えば、隙間２４）が多数存在する。

更に、ドット形成部の密度を上げたい場合は、図８のように、第１の１象限の中に更に第２の１象限、第２の２象限、第２の３象限，第２の４象限のごとく、細部の象限を設定して行く。すなわち、第１の１象限の中心は、図８の第２の中心Ｄ２であるが、この第２の中心Ｄ２を中心として、更に第２の１象限、第２の２象限、第２の３象限，第２の４象限のように対角線上に且つ時計回りに、細部の象限を設定する。

そして、これら第２の１象限、第２の２象限、第２の３象限，第２の４象限についても、仮想ラインｅと仮想ラインｆの交点の第３の中心Ｄ６、更に、他の第３の中心Ｄ７、Ｄ８、Ｄ９を図８のように設定する。

このように、ドット形成位置を確定するための中心を決定する順序は、対角線上に設定して行く。すなわち、第３の中心Ｄ６を設定した後は、それと対角位置にある第３の中心Ｄ７を設定し、次に、時計回りの第３の中心Ｄ８を設定し、更に、この第３の中心Ｄ８と対角位置にある第３の中心Ｄ９を設定する。

以上のようにして、中心を設定し、この中心の設定の仕方を、図８の第１の２象限、第１の３象限、及び第１の４象限についても行う。図９は、図８によって割り振られた第３の中心までの２１個の中心の位置を示す第３格子状区画図であり、図９の黒い格子のように、Ｄ１からＤ２１までの合計２１個のドット形成部を設ける位置及び順序が特定されている。なお、図９では格子の中にＤを除去して番号だけを表記し、第３の中心Ｄ１８が存在する小領域には、単に１８と表記している。

この図９では、ドット６の１番目から２１番目までが形成され、かつ、全体の４ミリ角の領域の中に、分散してドット６が配置され、かつ、追加のドット６も設定し易い隙間が空けられた状態となっている。

図１０は、図９の第３の中心Ｄ６周りを拡大し、４個の第４の中心を割り振った状態を示す第４格子状区画図である。この図１０に示すように、第３の中心Ｄ６の周りに象限を設定し、この設定された象限について、第３の中心Ｄ６の周りに、４つの第４の中心を同様の手法で設定していく。

そして、このようなドット６の形成手法を、その他の第３の中心についても適用する。その結果が、図１１である。この図１１は、図１０の全ての第３の中心の周りに第４の中心を割り振った状態を示す第５格子状区画図であり、図９に比べて更に濃く黒く塗られた多数のドット形成位置が確定される。

この図１１で判明するように、第４の中心では、ドット形成部が２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２８、２９のように、対角線上に順序が割り振られている。そして、この第４の中心の周りには、ドット形成部が割り振られていない４つの象限が、もはや存在しないため、上述のようなルールを用いてドット形成部ひいてはドット６の位置を割り振ることができない。

従って、図１１において、ドット６が割り振られていない位置に、任意のルールで、できるだけ均等にドット６の順序を付して、ドット６が割り振られていない小領域に順序を付して行く。その結果が、図１２である。つまり図１２は、全小領域にドット６を割り振った状態を示す第６格子状区画図である。

このようにして縦４ミリ、横４ミリの一つの領域を１６９個の格子部分すなわち小領域に区分けして各小領域の中すべてに、ドット形成部ひいてはドット６の配置順序が特定される。そして、特定の各領域の光の放射具合に応じて、その領域内のドット６の個数が決定される。

すなわち、点光源からの光が届き難い導光板２の部分に形成された領域においては、ドット６の個数を最大限にして、図８で示す全てのドット形成位置にドット６を形成する。

一方、点光源に近く、導光板２内を通過する光をあまり反射する必要のない領域では少ない個数のドット形成部が、図８のドット６の配置順序に従って均等に金型に形成される。なお、前述したように、どの領域に、何個のドット６を形成する必要があるかは、コンピュータを用いたシミュレーションで決定される。

そして、ドット形成密度に濃淡のある領域の組み合わせで、車両用計器の導光板２を試作し、この試作された導光板２を用いて、実際の光具合をテストする照明検査を行う。

この照明検査の結果、更にドット６を追加したい領域が見出されると、図１２のように決定されたドット形成順序に従って領域内の小領域中にドット６を追加して、再度光具合の検査を行うことを繰り返して最終的に好ましいドット６を持った導光板２の金型が完成する。そして、この金型を用いて射出成型により導光板２の大量生産を行う。

以上述べたように、上記一実施形態においては、例えば４ミリ×４ミリの大きさの領域の中に、所定の大きさの窪み加工部からなるドット６が指定された個数存在し、かつ追加のドット６が後から追加加工できるようにされた領域に対するドット６の形成順序確定方法を提供している。

そして領域に例えば１３本の縦横の線で区画された直交座標系を構成する多数の小領域を設定する。この多数の小領域の中心位置をドット６が形成される第１の中心Ｄ１として特定し、この第１の中心Ｄ１の周囲に第１の１象限から第１の４象限まで象限を設定している。

これら第１の１象限から第１の４象限までにおいて、各象限の中心となる小領域の中にドット６の位置を特定する第２の中心Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５を確定し、この第２の中心Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５の周囲に第２の１象限から第２の４象限まで象限を設定している。

さらに第２の１象限から第２の４象限までにおいて、各象限の中心となる小領域にドット６が形成される位置を特定する第３の中心Ｄ６、Ｄ７、Ｄ８、Ｄ９等を確定し、この第３の中心Ｄ６、Ｄ７、Ｄ８、Ｄ９等の周囲に第３の１象限から第３の４象限までの象限または第４の中心を確定するステップを備えている。

これによれば、領域の中心に形成された第１の中心Ｄ１の周りに次々と間隔を開けてドット６の形成位置ならびにドット６の形成順序を特定することができ、領域内のドット６の個数が指定されたときに、その個数分のドット６を領域の中に分散配置することができる。よって、ドット６間に隙間が形成されていくから、追加のドット６を後から容易に挿入できる。

（その他の実施形態）
本発明は上述した実施形態にのみ限定されるものではなく、次のように変形または拡張することができる。例えば、上述の一実施形態では、車両用計器の導光板に適用したが、その他の面状発光体の導光板に適用することもできる。

上述の一実施形態では、小領域の数を１６９個に設定したが、これはより多くすることも少なくすることもできる。また、小領域の数が多いときは、第２の象限を設定した後に更にその周りに第３の象限及び第４の象限等を設定することもできる。更に小領域の数が少ないときは第２の象限の位置に第３の中心を設定して完了とすることもできる。また、座標系は、斜交座標系であってもよい。

１ 面状発光体
２ 導光板
３、４ 点光源となる発光ダイオード
６ ドット
７ 文字板
２０ 金型
２１ 小領域
２２ 縦線
２３ 横線
２４ 隙間
Ｄ１ 第１の中心
Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５ 第２の位置を特定する第２の中心
Ｄ６、Ｄ７、Ｄ８、Ｄ９ 第３の位置を特定する第３の中心

Claims (7)

1. 導光板にドットを形成する四角形の領域において、ドットの形成位置と順序を設定する方法であって、前記領域内に設定されたドットの周りに４つの象限をそれぞれ四角形に形成する一次の座標系を設定する一次ステップと、
   前記一次の座標系の各象限において、それら各象限の中心から次のドットの前記形成位置及び前記順序を決定し、前記中心周りに更に４つの象限をそれぞれ四角形に形成する複数の二次の座標系を設定し、前記複数の二次の座標系の各象限の中心から更なるドットの前記形成位置及び前記順序を決定する二次ステッップを備えることを特徴とするドットの形成順序確定方法。
2. 前記二次ステップを、先の二次ステップ及び後の二次ステップのように繰り返す方法であって、前記後の二次ステップにおいて、前記先の二次ステップで設定された座標系の各象限において、ドットの形成位置を確定する中心周りに更に別の象限をそれぞれ四角形に形成することを特徴とする請求項１に記載のドットの形成順序確定方法。
3. 前記導光板は透明部材よりなり、前記領域は前記導光板内に形成された四角形の複数の領域の一つから成り、前記ドットは前記導光板内を通過する光を反射して前記導光板の表面に導く前記透明部材の裏面に形成された窪みからなることを特徴とする請求項１または２に記載のドットの形成順序確定方法。
4. 透明部材よりなる導光板に四角形の領域を複数設定し、前記一つの領域中に、前記導光板内を通過する光を反射して前記導光板の表面に導く前記透明部材の裏面に形成された窪みからなるドットが指定された個数だけ分散して存在する前記領域に対するドットの形成順序確定方法であって、
   前記一つの領域中に複数の格子状の座標系を設定するステップ、
   前記格子状の座標系の中心位置から前記ドットが形成される位置を特定し、この位置の周囲に前記座標系を構成する１象限から４象限まで象限を設定するステップ、及び
   前記１象限から前記４象限までの各々において、各象限の中心から前記ドットが形成される次の位置を特定し、更に、この次の位置の周囲にも更なる前記象限を設定することを特徴とするドットの形成順序確定方法。
5. 前記格子状の座標系の中心を前記ドットが形成される位置を確定するための第１の中心として特定し、この第１の中心の周囲に座標系を構成する前記１象限から前記４象限まで象限を設定する第１ステップと、
   前記１象限から前記４象限までにおいて、各象限の中心から前記ドットが形成される位置を確定するための第２の中心を特定し、この第２の中心の周囲に、前記ドットが形成される第２の１象限から第２の４象限までの象限を設定する第２ステップを少なくとも備え、前記第１ステップと前記第２ステップを繰り返して、前記ドットが形成される位置を、前記領域内において増加させていくことを特徴とする請求項４に記載のドットの形成順序確定方法。
6. 前記第２の１象限から第２の４象限まで象限を設定した後に、更に、前記第２の１象限から前記第２の４象限までにおいて、各象限の中心から前記ドットが形成される第３の位置を特定し、この第３の位置の周囲に第３の１象限から第３の４象限または第４の位置を設定することを特徴とする請求項５に記載のドットの形成順序確定方法。
7. 前記座標系は直交座標系からなり、該直交座標系は、前記領域を格子状に区画し、前記ドットが中心に形成される小領域の集合から成ることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか一項に記載のドットの形成順序確定方法。

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