JP7206702B2 - 回折光学素子、回折光学素子の多面付け体、回折光学素子の管理方法、回折光学素子の検査方法 - Google Patents
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Description
また、回折光学素子は、レーザの様な平行光源、LEDの様な拡散光源のいずれにも対応可能であり、また、紫外光から可視光、赤外線までの広い範囲の波長に対して適用可能である。
図1は、本発明による回折光学素子1の実施形態を示す図である。
図2は、図1中の矢印G-Gの位置で切断した断面図である。
なお、図1及び図2を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
また、本発明において用いる、形状や幾何学的条件、及び、それらの程度を特定する用語、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。
また、本発明において透明とは、少なくとも利用する波長の光を透過するものをいう。例えば、仮に可視光を透過しないものであっても、赤外線を透過するものであれば、赤外線用途に用いる場合においては、透明として取り扱うものとする。
基材1aは、回折光学素子1のベースとなる層であり、透明な各種樹脂フィルム、樹脂シート等を用いることができる。
基材1aとしては、例えば、ポリカーボネート(PC)樹脂、ポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂、メタクリル酸メチル・ブタジエン・スチレン(MBS)樹脂、メタクリル酸メチル・スチレン(MS)樹脂、アクリル・スチレン(AS)樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン(ABS)樹脂等の透明樹脂を用いることができる。また、ガラス基材を用いて基材1aを構成してもよい。なお、図示していないが、基材1a上には、塗布された紫外線硬化樹脂等との密着性を高めるための密着層を設けてもよい。
図3は、シート面の法線方向から見た回折格子の凹凸形状が、凸部と凹部との境界が曲線を含む規則的又は不規則なパターンに形成される回折光学素子の例を示す平面図である。
本実施形態では、1例として、図3に示すような一見不規則に見える凹凸形状のパターンを有する回折光学素子に適用することができる。以下の説明では、この図3に示すタイプの回折光学素子を、不規則型とも呼ぶこととする。ただし、この不規則なパターンは、回折光学素子の狙いの出射パターンによっては、規則的なパターンとなる場合もあるので、不規則型との呼び方は便宜上の呼び名であって、不規則に限定するものではない。また、図3では、不規則型のパターンは、曲線により構成されているが、回折光学素子の狙いの出射パターンによっては、直線、又は、曲線からなる線分を繋げた折れ線となっているパターンを含む場合もある。したがって、不規則型の回折格子のパターンは、高屈折率部(後述)の凹凸形状が形成された面の法線方向から見て凸部と凹部との境界が曲線と複数の線分を繋げた折れ線との少なくとも一方を含む。また、特定の不規則型のパターンを単位セルとして、この単位セルが多数格子状に配列されていてもよい。
本実施形態では、他の例として、図4に示すように、同一の凹凸形状が並べて配置された単位セルが複数タイリングされた格子状のパターンに形成される回折光学素子に適用することができる。以下の説明では、この図4に示すタイプの回折光学素子を、グレーティングセルアレイ(Grating Cell Array)型、又は、GCA型とも呼ぶこととする。グレーティングセルアレイ型の回折光学素子では、単位セル毎に回折格子により回折される光の向き及び角度が異なっており、多数の単位セルがタイリングされることにより、所望の光学特性を得られる回折光学素子が構成されている。すなわち、グレーティングセルアレイ型の回折光学素子では、高屈折率部は、凹凸形状が形成された面の法線方向から見て、格子状に区画されており、その区画内に特定の方向に延在する同一形状の凸部が前記特定の延在方向と直交する方向に並んで配置されており、区画毎に凸部の幅及び延在方向が異なっている。
図6は、図4に示したGCA型の回折光学素子の例における部分周期構造の一例を示す斜視図である。
図7は、図6中の矢印G-G’の位置で回折光学素子を切断した断面図である。
図8は、回折光学素子を説明する図である。
なお、光源部210と、光源部210が発光する光が通過する位置に少なくとも1つ配置された、本実施形態の回折光学素子1とを組み合わせることにより、光を整形した状態で照射可能な光照射装置とすることができる。
本実施形態の回折格子10は、図3に示したA,B,C,Dのそれぞれの位置において深さが異なっている。すなわち、回折格子10は、4段階の高さの異なる多段階形状により構成されている。そして、回折格子10は、通常、異なる周期構造を持つ複数の領域(部分周期構造:例えば、図3のE,F領域)を有している。図5,図6では、部分周期構造の一例を抽出して示している。
本実施形態の凸部11aは、鋸歯形状を多段階の輪郭形状により模した形状であり、4レベルの形態を説明したので、比較的粗く模した形態となっているが、8レベルや16レベル、さらにそれ以上のレベル数とすれば、より正確に模した形状とすることができる。
図10は、多面付け体500の一部を拡大した図である。
本実施形態の回折光学素子1は、例えば、外形形状が3mm×3mm程度の非常に小さな部材であることから、製造工程の途中においては、図9に示すように多数の回折光学素子1を格子状に並べて配置した多面付け体500として作製され、製造工程の高効率化を図っている。この多面付け体500から個片に切断して回折光学素子1が作製される。なお、図9では、理解を容易にするために、隣り合う回折光学素子1の境界に境界線を実線で引いて示したが、この境界線は、切断前は形成されていないので、図10では、2点鎖線で示している。なお、図9では、図示を可能とするため、かつ、理解を容易にするために、10行×10列の合計100個の回折光学素子1を配列した状態で図示した。しかし、実際には、これよりも多くの回折光学素子1が配列される。例えば、数千個~数万個の回折光学素子1を1つの多面付け体500上に配列する場合がある。
以下の説明では、このように多面付け体500から回折光学素子1が切断されて作製されることを前提として説明を行なう。
型識別符号20は、図11に示すように、多数の線に分割して凹凸形状として構成されており、例えば、図11中で黒色に示した部分を他の部分よりも突出した凸部(又は、他の部分よりも窪んだ凹部)として形成されている。このように凹凸形状によって文字等の符号を表現する構成としたのは、視認性を良好にするためである。なお、図11に示したようなラインアンドスペースパターンに限らず、ラインアンドスペースパターン、ホールパターン、ドットパターン等の少なくとも1種類からなるパターンの集合体であればよい。なお、本実施形態の回折光学素子1では、図11に示した型識別符号20及び欠陥見本40のみならず、後述する位置識別符号30及び切断位置マーク50についても同様に構成されている。
型識別符号20と位置識別符号30とを備えていることにより、いずれの成形型のどの位置で製造されたのかが、個片化された回折光学素子1であっても、容易に特定が可能である。
上述したように、本実施形態の回折光学素子1は、個片化された形態であっても、型識別符号20と位置識別符号30とを備えていることにより、いずれの成形型のどの位置で製造されたのかが、容易に特定可能である。しかし、これらだけでは、製造時点を特定することができない。当然のことながら、成形型は繰り返し利用されるので、同じ成形型を使って製造したとしても、成形時の各種条件の違いや、成形型の使用回数の違い等、各種条件によって成型品の状態にも大きな変化が生じる。よって、製造時点を特定することは、トレーサビリティーの観点から重要である。
そこで、本実施形態の回折光学素子1の管理方法では、多面付け体500の成形を行なう毎に、その成形(成形工程、成形作業)毎に固有のロットIDを設定する。このロットIDは、個片化された回折光学素子1を収容する収容部材に付与され、回折光学素子1の成形時点を特定可能としている。本実施形態では、これら、型識別符号20と位置識別符号30とロットIDとが製造後においても判るように管理しており、回折光学素子1が、どの成形型の、どの位置で、いつ成形されたのかを正確に把握することができ、トレーサビリティーの確保が可能である。
本実施形態の回折光学素子1は、多面付け体500に設けられた回折光学素子1の個数よりも少ない個数毎に、収容部材600に分けて収容される。図12の例では、収容部材600は、9箇所の収容部601を備えており、回折光学素子1は、9個毎に分けて収容部材600に収容される。したがって、100個の回折光学素子1が配列された多面付け体500から回折光学素子1が切断される場合には、11個の収容部材600に回折光学素子1が9個ずつ分けて収容される。この収容は、多面付け体500における配列領域が近い回折光学素子1が同じ収容部材600に収容されることが望ましい。多面付け体500上において、成形部位の偏り等が発生する場合があり、近くに配列されている回折光学素子1がまとめて収容されている方が、不良発生時等の利便性が高いからである。なお、端数(この場合1個)については、製造時サンプルとして保管される。端数が発生しない場合であっても製造時サンプルは、保管されることが望ましい。
回折光学素子1は、先ず、多面付け体500の形態において、個々の光学性能の検査が行なわれる。多面付け体500の状態であれば、回折光学素子1における回折格子10の位置や向きが安定しており、各回折光学素子1の検査を連続的に行なうことができ、検査の精度と効率が非常に優れている。より具体的には、個々の回折光学素子1に対して検査光を照射して、その投影パターンを撮影して適切に投影されているか否かを画像解析によって判断する。これを自動で順次、連続して行なうことにより、全ての回折光学素子1について、光学性能の検査を行なう。
本実施形態の回折光学素子1では、異物検査時に、例えば、図13に示すように、異物Pが観察された場合、欠陥見本40と異物Pとを顕微鏡の同一視野内で対比観察が可能であり、目視検査を精度よく、かつ、容易に行なうことが可能である。
ここで、本実施形態の回折光学素子1は、複数の収容部材600に所定数ずつに分けて収容されていることから、複数の検査員によって同時に(並行して)検査を実施することが可能である。よって、検査工程を短時間で行なうことができる。そして、この検査を複数の検査員によって行なう場合に、欠陥見本40が設けられていることにより検査員による検査精度のばらつきを抑え、安定した高精度の検査を実現可能である。
また、回折光学素子1は、所定の個数ずつに分けて収容部材600に収容され、かつ、成型毎に固有のロットIDを付与しているので、回折光学素子1の利用時の利便性を損なわずに、トレーサビリティーを確保できる。
さらに、回折光学素子1は、欠陥見本40を備えるので、検査員による目視検査の精度を高めることができ、かつ、検査を容易に行なうことができる。
さらに、欠陥見本40は、寸法が異なる複数の欠陥見本40a,40b,40cが並べて配置されているので、観察対象の大きさの把握を容易にすることができる。
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
1a 基材
1b 樹脂層
10 回折格子
11 高屈折率部
11a 凸部
11b 側壁部
12 凹部
13 空間
14 低屈折率部
15 回折層
20 型識別符号
30 位置識別符号
40,40a,40b,40c 欠陥見本
50 切断位置マーク
200 スクリーン
201 光
202 照射領域
204 照射領域
210 光源部
500 多面付け体
600 収容部材
601 収容部
602 ロットID表示部
Claims (4)
- 基材と、
前記基材に形成された樹脂層と、
を備えた回折光学素子であって、
前記樹脂層は、成形型に形成されている形状に対応した賦形形状を備えており、
前記賦形形状は、
回折格子と、
前記成形型を識別する型識別符号と、
前記成形型における当該回折光学素子の位置を識別する位置識別符号と、
所定の寸法に形成された欠陥見本と、
を備え、
前記型識別符号は、多数の線に分割して凹凸形状として構成されており、
前記欠陥見本は、面積が統一され形状の異なる複数種類が配置されている回折光学素子。 - 請求項1に記載の回折光学素子が多面付けされている、回折光学素子の多面付け体。
- 請求項1に記載の回折光学素子の管理方法であって、
回折光学素子の多面付け体の成形毎に固有のロットIDを設定し、
前記多面付け体を個片の回折光学素子に切断し、
切断された前記回折光学素子を、複数個毎に収容部材に分けて収容し、
成形毎に設定した前記ロットIDを前記収容部材の全てに付与する、
回折光学素子の管理方法。 - 請求項1に記載の回折光学素子の検査方法であって、
前記回折光学素子は、多面付けされた多面付け体の形態で成形され、
前記多面付け体の状態で少なくとも光学性能の検査を行ない、
前記多面付け体を個片の回折光学素子に切断し、
切断された前記回折光学素子を、複数個毎に収容部材に分けて収容し、
前記収容部材に収容された状態で少なくとも異物付着の検査を行なう、
回折光学素子の検査方法。
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