JP2011131206A - アルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ノコロックろう付け法によりフラックスろう付けされたアルミニウム材製熱交換器を、親水化処理液と接触させた後、焼付け処理して、前記アルミニウム材製熱交換器の表面に親水化皮膜を形成させる耐食処理方法であって、前記親水化処理液が、親水性樹脂及びリチウムイオンを含み、かつ前記親水化皮膜中のリチウム濃度が0.05〜25質量%であるアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法である。
【選択図】なし
Description
さらに、アルミニウムフィンやアルミニウムチューブ(以下、「アルミニウムフィン等」という。)を構成するアルミニウムやその合金は、通常、本来防錆性に優れているが、凝縮水がフィン表面に長時間滞留すると、酸素濃淡電池を形成し、又は大気中の汚染成分が次第に付着、濃縮されて水和反応や腐食反応が促進される。この腐食生成物は、フィン表面に堆積し、熱交換特性を害するほか、白い微粉となって送風機により排出される。
しかしながら、近年、酸化皮膜を効果的に除去、破壊する手段としてハロゲン系フラックスが開発され、ろう付けの管理が容易、炉が安価、ろう付け加工のコストが安価などの理由で、窒素ガス中でろう付けするNB法に代表されるフラックスろう付け法が用いられるようになってきた。
このNB法は、アルミニウムフィン等を組み立てた後、KAlF4及びK2AlF5等のフラックスを用いて、窒素ガス中でアルミニウムフィン等をろう付けする方法であり、自動車用エアコンにおける熱交換器の作製にも適用されてきている。
ところが、このNB法で作製されたNB熱交換器は、アルミニウム表面にフラックスが不可避的に残存するために表面状態が不均一になり、化成処理、親水化処理等の均一な表面処理ができず、耐食性、密着性等が不充分になるというNB熱交換器特有の問題がある。
さらには、人体への安全性の問題からCr6+を配合しない化成処理が必要とされるが、その場合、耐食性が不充分である。またさらに、工程数の削減も求められていた。
一方、特許文献3に記載の熱交換器フィン用親水化処理剤は、ポリビニルアルコールと特定のアクリル樹脂を含むと共に、好ましくは珪酸リチウムを含むものである。この技術は、得られる皮膜の水接触角を低下させることで親水性向上による着霜防止を図ることにある。
しかし、引用文献3に開示されている親水化処理剤は、室外機の熱交換フィン材に対するものであり、親水化処理剤は、アルミニウムフィンを組み立てる前のアルミニウム板に対して施されるものであり、NB法で作製された熱交換器に対する親水化処理特有の上記問題は存在しない。
リチウムイオンは、腐食環境において、表面処理(親水化処理、化成処理)皮膜下で溶解したフラックスに作用し、Li2AlF5等として難溶化することにより、腐食起点を抑える効果を有すると考えられる。すなわち、本発明は、アルミニウム材上に残存するフラックスに作用することで、アルミニウム材製熱交換器の耐食性を向上させるものである。
本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
(1)ノコロックろう付け法によりフラックスろう付けされたアルミニウム材製熱交換器に、親水化処理液を付着させた後、焼付け処理して、前記アルミニウム材製熱交換器の表面に親水化皮膜を形成させる耐食処理方法であって、
前記親水化処理液が、親水性樹脂及びリチウムイオンを含み、かつ前記親水化皮膜中のリチウム濃度が0.05〜25質量%であるアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法、
(2)前記親水化皮膜の皮膜量が0.1〜5.0g/m2である上記(1)に記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法、
(3)熱交換器を予め化成処理した後、親水化処理液と接触させ、その後、焼付け処理する上記(1)又は(2)に記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法、
(4)前記熱交換器が予め化成処理したものでないアルミニウム材製熱交換器である上記(1)又は(2)に記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法、
(5)親水性樹脂が、ケン化度90%以上のポリビニルアルコール及び/又は変性ポリビニルアルコールである上記(1)〜(4)のいずれかに記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法、
(6)親水化処理液が、さらに架橋剤を含む上記(1)〜(5)のいずれかに記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法、
を提供するものである。
本発明は、NB熱交換器の表面に残存するフラックスに作用して、熱交換器の耐食性を大幅に向上させるものである。従って、本発明に用いる熱交換器は、NB法によりフラックスろう付けされたアルミニウム材製熱交換器である。当該熱交換器の表面には、フラックスが不可避的に残存する。
NB熱交換器としては、自動車の空調装置に用いられるアルミニウム材製熱交換器が挙げられる。なお、本発明において「アルミニウム材」とは、アルミニウム又はアルミニウム合金のことを指す。
当該熱交換器は、アルミニウム材製のフィン及びチューブが、窒素ガス中でろう付けする公知のNB法により接合されている。
NB法で用いるフラックスとしては、リチウムイオンと難溶性の塩を形成するアニオンで構成される塩を含むフラックスであれば特に限定されず、NB法で用いる通常のハロゲン系のフラックスを用いることができる。かかるハロゲン系のフラックスとしては、KAlF4、K2AlF5、K3AlF6、CsAlF4、Cs3AlF6及びCs2AlF5、並びに、これらのうち二種以上の混合物が挙げられる。
本発明においては、上記のようにして、アルミニウム材製のフィン及びチューブがNB法によりフラックスろう付けされて接合され、組み立てられた熱交換器を、親水化処理液と接触させたのち、焼付け処理して、表面に親水化皮膜を形成させ、親水化処理を行う。
(親水化処理液)
本発明で用いる親水化処理液は、水系溶媒中に親水性樹脂及びリチウムイオンを含む水系溶液又は水系分散液である。
親水性樹脂に特に制限はないが、分子内に水酸基、カルボキシル基、アミド基、アミノ基、スルホン酸基及び/又はエーテル基を有する水溶性又は水分散性の親水性樹脂であることが好ましい。上記親水性樹脂は、水滴との接触角が40度以下となるような皮膜を形成するものであることが好ましい。このような皮膜は良好な親水性を示すため、上記親水性樹脂を含む親水化処理液を適用すると、充分な親水性を被処理物に付与することができる。上記親水性樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリスチレンスルホン酸、ポリアクリルアミド、カルボキシメチルセルロース、キトサン、ポリエチレンオキサイド、水溶性ナイロン、これらの重合体を形成するモノマーの共重合体、2−メトキシポリエチレングリコールメタクリレート/アクリル酸2−ヒドロキシルエチル共重合体等のポリオキシエチレン鎖を有するアクリル系重合体等が好ましい。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記親水性樹脂は、数平均分子量が1000〜100万の範囲内であることが好ましい。数平均分子量が1000以上であると、造膜性、親水性及び他の皮膜物性が良好であり、一方100万以下であると、親水化処理液の粘度が高くなりすぎることがなく、作業性や皮膜物性が良好となる。より好ましい数平均分子量は1万〜20万の範囲である。
なお、本発明において、親水性樹脂の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法(GPC法)により測定された標準ポリスチレン換算の値である。
ケン化度90%以上のポリビニルアルコールは、もとより親水性付与の性能を有するが、耐水性が高い親水樹脂であり、アルミニウムフィンを緻密にコートでき、また樹脂の耐水性が高いため防臭性、付着臭抑制効果が高い。上記ケン化度は、上記効果の観点から95%以上であることが特に好ましい。ケン化度が90%未満であると、親水性に劣る場合がある。
本発明において、親水性樹脂として上記ケン化度が90%以上であるポリビニルアルコールを用いる場合には、その含有量は、上記効果の観点から、当該親水化処理液の全固形分に対し、10〜90質量%であることが好ましく、20〜80質量%であることがより好ましい。
上記変性ポリビニルアルコールとしては、ペンダント基中の0.01〜20%が、下記一般式(1)
上記ポリオキシアルキレン変性ポリビニルアルコールにおいて、ポリオキシアルキレン変性基がペンダント基中の0.1〜5%であることが好ましく、ポリオキシアルキレン基の重合度nは3〜30であることが好ましい。
上記ポリオキシアルキレン変性ポリビニルアルコールは、ポリオキシアルキレン基の親水性ゆえに、当該親水化処理液において、特に親水性付与の役割を果たす。
なお、本発明において、親水性樹脂として、上記のケン化度90%以上のポリビニルアルコールと、上記ポリオキシアルキレン変性ポリビニルアルコールとを併用する場合、親水性と臭気性のバランスの観点から、両者の配合割合は、質量比で10:1〜1:4の範囲であることが好ましく、5:1〜1:3の範囲であることがより好ましい。両者を併用することにより、臭気性が良好で、親水持続性に優れた親水皮膜が得られる。
当該親水化処理液には、前述した親水性樹脂と共に、リチウムイオンを含む。このリチウムイオン源としては、親水化処理液中でリチウムイオンを形成し得るリチウム化合物であればよく、特に制限されず、例えば水酸化リチウム、硫酸リチウム、炭酸リチウム、硝酸リチウム、酢酸リチウム、クエン酸リチウム、乳酸リチウム、リン酸リチウム、シュウ酸リチウム、珪酸リチウム、メタ珪酸リチウムなどを用いることができる。中でも、臭気への影響が少ない点で、水酸化リチウム、硫酸リチウム、炭酸リチウムを用いることが好ましい。リチウムイオン源は一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明においては、このようにリチウムイオンを含む親水化処理液を用い、NB法によりフラックスろう付けされたアルミニウム材製熱交換器を表面処理して、親水化皮膜を形成させることにより、耐食性を大幅に向上させることができる。
イオン交換反応としては、例えば、次の式(2)のような反応が考えられる。
KxAlFy + xLi+ → LixAlFy + xK+ ・・・・(2)
(ただし、x及びyは、x=1のときy=4、x=2のときy=5またはx=3のときy=6である。)
また、親水化皮膜中のリチウムは長期間にわたって残存するので、上記効果は長期間にわたって持続し得る。
本発明においては、上記親水化皮膜中のリチウム濃度(全固形分中の濃度)は、耐食性の向上効果及び経済性のバランスなどの観点から、0.05〜25質量%であり、好ましくは0.1〜10質量%である。上記親水化皮膜中のリチウム濃度(全固形分中の濃度)が0.05質量%未満であると、耐食性が不十分であり、25質量%を超えても耐食性は向上せず、経済性が悪い。
当該親水化処理液には、それを用いて形成される親水化皮膜の耐水性を向上させる目的で、必要に応じ架橋剤を含有させることができる。
架橋剤としては、ポリビニルアルコールや変性ポリビニルアルコールの水酸基と反応する無機架橋剤や有機架橋剤を用いることができる。
無機架橋剤としては、二酸化珪素などのシリカ化合物、ジルコンフッ化アンモニウムやジルコン炭酸アンモニウムなどのジルコニウム化合物、チタンキレートなどの金属キレート化合物、Ca、Al、Mg、Fe、Znなどのリン酸塩、縮合リン酸などのリン系化合物等が挙げられる。
一方、有機架橋剤としては、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ化合物、ブロック化イソシアネート化合物、オキサゾリン化合物、カルボジイミド化合物等が挙げられる。
これらの架橋剤は一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明においては、上記架橋剤の含有量は、架橋効果及び経済性のバランスなどの観点から、当該親水化処理液の全固形分に対して、0.1〜70質量%であることが好ましく、2〜50質量%であることがより好ましい。
当該親水化処理液には、必要に応じグアニジン化合物及び/又はその塩を含有させることができる。
このグアニジン化合物は、下記一般式(3)
で表される化合物である。
上記グアニジン化合物としては特に限定されず、例えば、グアニジン、アミノグアニジン、グアニルチオ尿素、1,3−ジフェニルグアニジン、1,3−ジ−o−トリルグアニジン、1−o−トリルビグアニド、ポリヘキサメチレンビグアニジン、ポリヘキサエチレンビグアニジン、ポリペンタメチレンビグアニジン、ポリペンタエチレンビグアニジン、ポリビニルビグアニジン、ポリアリルビグアニジンなどを挙げることができる。これらのグアニジン化合物は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、本発明においては、グアニジン化合物を一種以上用いてもよいし、グアニジン化合物塩を一種以上用いてもよく、あるいはグアニジン化合物一種以上とグアニジン化合物塩一種以上とを併用してもよい。
このグアニジン化合物やその塩は、当該親水化処理液を用いて形成される親水化皮膜に優れた防錆性を付与する効果を有する。
なお、グアニジン化合物塩の質量平均分子量は、上記グアニジン化合物の質量平均分子量と、当該グアニジン化合物に付加した塩の合計分子量との和となる。
なお、上記グアニジン化合物の質量平均分子量はGPC法によって測定された標準ポリスチレン換算の値である。
当該親水化処理液には、他の任意成分として、必要に応じて、分散剤、防錆添加剤、顔料、シランカップリング剤、抗菌剤(防腐剤)、界面活性剤、潤滑剤、消臭剤などを適宜含有させることができる。
上記分散剤としては特に限定されず、界面活性剤や、分散樹脂などを挙げることができる。
上記シランカップリング剤としては特に限定されず、例えば、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、N−〔2−(ビニルベンジルアミノ)エチル〕−3−アミノプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
上記抗菌剤(防腐剤)としては特に限定されず、例えば、2-(4-チアゾリル)ベンズイミダゾール、ジンクピリチオン、ベンゾイソチアゾリン等の従来公知の抗菌剤を使用することができる。
当該親水化処理液の溶媒は特に限定されないが、廃液処理等の観点から水を主体とする水系溶媒が好ましい。また、造膜性を向上させ、より均一で平滑な皮膜を形成するために溶剤を併用してもよい。溶剤としては、塗料に一般的に用いられ、水と均一に混合することができるものであれば特に限定されず、例えばアルコール系、ケトン系、エステル系、エーテル系の有機溶剤等を挙げることができる。上記溶剤の使用量は、当該親水化処理液中の該溶剤含有量が0.01〜5質量%であることが好ましい。
当該親水化処理剤は、処理剤としての安定性を向上させるために、pHを調整してもよい。pHの調整は、硫酸、硝酸、アンモニア等の一般的な酸やアルカリで行うことができる。
当該親水化処理液中の全固形分濃度は、作業性、形成される親水化皮膜の均一性や厚さ、経済性などの観点から、1〜11質量%が好ましく、より好ましくは2〜5質量%である。また、当該親水化処理液中の親水性樹脂の濃度は、0.01〜10質量%が好ましく、より好ましくは0.1〜5質量%である。
上記親水性樹脂として、ケン化度が90%以上のポリビニルアルコールを用いる場合には、その濃度は、0.1〜10質量%が好ましく、より好ましくは0.2〜9.0質量%であり、ポリオキシアルキレン変性ポリビニルアルコールを用いる場合には、その濃度は、0.03〜4.4質量%が好ましく、より好ましくは、0.05〜3.3質量%である。
リチウムイオン濃度は、0.001〜2.5質量%が好ましく、より好ましくは0.05〜1.0質量%である。
また、任意成分の架橋剤を用いる場合、該架橋剤の濃度は、0.001〜8質量%が好ましく、より好ましくは0.02〜1.0質量%である。グアニジン化合物及び/又はその塩濃度は、0.01〜5.5質量%が好ましく、より好ましくは0.02〜3質量%である。
その他任意成分の合計濃度は、0.001〜5質量%が好ましく、より好ましくは0.02〜1質量%である。
本発明においては、NB法によりフラックスろう付けされたアルミニウム材製熱交換器(被処理物)を、前述した親水化処理液と接触させたのち、焼付け処理して、表面に親水化皮膜を形成させる防錆処理を行う。
被処理物は、親水化処理する前に、従来公知の方法で湯洗処理することが好ましい。
上記被処理物に親水化処理液を付着させる方法としては、浸漬法、スプレー法、塗布法などが挙げられるが、被処理物のNB熱交換器は複雑な形状を有することから浸漬法が好ましい。浸漬法を採用する場合、通常室温で10秒間程度浸漬処理する。形成される親水化皮膜の皮膜量は、エアブローによりウェットな状態での付着量をコントロールすることにより、制御することができる。
本発明においては、上記熱交換器を予め化成処理しなくても十分な耐食性を付与することができるが、さらに耐食性を向上させる目的で、所望により、上記熱交換器を予め化成処理した後、前述した方法により、リチウムイオン含有親水化処理液で親水化処理を施してもよい。
化成処理の方法としては、特に制限はなく、従来公知の各種化成処理を用いることができるが、人体への安全性の問題から、Cr6+を配合しない化成処理が好ましい。このような化成処理としては、例えばジルコニウム化成処理やチタニウム化成処理などを挙げることができる。この化成処理は、被処理物であるNB熱交換器を湯洗処理後、行うことが望ましい。
以下は、ジルコニウム化成処理をとり上げ説明する。
ジルコニウム化成処理は、ジルコニウムを含有するpH3〜5のジルコニウム化成処理液で上記被処理物を処理するものである。
本発明に用いるジルコニウムを含有するジルコニウム化成処理液は、ジルコニウム系化合物を水に溶解して、ジルコニウムイオンを活性種とする溶液である。ジルコニウム系化合物としては、フルオロジルコニウム酸、フッ化ジルコニウム等のジルコニウム化合物、およびそれらのリチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム等の塩が挙げられる。また酸化ジルコニウム等のジルコニウム化合物をフッ化水素酸等のフッ化物で溶解させてもよい。
このジルコニウム化成処理液のジルコニウムの含有量は特に限定されないが、50〜5000ppmが好ましく、100〜3000ppmがより好ましく、300〜1500ppmがさらに好ましい。NB熱交換器のアルミニウム材表面上のジルコニウム化成皮膜の量は、防錆性の観点から、好ましくは1〜200mg/m2であり、より好ましくは2〜150mg/m2である。
また、このジルコニウム化成処理液は、上記ジルコニウム系化合物の他に、防錆性を向上させるために、チタン、マンガン、亜鉛、セリウム、バナジウム、3価クロム等の金属イオン、フェノール樹脂等の防錆剤;密着性向上のためのシランカップリング剤;化成反応促進のためのリン酸等が含有されていてもよい。
また、ジルコニウム化成処理液の温度は、好ましくは50〜70℃であり、より好ましくは55〜65℃である。また、ジルコニウム化成処理の時間は、好ましくは20〜900秒であり、より好ましくは30〜600秒である。この範囲の処理液の温度及び処理の時間であれば、防錆性を有するジルコニウム化成皮膜を形成することができる。
なお、各例で得られた親水化処理液を用いて親水化処理された試験熱交換器について、以下に示す物性評価を行った。
JIS Z 2371に基づき、5質量%食塩水を35℃にて噴霧し、500時間後の白錆発生面積を下記の評価基準に基づき、0.5刻みで目視評価した。
耐食性評価は、8以上であることが好ましい。
10:白錆発生なし
9:白錆発生面積が10%未満
8:同20%未満
7:同30%未満
6:同40%未満
5:同50%未満
4:同60%未満
3:同70%未満
2:同80%未満
1:同90%未満
試験熱交換器を流水に72時間接触させた後、水滴との接触角を測定した。接触角が小さい程、親水性が高いと考えられる。接触角の測定は、自動接触角計「CA−Z」(協和界面化学社製)を用いて行った。
親水性は、接触角が40°以下であることが好ましい。
試験熱交換器を水道水流水に72時間接触させた後、臭いを嗅いで、下記評価基準に基づき6段階評価した。当該評価を5人の評価者が行い、平均値を算出した。臭気は2.0以下であることが好ましく、1.5以下であることがより好ましい。
0:無臭
1:やっとかすかに臭いを感じる
2:らくに臭いを感じる
3:明らかに臭いを感じる
4:強く臭いを感じる
5:非常に強く臭いを感じる
熱交換器としては、KAlF4及びK3AlF6のフラックスでろう付けされた自動車用のアルミニウム材製熱交換器(NB熱交換器)を用いた。この熱交換器の、フラックス量は、Kとして50mg/m2(フィン表面)であった。
この熱交換器について、下記の処理I又は処理IIを施して、試験熱交換器を作製した。
上記熱交換器を、50℃の温水で30秒間湯洗したのち、実施例1〜11、14〜16及び比較例1〜2、4〜5で得られた親水化処理液の浴中に室温で10秒間浸漬後、エアブローによりウェット皮膜量を所定の値に制御する。次いで乾燥炉にて、熱交換器自体の温度が140℃にて5分間維持されるように加熱して焼付け処理し、試験熱交換器を作製した。
上記熱交換器を、50℃の温水で30秒間湯洗したのち、実施例12〜13及び比較例3においては、Zr濃度500ppm、pH4、温度60℃のジルコニウム化成処理液の浴中に60秒間浸漬処理して、ジルコニウム化成処理した。次いで実施例12〜13及び比較例3で得られた親水化処理液をそれぞれ用いて、上記の処理Iと同様にして浸漬処理、エアブロー、焼付け処理を施し、試験熱交換器を作製した。
(1)親水化処理液の調製
リチウムイオンが0.1部となるように、リチウムイオン源としての水酸化リチウムと、親水性樹脂であるポリビニルアルコール[ケン化度:99%、数平均分子量:60000]2.0部と、無機架橋剤であるシリカ2.0部を配合し、イオン交換水を加えて100部とし、親水化処理液を調製した。
(2)試験熱交換器の作製
上記(1)で得られた親水化処理液を用い、前述した処理Iに従い、試験熱交換器を作製し、物性の評価を行った。親水化処理液中の各成分の含有量及び物性の評価結果を表1に示す。
試験熱交換器における親水化皮膜の皮膜量は、0.5g/m2であった。親水化皮膜の皮膜量は、標準皮膜サンプルの親水皮膜量とこれに含まれる有機炭素量の関係から算出した換算係数を用いて、TOC装置(島津製作所社製TOC−VCSH)の測定値から計算した。
また、親水化皮膜中のリチウム濃度は2.4質量%であった。親水化皮膜中のリチウム濃度は、親水化皮膜を酸により溶解し、原子吸光法により測定した。
(1)親水化処理液の調製
親水化処理液中の各成分の含有量が、表1または表2に示す値になるように、実施例1(1)と同様にして親水化処理液を調製した。
なお、実施例2の場合、リチウムイオン源として炭酸リチウムを用い、実施例3〜11、及び14〜16の場合、リチウムイオン源として水酸化リチウムを用いた。比較例1及び2では、アルカリ金属イオン源を添加しなかった。また、比較例4〜5の場合、リチウムイオン源として水酸化リチウム、ナトリウムイオン源として水酸化ナトリウム、カリウムイオン源として水酸化カリウムを用いた。
(2)試験熱交換器の作製
実施例1(2)と同様にして試験熱交換器を作製し、物性の評価を行った。なお、試験熱交換器における親水化皮膜の皮膜量は、実施例15は0.2g/m2、実施例16は2.0g/m2、その他は0.5g/m2であった。
試験熱交換器の物性の評価結果及び親水化皮膜の皮膜量、親水化皮膜中のリチウム濃度である固形分中のリチウム濃度を表1、表2に示す。
(1)親水化処理液の調製
親水化処理液中の各成分の含有量が、表1または表2に示す値になるように、実施例1(1)と同様にして親水化処理液を調製した。
なお、実施例12〜13の場合、リチウムイオン源として水酸化リチウムを用いた。
(2)試験熱交換器の作製
上記(1)で得られた親水化処理液を用い、前述した処理IIに従い、試験熱交換器を作製した。
この試験熱交換器における親水化皮膜の皮膜量を、実施例1(2)と同様にして測定した結果、いずれも0.5g/m2であった。
試験熱交換器の物性の評価結果及び親水化皮膜の皮膜量、親水化皮膜中のリチウム濃度である固形分中のリチウム濃度を表1、表2に示す。
1)ポリビニルアルコール:[ケン化度:99%、数平均分子量:60000]
2)エチレンオキサイド変性ポリビニルアルコール:[ケン化度:99%、数平均分子量:20000、ポリオキシエチレン基の含有割合(ポリビニルアルコールの全ペンダント基に対する割合):3%、ポリオキシエチレン基におけるオキシエチレン基の繰り返し数(重合度):10]
3)カルボキシメチルセルロース:[数平均分子量:10000]
4)ポリビニルスルホン酸ナトリウム:[数平均分子量:20000]
5)ポリアクリル酸:[数平均分子量:20000]
6)シリカ(無水シリカ):[1次粒子の平均径:10nm]、無機架橋剤
7)ジルコンフッ化アンモニウム、無機架橋剤
8)フェノール樹脂:[レゾール型フェノール]、有機架橋剤
9)ポリヘキサメチレンビグアニジン:[質量平均分子量:5000]
なお、表1および表2において、かっこで記載されている親水性皮膜中のリチウム、親水性皮膜中のナトリウム及び親水性皮膜中のカリウムの値は、それぞれ、親水化皮膜中(固形分中)のリチウム、ナトリウム及びカリウムの濃度(質量%)である。また、表1および表2において、かっこで記載されている上記以外の成分の値は、それぞれ、親水化処理液の全固形分中の質量%である。
また、実施例12及び13と他の実施例との比較から、熱交換器を予め化成処理したのち、親水化処理することにより、耐食性がさらに向上することがわかる。
Claims (6)
- ノコロックろう付け法によりフラックスろう付けされたアルミニウム材製熱交換器に、親水化処理液を付着させた後、焼付け処理して、前記アルミニウム材製熱交換器の表面に親水化皮膜を形成させる耐食処理方法であって、
前記親水化処理液が、親水性樹脂及びリチウムイオンを含み、かつ前記親水化皮膜中のリチウム濃度が0.05〜25質量%であるアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法。 - 前記親水化皮膜の皮膜量が0.1〜5.0g/m2である請求項1に記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法。
- 熱交換器を予め化成処理した後、親水化処理液と接触させ、その後、焼付け処理する請求項1又は2に記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法。
- 前記熱交換器が予め化成処理したものでないアルミニウム材製熱交換器である請求項1又は2に記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法。
- 親水性樹脂が、ケン化度90%以上のポリビニルアルコール及び/又は変性ポリビニルアルコールである請求項1〜4のいずれかに記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法。
- 親水化処理液が、さらに架橋剤を含む請求項1〜5のいずれかに記載のアルミニウム材製熱交換器の耐食処理方法。
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