JP2011126265A - 原木の切削方法及びベニヤレース - Google Patents

Abstract

【課題】ベニヤレースでの原木を切削する際の、歩留まりを向上させる。
【解決手段】第１バックアップロール２７の外周面と第１バックアップ体６１の上側端面６１ａとにより支持されつつ、円盤状回転体１１１により回転させられ、刃物１０５により切削されることで原木Ｗが小径となっても、原木Ｗの軸中心線方向で間隔をおいて隣り合う各第１バックアップロール２７の空間に第１バックアップ体６１が移動進入することで、原木Ｗは両部材２７、６１により支持され続け、切削が継続され単板Ｙが得られる。
【選択図】図１４

Description

本発明は、原木を回転させながら刃物により切削する原木の切削方法及びベニヤレースに関するものである。

合板、単板積層材などの板材に用いる単板は、通常ベニヤレースで原木を回転させ刃物で切削することにより得ている。
このベニヤレースにおいて、原木が切削時に受ける力により撓むことを防ぎつつ歩留まりを向上させるために、原木を可能な限り小さな直径となるまで切削することが必要となっている。
そのための出願人は特許第２７９６７９９号公報に記載されているベニヤレースを提案した。

このベニヤレースの概略は、図２８の側面説明図に示すようになっている。
即ち、１０１は原木１０７を切削する刃物１０５等を備えた鉋台である。
鉋台１０１は、公知のベニヤレースと同様に、鉋台１０１に設けた雌ねじ（図示せず）に合致する第１雄ねじ１０３が挿入されている。
この第１雄ねじ１０３にはこれを回転させるためのサーボモータ（図示せず、以下第１サーボモータという）が連結されている。
第１は、後述するように制御器（図示せず）からの信号を受けて第１雄ねじ１０３を正転・逆転させ、このことにより鉋台１０１が原木１０７の回転中心に対し矢印方向に往復移動可能となっている。
尚、第１サーボモータには、第１サーボモータの正転・逆転により移動させられる部材の、任意に設定した基準位置に対する位置を検出するためにアブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されている。
このアブソリュートロータリーエンコーダにより、鉋台１０１に備えた刃物１０５の刃先と、原木１０７の回転中心（スピンドルで原木を支持する場合はスピンドルの回転中心）との間の距離を検出することができる。
１０５は鉋台１０１に備えられた刃物で、１０７は原木、１０９は原木１０７から刃物１０５で切削された単板である。
１１１は刃物１０５の直前位置に備えられ、周囲に、原木１０７の外周面を突刺する突刺体を多数備えた円盤状回転体で、後述するように回転する原木１０７の軸中心線方向に多数並べて配置してある。
この円盤状回転体１１１は、第２サーボモータ１１３の動力がチェーン１１５により伝達され一定速さで回転駆動させられ、後述するように前記突刺体が突刺された原木１０７を矢印方向に回転させる。
１１７は、刃物１０５による原木１０７の切削時に、単板１０９に生じる裏割などの割れを少なくするために、刃物１０５の直前位置で原木１０７の外周面を加圧するノーズバーである。

１１９は、軸中心線方向の長さが原木１０７の繊維方向のほぼ全体に亘って当たることが可能な長さであって、保持体（図示せず）に軸受（図示せず）を介して従動回転自在に支持された第１ロールである。
該保持体は、上記第１雄ねじ１０３の回転により鉋台１０１が移動することと同様に、制御器（図示せず）からの信号を受けたサーボモータ（図示せず、以下第３サーボモータという）で回転させられる第２雄ねじ１２１により、水平方向に後述するように制御されながら移動する。
第３サーボモータには、原木１０７の回転中心と、第１ロール１１９の外周面で刃物１０５による原木１０７の切削時に、原木１０７の外周面と接触する箇所（以下、接触箇所と言う）との間の距離を検出するために、第１サーボモータと同様にアブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されている。

１２３は、第１ロール１１９と同様に、軸中心線方向の長さが原木１０７の繊維方向のほぼ全体に亘って当たることが可能な長さであって、且つ第１ロール１１９より直径が小さい第２ロールで、前記とは別の保持体（図示せず）に同じく従動自在に支持されている。
この別の保持体は、第１ロール１１９と同様に、制御器（図示せず）からの信号を受けたサーボモータ（図示せず、以下第４サーボモータという）が連結されることで回転する第３雄ねじ１２５により、垂直方向に後述するように制御されながら移動させられる。
第４サーボモータにはアブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されていて、第１ロール１１９と同様に、原木１０７の回転中心と、第２ロール１２３の接触箇所との間の距離を検出する。
更には、原木１０７の回転に従って回転する第２ロール１２３の周速を計測するためのロータリーエンコーダー（図示せず）も備え、その情報を制御器に伝えている。

このように備えられた鉋台１０１、第１ロール１１９及び第２ロール１２３の移動は、次のように制御されて刃物１０５による原木１０７の切削が行なわれる。
第１サーボモータに連結されたアブソリュートロータリーエンコーダにより原木１０７の回転中心と刃物１０５の刃先との間の距離ｒが分かり、また第２ロール１２３に備えたロータリーエンコーダにより原木１０７の周速ｘが分かる。
これらｒ及びｘから制御器で原木１０７の単位時間当りの回転数（以下、回転数と言う）ｎを算出する。
尚、円盤状回転体１１１が前記のように一定の速さで回転駆動させられるので、原木１０７の周速ｘはほぼ一定となる。
次いで制御器では回転数ｎの値から、原木１０７の１回転当りに鉋台１０１が原木１０７に向かって移動する距離が一定となるように、第１雄ねじ１０３のサーボモータに信号を出し作動させる。
その結果、鉋台１０１は移動し当然に距離ｒの値も順次小さくなるが、前記のように原木１０７の周速ｘが一定であるため、この変化する距離ｒの値に対応して鉋台１０１の移動速さは速くなる。

また前記ｒ及びｘの値から鉋台１０１の移動速さを決定する制御器は、第２雄ねじ１２１のサーボモータに対しても、次のように作動させる信号を出す。
即ち、第１ロール１１９の接触箇所が、原木１０７を挟んで刃物１０５の刃先と対称となる位置、言い換えれば図２８において原木１０７の回転中心から左側へ距離ｒ離れた位置、正確には図９を用いて後述するアルキメデスのスパイラル曲線（以下、曲線と言う）上にあるように、しかも鉋台１０１が原木１０７に向かって移動することに対応して第１ロール１１９も前記刃先に対する位置関係を保ちながら原木１０７に向かって水平移動するように、第３サーボモータを作動させる。
その結果、第１ロール１１９は刃物１０５により切削されることで原木１０７の直径が順次小さくなっても、第１ロール１１９は原木１０７の周面に当たり続けるように移動する。

同じく制御器は、第４サーボモータに対しても、第２ロール１２３の接触箇所が原木１０７の回転中心から下方に距離ｒ離れた位置、同じく正確には前記曲線上となる位置にあり、しかも鉋台１０１の原木１０７側への移動に対応して原木１０７に向かって垂直移動するように、作動させる。
この様なベニヤレースでは、原木が切削により受ける力で撓むことが防止され希望する厚さの単板が得られると共に、原木の両木口をスピンドルで支持して回転させる場合に比べて、小さな直径まで原木を切削することができ歩留まりが向上する。

特許第２７９６７９９号公報

しかるにこの様なベニヤレースであっても、刃物１０５による原木１０７の切削が進み図２８の要部だけを示す図２９のように、切削され続けた原木１０７の直径が小さくなると、鉋台１０１と第２ロール１２３とが当たったり、第１ロール１１９と第２ロール１２３とが当たったりするため、それ以上小さな直径まで原木１０７を切削することができなかった。
そのため歩留まりを更に向上させることができない問題があった。

本発明は、ベニヤレースにおいて、回転する原木を支持する少なくとも２個の当接部材には、各々前記原木の軸中心線方向に間隔をおいて前記当接面から内方に向かう適宜深さの凹部が、一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が相対し且つ進入可能となるような形状で設けられている。
及びこれら２個の当接部材を、原木切削開始時から、又は切削が進み原木の直径が所定の値になってから、前記進入した状態として原木を支持する。
これらもことを最も主要な特徴とする。

本発明は、切削が進んで原木の直径がより小さくなるまで当接部材で原木を支持し続けることができ、歩留まりを向上させるという利点がある。

実施例の側面説明図である。 図１の一点鎖線Ａ−Ａより矢印方向を見た説明図である。 図２の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印方向を見た平面説明図である。 図２の一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。 図２の一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。 図２の一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。 図２の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。 図２の一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印方向を見た一部断面側面説明図である。 原木を回転させながら刃物で切削する際の、原木を木口側から見たとき刃物 の刃先が原木を通過する軌跡となる、仮想されるアルキメデスのスパイラル曲線 と主要部材とを模式的に示した図である。 原木Ｗの切削状態を説明する作動説明図である。 原木Ｗの切削状態を説明する作動説明図である。 原木Ｗの切削状態を説明する作動説明図である。 原木Ｗの切削状態を説明する作動説明図である。 図１３の原木Ｗ付近の部分拡大説明図である。 変更例の要部の側面説明図である。 図１５の一点鎖線Ｈ―Ｈより矢印方向を見た図で原木Ｗを取りさ った状態の正面説明図である。 原木Ｗの切削状態を説明する作動説明図である。 変更例の側面説明図である。 変更例の側面説明図である。 変更例の、図１の第１バックアップ装置５に相当するバックアップ装 置１３１の側面説明図である。 図２０の一点鎖線Ｌ−Ｌより矢印方向を見た説明図である。 図２１の一点鎖線Ｍ−Ｍより矢印方向を見た、第２バックアップ 体１３３及びこれに関連する各部材を示した平面説明図である。 図２２の一点鎖線Ｎ−Ｎより矢印方向を見た一部断面説明図であ る。 図２３の状態から第２バックアップ体１３３が最上位置にある状 態を示す作動説明図である。 図２１の一点鎖線Ｓ−Ｓより矢印方向を見た一部断面説明図であ る。 変更例の原木Ｗの切削開始時を示す説明図である。 変更例の原木Ｗの切削終了時を示す説明図である。 従来装置の側面説明図である。 従来装置の作動説明図である。

次に、本発明の実施例を説明する。
図１において１０１は、図１９で説明した鉋台と同じ鉋台であって、第１雄ねじ１０３、刃物１０５、円盤状回転体１１１、モータ１１３、チェーン１１５及びノーズバー１１７を同様に備えている。
３は、油圧シリンダ（図示せず）の作動により、後述するように刃物１０５が二点鎖線で示す原木Ｗの回転中心に接近しても当たらない原木Ｗから離れた待機位置と、原木Ｗの両木口に各々圧接される支持位置との間を往復動自在とした一対のスピンドルである。
一対のスピンドル３は、支持位置にあるとき原木Ｗを回転自在に支持し、また後述するようにサーボモータ（図示せず、以下第５サーボモータという）により原木Ｗを回転駆動することも可能であり、この回転駆動時には回転数を変更自在となっている。
更には、一対のスピンドル３の一方には、時間当たりの回転数を検出するためのロータリーエンコーダ（図示せず）が連結され、回転数の情報は後述する制御器７９に入力されている。
尚、刃物１０５の、スピンドル３の軸中心線方向と平行な方向の長さは、原木Ｗの繊維方向の長さより若干長くなるように形成されている。

５は、原木Ｗの周面を支持するための第１バックアップ装置であって、次のように構成されている。
７は図２の左右方向の両側に間隔をあけて各々配置された第１基台であって、各第１基台７上に第６サーボモータ９が固定されている。
第６サーボモータ９にもアブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結されている。
１１は各第６サーボモータ９に連結された第４雄ねじで、第４雄ねじ１１を定位置に保持するために同じく各第１基台７上に固定された第１軸受１３に回転自在に挿入されている。
１５は、第４雄ねじ１１と合致するようにねじを形成された雌ねじである。
１７は、図２の左右方向の両側に間隔をあけて各々配置された第２基台１９上に、固定部２１ａ及びスライド部２１ｂからなる第１リニア軸受２１のスライド部２１ｂに固定された第１支持台１７である。このことにより、第１支持台１が第２基台１９に対し水平移動自在となっている。
雌ねじ１５は第４雄ねじ１１が挿入された状態で、図２の左右方向で各第１支持台１７の外側の側面に、各々固定されている。
両第１支持台１７の間には、図５に示すように、垂直な第１鋼板１７ａと水平な第２鋼板１７ｂとを各々２枚を互いに直角で断面が長方形となるように固定して形成した箱型取付部１８を、図２の左右方向での両端を各々第１支持台１７に各々固定した状態で設ける。

各第１支持台１７の図１の左右方向でスピンドル３側となる右側側面には、図３の左右方向で両端部に各１個、また箱型取付部１８の同方向の中央部においてスピンドル３側に突出して固定した取付部１７ｃに２個の軸受２３を固定する。
これら軸受け２３の、図３の左側第１支持台１７の軸受２３と中央部左側の軸受２３との間、同じく右側第１支持台１７の軸受２３と中央部右側の軸受２３との間に、各々直径を小さくした両端部２５ａを各軸受２３に挿入し回転自在に保持した２個の第１軸２５を配置する。
第１軸２５には、後述する第１バックアップ体６１が相対する箇所に第１バックアップ体６１が進入可能となる凹部を形成するように、後述するように切削中の回転する原木Ｗの軸中心線方向となる図２，３の左右方向で間隔をおいて且つ原木Ｗの軸中心線と軸中心線が同一平面上となる位置に、複数の第１バックアップロール２７を配置する。
各第１バックアップロール２７と第１軸２５とは公知のキーとキー溝とにより固定し、このことにより各第１バックアップロール２７は、第１軸２５と一体で回転自在となる。
また２個の第１軸２５の一方側、図２では左側の第１軸２５の右側端部付近に、従動回転自在とするために軸受（図示せず）を介して設けた、第１バックアップロール２７と同じ直径で且つ幅の狭いリング状部材２９と、リング状部材２９より直径が小さくリング状部材２９と一体で回転する第１歯車３１を設ける。
第１歯車３１には、図２に示すように第１歯車３１とかみ合う第２歯車３３を介しリング状部材２９の時間当たりの回転数を検出し、後述する制御器７９に信号を送るためのロータリーエンコーダ３５を設ける。
尚、図３において二点鎖線Ｙ−Ｙは、一対のスピンドル３の回転中心を通る仮想線である。

更に図２の左右方向で左側の第１軸２５の左端端部２５ａと、また同方向で右側の第１軸２５の右端端部２５ａには、後者だけを説明するが、図２の一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印方向を見た一部断面説明図である図８に示すように、各々第１スプロケット３７を同様にキーとキー溝とにより固定する。
また第１鋼板１７ａの下部には、図８に示すように、モータ３９を固定し、モータ３９の回転軸に前記と同様に固定した第２スプロケット４１と第１スプロケット３７との間に第１チェーン４３を掛け渡す。
モータ３９は、第１チェーン４３を介し第１バックアップロール２７を図８の矢印方向に、第１バックアップロール２７の周速が後述するように円盤状回転体１１１の周速と同じになるように設定されて、回転駆動させておく。
これら構成において、第６サーボモータ９により第４雄ねじ１１を正転・逆転させることで、第１支持台１７及び箱型取付部１８を第２基台１９に対し図１の矢印で示す水平方向に往復移動させることができる。
またこの移動における第１支持台１７の前記水平方向での位置（正確には図９に示すように、第１バックアップロール２７の同方向での接触箇所Ｐの位置）を検出するためのアブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が第６サーボモータ９に連結されている。
更にこの位置の情報は、後述する制御器７９に入力されている。

図２の下方にある４９は第２支持台で、図２，３及び５に示すように、第１支持台１７に固定部５１ａを固定した第２リニア軸受５１のスライド部５１ｂに固定されている。このことにより、第２支持台４９が第１支持台１７に対し上下動自在となっている。
第２支持台４９には、水平方向でスピンドル３側に突出する載置台５３が図２の左右方向で間隔をおいて複数個固定され、各載置台５３の下面には図５に示すように下方に向かう力が受けた時に載置台５３が撓みをにくくなるように、リブ５５を固定してある。
また各載置台５３の上面には、図２及び図５に示すように、第３リニア軸受５７の固定部５７ａを固定する。また各第３リニア軸受５７のスライド部５７ｂには、図２に示すようにすべてのスライド部５７ｂに渡る長さであって且つ図５の左右方向での幅が図示するような幅の１個のプレート５９を設ける。このことにより、プレート５９は前記左右方向で移動自在となっている。
プレート５９のスピンドル３と反対側には、図５、６に示すように、垂直に側板５９ａを固定し、側板５９ａには水平方向に、後述する第５雄ねじ６３ａに合致する雌ねじ（図示せず）が形成されている。

またプレート５９上には、図２、５に示すように以下のような第１バックアップ体６１を複数固定する。
各第１バックアップ体６１の形状は、図５に示すように上側端面６１ａが水平で且つ図２の左右方向での幅が同方向で隣り合う各第１バックアップロール２７の間隔より若干小さく、また図５で上側端面６１ａに対しスピンドル３側端面６１ｂは垂直に形成され、更にはスピンドル３と反対側では斜面６１ｃが斜め左下方に傾斜するように形成されている。
これら第１バックアップ体６１の図２の左右方向での位置は、同方向で隣り合う各第１バックアップロール２７の各間隔に相対する位置とし、後述するように第１支持台１７に対し第１バックアップ体６１が上昇した際に、前記各間隔内に、各第１バックアップ体６１が進入可能となるように、図２の左右方向で間隔を開けた位置とする。

６３は図５、６に示すように、第２支持台４９のスピンドル３側の面の２箇所に各々固定され, 前記と同様に、第１バックアップ体６１の水平方向での位置を検出するためのアブソリュートロータリーエンコーダを備えた第７サーボモータである。
６３ａは第７サーボモータ６３に接続され回転・停止自在の第５雄ねじである。
第５雄ねじ６３ａは側板５９ａの前記雌ねじに挿通されている。
これら構成で、後述するように設定された制御器７９からの第７サーボモータ６３への回転・停止作動信号及び制御器７９に伝達されるアブソリュートロータリーエンコーダから得られる第１バックアップ体６１の位置の信号により、雄ねじ６３ａが正転・反転・停止させられる。
その結果、載置台５３に対しプレート５９即ち第１バックアップ体６１を、図５で左右方向へ移動及び希望する位置で停止自在とすることができる。

６５は第１鋼板１７ａに図２の左右方向で間隔をおいて固定された第２エアシリンダであり、後述するように設定された圧力の圧縮空気がチューブ（図示せず）を介して供給され続けることにより、図５に示すように、その第２ピストンロッド６５ａの先端が第２支持台４９の上面に一定の力で当てられ続けている。
６７は図７に示すように、後述するようにその両端が各々接続され、またその中間部は、後述するように設けたスプロケット７５に掛け渡されている第２チェーンである。
即ち第２チェーン６７の一端は、図２の左右方向の両端の下方部が各々第１基台７に固定され且つ図１で右側の面で同じく下方部が、図４に示すように、第２基台１９にも固定されている取付台７７の上部に、固定されている。
一方前記第２チェーン６７の他端は、図７に示すように第２支持台４９の上端に固定されている。
スプロケット７５は、第２鋼板１７ｂの上面に設けられた保持部材６９に固定された第２軸７１に、第２軸受７３を介して従動回転自在に支持されている。

ここで第２チェーン６７を備えることによる、第１支持台１７の移動とこれに伴う第２支持台４９の移動を予め説明しておく。
後述するように、原木Ｗを刃物１０５により切削し厚さＴの単板を得る際、図１において制御器７９からの信号を受けて予め決められた移動速さで第２基台１９上を第１支持台１７がスピンドル３側に移動する。
そこで図７において、取付台７７から第１支持台１７と共に箱型取付部１８が右方向に遠ざかることになる。
一方第２チェーン６７の長さは一定であるため、上記第１支持台１７及び箱型取付部１８の移動により、第２チェーン６７に張力が働き第２リニア軸受５１を介して第１鋼板１７ａに上下動自在に設けられた第２支持台４９は、第１支持台１７の移動距離と等しい距離だけ、上昇することになる。

この第２チェーン６７の長さは、原木Ｗの切削中での前記第１支持台１７の移動において、切削されている原木Ｗに対し各部材が以下のような位置関係となるように決定される。
即ち厚さＴの単板Ｙを得るべく回転する原木Ｗを刃物１０５により切削している時、刃物１０５の刃先が原木Ｗを通過する軌跡は、原木を木口側から見たとき、主要部材との位置関係を模式的に表した図９において、二点鎖線で示すように仮想されるアルキメデスのスパイラル曲線（以下、前記と同様に曲線と言う）となる。
尚図９で、曲線の最も外側の実線がこの時点での原木Ｗの外周を示し、また各曲線の外側の線と内側の線との間隔が単板の厚さＴとなる。またＱは原木Ｗの回転中心を示す。
この原木Ｗの外周を示す曲線上に、第１バックアップロール２７の接触箇所Ｐ及び第１バックアップ体６１の上側端面６１ａが位置するように、第２チェーン６７の長さを調整する。
尚、この位置関係は、単板の厚さを変更する場合は、第２チェーン６７で結ばれている距離を変更することが必要で、そのために適宜手段により該距離を変更自在とする。
例えば取付台７７に雌ねじを形成し、第２チェーン６７の取付台７７側の端部に該雌ねじと合致するねじが形成された雄ねじを回転自在に取付け、雄ねじの該雌ねじへの回転による挿入量により該距離を調整すれば良い。

また、第２エアシリンダ６５には一定の圧力の圧縮空気を注入した状態とする。この圧力は、上記のように第２基台１９上を第１支持台１７がスピンドル３側に移動することで第２チェーン６７へ作用する張力により第２支持台４９が上昇することの妨げとはならず、しかも後述するように原木Ｗの切削が終了して次の原木Ｗを切削するべく第１支持台１７がスピンドル３から遠ざかる方向に移動する場合、第２チェーン６７の前記張力が無くなると第２支持台４９が下降できるような値とする。
以上のように、木口から見て原木Ｗを囲む状態に、鉋台１０１と、第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１とを配置する。
尚、制御器７９は以下説明するように、各情報が入力されそれに基づき各部材を作動させるように、構成されている。

本願発明の実施例は、以上のように構成しその作動を説明する。
最初に運転者が、原木Ｗが刃物１０５により切削され得られる単板の厚さＴの情報を制御器７９に入力しておく。
また初期状態として、前記のように第２チェーン６７の長さを調整しておく。
一方、一対のスピンドル３の間に図１の二点鎖線で示す原木Ｗの両木口のほぼ中央部を挟持しておく。
この状態で一対のスピンドル３を回転させて刃物１０５により切削を開始するが、原木Ｗの形状は１本毎に異なるため、前記各部材が回転させ始めた原木Ｗに当たらない十分に離れた位置にあるように、例えば次のように設定しておく。
即ち、目視による手作業で刃物１０５の位置が切削する原木から十分に離れた位置に至るまで、第１サーボモータを作動させる信号を制御器７９に送り、鉋台１０１を図１で右側に移動させ待機させる。
また鉋台１０１の作動に連動して制御器７９から第６サーボモータ９及び第７サーボモータ６３を作動させる信号が出されることで、図９に示した場合と同様に、前記移動した後での刃物１０５の刃先の位置から原木Ｗの回転方向における前記曲線上に、第１バックアップロール２７の外周面の接触箇所Ｐ、第１バックアップ体６１の上側端面６１ａが常に位置する。
この作動による第２チェーン６７の作用と、同様に前記連動して制御器７９から信号が出され第７サーボモータ６３を作動させることで、第１バックアップ体６１もスピンドル３の回転中心のほぼ真下で且つ前記曲線の前記線上であって原木の外周面より十分に離れた位置に至る。

初期状態として以上のように設定する。
上記状態から、原木Ｗの切削を開始するべく、運転者が手作業による作動信号を制御器７９に送ると、制御器７９はスピンドル３のサーボモータ、第１サーボモータ、第６サーボモータ９及び第７サーボモータ６３を作動させる信号を出す。
その結果、スピンドル３即ち原木Ｗは回転させられ、第１雄ねじ１０３の回転で鉋台１０１をスピンドル３に向けて、また第４雄ねじ１１の回転で第１バックアップ装置５をスピンドル３に向けて各々移動させる。
この鉋台１０１の移動において、制御器７９には、第１サーボモータ備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより、順次変化する刃物１０５の刃先とスピンドル３の回転中心との間の距離の値（以下、距離Ｌ１と言う）の情報が常に入力されている。
距離Ｌ１の情報が入力された制御器７９からは、前記のようにスピンドル３により回転させられる原木Ｗの、刃物１０５により切削される箇所での周速が、円盤状回転体１１１の周速と等しくなるように、スピンドル３の回転数を変化させる作動信号を、スピンドル３のサーボモータに出している。

更に制御器７９には、前記のようにスピンドル３のロータリーエンコーダからその回転数の情報も入力されている。
この情報により制御器７９ではスピンドル３の１回転に要する時間Ｓ１を算出し、原木Ｗを刃物１０５により切削して得られる単板の厚さを希望する値Ｔとするべく、時間Ｓ１当たりに、鉋台１０１図１においてスピンドル３で支持され回転する原木Ｗに向かって距離Ｔだけ移動するように、第１サーボモータを作動させる信号を出す。
その結果、鉋台１０１は移動するが、その移動距離は第１サーボモータに設けたアブソリュートエンコーダにより確認しその情報を制御器７９に伝達することにより制御することができる。
一方制御器７９からは、第６サーボモータ９にも第１バックアップ装置５がスピンドル３の１回転当たりに原木Ｗに向かって距離Ｔだけ移動するように作動させる信号を出す。
その結果、第１バックアップ装置５が移動するが、その移動距離は第６サーボモータ９に備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより確認しその情報を制御器７９に伝達することにより制御することができる。

またこの第１バックアップ装置５の一部を構成する第１支持台１７に固定した第１バックアップロール２７が原木Ｗに向かって移動するが、第２支持台４９は第２チェーン６７の前記のように第１支持台１７に対して上昇し続ける。
更には、前記のように第１支持台１７が図１で右方向に移動する結果、そのままでは第１バックアップ体６１はスピンドル３のほぼ真下の位置から右方向にずれてしまう。
しかし第６サーボモータ９に備えたアブソリュートロータリーエンコーダの情報が制御器７９に伝達されることにより、第１支持台１７の図１で右方向への移動距離と等しい距離だけ左側へ第１バックアップ体６１を移動させるべく、第７サーボモータ６３を作動させ第５雄ねじ６３ａを回転させる。
この移動距離も第７サーボモータ６３に備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより確認する。
その結果、原木Ｗの切削中に移動し続ける刃物１０５の刃先、第１バックアップロール２７の接触箇所Ｐ、第１バックアップ体６１の上側端面６１ａは、互いに近づきながら常に、図９に示した曲線上にあることになる。

以上のような各部材の作動により、原木Ｗが刃物１０５で次のように切削される。
原木Ｗは自然物である形状が各々異なりしかも外周部には凹凸がある。
そのため切削開始直後では、原木Ｗはスピンドル３でその木口を支持された状態で、円盤状回転体１１１及びスピンドル３から伝達される力を受けて回転させられ、刃物１０５により断続的に切削され、一定の厚さで不連続状の単板Ｙが得られる。
この時の原木Ｗの外周は、図９で原木Ｗの外周として示した実線と異なっている。即ち、実線の回転方向で部分的に内側に凹んだ箇所が複数ある状態となっている。
そのため第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１は、回転する原木Ｗの外周面に断続的に当りつつ原木Ｗを支持することになる。

前記切削が進むと、図７に対応する図面である図１０に示すようにスピンドル３で支持された原木Ｗはほぼ円柱状となり、連続して帯状となった単板Ｙが得られるようになる。
この状態では前記構成のため、第１バックアップロール２７の接触箇所Ｐは原木Ｗに対しほぼ水平となる位置で、また第１バックアップ体６１は原木Ｗに対しほぼ真下の位置で各々原木Ｗの外周面に当り続ける。
尚、図１０乃至図１４では便宜上、鉋台１０１に備えた部材では刃物１０５、ノーズバー１１７及び円盤状回転体１１１だけを示してある。

更に切削が継続し、図１１に示すように原木Ｗの直径がこのまま原木Ｗの切削を継続するとスピンドル３に刃物１０５が当るほどの値に近づいたことが、第１サーボモータに連結されたアブソリュートロータリーエンコーダにより検出されると、その信号が制御器７９に出される。
そこで制御器７９は、スピンドル３の油圧シリンダ（図示せず）に対しスピンドル３が各々原木Ｗから離れた待機位置に移動するよう作動させる信号を出す。
その結果、原木Ｗは、円盤状回転体１１１、第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１だけにより支持されて、円盤状回転体１１１からの力により回転させられ、刃物１０５による切削が継続される。

この状態の切削では、前記のようにスピンドル３が原木Ｗから離れてしまっているため、図１１の状態から更に切削を継続することが可能となる。
切削の継続にしたがって、同様に図１１において原木Ｗの回転中心に向かって右側から鉋台１０１即ち刃物１０５と円盤状回転体１１１とが、左側から第１バックアップロール２７が、下側から第１バックアップ体６１が各々移動する。
この時も、刃物１０５の刃先、第１バックアップロール２７の接触箇所Ｐ、第１バックアップ体６１の上側端面６１ａは、互いに更に近づきながら常に図９に示した曲線上にある。
またこの段階での切削では、スピンドル３が原木Ｗから離れているので、原木Ｗの１回転に要する時間を、スピンドル３を用いて検出することはできない。
そこでスピンドル３に代えて、前記のように原木の外周面に当たり従動回転するリング状部材２９を用い、前記時間を検出するのである。
即ち、ロータリーエンコーダ３５により検出されるリング状部材２９の単位時間当たりの回転数と、第６サーボモータ９に連結されたアブソリュートロータリーエンコーダから得られる第１バックアップロール２７の原木Ｗと当たる箇所と原木Ｗの回転中心との間の距離とが制御器７９に入力される。
制御器７９では前記回転数から原木Ｗの周速を算出し、該距離から原木Ｗの外周の長さを算出し、外周の長さを周速で除することにより原木Ｗが１回転するための時間Ｓ２を計算する。
この時間Ｓ２は原木Ｗの切削が進むにつれて小さくなるが、制御器７９からは時間Ｓ２に応じて前記と同様に原木Ｗの１回転当りに鉋台１０１及び第１支持台１７が原木Ｗに向かって移動する距離が一定となるように、各サーボモータに信号を出す。
それ故、継続して前記厚さの単板Ｙが得られるのである。
勿論この段階でも、原木Ｗの回転中心のほぼ真下の位置に第１バックアップ体６１があるように、制御器７９からの作動信号により第７サーボモータ６３を作動させ制御し続けている。

これら刃物１０５と円盤状回転体１１１、第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１の移動において、第１バックアップロール２７と第１バックアップ体６１とは互いに更に接近するが、前記のように図２の左右方向で隣り合う各第１バックアップロール２７の空間に相対する位置に第１バックアップ体６１が配置してある。
そのため切削につれて順次小径化する原木Ｗに応じて第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１が前記のように移動し、やがて図１２において第１バックアップロール２７の外周面と、第１バックアップ体６１の斜面６１ｃとが重なり合うような直径に原木Ｗがなる。
尚、この重なり合う時の原木Ｗの直径（前記のように連続帯状の単板が得られている時の原木Ｗの木口の外周の形状は、正確には真円ではなく前記曲線の一部であるが便宜上直径と言う）は、第１バックアップロール２７の直径及び原木Ｗの回転中心に対する位置、更には第１バックアップ体６１の上側端面６１ａと斜面６１ｃの形状により決定される。

この状態から切削が進み原木Ｗの直径が更に小さくなると、図１３及び図１３の原木Ｗ付近の部分拡大説明図である図１４に示すように、前記隣り合う各第１バックアップロール２７の空間に第１バックアップ体６１が進入することで、互いの移動が妨げられることがない。
そのため原木Ｗは、第１バックアップロール２７の外周面と第１バックアップ体６１の上側端面６１ａとにより支持され続け、切削されることになる。
また第１バックアップ体６１の上側端面６１ａに対し鉋台側端面６１ｂが垂直に形成されているので、図１４に示すように原木Ｗがより小径となっても、第１バックアップ体６１が刃物１０５等鉋台１０１に設けた各部材に当たることがない。
その結果、これまで切削することが不可能であった小さな直径、例えば１０ｍｍ程度となるまで原木Ｗを第１バックアップロール２７と第１バックアップ体６１とにより支持しつつ、良好に切削し続けることができる。

更に切削が継続され、第１サーボモータに連結されたアブソリュートロータリーエンコーダにより鉋台１０１が図１４に示す位置に到達したことを検出すると、該信号を受けた制御器７９は、第１サーボモータ、第２サーボモータ１１３、第６サーボモータ９及び第７サーボモータ６３の作動を停止させる信号を出す。
その結果、原木Ｗの切削が終了する。
次いで、運転者の入力信号により第１サーボモータ、第６サーボモータ９及び第７サーボモータ６３を前記と逆に回転させる信号を出し、鉋台１０１、第１バックアップ装置５を初期位置へ後退待機させる。
尚、この第１バックアップ装置５の後退時には、図５において、第２支持台４９に対し第２チェーン６７から働いていた上方への力が無くなり第２エアシリンダ６５の第２ピストンロッド６５ａから下方へ押す力だけが働く。
そのため、前記原木Ｗの切削終了時に、箱型取付部１８の上方へ移動していた第２支持台４９は容易に下降し、同様に初期位置へ移動する。
その際、第２エアシリンダ６５からの力により第２チェーン６７には張力が働いているため、第２チェーン６７がスプロケット７５からはずれることがない。
以下これら動作の繰り返すことにより、原木Ｗを１本毎に切削する。

次に変更例を説明する。
１. 前記実施例では、第１バックアップ体６１を原木Ｗと摺動する部材としたが、軸受を介して従動回転自在に支持された回転体としても良い。この場合、原木Ｗを可能な限り小さな直径まで切削できるように、回転体の直径はできるだけ小さくする。

２．前記実施例では、切削中の原木Ｗの外周面に当たる２個の部材である第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１を、切削するにつれて小径化する原木Ｗの直径が予め定められた値になると、隣り合う各第１バックアップロール２７の空間にバックアップ体６を進入させるようにした。
しかしこのような２個の部材を、予め互いに一方側の凹部に他方側を進入させ且つ両部材の位置関係が変わらぬように一体化して構成しても良い。
即ち、要部だけの側面説明図である図１５、図１５の一点鎖線Ｈ―Ｈより矢印方向を見た図で原木Ｗを取り去った状態の正面説明図である図１６に示すように構成する。
８１は、第３軸８３に、後述する切削中の回転する原木Ｗの軸中心線方向に間隔をおいて、第１バックアップロール２７と同様の構造で固定された第２バックアップロールである。
また８５は、同じく第４軸８７に、原木Ｗの軸中心線方向に間隔をおいて同様に固定された第３バックアップロールである。
第２バックアップロール８１と第３バックアップロール８５とは、図１６に示すように一方側の隣り合うロール同士の間に、他方側の各ロールが進入できるような形状・間隔で構成してある。

また第２バックアップロール８１と第３バックアップロール８５とは、各々前記実施例での第１バックアップロール２７と同様に、構成されている。
即ち、両ロール８１，８５は、図示はしないが第１支持台１７と同様の支持部材（以下、支持部材Ｒと言う）に軸受を介して回転自在に保持され且つモータ３９により回転させられ、更に両ロール８１，８５の一方に原木Ｗの周速を計算するためのリング状部材２９、ロータリーエンコーダ３５等と同様の構成を備えている。
一方、原木Ｗに回転する力を与える円盤状回転体１１１や刃物１０５は、同じく図示はしないが前記実施例と同様に鉋台１０１に備える。
このように、木口から見て原木Ｗを囲む状態に、鉋台１０１と、第２バックアップロール８１と第３バックアップロール８５とを配置する。
尚、支持部材Ｒは、第１支持台１７と同様に、鉋台の移動に対応して移動するように制御されている。
このような構成において、最初に図１を用いて説明した場合と同様に、原木Ｗをスピンドル３で保持して回転させた状態で、鉋台及び支持部材Ｒを前記のように原木Ｗに向かって移動させ、前記実施例と同様に刃物１０５により原木Ｗを切削する。
この時、ロール８１，８５は原木Ｗが円柱状、同じく正確には原木Ｗの外周が前記曲線の一部となるまでは、原木Ｗの外周面に断続的に当たる。
また原木Ｗが円柱状となるとロール８１，８５は図１５に示すように、原木Ｗの外周面に連続的に当たり、原木Ｗの小径化に伴い、ロール８１，８５の原木Ｗと当たる位置が互いに徐々に接近する。

次いで、切削が継続し前記実施例と同様に、原木Ｗの直径が予め定められた値になったことが検出されると、スピンドル３を原木Ｗから離し、以後、原木Ｗは円盤状回転体１１１、ロール８１，８５により支持されつつ円盤状回転体１１１からの力により回転させられ、刃物１０５による切削が継続される。
この状態で切削が継続すると、図１７に示すように原木Ｗのロール８１，８５とが当たる箇所が更に接近した位置に変化しながら、原木Ｗの直径がより小さくなるまでロール８１，８５により支持し続けることができ、歩留まりが向上する。
尚、ロール８１，８５の位置関係及び直径は、図１７の状態で原木Ｗの直径が希望する最小値となったとすると、原木Ｗの回転中心を通る垂線である一点鎖線Ｋ−Ｋより刃物１０５側に、ロール８１，８５の外周面が至らないような値に決定すれば良い。

３．前記実施例及び変更例では、切削が進むにつれて小径化する原木Ｗの直径が所定の値になると、スピンドル３を原木Ｗから離して切削を継続したが、スピンドル３を離さず切削を継続しても良い。
この場合、スピンドル３を公知の多重スピンドル、例えば小径のスピンドルの外側に大径のスピンドルを備え、且つ各々原木Ｗの木口に対し往復移動自在とした二重スピンドルとする。
原木Ｗの直径が大きい時は、この二重スピンドルの大径及び小径の両方のスピンドルで前記実施例のように原木Ｗを支持して回転させ、切削につれて原木Ｗが小径となると大径のスピンドルを原木Ｗから離して切削を継続する。
勿論、小径のスピンドルの直径より小さい直径となるまで原木Ｗを切削することはできないが、前記のように第１バックアップロール２７と第１バックアップ体６１、又はロール８１，８５により原木Ｗを支持するため、原木Ｗが切削により受ける力で撓むことが防止され希望する厚さの単板が得られる。

４.前記実施例や変更例では、最初に原木Ｗをスピンドル３により支持した状態で刃物１０５による切削を開始した。
しかし予めほぼ円柱状に加工した原木Ｗであると、スピンドル３を用いず円盤状回転体１１１と、第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１、又はロール８１，８５とだけにより原木Ｗを支持して切削を開始しても良い。
５．前記実施例や変更例では、原木Ｗの切削時は、鉋台１０１と、第１バックアップ装置５またはロール８１，８５とを共に原木Ｗの回転中心に向けて移動させたが、鉋台１０１は移動させず定位置に待機させておき、第１バックアップ装置５またはロール８１，８５を同じ方向に移動させても良い。逆に鉋台１０１を移動させ、第１バックアップ装置５またはロール８１，８５を定位置に待機させる様にしても良い。
これらの場合、原木Ｗの１回転に対する移動させる側の部材の移動距離を、前記実施例での移動距離の２倍とすれば良い。

６. 前記図１５乃至１６を用いて説明した変更例において、原木Ｗの回転時の抵抗力を少なくするために、原木Ｗの外周面に当てられる部材をロール８１，８５のように回転体としたが、これらを若干抵抗力は大きくなるものの例えば一方を表面が平坦な摺動体を用いても良い。
即ち例えば図１８に示すように、図１５でのロール８５に代えて、当接部材８７をロール８１及び第３軸８３と一体として第２バックアップ体８９を構成する。
当接部材８７には、図示するように上端部付近が第３軸８３の軸中心線方向に間隔をおいて、ロール８１が進入できるように多数の切欠部が形成されている。
また逆に当接部材８７の切欠部以外の上端部は、前述したロール８１の軸中心線方向での隣り合うロール同士の間に進入した状態となっている。
この当接部材８７は、原木Ｗの外周面に当たる傾斜面８７ａが設けられている。
この場合も、原木の１回転に対し鉋台１０１と、第２バックアップ体８９の少なくとも一方側を前記原木に向かう方向に所定量移動させることで、ロール５１及び傾斜面８７ａを原木Ｗの外周面に当て続けて刃物により原木Ｗを切削することができる。
尚、原木Ｗを支持したスピンドル３を原木Ｗから離す時期や、原木Ｗを予めほぼ真円状とした場合の対応は、図１５，１５で示したロール８１，８５を用いて原木Ｗを切削する場合と同様に行えば良い。

７.以上示した実施例及び変更例において、原木Ｗの外周面を、円盤状回転体１１１と相対する位置に設けた第１バックアップロール２７及び第１バックアップ体６１や、ロール８１，８５、更には第２バックアップ体８９とによって支持したが、これらに加えて原木Ｗの外周面に当たり支持し続ける回転体などの別の部材を用いても良い。
８. 以上示した実施例及び変更例において、回転駆動体として円盤状回転体１１１を示し、また原木Ｗの刃物１０５による切削時に発生する単板の裏割を少なくするために刃物１０５の直前で原木外周面を加圧するノーズバー１１７を用いた場合を示した。
しかし円盤状回転体１１１及びノーズバー１１７に代えて、原木Ｗを回転駆動させる回転駆動体としての機能と、ノーズバーとしての機能とを兼ねて、例えば要部だけを示す図１９のように、モータ（図示せず）により回転駆動されるローラーバー９１を刃物１０５の直前に備えても良い。
この場合、原木へ伝達する回転力を高めるためにローラーバー９１外周面に凹凸を形成しても良い。

９．前記示した実施例において、以下のように変更しても良い。
本変更例では、原木の外周面に当たる当接面を有する２個の当接部材を、互いに独立して支持し且つ移動可能としたものである。
本変更例での構成は、前記実施例において図１で示した構成で、スピンドル３と、スピンドル３より右側の鉋台１０１等の部材は、第１雄ねじ１０３を回転させるためのアブソリュートロータリーエンコーダを有する第１サーボモータも含め同様に備える。
また前記実施例における第１バックアップ装置５において、第１基台７、アブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）が連結された第６サーボモータ９、第４雄ねじ１１、第１軸受１３、雌ねじ１５、第１支持台１７、両第１支持台１７に両端を固定された水平な第２鋼板１７ｂ、取付部１７ｃ、第２基台１９、第１リニア軸受２１、軸受２３、第１軸２５、第１バックアップロール２７、リング状部材２９と、第１歯車３１、第２歯車３３ロータリーエンコーダ３５は、本変更例でも各々同様の状態で配置し用いる。

次に本変更例の、前記実施例と異なる構成を、図面を用いて説明する。
図２０は、図１の第１バックアップ装置５に相当する本変更例の第２バックアップ装置１３１だけの側面説明図である。
図２１は、図２０の一点鎖線Ｌ−Ｌより矢印方向を見た説明図である。図２２は、図２１の一点鎖線Ｍ−Ｍより矢印方向を見た、後述する第２バックアップ体１３３及びこれに関連する各部材を示した平面説明図である。図２３は、図２２の一点鎖線Ｎ−Ｎより矢印方向を見た一部断面説明図である。図２４は、図２３の状態から後述する第２バックアップ体１３３が上昇した状態を示す作動説明図である。図２５は、図２１の一点鎖線Ｓ−Ｓより矢印方向を見た一部断面説明図である。昇降台１３５が最上位置にある状態の。図２６は、本変更例での原木Ｗの切削開始時を示す説明図である。図２７は、本変更例での原木Ｗの切削終了時を示す説明図である。

１３３は、前記実施例の第１バックアップ体６１に相当し、後述する昇降台１３５の上面に、各々固定台１３３ｃを介して複数固定された第２バックアップ体である。
各第２バックアップ体１３３は、その上側端面に形成された切欠部に磨耗しにくい材質からなるチップ１３３ａが埋め込まれて固定され、且つ上側端面が水平で平坦に形成されている。
また第２バックアップ体１３３は、図２３に示すように、その鉋台１０１側端面１３３ｂが上側端面６１ａに対し垂直に形成されている
更にこれら第２バックアップ体１３３は、前記実施例での第１バックアップ体６１と同様に、図２１において、前記実施例と同じ位置関係で設けられた第１バックアップロール２７の、隣合う第１バックアップロール２７の間に進入可能となるような位置及び大きさで設けてある。

１３５は、第２バックアップ体１３３を上部に固定する昇降台で、図２１に示すように、切削する原木Ｗの繊維方向長さに対応する長さで左右に連なっている。
昇降台１３５の、図２１の左右両端部には、図２２で左側だけを示すが、後述する雄ねじ１４１の回転による上下動の力を昇降台１３５に伝達するための第１連結部材１３７が固定されている。
各第１連結部材１３７の、図２３でスピンドル３から離れた側の端部には、各々上下に貫通した雌ねじ１３９が、図２３に示した状態で、垂直方向に対し上方に向かうに従って左に５度傾斜して形成されている。
各雌ねじ１３９には、雌ねじ１３９と合致する雄ねじ１４１が挿通されている。
各雄ねじ１４１の下端には、基台１４３上に固定された第８サーボモータ１４５が連結されており、雄ねじ１４１は後述する第２制御器からの信号により両第８サーボモータ１４５は設定された回転数で、互いに同期して正・逆転及び停止が可能となっている。尚、第８サーボモータ１４５には、後述するように第２バックアップ体１３３の上側端面とスピンドル３の回転中心との間の距離を検出するためにアブソリュートロータリーエンコーダ（図示せず）を備えている。
一方、各第１連結部材１３７の、図２３でスピンドル３側には、図２１及び図２２に示すように、第２連結部材１４７を、昇降台１３５と各第１連結部材１３７とに固定して設ける。

１４９は、図２１の左右方向で各第２連結部材１４７の外側端部に相対して各々設けられた支柱である。
各支柱１４９のスピンドル３側の面１４９ａは、図２０に示した状態で、上方に向かうに従って左に５度傾斜して形成されている。
面１４９ａには、図２０及び図２２に示すように、第４リニア軸受１５１を設け、そのスライド部１５１ｂを第２連結部材１４７と固定する。
これら構成により、各第８サーボモータ１４５は、後述するように制御器１７０からの制御信号を受けて前記のように回転することで、各雄ねじ１４１が同期して正・逆転及び停止する。
この各雄ねじ１４１が作動することによる各雄ねじ１４１が挿通されている雌ねじ１３９の作用で、各第１連結部材１３７と一体の昇降台１３５が上下動及び停止する。
またこの各第１連結部材１３７と一体の昇降台１３５の移動は、前記第４リニア軸受１５１の作用により、各支柱１４９の面１４９ａのスライド部１５１ｂと平行に案内されて行なわれる。
即ち昇降台１３５は、図２３において矢印で示す方向であって上方に向かうに従って左に５度傾斜する経路を、上下動及び停止する。
更に、第２バックアップ体１３３の大きさや配置位置は、次のように構成する。
図２３は昇降台１３５が最も下方に移動した際の位置を示しているが、この状態で図２３においてスピンドル３の回転中心の真下に、第２バックアップ体１３３のチップ１３３ａの上側端面の右側角部から例えば３０mm程左側の箇所が位置する。
一方、図２４は、昇降台１３５が最も上昇した状態を示しているが、便宜的に黒丸Ｑとして示すスピンドル３の回転中心の真下の位置に、第２バックアップ体１３３のチップ１３３ａの上側端面の右側角部が位置する。

第２バックアップ体１３３の大きさや配置位置は以上のよう構成するが、図２３の状態で、スピンドル３の回転中心からチップ１３３ａの上側端面までの距離が、本変更例で後述するように、第２バックアップ体１３３及びチップ１３３ａを原木の外周面に当てながら切削する場合の、切削可能な原木の最大半径となる。
勿論、図２３でチップ１３３ａの左右方向の長さをより大きくし、雄ねじ１４１の下方への長さを大きくして昇降台１３５を、図示する位置から更に下降させるようにすれば、前記最大半径をより大きくすることができる。

図２０，２１において、２７は前記実施例と同様に、構成され複数設けられた第１バックアップロール２７である。
また第１軸２５の左端端部２５ａだけで説明するが、前記実施例と同様の周速で第１バックアップロール２７を駆動回転させるためのモータ１５３を、図２５に示すように、第２鋼板１７ｂの下面に固定する。
モータ１５３の回転軸１５３ａには、前記実施例と同様の方法で第３スプロケット１５５を固定する。
また第１軸２５の左端端部２５ａには、前記実施例と同様に、第１スプロケット３７を固定する。
これら両スプロケット３７、１５５には、図２５に示すように、第３チェーン１５７を掛け渡すことにより、モータ１５３の動力を第１バックアップロール２７に伝え回転させる。
図２１に示すように、第１軸２５の右端端部２５ａにも、モータ１５３を設け、前記第１軸２５の左端端部２５ａ側でのモータ１５３と同調して第１バックアップロール２７を回転させるように構成する。
更には、後述するように移動する各部材が設定した位置にあるようにアブソリュートロータリーエンコーダにより検出しながら、各サーボモータに、各々の対応する部材の位置を検出して作動信号を送る制御器１５９を設ける。

以上の構成において、制御器１５９は次のように構成されている。
即ち前記実施例と同様に予め単板の厚さＴを設定すると、制御器１５９から、スピンドル３の１回転に対し距離Ｔだけスピンドル３側に鉋台１０１が移動するように、第１雄ねじ１０３が第１サーボモータにより回転させる信号が出る。
また第１雄ねじ１０３に備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより、前記移動している鉋台１０１に備えた刃物１０５の刃先の位置と、スピンドル３の回転中心との間の距離が検出され、この情報が制御器１５９に伝えられる。
また制御器１５９には、第６サーボモータ９及び第８サーボモータ１４５に各々備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより、スピンドル３の回転中心からの第１バックアップロール２７の接触箇所Ｐ及び第２バックアップ体１３３のチップ１３３ａ上側端面までの各距離の情報も伝えられる。
これら情報により制御器１５９は、第６サーボモータ９及び第８サーボモータ１４５に、各部材が次のように制御されつつ作動するような信号を出す。
即ち回転中心Ｑに対する刃物１０５の刃先の位置が順次変化しても、前記実施例の図９で説明した場合と同様に、前記Ｔにより決定されるアルキメデスのスパイラル曲線（以下、前記実施例と同様に曲線と言う）であって、前記刃先を通り原木Ｗの回転方向に連続するほぼ半回転分の前記曲線上において、回転中心Ｑに対し前記刃先と反対側に第１バックアップロール２７の接触箇所Ｐが、また回転中心Ｑのほぼ真下の位置に、即ち図９の第１バックアップ体６１の上側端面６１ａと同じ位置に第２バックアップ体１３３のチップ１３３ａ上側端面が位置し続ける。

以上のような構成において、原木Ｗの切削は次のように行われる。
最初に前記実施例と同様に運転者が、原木Ｗが刃物１０５により切削され得られる単板の厚さＴの情報を制御器１５９に入力しておくこと、また一対のスピンドル３の間に図１の二点鎖線で示す原木Ｗの両木口のほぼ中央部を挟持しておくことを行う。
この状態で前記実施例と同様に、一対のスピンドル３を回転させて原木Ｗを回転させ始めた際に各部材が原木Ｗに当たらない位置まで、鉋台１０１、第１バックアップロール２７及び第２バックアップ体１３３を、前記曲線上の位置を保持しつつ各々移動待機させておく。
次いで前記実施例と同様に、運転者が手作業による作動信号を制御器１５９に送りスピンドル３を回転させると、鉋台１０１、第１バックアップロール２７及び第２バックアップ体１３３が、前記曲線上の位置を保持しつつ各々スピンドル３即ち原木Ｗの回転中心に向かって移動する。

その結果、前記実施例と同様に原木Ｗが切削され単板が得られるようになる。
前記切削が進むと、スピンドル３で支持された原木Ｗはほぼ円柱状となり、連続して帯状となった単板Ｙが得られるようになる。
更に切削が継続し、スピンドル３に刃物１０５が当るほどの値に近づくと前記実施例と同様に、制御器１５９は、スピンドル３の油圧シリンダ（図示せず）に対しスピンドル３が各々原木Ｗから離れた待機位置に移動する信号を出す。
その結果、原木Ｗは、円盤状回転体１１１、第１バックアップロール２７及び第２バックアップ体１３３だけにより支持されて、円盤状回転体１１１からの力により回転させられ、刃物１０５による切削が継続されることになる。
この場合の原木Ｗの回転数は、前記実施例と同様に、第１雄ねじ１０３に備えたアブソリュートロータリーエンコーダにより得られる、刃物１０５の刃先の位置とスピンドル３の回転中心との間の距離と、及び原木Ｗの外周面に当たり回転させられるリング状部材２９の単位時間当たりの回転数とから、制御器１５９で求められる。

更に切削が進み、図２７に示すように、原木Ｗの直径が更に小さくなると、前記実施例と同様に、前記隣り合う各第１バックアップロール２７の空間に第２バックアップ体１３３が進入することで、互いの移動が妨げられずに切削を継続することができる。
そのため原木Ｗは、第１バックアップロール２７の外周面と第２バックアップ体１３３のチップ１３３ａの上面とにより支持され続け、小径となるまで切削されることになる。
以下、切削の終了、次の原木の切削開始などは前記実施例と同様に行われる。

尚、各第１連結部材１３７に雌ねじ１３９を、図２３に示した状態で、上方に向かうに従って左に５度傾斜して形成してある。
そのため、第２バックアップ体１３３は切削が進み原木Ｗの直径が小さくなるにしたがって、図２３において、上昇しながら左側へ移動することになる。
この移動させる理由は、前記実施例と同様である。
１０.以上説明した実施例及び変更例において、鉋台及び当接部材を共に原木の回転中心に向けて移動させ刃物により原木を切削したが、いずれか一方を定位置に固定し、他方を前記回転中心に向けて移動させるようにしても良い。

１・・・鉋台
３・・・スピンドル
５・・・第１バックアップ装置
７・・・第１基台
１７・・・第１支持台
２７・・・第１バックアップロール
４９・・・第２支持台
６１・・・バックアップ体
６７・・・第２チェーン
９１・・・ローラーバー
１０１・・・鉋台
１１１・・・円盤状回転体
１３１・・・第２バックアップ装置
１３３・・・第２バックアップ体
１３５・・・昇降台
１３９・・・雌ねじ
１４１・・・雄ねじ
１４３・・・基台
１４９・・・支柱

Claims (8)

1. 次の工程を含む、原木の切削方法。
   回転する回転駆動体と刃物とを設けた鉋台と、
   原木の外周面に当たる当接面を有する２個の当接部材であって前記２個の当接部材の各々には前記原木の軸中心線方向に間隔をおいて前記当接面から内方に向かう適宜深さの凹部が、一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が相対し且つ進入可能となるような形状で設けられており、このような２個の当接部材とを、木口側から見て原木を囲む状態に配置する工程、
   前記２個の当接部材と回転駆動体とを各々前記原木に向けて移動させることにより、前記２個の当接部材と回転駆動体とにより前記原木を保持しつつ、回転駆動体により前記原木を回転させると共に、前記移動は、原木の１回転に対する移動距離を一定とすることで前記刃物により前記原木を切削する工程、
   前記切削により原木の直径が所定の値になると、前記移動する前記２個の当接部材が、互いに、一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が進入することで、前記２個の当接部材が前記原木と当たる状態を保ち続け、前記原木の切削を継続する工程。
2. 次の工程を含む原木の切削方法。
   一対のスピンドルにより原木の両木口を回転自在に支持する工程、
   回転する回転駆動体と刃物とを設けた鉋台と、
   原木の外周面に当たる当接部を有する２個の各々単独移動自在の当接部材であって前記２個の当接部材の各々には、前記原木の繊維方向に間隔をおいて前記当接部から当接部材の内方に向かう適宜深さの凹部が、一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が相対し且つ進入可能となるような形状で設けられており、このような２個の当接部材とを、木口側から見て原木を囲む状態に配置する工程、
   一対のスピンドルを所定の単位時間当たりの回転数で回転させることにより前記原木を前記回転数で回転させる工程、
   回転する前記原木の１回転に要する時間を検出する工程、
   前記時間に対し設定された距離だけ鉋台を前記スピンドルに向けて移動させると共に、前記距離及び回転数により決定されるところの、前記刃物の刃先が原木を通過する軌跡であるアルキメデスのスパイラル曲線であって、原木の木口側から見たときに前記刃物の刃先の位置から仮想される前記曲線に沿って原木の回転方向に連続し１回転するまでの間の前記曲線上に、前記２個の当接部材の前記原木と当たる箇所が位置する状態を保ちつつ、前記２個の当接部材を前記スピンドルに向けて各々移動させることにより回転駆動体及び前記２個の当接部材により原木を支持しつつ回転させ刃物により原木を切削する工程、
   前記切削により原木の直径が所定の値になると、前記原木の回転中心へ向かって移動する前記２個の当接部材が、互いに、一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が進入することで、前記２個の当接部材の前記原木と当たる箇所が前記位置する状態を保ち続け、前記原木の切削を継続する工程。
3. 次の工程を含む原木の切削方法。
   一対のスピンドルにより原木の両木口を回転自在に支持する工程、
   回転する回転駆動体と刃物とを設けた鉋台と、
   原木の外周面に当たる当接部を有する一体化した２個の当接部材であって前記２個の当接部材の各々には、前記原木の繊維方向に間隔をおいて前記当接部から当接部材の内方に向かう適宜深さの凹部が、一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が相対し且つ進入した状態で設けられた２個の当接部材とを、木口側から見て原木を囲む状態に配置する工程、
   一対のスピンドルを所定の回転数で回転させることにより前記原木を前記回転数で回転させる工程、
   回転する前記原木の１回転に要する時間を検出する工程、
   前記時間に対し設定された距離だけ鉋台を前記スピンドルに向けて移動させると共に、前記距離及び回転数により決定されるところの、前記刃物の刃先が原木を通過する軌跡であるアルキメデスのスパイラル曲線であって、原木の木口側から見たときに前記刃物の刃先の位置から仮想される前記曲線に沿って原木の回転方向に連続し１回転するまでの間の前記曲線上に、前記２個の当接部材の前記原木と当たる箇所が位置する状態を保ちつつ、前記２個の当接部材を前記スピンドルに向けて移動させることにより回転駆動体及び前記２個の当接部材により原木を支持しつつ回転させ刃物により原木を切削する工程。
4. 次の構成を含むベニヤレース。
   原木の両木口を回転自在に支持する一対のスピンドルと、
   一対のスピンドルの少なくとも一方を希望する回転数で回転駆動させ又は停止させる駆動装置と、
   一対のスピンドルの一方の該スピンドル側から他方の該スピンドルを見て、該スピンドルを囲む位置で且つ相対する位置に各々設けられた鉋台と２個の当接部材とであって、
   前記鉋台には、前記原木を切削するための刃物と、前記鉋台で前記刃物の近傍で前記原木に当接する位置に保持され、前記原木を回転させるための希望する周速で回転する回転駆動体とが設けられ、且つ前記鉋台を前記原木に向けて希望する速さで移動させる第１移動部材を備えており、
   一方前記２個の当接部材は、前記スピンドルの回転方向で間隔をおいて設けられ、更にこれら当接部材には、各々前記スピンドルの軸中心線方向に間隔をおいて前記当接面から内方に向かう適宜深さの凹部が、両当接部材が接近した時に一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が進入可能となるような位置に設けられ、また前記２個の当接部材を各々希望する速さ及び方向で移動させる第２移動部材及び第３移動部材を備えており、このような鉋台と２個の当接部材と、
   前記スピンドルの軸中心線と、前記刃物の刃先との第１距離を検出する第１検出部材と、
   回転する前記原木の１回転に要する時間を検出する第２検出部材と、
   前記第２検出部材より検出される時間に対し予め設定された第２距離だけ鉋台を前記スピンドルに支持された原木に向けて移動させるように第１移動部材を作動させ、
   前記第２距離と、前記時間から求められる単位時間当たりの前記原木の回転数とにより決定されるところの、前記刃物の刃先が原木を通過する軌跡であるアルキメデスのスパイラル曲線であって、原木の木口側から見たときに前記刃物の刃先の位置から仮想される前記曲線に沿って原木の回転方向に連続し１回転するまでの間の前記曲線上に、前記２個の当接部材の前記原木と当たる箇所が位置する状態を保ち続けるように、前記第２移動部材及び第３移動部材を作動させ、２個の当接部材を前記原木に向けて各々移動させるように信号を出す制御部材。
5. 第２検出部材が、前記スピンドルの単位時間当たりの回転数を検出する検出部材である請求項４に記載のベニヤレース。
6. 第２検出部材が、前記原木に直接当てられることで従動回転する回転体から前記原木の単位時間当たりの回転数を検出する検出部材である請求項４に記載のベニヤレース。
7. ２個の当接部材の一方の当接部材がスピンドルの軸中心線のほぼ真下の位置に配置されていて、該当接部材の上側端面が、原木Ｗ外周面に下方から当たる位置に設けられ、また前記一方の当接部材の、他方の当接部材に対する面は実質的に下方に向かって鉋台から遠ざかる傾斜面であり、更には同じく鉋台側の面は実質的に垂直な面で構成されている請求項４乃至６のいずれかに記載されたベニヤレース。
8. 次の構成を含むベニヤレース。
   鉋台、
   前記鉋台と間隔をおいて且つ相対して配置された支持台、
   鉋台及び支持台が接近するように、少なくとも一方を原木に向かう方向に移動させる第１移動部材、
   前記鉋台に保持され、回転する原木を切削するための刃物、
   前記鉋台で前記刃物の近傍で原木に当接する位置に保持され、前記原木を回転させるための回転駆動体、
   前記支持台に、前記原木回転方向で間隔をおいてその当接面が前記原木外周面に当たる位置に設けられた少なくとも２個の当接部材であって、前記２個の当接部材には、各々前記回転する原木の軸中心線方向に間隔をおいて前記当接面から内方に向かう適宜深さの凹部が、両当接部材が接近した時に一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が進入可能となるような位置に、設けられた前記少なくとも２個の当接部材、
   前記支持台上において前記２個の当接部材が、互いに離れた位置と、前記一方の当接部材の前記凹部に他方の当接部材の前記凹部が形成されていない箇所が進入した位置との間を適宜選択できるように、両当接部材の少なくとも一方に設けた第２移動部材、
   前記回転駆動体により回転させられる前記原木を前記刃物で切削することにより、順次直径が減少する前記原木の直径を検出する直径検出部材、
   前記直径検出部材から得られる前記直径の値に応じて、前記原木外周面に追従して前記回転駆動体及び各当接部材が当たり続けるように、第１移動部材及び第２移動部材を作動させ、更には前記直径の値が予め定められた値より小さくなると、互いに離れた位置にあった前記２個の当接部材が前記進入した位置へ順次移動させるように信号を出す制御部材、
   からなるベニヤレース。

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