JP2011093950A - 車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、車両内装材製造用予備発泡粒子及び車両内装材 - Google Patents

Abstract

【課題】環境適合性及び難燃性に優れた車両内装材、その製造に用いられる車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法の提供。
【解決手段】分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内の難燃剤を含み、樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る溶融押出法により得られたものである車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【選択図】図１

Description

本発明は、環境適合性及び難燃性に優れた車両内装材、その製造に用いられる車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法に関する。本発明の車両内装材は、例えば、自動車内装材、特にフロアスペーサ、ドアパッド、ツールボックスなどに好適に用いられる。

従来、自動車など各種の車両には、内装材として、合成樹脂製品が多く使用されている。この合成樹脂製品としては、非発泡の製品も用いられているが、緩衝性を高めて乗り心地を向上させる、衝撃を吸収して乗員を保護する、車両内の平坦性を確保するなどの目的から、合成樹脂の発泡成形体からなる車両内装材が多く用いられている。この発泡成形体としては、発泡性ウレタンや発泡性ポリスチレンなどの種々の樹脂が用いられるが、成形性や機能性に優れていることから発泡性ポリスチレン系樹脂が多く用いられている。

車両内装材としては、火災等の発生防止、自己消火性等の観点から、通常、一定レベル以上の難燃性能が要求されている。ポリスチレン系樹脂発泡成形体に十分な難燃性能を付与するために、発泡成形体製造用の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に難燃剤を添加して使用している。
また、車両内装材は、シックハウス症候群に対する対策のため、揮発性有機化合物の含有量を極めて少なくすることが強く求められるようになっている。このシックハウス症候群の原因化合物として、厚生労働省による濃度指針のある揮発性有機化合物（ＶＯＣ）として、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレンなどが挙げられている。

従来、発泡性ポリスチレン系樹脂中の揮発性有機化合物を低減化に関して、例えば、特許文献１，２に開示された技術が提案されている。
特許文献１には、スチレン系発泡性樹脂粒子の中に，残留スチレンモノマーが１〜３００ｐｐｍと、ベンゼン１ｐｐｍ以下と、スチレンと相溶性を有するＳＰ値が７〜１０の可塑剤０．１〜２質量％と、発泡剤とを含有してなるスチレン系発泡性樹脂粒子が開示されている。
特許文献２には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部の中に、スチレンモノマーが３５０〜１２００ｐｐｍと、圧力６．６６６×１０^−４ＭＰａ（５ｍｍＨｇ）下で減圧蒸留を行った場合に２５０℃以下の温度では蒸留できない可塑剤０．１〜２質量部と、発泡剤を含有してなることを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が開示されている。

特開平１１−１０６５４８号公報 特開２００３−６４２１２号公報

しかしながら、前記従来技術には、次のような問題があった。
特許文献１に記載された従来技術では、懸濁重合法によりポリスチレン樹脂粒子を製造する際に、スチレンと相溶性のある可塑剤を重合反応系に添加することによって、残存スチレンモノマー量の低減を図っている。しかし、この特許文献１には、難燃剤の添加に関しては詳細な記載が無く、ポリスチレン樹脂粒子にどのような難燃剤を、どのタイミングで添加するのかは不明である。

特許文献２には、具体的な発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法として懸濁重合法が記載されており、スチレンの重合過程の全てにおいてヘキサブロモシクロドデカンが存在している。ヘキサブロモシクロドデカンは、化学物質審査規制法第１種監視化学物質であり、経済産業省の既存化学物質安全性点検で難分解・高濃縮が指摘され、さらに欧州リスクアセス評価対象に該当するなど、その安全性には問題があることから、その使用を無くすことが望まれている。また、ヘキサブロモシクロドデカンは、スチレンの重合過程に添加した場合、スチレンモノマーの重合阻害を発生させることが知られている。その結果、得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中には残存揮発性有機化合物が多く含まれ、シックハウス症候群への対応が困難になるため、車両内装材製造用途には適さない。

また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に難燃剤を添加する方法としては、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させる際、難燃剤を発泡剤と同時に加え、ポリスチレン系樹脂粒子にこれらを含浸させて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する方法も行われているが、この含浸方法において、難燃剤を有機溶媒に溶かして添加する場合には、使用した有機溶媒が樹脂粒子中に残留し、得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中には残存揮発性有機化合物が多く含有されることから、車両内装材製造用途には適さなくなる。
また、ポリスチレン樹脂粒子に難燃剤と難燃剤を同時に含浸させ添加する方法では、ポリスチレン樹脂粒子の表面付近に難燃剤が含浸されるものの、樹脂粒子中心付近には難燃剤が存在しないか、含有量が低い樹脂粒子しか得られず、このような樹脂粒子を予備発泡し、更に得られた予備発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体は機械強度が劣り、成形性や外観が悪くなり、車両内装材製造用途には適さなくなる。

本発明は、前記事情に鑑みてなされ、環境や生物に対する安全性が高い難燃剤を用いて十分な難燃性能を有し、機械強度・成形性・外観にも優れた車両内装材の提供を目的とする。

前記目的を達成するため、本発明は、難燃剤及び発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂を粒子状としてなる車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
前記難燃剤は、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内であり、
樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る溶融押出法により得られたものであることを特徴とする車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供する。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物の含有総量が５００ｐｐｍ未満であることが好ましい。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体からなる群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）からなる群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。

また本発明は、前記車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して得られた車両内装材製造用予備発泡粒子を提供する。

また本発明は、前記車両内装材製造用予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して加熱、発泡させて得られ、発泡倍数４０倍の発泡成形体について、気泡の平均弦長が４０〜３５０μｍの範囲である車両内装材を提供する。

また本発明は、前記車両内装材製造用予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して加熱、発泡させて得られ、密度が０．０１５〜０．０６６ｇ／ｃｍ^３の範囲である車両内装材を提供する。

また本発明は、樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内である難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する方法において、スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物を使用せずに発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることを特徴とする車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法を提供する。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体からなる群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）からなる群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、樹脂中に所定濃度で前記難燃剤を含むマスターバッチ材を前記ポリスチレン系樹脂とともに樹脂供給装置内に供給し、該装置内で溶融混練することが好ましい。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内である難燃剤を含有している。前記難燃剤は、環境や生物に対する安全性が高いものであり、特に、テトラブロモビスフェノールＡ誘導体は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体に添加した場合に十分な難燃性能を付与でき、環境や生物に対する安全性が高いので、安全性に優れた車両内装材を提供することができる。また、前記難燃剤をポリスチレン系樹脂中に添加して使用することで、スチレン系モノマーなどの残存揮発性有機化合物の含有量を低くすることが可能であり、シックハウス症候群への対応が可能になる。
本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る溶融押出法により得られたものなので、樹脂粒子中に難燃剤が均一に存在しており、樹脂粒子中に難燃剤が不均一に存在しているものと比べ、得られる車両内装材の機械強度が高くなり、寸法安定性や成形性にも優れた車両内装材が得られる。

本発明の車両内装材は、前記車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して予備発泡させ、更に、得られた予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して加熱、発泡させて得られたものなので、環境や生物に対する安全性が高い難燃剤を用いて十分な難燃性能を有し、機械強度・寸法安定性にも優れた車両内装材を提供することができる。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法によれば、前述したように優れた効果を有する車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を効率よく製造することができる。特に、本発明の製造方法によれば、スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物の含有量が低い車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を高効率で製造することができる。
また、本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、樹脂中に所定濃度で前記難燃剤を含むマスターバッチ材を前記ポリスチレン系樹脂とともに樹脂供給装置内に供給し、該装置内で溶融混練することによって、難燃剤をより均一に樹脂粒子に含有させることができる。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法に用いられる製造装置の一例を示す構成図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法は、樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内である難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する方法において、スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物を使用せずに車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることを特徴としている。

図１は、本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法に用いられる製造装置の一例を示す構成図であり、本例の製造装置は、樹脂供給装置としての押出機１と、押出機１の先端に取り付けられた多数の小孔を有するダイ２と、押出機１内に樹脂原料等を投入する原料供給ホッパー３と、押出機１内の溶融樹脂に発泡剤供給口５を通して発泡剤を圧入する高圧ポンプ４と、ダイ２の小孔が穿設された樹脂吐出面に冷却水を接触させるように設けられ、室内に冷却水が循環供給されるカッティング室７と、ダイ２の小孔から押し出された樹脂を切断できるようにカッティング室７内に回転可能に設けられたカッター６と、カッティング室７から冷却水の流れに同伴して運ばれる発泡性粒子を冷却水と分離すると共に脱水乾燥して発泡性粒子を得る固液分離機能付き脱水乾燥機１０と、固液分離機能付き脱水乾燥機１０にて分離された冷却水を溜める水槽８と、この水槽８内の冷却水をカッティング室７に送る高圧ポンプ９と、固液分離機能付き脱水乾燥機１０にて脱水乾燥された発泡性粒子を貯留する貯留容器１１とを備えて構成されている。

なお、押出機１としては、スクリュを用いる押出機またはスクリュを用いない押出機のいずれも用いることができる。スクリュを用いる押出機としては、例えば、単軸式押出機、多軸式押出機、ベント式押出機、タンデム式押出機などが挙げられる。スクリュを用いない押出機としては、例えば、プランジャ式押出機、ギアポンプ式押出機などが挙げられる。また、いずれの押出機もスタティックミキサーを用いることができる。これらの押出機のうち、生産性の面からスクリュを用いた押出機が好ましい。また、カッター６を収容したカッティング室７も、樹脂の溶融押出による造粒方法において用いられている従来周知のものを用いることができる。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられ、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレンがより好ましい。

また、前記ポリスチレン系樹脂としては、前記スチレンモノマーを主成分とする、前記スチレン系モノマーとこのスチレン系モノマーと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体であってもよく、このようなビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性モノマーなどが挙げられる。

また、ポリスチレン系樹脂が主成分であれば、他の樹脂を添加してもよく、添加する樹脂としては、例えば、発泡成形体の耐衝撃性を向上させるために、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体などのジエン系のゴム状重合体を添加したゴム変性ポリスチレン系樹脂、いわゆるハイインパクトポリスチレンが挙げられる。あるいは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などが挙げられる。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、原料となるポリスチレン系樹脂としては、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法などの方法で新たに作製したポリスチレン系樹脂などの、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたリサイクル原料を使用することができる。このリサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料の中から、重量平均分子量Ｍｗが１２万〜４０万の範囲となる原料を適宜選択し、又は重量平均分子量Ｍｗが異なる複数のリサイクル原料を適宜組み合わせて用いることができる。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、難燃剤としては、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内である難燃剤が用いられ、前記難燃剤の１種又は２種以上を混合して、或いは、前記難燃剤を主体として、それに他の難燃剤を組み合わせて使用してもよい。
臭素分含有量が７０質量％を超え、分子内にベンゼン環を有さない難燃剤は、環境や生物に対する安全性が高い難燃剤となり難く、また機械強度・成形性・寸法安定性にも優れた車両内装材を提供するという本発明の効果を達成し難くなる。臭素分含有量の下限は特に限定しないが５０質量％以上であれば難燃効率が良いので好ましい。臭素分含有量のより好ましい範囲は５５〜６９質量％である。
また、該難燃剤の５質量％分解温度が２００℃未満であると、難燃剤とポリスチレン系樹脂とを押出機１内で溶融混練する際に、難燃剤が分解して難燃効果が得られなくなる恐れがある。５質量％分解温度が３００℃を超える難燃剤を用いた場合には、得られる車両内装材の難燃性が低下してしまう。該難燃剤の５質量％分解温度の好ましい範囲は２３０〜３００℃であり、より好ましい範囲は２４０〜２９５℃であり、最も好ましい範囲は２６５〜２９０℃である。

本発明において、好ましい難燃剤としては、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体からなる群から選択される１種又は２種以上が挙げられる。これらの難燃剤の中でも、特に、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）からなる群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。５％分解温度が高いテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）がより好ましく、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）が最も好ましい。
本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、前記難燃剤の添加量は、車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の樹脂分１００質量部に対して０．５〜８．０質量％の範囲とすることが好ましく、１．０〜６．０質量％の範囲が更に好ましい。難燃剤の添加量が前記範囲未満であると、得られる車両内装材の難燃性が低下してしまう。難燃剤の添加量が前記範囲を超えると、得られる車両内装材の機械強度・成形性・寸法安定性が劣化してしまう恐れがある。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、発泡剤としては特に限定されないが、例えば、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン等を単独で、もしくは２種以上混合して使用することができる。また、前記ペンタン類を主成分として、ノルマルブタン、イソブタン、プロパン等を混合して使用することもできる。特にペンタン類は、ダイの小孔から水流中に吐出される際の樹脂粒子の発泡を抑制しやすいので好適に用いられる。ポリスチレン系樹脂に含有させる前記発泡剤の量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対し、３〜１０質量部の範囲であり、より好ましくは４〜７質量部の範囲である。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、必要に応じて前記難燃剤及び発泡剤以外にも、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において一般的に使用されている他の添加剤、例えば、タルク、珪酸カルシウム、合成あるいは天然に産出される二酸化ケイ素、エチレンビスステアリン酸アミド、メタクリル酸エステル系共重合体等の発泡核剤、ジフェニルアルカン、ジフェニルアルケン等の難燃助剤、カーボンブラック、酸化鉄、グラファイト等の着色剤、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等の酸化防止剤、ヒンダードアミン類等の安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を、ポリスチレン系樹脂中に添加することができる。

図１に示す製造装置を用い、本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造するには、まず、原料のポリスチレン系樹脂、前記難燃剤、発泡核剤、必要に応じて添加される所望の添加剤を秤量し、原料供給ホッパー３から押出機１内に投入する。原料のポリスチレン系樹脂は、ペレット状や顆粒状にして事前に良く混合してから１つの原料供給ホッパーから投入してもよいし、あるいは例えば複数のロットを用いる場合は各ロットごとに供給量を調整した複数の原料供給ホッパーから投入し、押出機内でそれらを混合してもよい。また、複数のロットのリサイクル原料を組み合わせて使用する場合には、複数のロットの原料を事前に良く混合し、磁気選別や篩分け、比重選別、送風選別などの適当な選別手段により異物を除去しておくことが好ましい。

本発明の好ましい実施形態において、前記難燃剤を添加する場合、樹脂中に所定濃度で難燃剤を含むマスターバッチ材を用い、これをポリスチレン系樹脂とともに樹脂供給装置内に供給し、該装置内で溶融混練することが好ましい。樹脂中に所定濃度で前記難燃剤を含むマスターバッチ材を前記ポリスチレン系樹脂とともに樹脂供給装置内に供給し、該装置内で溶融混練することによって、難燃剤をより均一に樹脂粒子に含有させることができる。

押出機１内にポリスチレン系樹脂と難燃剤、さらに発泡助剤やその他の添加剤を供給後、樹脂を加熱溶融し、その難燃剤含有溶融樹脂をダイ２側に移送しながら、発泡剤供給口５から高圧ポンプ４によって発泡剤を圧入し、難燃剤含有溶融樹脂に発泡剤を混合し、押出機１内に必要に応じて設けられる異物除去用のスクリーンを通して、溶融物をさらに混練しながら先端側に移動させ、発泡剤を添加した溶融物を押出機１の先端に付設したダイ２の小孔から押し出す。

ダイ２の小孔が穿設された樹脂吐出面は、室内に冷却水が循環供給されるカッティング室７内に配置され、且つカッティング室７内には、ダイ２の小孔から押し出された樹脂を切断できるようにカッター６が回転可能に設けられている。発泡剤添加済みの溶融物を押出機１の先端に付設したダイ２の小孔から押し出すと、溶融物は粒状に切断され、同時に冷却水と接触して急冷され、発泡が抑えられたまま固化して車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子となる。

形成された車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、カッティング室７から冷却水の流れに同伴して固液分離機能付き脱水乾燥機１０に運ばれ、ここで車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を冷却水と分離すると共に脱水乾燥する。乾燥された車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、貯留容器１１に貯留される。

前述したように製造された車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、難燃剤及び発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂を粒子状としてなり、前記難燃剤は、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内であることを特徴とする。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、前記難燃剤が樹脂粒子内に均一に含有されている。本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、均一に含有されていないと、得られる発泡成形体（車両内装材）の機械強度、成形性、外観及び難燃性が劣る恐れがある。

本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に用いる前記難燃剤は、環境や生物に対する安全性が高いものであり、特に、テトラブロモビスフェノールＡ誘導体は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体に添加した場合に十分な難燃性能を付与でき、環境や生物に対する安全性が高い。
本発明の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、樹脂粒子中に難燃剤が均一に存在しており、樹脂粒子中に難燃剤が不均一に存在しているものと比べ、得られる難燃性ポリスチレン系樹脂発泡成形体の機械強度が高くなり、成形性や外観にも優れた車両内装材が得られる。

本発明に係る製造方法において、原料であるポリスチレン系樹脂として、スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物の含有量が低い樹脂原料を選択すれば、製造工程中で前記芳香族有機化合物を混入させることなく車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができるので、得られた車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、前記芳香族有機化合物の含有総量を５００ｐｐｍ未満とすることができる。前記芳香族有機化合物の含有総量は、４５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、４００ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。前記芳香族有機化合物の含有総量が低ければ、近年要望されているシックハウス症候群への対応が可能となり、車両内装材製造用途に好適なものとなる。

なお、本発明において、前記芳香族有機化合物の含有総量は、次の＜揮発性有機化合物（ＶＯＣ）含有量の測定方法＞により測定した値である。
＜揮発性有機化合物（ＶＯＣ）含有量の測定方法＞
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１ｇを精秤し、０．１体積％のシクロペンタノールを含有するジメチルホルムアミド溶液１ｍｌを内部標準液として加えた後、更にジメチルホルムアミド溶液にジメチルホルムアミドを加えて２５ｍｌとして測定溶液を作製し、この測定溶液１．８μｌを２３０℃の試料気化室に供給してガスクロマトグラフで検出された各揮発性有機化合物のチャートを得た。そして予め測定しておいた、各揮発性有機化合物の検量線に基づいて、各チャートから揮発性有機化合物量をそれぞれ算出し、発泡性ポリスチレン樹脂粒子中の揮発性有機化合物量を算出した。
なお、本発明では、前述した揮発性有機化合物（ＶＯＣ）含有量のうち、前記芳香族有機化合物に該当する各揮発性有機化合物量の合計量を「芳香族有機化合物の含有総量」としている。

前述した本発明に係る製造方法により得られた車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡樹脂成形体の製造分野において周知の装置及び手法を用い、水蒸気加熱等により加熱して予備発泡し、難燃性ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子（以下、予備発泡粒子と記す）とする。この予備発泡粒子は、製造するべき発泡成形体（車両内装材）の密度と同等の嵩密度となるように予備発泡される。本発明において、その嵩密度は限定されないが、通常は０．０１５〜０．０６６ｇ／ｃｍ^３の範囲内とし、０．０１５〜０．０５０ｇ／ｃｍ^３の範囲内とするのが好ましい。

なお、本発明において予備発泡粒子の嵩密度とは、次のようにして測定されたものをいう。
＜予備発泡粒子の嵩密度と嵩発泡倍数＞
先ず、予備発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて試料の見掛け体積（Ｖ）ｃｍ^３を一定にし、その質量と体積を測定し、下記式に基づいて予備発泡粒子の嵩密度を測定する。
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
また、予備発泡粒子の嵩発泡倍数は次式により算出される数値である。
嵩発泡倍数（倍）＝１／嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）

前記予備発泡粒子は、発泡樹脂成形体の製造分野において周知の装置及び手法を用い、該予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、水蒸気加熱等により加熱して型内発泡成形し、難燃性ポリスチレン系樹脂発泡成形体からなる車両内装材を製造する。
本発明の車両内装材の密度は特に限定されないが、通常は０．０１５〜０．０６６ｇ／ｃｍ^３の範囲内とし、０．０１５〜０．０５５ｇ／ｃｍ^３の範囲内とするのが好ましい。

なお、本発明において車両内装材の密度とは、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」記載の方法で測定した密度のことである。
＜発泡成形体の密度と発泡倍数＞
５０ｃｍ^３以上（半硬質および軟質材料の場合は１００ｃｍ^３以上）の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ^３）
試験片状態調節、測定用試験片は、成形後７２時間以上経過した試料から切り取り、２３℃±２℃×５０％±５％または２７℃±２℃×６５％±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものである。
また、発泡成形体の発泡倍数は次式により算出される数値である。
発泡倍数（倍）＝１／密度（ｇ／ｃｍ^３）

本発明の車両内装材は、発泡倍数４０倍の発泡成形体について、気泡の平均弦長が４０〜３５０μｍの範囲であることが好ましく、５０〜３００μｍの範囲がより好ましい。なお、本発明において気泡の平均弦長とは、下記の方法で測定した発泡成形体の気泡の平均弦長のことである。
＜平均弦長＞
発泡成形体の気泡の平均弦長は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して測定されたものをいう。具体的には、発泡成形体を略二等分となるように切断し、切断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製 商品名「Ｓ−３０００Ｎ］）を用いて１００倍に拡大して撮影する。撮影した画像をＡ４用紙に印刷し、任意の箇所に長さ６０ｍｍの直線を一本描き、この直線上に存在する気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式より算出する。
平均弦長ｔ＝６０／（気泡数×写真の倍率）
なお、直線を描くにあたり、直線が気泡に点接触してしまう場合には、この気泡も気泡数に含め、更に、直線の両端部が気泡を貫通することもなく、気泡内に位置した状態となる場合には、直線の両端部が位置している気泡も気泡数に含める。更に、撮影した画像の任意の５箇所において上述と同様の要領で平均弦長を算出し、これらの平均弦長の相加平均値を発泡成形体の気泡の平均弦長とする。

［実施例１］
（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
基材樹脂としてポリスチレン樹脂（東洋スチレン社製、商品名「ＨＲＭ−１０Ｎ」）１００質量部に対して、難燃剤としてテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）（第一工業製薬社製）を５０質量％含むポリスチレン樹脂マスターバッチ７質量部（難燃剤量で３．５質量部相当）、微粉末タルク０．３質量部を、予めタンブラーミキサーにて均一に混合したものを、時間当たり１６０ｋｇ／ｈｒの割合で口径９０ｍｍの単軸押出機内へ供給し、樹脂を加熱溶融させた後、発泡剤として樹脂１００質量部に対して６質量部のイソペンタンを押出機途中より圧入した。そして、押出機内で樹脂と発泡剤を混練しつつ、押出機先端部での樹脂温度が１９０℃となるように冷却しながら、押出機に連接しヒーターにより３２０℃に保持した、直径０．６ｍｍ、ランド長さ３．０ｍｍのノズルを２００個有する造粒用ダイスを通して、３０℃の冷却水が循環するチャンバー内に押し出すと同時に、円周方向に１０枚の刃を有する高速回転カッターをダイスに密着させて、毎分３０００回転で切断し、脱水乾燥して球形の発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得た。得られた発泡性樹脂粒子は変形、ヒゲ等の発生もなく、平均粒径１．１ｍｍであった。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、ポリエチレングリコール０．０３質量部、ステアリン酸亜鉛０．１５質量部、ステアリン酸モノグリセライド０．０５質量部、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０５質量部を発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面全面に均一に被覆した。

（発泡成形体の製造）
前記の通り製造した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、１５℃の保冷庫中に入れ、７２時間に亘って放置した後、円筒型バッチ式予備発泡機に供給して、吹き込み圧０．０５ＭＰａの水蒸気により加熱し、予備発泡粒子を得た。得られた予備発泡粒子は、嵩密度０．０１５ｇ／ｃｍ^３（嵩発泡倍数６７倍）であった。続いて、得られた予備発泡粒子を室温雰囲気下、２４時間に亘って放置した後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状のキャビティを有する成形型内に予備発泡粒子を充填し、その後、成形型のキャビティ内を水蒸気でゲージ圧０．０８ＭＰａの圧力で２０秒間に亘って加熱し、その後、成形型のキャビティ内の圧力が０．０１ＭＰａになるまで冷却し、その後成形型を開き、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ５０ｍｍの長方形状の発泡成形体を取り出した。 得られた発泡成形体は、密度０．０１５ｇ／ｃｍ^３（発泡倍数６７倍）であった。

前述した通り製造した実施例１の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子及び発泡成形体について、以下の評価試験を行った。

＜難燃剤の分解温度の測定＞
難燃剤組成物を２０ｍｇ採取して試料とし、示差熱・熱量同時測定装置 ＴＧ／ＤＴＡ ３００型（セイコー電子工業社製）を用いて、窒素ガス量３０ミリリットル／分、加熱温度１０℃／分、測定温度３０〜８００℃の条件下にて試料の質量減少率を測定し、縦軸に試料の質量減少率を、横軸に温度をとったグラフを得る。そして、得られたグラフに基づいて、試料の質量減少率が５％に達した時の温度を「５質量％分解温度」とした。

＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中の揮発性有機化合物（ＶＯＣ）含有量の測定＞
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１ｇを精秤し、０．１体積％のシクロペンタノールを含有するジメチルホルムアミド溶液１ｍｌを内部標準液として加えた後、更にジメチルホルムアミド溶液にジメチルホルムアミドを加えて２５ｍｌとして測定溶液を作製し、この測定溶液１．８μｌを２３０℃の試料気化室に供給して下記測定条件にてガスクロマトグラフ（島津製作所社製、商品名「ＧＣ−１４Ａ」で検出された各揮発性有機化合物のチャートを得た。そして予め測定しておいた、各揮発性有機化合物の検量線に基づいて、各チャートから揮発性有機化合物量をそれぞれ算出し、発泡性ポリスチレン粒子中の揮発性有機化合物量を算出した。
検出器 ：ＦＩＤ
カラム ：ジーエルサイエンス製 （３ｍｍφ×２．５ｍ）
液相；ＰＥＧ−２０Ｍ ＰＴ ２５％
担体；Ｃｈｒｏｍｏｓｏｒｂ Ｗ ＡＷ−ＤＭＣＳ
メッシュ：６０／８０
カラム温度：１００℃
検出器温度：２３０℃
ＤＥＴ温度：２３０℃
キャリアーガス（窒素）
キャリヤーガス流量（４０ｍｌ／ｍｉｎ）

＜ビーズ発泡性の評価＞
実施例（及び比較例）で得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を１５℃の保冷庫に７２時間保管した後、これを円筒型バッチ式予備発泡機に供給して、吹き込み蒸気圧０．０５ＭＰａの水蒸気により２分間に亘って加熱し、得られた予備発泡粒子の嵩発泡倍数を下記の通り測定し、次の評価基準：
嵩発泡倍数６０倍以上を○（良）、
嵩発泡倍数５０倍以上６０倍未満を△（やや良）、
嵩発泡倍数５０倍未満を×（不良）、に照らし、ビーズ発泡性の評価を行った。

＜難燃性の評価＞
ＪＩＳ Ａ ９５１１：１９９５「発泡プラスチック保温材」測定方法Ａ記載の方法で測定した。
試験片は、発泡成形体試料から厚さ１０ｍｍ長さ２００ｍｍ幅２５ｍｍを５個切り出し、規定の着火限界指示線及び燃焼限界指示線を付ける。試験片を火源用ろうそくで着火限界指示線まで燃焼させた後、炎を後退させ、その瞬間から炎が消えるまでの時間（秒）を測定し、下記の基準で難燃性を判断した。
○（良）・・・５個の試験片すべてについて炎が３秒以内に消えると共に残塵がなく、燃焼限界指示線を越えて燃焼しなかった。
×（不良）・・・○の基準を満たさない、または自消性がなかった。

＜発泡成形体の外観評価＞
上記ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を発泡成形機の金型に充填し、水蒸気を用いて二次発泡させることによって長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み５０ｍｍの直方体状の発泡成形体を得た。
発泡成形体の外観を目視観察し、下記の基準に基づいて評価をした。
◎（極めて良）：発泡粒子間の間隙がなく、表面が極めて平滑な状態である。
○（良）：発泡粒子間の間隙がなく、表面が平滑な状態である。
△（やや良）：発泡粒子間の間隙が少なく、表面の平滑が少し劣る。
×（不良）：発泡粒子間の間隙が大きく、表面の平滑がかなり劣る。

＜発泡成形体の断熱性の評価＞
発泡成形体から縦２００ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ２５ｍｍの直方体形状の試験片を切り出した。そして、この試験片の熱伝導率をＪＩＳ Ａ１４１２に準拠して平板熱流計法にて測定温度２３℃で測定し、下記の基準で判断した。
○・・・熱伝導率が０．０４０（W/m・k）未満
×・・・熱伝導率が０．０４０（W/m・k）以上

＜総合評価＞
前記＜ビーズ発泡性の評価＞、＜難燃性の評価＞、＜発泡成形体の外観評価＞及び＜発泡成形体の断熱性の評価＞の各評価項目について、不良（×）が無いものを良（○）とし、１つ以上不良（×）が有るものを不良（×）として総合評価した。

［実施例２］
難燃剤として、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）（第一工業製薬社製）を同量用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡倍数６７倍の発泡成形体を製造した。

［実施例３］
難燃剤として、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）（第一工業製薬社製）を同量用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡倍数６７倍の発泡成形体を製造した。

［実施例４］
難燃剤として、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）３．２質量部、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）０．３質量部を混合して用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡倍数６７倍の発泡成形体を製造した。

［実施例５］
予備発泡粒子の嵩発泡倍数を４０倍とし、且つ発泡成形体の発泡倍数を４０倍としたこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。この発泡成形体の気泡の平均弦長は１８９μｍであった。

［比較例１］
難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン（第一工業製薬社製）を同量用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。

［比較例２］
難燃剤として、トリス−（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（日本化成社製）を同量用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。

［比較例３］
難燃剤として、ペンタブロモベンジルアクリレート（第一工業製薬社製）を同量用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。

［比較例４］
難燃剤として、トリス（トリブロモネオペンチル）フォスフェート（大八化学社製）を同量用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。

前記実施例１〜５及び比較例１〜４で用いた難燃剤の臭素分含有量、難燃剤分子中ベンゼン環の有無、５質量％分解温度を表１にまとめて記す。
また、前記実施例１〜５及び比較例１〜４の測定・評価結果を表２にまとめて記す。

表１，２の結果より、実施例分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内である難燃剤Ａ〜Ｃを用いた、本発明に係る実施例１〜５は、ビーズ発泡性、難燃性及び発泡体の外観がいずれも良好であった。
一方、臭素分含有量が７５質量％と多く、分子中にベンゼン環の無い難燃剤Ｄを用いた比較例１は、ビーズ発泡性が不良となった。
また、分子中にベンゼン環の無い難燃剤Ｅを用いた比較例２は、ビーズ発泡性、発泡体の外観及び断熱性が不良となった。
また、臭素分含有量が７５質量％と多く、５質量％分解温度が３００℃を超える難燃剤Ｆを用いた比較例３は、難燃性、断熱性が不良となった。
また、臭素分含有量が７５質量％と多く、分子中にベンゼン環が無く、５質量％分解温度が３００℃を超える難燃剤Ｇを用いた比較例４は、ビーズ発泡性、難燃性、発泡体の外観、断熱性のいずれも不良となった。

本発明は、環境適合性及び難燃性に優れた車両内装材、その製造に用いられる車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法に関する。本発明の車両内装材は、例えば、自動車内装材、特にフロアスペーサ、ドアパッド、ツールボックスなどに好適に用いられる。

１…押出機（樹脂供給装置）、２…ダイ、３…原料供給ホッパー、４…高圧ポンプ、５…発泡剤供給口、６…カッター、７…カッティング室、８…水槽、９…高圧ポンプ、１０…固液分離機能付き脱水乾燥機、１１…貯留容器。

Claims (11)

1. 難燃剤及び発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂を粒子状としてなる車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
   前記難燃剤は、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内であり、
   樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る溶融押出法により得られたものであることを特徴とする車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
2. スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物の含有総量が５００ｐｐｍ未満である請求項１に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
3. 前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体からなる群から選択される１種又は２種以上である請求項１又は２に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
4. 前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）からなる群から選択される１種又は２種以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して得られた車両内装材製造用予備発泡粒子。
6. 請求項５に記載の車両内装材製造用予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して加熱、発泡させて得られ、密度が０．０１０〜０．０５０ｇ／ｃｍ^３の範囲である車両内装材。
7. 請求項５に記載の車両内装材製造用予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填して加熱、発泡させて得られ、発泡倍数４０倍の発泡成形体について、気泡の平均弦長が４０〜３５０μｍの範囲である車両内装材。
8. 樹脂供給装置内でポリスチレン系樹脂に、分子内に臭素原子を有し、臭素分含有量が７０質量％未満であり、分子内にベンゼン環を有し、且つ該難燃剤の５質量％分解温度が２００〜３００℃の範囲内である難燃剤及び発泡剤を添加、混練し、難燃剤・発泡剤含有の溶融樹脂を樹脂供給装置先端に付設されたダイの小孔から直接冷却用液体中に押し出し、押し出すと同時に押出物を切断するとともに、押出物を液体との接触により冷却固化して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を製造する方法において、スチレン系モノマー、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、ノルマルプロピルベンゼン、キシレン、トルエン、ベンゼンからなる芳香族有機化合物を使用せずに請求項１又は２に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることを特徴とする車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
9. 前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体からなる群から選択される１種又は２種以上である請求項８に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
10. 前記難燃剤が、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）からなる群から選択される１種又は２種以上である請求項９に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
11. 樹脂中に所定濃度で前記難燃剤を含むマスターバッチ材を前記ポリスチレン系樹脂とともに樹脂供給装置内に供給し、該装置内で溶融混練する請求項８〜１０のいずれか１項に記載の車両内装材製造用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。

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