JP2011093005A - 樹脂成型品のベルト研磨装置およびベルト研磨方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
樹脂切粉の目詰まりによる研磨ベルトの研削効率低下を抑制し、研磨ベルトの寿命（ライフタイム）を飛躍的に伸ばすことが可能な樹脂成型品のベルト研磨装置およびベルト研磨方法を提供することにある。
【解決手段】
この発明は、８０リットル／分〜２５０リットル／分の範囲の圧縮空気を間欠的に研磨ベルトの表面に吹付け、圧縮空気が停止状態から噴射吹付け状態に切り替わることによりこのとき研磨ベルトに衝撃波が加わりかつ圧縮空気の噴射圧力にピークが生じる。このことで瞬間吹付け流量が増加して細い孔からのエアーにより研磨ベルトの小さいエリアが急冷却されて研磨後にヤスリ目に被着あるいは融着された切粉樹脂が剥れ易くなる。これにより、樹脂切粉がヤスリ目から剥れ落ちる。
【選択図】 図１

Description

この発明は、樹脂成型品のベルト研磨装置およびベルト研磨方法に関し、詳しくは、無端の研磨ベルト（エンドレスベルト）に樹脂製の被研磨物を圧接して研磨するベルト研磨装置において、樹脂の切粉（研磨切削により生成される粉体）の目詰まりによる研磨ベルトの研削効率低下を抑制し、従来に比べて研磨ベルトの寿命（ライフタイム）を飛躍的に伸ばすことが可能な樹脂成型品のベルト研磨装置およびベルト研磨方法に関する。

エンドレスベルトを持つベルト研磨装置は、エンドレスベルトを駆動ローラと複数の案内ローラとの間で掛架して循環走行させ、携帯電話のケースなどの樹脂成型品の表面研磨を始めとして、スパナ等の工具の研磨、水道の蛇口管、継手管などの鋳造部品を効率的に研磨することができる。
この種の長尺のエンドレスベルトを持つベルト研磨装置は各種のものがすでに公知であり（特許文献１，２）、これらのうち、樹脂成型品の研磨ではばり（パートライン）取りが主体となる。パートラインを研磨する樹脂成型品のベルト研磨装置もすでに公知である（特許文献３）。
樹脂成型品の研磨では樹脂切粉等の目詰まりによる研磨ベルトの研削効率低下が著しく、そのため研磨ベルトの寿命を延ばすために特許文献３に示されるようにクリーニング機構が設けられている。
この種のクリーニング機構としては、特許文献３に記載されているように超音波洗浄や圧縮空気を吹き付ける方法、振動モータで落下させる方法などがある。
また、樹脂成型品でなくても、圧縮空気を吹き付けて研磨ベルトをクリーニングするクリーニング技術が公知になっている（特許文献４）。

特開２０００−２１８４９０号公報 特開２０００−２４９０１公報 特開２００６−１５０４７１号公報 特開平０７−２５６５５０号公報

樹脂成型品を被研磨物とした場合に、ベルト研磨番（ヤスリ目）を＃８００番以上の表面粗さの研磨ベルトにしてばり取り研磨をすると、ＡＢＳ樹脂成型品や塩化ビニール樹脂製品等の熱に対して軟性を示す樹脂成形品では、摩擦により研磨ベルトが熱を持つ関係で、摩擦とともにヤスリ目に切粉が被着あるいは融着される。そのため、前記のような超音波洗浄や単なる圧縮空気の吹付けなどでは、ヤスリ目に入った切粉樹脂は落ちにくい。
したがって、前記のような超音波洗浄や単に圧縮空気を吹付けるクリーニングでは目詰まりが解消されにくく、研磨ベルトの研削効率が低下し、ベルト寿命も期待したほど長くなっていないのが現状である。
この発明の目的は、このような従来技術の問題点を解決するものであって、樹脂切粉の目詰まりによる研磨ベルトの研削効率低下を抑制し、従来に比べて研磨ベルトの寿命（ライフタイム）を飛躍的に伸ばすことが可能な樹脂成型品のベルト研磨装置およびベルト研磨方法を提供することにある。

このような目的を達成するためのこの発明の樹脂成型品のベルト研磨装置およびベルト研磨方法の特徴は、研磨ベルトを横断する方向に沿って配列された多数の孔を有する空気噴射ノズルを研磨ベルトの研磨位置より後ろに設け、空気噴射ノズルから噴射される圧縮空気を所定の周期で間欠的に発生させて圧縮空気を研磨ベルトの表面に吹付けるものであって、研磨ベルトがベルト研磨＃８００番〜＃２０００番の表面粗さのものであり、孔の径が０．５ｍｍ〜３ｍｍの角孔か、丸孔、長孔若しくは楕円孔であり、空気噴射ノズルの先端から研磨ベルトまでの距離が、研磨ベルトの表面に立てた法線方向において２０ｍｍから孔が研磨ベルトに接触しない距離までの範囲において選択され、空気噴射ノズルにおける連続状態での圧縮空気の吹き出し流量が８０リットル／分〜２５０リットル／分であるというものである。

このように、この発明にあっては、８０リットル／分〜２５０リットル／分の範囲の圧縮空気を間欠的に研磨ベルトの表面に吹付け、圧縮空気が停止状態から噴射吹付け状態に切り替わることによりこのとき研磨ベルトに衝撃波が加わりかつ圧縮空気の噴射圧力にピークが生じる。このことで瞬間吹付け流量が増加して細い孔からのエアーにより研磨ベルトの小さいエリアが急冷却されて研磨後にヤスリ目に被着あるいは融着された切粉樹脂が剥れ易くなる。これにより、樹脂切粉がヤスリ目から剥れ落ちる。
特に、エアーにウオータミストを混合して研磨ベルトに吹付けるようにすれば、研磨ベルトの小さいエリアの急冷却効果が高くなり、被着あるいは融着された樹脂切粉がより剥れ易くなる。連続的な吹付けでは、衝撃波の効果が低下しかつ急冷却も落ち、さらにコンプレッサも小型化し難い問題がある。
なお、２５０リットル／分を越えると、細い孔からエアーを噴射する関係で大きなコンプレッサが必要になり、その割りには効果が上がらず、消費電力が大きくなる欠点がある。
また、空気噴射ノズルの孔をこの孔に対応して１５ｍｍ以上の長さで形成した通路の先として間欠的にエアーを噴射するようにすれば、エアーガン効果が生じて樹脂切粉がより剥れ易くなる。
以上により、剥がれ易い樹脂切粉が研磨ベルトから吹き飛ばされて、ベルト研磨＃８００番〜＃２０００番の表面粗さの研磨ベルトであっても目詰まりの多くが解消されて、後述の研磨特性グラフで説明するように、寿命を従来の少なくとも５倍程度か、それ以上に伸ばすことができる。 その結果、樹脂成型品のベルト研磨装置において、樹脂切粉の目詰まりによる研磨ベルトの研削効率低下を抑制し、研磨ベルトの寿命を飛躍的に伸ばすことが可能になる。

図１は、この発明を適用した樹脂成型品のベルト研磨装置の一実施例の平面概要図である。 図２（ａ）は、そのクリーニング機構部分の側面説明図、図２（ｂ）は、研磨ベルトに対するエアー噴射角の平面説明図である。 図３は、空気噴射ノズルの内部構造を示す断面説明図である。 図４は、間欠噴射の吹付け圧と圧縮空気の間欠噴射タイミング制御についての説明図である。 図５は、ベルト研磨＃８００番と＃１０００番の研磨ベルト２について吹付けせず、連続圧縮空気の吹付け、そしてこの発明の間欠噴射した場合のそれぞれにおける研磨ベルトの研磨量についての図１の実施例における特性説明図である。

図１において、１０は、樹脂成型品のベルト研磨装置であって、１は、その研磨ヘッド、２はその研磨ベルトである。研磨ベルト２は、無端のベルトであって、研磨ヘッド１と駆動ローラ３、案内ローラ４、そして張力付加ローラ５とにループ状に係合してこれらに掛架されている。
研磨ヘッド１に対応する研磨ベルト２の表側の位置が研磨位置（加工位置）になっていて、９が研磨される樹脂成型品（ワーク）である。
６は、駆動ローラ３に対応して設けられたベルトクリーニング機構であり、このクリーニング機構６は、集塵器７と圧縮空気間欠噴射機構８とからなる。
集塵器７は、二股吸引開口部を有するラッパダクト７ａを前面に配置し、ラッパダクト７ａの後端に導管７ｂが接続され、これを介して遠心ファン等によるエア吸引装置（図示せず）に結合されている。

図１，図２（ａ）に示すように、圧縮空気間欠噴射機構８は、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１と、電磁弁８２、パルス駆動回路８３、水供給タンク８４、そして圧縮空気供給源（コンプレッサー）８５とからなり、電磁弁８２と圧縮空気供給源８５とが導管８６により接続されている。
圧縮空気供給源８４の供給空気圧は、８０リットル／分〜２５０リットル／分の範囲から選択可能である。その選択は、研磨ベルト２の幅や長さ、送り速度（周速）、ヤスリ目の番号（ベルト研磨番）などによって決定される。
水供給タンク８４は、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の根本部分に連通する管を介して空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の下部に配置されている。この位置において、供給されるエアーによる霧吹きの原理で空気・ウオータミスト噴射ノズル８１に霧化されたウオータミストが導入される。

このようにウオータミストが噴射エアー１１に混合されると、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の細い孔からこれが吹き出されるときに、エアーだけで研磨ベルト２に吹付ける場合よりも研磨ベルト２の小さいエリアの急冷却効果は大きくなる。これにより研磨ベルト２のヤスリ目に被 着あるいは融着された樹脂切粉がより剥れ易くなる。
さらに、ウオータミストによる研磨ベルト２の表面湿度が増加し、これにより研磨ベルト２の帯電が防止されるので、樹脂成型品９の帯電が防止されてより安全に作業を進めることができる。また、エアーとウオータミストとの混合噴射は、樹脂切粉を含む粉塵が拡散するのを防止する役割も果たしている。
なお、水供給タンク８４は、水道管等の水供給源（図示せず）に圧力弁，レギュレータ等を介して結合している。圧縮空気供給源８５のエアー圧力は、０．５ＭＰａ〜１．０ＭＰａの範囲で調整可能である。その調整は、研磨ベルト２の幅や長さ、送り速度（周速）、ヤスリ目の番号などのほかに、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の孔８１ａの大きさ（孔径）と数などによって決定される。
パルス駆動回路８３は、電磁弁８２を所定の周期でＯＮ／ＯＦＦする。これにより、電磁弁８２を介して圧縮空気が空気・ウオータミスト噴射ノズル８１に供給され、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１から間欠的に高圧の圧縮空気がウオータミストとともに研磨ベルト２の表面に吹付けられる。電磁弁８２をＯＮ／ＯＦＦする所定の周期については後述する。

図２（ａ）は、そのクリーニング機構６の側面説明図である。
クリーニング機構６は、図２（ａ）に示すように、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の先端から研磨ベルト２の表面に立てた法線方向における表面までの距離が５ｍｍ〜８ｍｍであって、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１には、研磨ベルト２を横断する方向に沿って縦一列に配列された多数の孔８１ａを有している。孔８１ａの個数は、研磨ベルト２の幅と孔８１ａの大きさ等によって決定される。
図２（ｂ）は、研磨ベルトに対するエアー噴射角の平面説明図である。
この図に示すように、研磨ベルト２の表面に対する空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の噴射角度θは、研磨ベルト２の表面に立てた法線Ｎに対してθ＝３０°〜６０°程度で空気・ウオータミスト噴射ノズル８１は研磨ベルト２に対して平面からみて斜めに配置することが好ましい。６０°を越えて研磨ベルト２の表面に対する角度を余り低くすると噴射距離が長くなるので、この場合には、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の先端から研磨ベルト２の表面に立てた法線方向における表面までの距離をより小さくするとよい。空気・ウオータミスト噴射ノズル８１は、研磨ベルト２が走行状態にあって孔８１ａが研磨ベルト２に接触しない距離まで接近させることが可能である。

空気・ウオータミスト噴射ノズル８１は、図１に示すように、研磨ベルト２を駆動する駆動ローラ３の研磨ベルト送出し位置付近に配置されている。空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の先端は、研磨ベルト２の表面までの法線の方向の最大距離として研磨ベルト２の表面から２０ｍｍまで離すことができる。
この場合の圧縮空気が空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の先端から研磨ベルト２の表面まで届くエアーの噴射距離は、前記の傾斜した角度分だけ長くなり、研磨ベルト２の表面までの距離の√３倍、すなわち、最大で３５ｍｍ程度まで長くなる。
なお、衝撃波と圧縮空気の噴射圧力のピーク、そして研磨ベルト２の表面の急冷却エリアとの関係を考慮すると、研磨ベルト２の表面に立てた法線Ｎの方向の距離は２０ｍｍ以下であることが好ましく、できれば１０ｍｍ以下とするとよい。
また、図１に示すように、研磨ベルト２を駆動する駆動ローラ３の研磨ベルト送出し位置付近に空気・ウオータミスト噴射ノズル８１を配置することでベルトが湾曲して送出される関係で樹脂切粉がヤスリ目からより剥れ落ち易くなる。なお、このときの駆動ローラ３は駆動ローラに限定されず、他のローラであってもよい。

図３に示すように、孔８１ａは、２ｍｍ角の正方形のものであって、１ｍｍ間隔で縦一列に配列されている。
なお、図３の上部には、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の各部分に対応する正面あるいは断面形状を示してある。なお、上部は密閉されている。
図３に示すように、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１は、孔８１ａのある先端部に向かって扇形に開いた形状をしていて、その内部には、１５ｍｍ程度の長さで孔８１ａとほぼ同じ断面形状の曲折した案内溝８１ｂが扇の骨のような形で形成されて先端の孔８１ａに至るノズル構造になっている。
このような案内溝８１ｂを形成することで、エアーガン効果が生じて細い孔から噴射するエアーに対してその径の拡がりを抑えたジェット状の圧縮空気＋ウオータミストを噴射することが可能になる。
なお、孔８１ａと孔８１ａとの間隔は、研磨ベルト２の表面に到達したときの噴射エアーの拡がりに応じて選択し、上下の噴射エアーが一部重なる程度とするとよい。この孔は、断面角形に限定されるものではなく、孔の径が０．５ｍｍ〜３ｍｍの丸孔、長孔若しくは楕円孔であってもよい。

案内溝８１ｂは、孔８１ａの断面形状に絞込むテーパ溝あるいはテーパ筒孔であってもよく、空気噴射ノズルの孔８１ａに対応して１５ｍｍ以上の長さで形成した通路とするとよく、その長さは、１５ｍｍから５０ｍｍ程度までである。これが短か過ぎるとエアーガン効果が減少し、長すぎると圧力が落ちる。
また、孔径が０．５ｍｍ以下になると、流体抵抗が大きくなり、噴射圧力が低下し、間欠駆動をしてもピーク値が落ちてくる。一方、孔径が３ｍｍ以上になると、噴射された圧縮空気のエリアが拡大するので、その分、研磨ベルト２の表面に到達したときの衝撃波が低くなりかつピークにおける圧縮空気の瞬間吹付け圧力の増加が少なく、樹脂切粉を剥す効力が落ちる。
なお、前記のようにウオータミストを混合して噴射することで、前記のような効果の低減を多少抑えることができる。

図３に示す８１ｃは、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１における霧化領域であり、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１のエアー導入ポートの近傍において狭いスロットがここに形成されている。この霧化領域８１ｃにノズル８４ａが首を出している。このノズル８４ａは、導管８４ｂを介して水が８分程度に満たされた水供給タンク８４に接続されている。
これにより、霧化領域８１ｃで水が霧化されてミストとしてエアーに混合して案内溝８１ｂを介して各孔８１ａに分配されてジェット状態で噴射エアー１１として外へと噴霧射出される。

図４は、間欠噴射の吹付け圧と圧縮空気の間欠噴射タイミング制御についての説明図である。
（ａ）は、間欠噴射の吹付け圧についての説明図であって、これに示すうように、研磨ベルト２の表面に対する吹付け圧は、電磁弁８２のＯＮ／ＯＦＦに応じて正弦波近似の波形で変化し、噴射エアー１１（圧縮空気）の圧力にピークが現れる。このピークの圧力Ｐ１は、供給される圧縮空気の流量（＝８０リットル／分〜２５０リットル／分）の範囲で選択された噴射量において連続噴射の場合に比べてほぼ１．４倍程度大きくなる。
（ｂ）は、電磁弁８２の駆動タイミングであり、電磁弁８２は、デューティ比５０％で、１００Ｈｚのパルス信号で駆動される。そこで、電磁弁８２のＯＮ／ＯＦＦ周期は、０．１秒であり、ＯＮ期間とＯＦＦ期間が０．０５秒となる。

この場合には、連続駆動の場合の圧力Ｐ２は、連続状態での圧縮空気の吹き出し流量を８０リットル／分〜２５０リットル／分から選択した場合における値であり、噴射角θ＝４５°で空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の先端から研磨ベルト２の表面に立てた法線Ｎの方向における表面までの距離を６ｍｍとして、連続状態での圧縮空気の吹き出し流量を１００リットル／分〜１１０リットル／分の範囲に設定したときには、研磨ベルト２の表面５０×５０ｍｍの面積で１．０Ｎ程度であり、１００Ｈｚのパルス信号で駆動した場合には、ピーク値Ｐ１が１．５Ｎ程度になる。
なお、この場合の電磁弁８２の駆動周波数は、１００Ｈｚのパルス信号での駆動に限定されるものではなく、５０Ｈｚから３００Ｈｚ程度の範囲での駆動が好ましい。ただし、前記のデューティ比は５０％に限定されるものではない。

図５は、ベルト研磨＃８００番と＃１０００番の研磨ベルト２について吹付けせず、連続圧縮空気の吹付け、そしてこの発明の間欠噴射した場合のそれぞれにおける研磨ベルトの研磨量についての図１の実施例における特性説明図である。縦軸は研磨量、横軸は研磨時間である。
ワーク（テストピース）はＡＢＳ樹脂成型品であり、研磨ヘッド１は水平状態とし、ワーク接触圧力は１ｋｇｆ（０．０８５ＭＰａ）とし、研磨ベルト２の周速を１３０ｍ／分とした場合の特性を示している。
なお、研磨ヘッド１のローラ表面には硬度２０度のウレタンスポンジがコーティングされているものとする。

図５において、上の３本のグラフがベルト研磨＃８００番の特性であり、下の３本のグラフがベルト研磨＃１０００番の特性である。
ベルト研磨＃８００番の上の３本のグラフのうち一番下の×接続線の特性曲線がエアー噴射をしていない特性であり、その上にある■接続線の特性曲線がエアーを連続的に噴射をした特性であり、さらにその上にある＊接続線の特性曲線がエアーを間欠噴射をした特性である。
ベルト研磨＃１０００番の下の３本のグラフうち一番下の◆接続線の特性曲線がエアー噴射をしていない特性であり、その上にある△接続線の特性曲線がエアーを連続的に噴射をした特性であり、さらにその上にある□接続線の特性曲線がエアーを間欠噴射をした特性である。
＃８００番と＃１０００番においてエアー噴射をしていない特性では、研磨ベルトの寿命が１２００秒止まりである。これに対して連続的に噴射をしている特性では多少研磨ベルトの寿命が伸びるが、実質的には３０００秒止まりである。この点、間欠噴射をしているときには６０００秒を越えても研磨量は落ちてこない。倍以上の寿命を確保できる。

図１の実施例における特性説明であるが、連続的に噴射をした特性に対して従来の単なるラッパ形で研磨ベルトの幅全体的に圧縮空気を噴射するベルトクリーニングでは、エアーを連続的に噴射をした前記の特性よりもさらに特性が低下し、エアー噴射をしていない特性に近づくことは容易に推察される。
これらの特性に示されるように、間欠制御により研磨ベルトの寿命が長時間落ちないことも判る。
そこで、＃１０００番の研磨ベルトについて、樹脂成形した７０ｍｍ（Ｌ）×４０ｍｍ（Ｗ）×２ｍｍ（Ｄ）のテストピースをワークとして研磨を図１に示す実施例において実際に行ったときに、噴射せずの特性に従って研磨したテストピースは、１０個程度しかできなかったが、間欠噴射をした場合には、上記のグラフ特性に従って１５０個と１５０倍以上の研磨ができた実績がある。これにより研磨ベルト２の寿命が飛躍的に伸びたことが判る。
従来の単なるラッパ形で研磨ベルトの幅全体的に圧縮空気を噴射するベルトクリーニングに比べても、間欠噴射の特性では寿命を従来の少なくとも５倍程度か、それ以上に伸ばすことができる。
なお、ウオータミストは研磨ベルトの徐電に大きく貢献し、ウオータミストを用いることなく、エアーだけの吹付けであってもほぼ同様な結果を得ることができた。

以上説明してきたが、実施例では、ウオータミストとエアーとを混合して研磨ベルトに吹付けているが、この発明は、ウオータミストを用いることなく、エアーだけの吹付けであってもよいことはもちろんである。
なお、ウオータミストは、コロナ放電を利用したイオン発生器を水供給タンク８４とノズル８４ａとの間に設けてマイナスイオンを付加するようにしてもよく、このイオン付加により研磨ベルトに対して徐電効果を付加することができる。
また、実施例では、空気・ウオータミスト噴射ノズル８１の多数の孔８１ａが縦一列に配列されているが、この配列は、縦２列であってもよく、また、縦２列を１列づつ孔８１ａが千鳥配置されるようなものであってもい。縦の列数は複数であってもよい。

１…研磨ヘッド、２…研磨ベルト、３…駆動ローラ、
４…案内ローラ、５…張力付加ローラ、
６…クリーニング機構、７…集塵器、８…圧縮空気間欠噴射機構、
９…ワーク、１０…ベルト研磨装置、１１…噴射エアー、
８１…空気・ウオータミスト噴射ノズル、８２…電磁弁、
８３…パルス駆動回路、８４…水供給タンク、
８５…圧縮空気供給源（コンプレッサー）、

Claims (6)

1. 無端の研磨ベルトを有する樹脂成型品のベルト研磨装置において、
   前記研磨ベルトの研磨位置より後ろに設けられ前記研磨ベルトを横断する方向に沿って配列された多数の孔を有する空気噴射ノズルと、この空気噴射ノズルを有しこの空気噴射ノズルから噴射される圧縮空気を所定の周期で間欠的に発生させて前記圧縮空気を前記研磨ベルトの表面に吹付ける間欠噴射機構を備え、
   前記研磨ベルトはベルト研磨＃８００番〜＃２０００番の表面粗さのものであり、前記孔の径が０．５ｍｍ〜３ｍｍの角孔か、丸孔、長孔若しくは楕円孔であり、前記空気噴射ノズルの先端から前記研磨ベルトまでの距離は、前記研磨ベルトの表面に立てた法線方向において２０ｍｍから前記孔が前記研磨ベルトに接触しない距離までの範囲において選択され、前記空気噴射ノズルにおける連続状態での前記圧縮空気の吹き出し流量は８０リットル／分〜２５０リットル／分であるベルト研磨装置。
2. 前記空気噴射ノズルは、前記圧縮空気とともにウオータミストを前記圧縮空気に混合して噴射し、前記空気噴射ノズルの孔は縦に一列配列されている請求項１記載のベルト研磨装置。
3. 前記空気噴射ノズルは、前記研磨ベルトに対して平面からみて前記法線方向から３０°〜６０°の斜めに配置され、前記孔に至る案内溝あるいは筒孔が１５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲にある長さとなっている請求項２記載のベルト研磨装置。
4. 無端の研磨ベルトを有する樹脂成型品のベルト研磨方法において、
   前記研磨ベルトを横断する方向に沿って配列された多数の孔を有する空気噴射ノズルを前記研磨ベルトの研磨位置より後ろに設け、前記空気噴射ノズルから噴射される圧縮空気を所定の周期で間欠的に発生させて前記圧縮空気を前記研磨ベルトの表面に吹付けるものであって、前記研磨ベルトはベルト研磨＃８００番〜＃２０００番の表面粗さのものであり、前記孔の径が０．５ｍｍ〜３ｍｍの角孔か、丸孔、長孔若しくは楕円孔であり、前記空気噴射ノズルの先端から前記研磨ベルトまでの距離は、前記研磨ベルトの表面に立てた法線方向において２０ｍｍから前記孔が前記研磨ベルトに接触しない距離までの範囲において選択され、前記空気噴射ノズルにおける連続状態での前記圧縮空気の吹き出し流量は８０リットル／分〜２５０リットル／分である樹脂成型品のベルト研磨方法。
5. 前記空気噴射ノズルは、前記圧縮空気とともにウオータミストを前記圧縮空気に混合して噴射し、前記空気噴射ノズルの孔は縦に一列配列されている請求項４記載のベルト研磨方法。
6. 前記空気噴射ノズルは、前記研磨ベルトに対して平面からみて前記法線方向から３０°〜６０°の斜めに配置され、前記孔に至る案内溝あるいは筒孔が１５ｍｍ〜５０ｍｍの範囲にある長さとなっている請求項５記載のベルト研磨方法。

Images