JP2011089827A - 液晶表示装置の検査装置、検査方法および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来、観察が困難であった押圧部材の直下を容易に観察することができ、潜在的な短絡欠陥の検出漏れを低減することができる液晶表示装置の検査装置、検査方法および潜在的な短絡欠陥の検出漏れが少ない液晶表示装置の製造方法を提供する
【解決手段】液晶表示装置１の画像表示面１９を加圧する押圧部材３１と、画像表示面１９の押圧部材３１によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子４２と、受光素子４２から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部４６と、を備えた。
【選択図】 図４

Description

この発明は、液晶表示装置の対向する基板にそれぞれ設けられた電極の間に発生する短絡欠陥の有無を検査する検査装置および検査方法に関するものである。

液晶表示装置は、互いに対向して配置された一対の基板にそれぞれ設けられた電極の間に液晶を挟装して構成され、この液晶に画像表示指令信号として電圧を印加することにより、液晶分子の向きを制御し、外部からの入射光やカラーフィルタ等を利用して画像を表示している。このように構成された液晶表示装置は、その製造過程において、対向する電極間へ導電性異物が混入することがある。この導電性異物が対向する電極間で接触して短絡すると、画像表示面に、常時点灯する画素や線欠陥を発生させる。

このような短絡欠陥の発生は、混入した導電性異物の形状や寸法および基板の撓み等の影響を受ける。このため、従来の液晶表示装置の検査方法では、ペン型の押圧部材を用いて液晶表示装置の表面を押圧することにより、基板を撓ませて対向する電極間の距離を狭め、導電性異物による電極の短絡が発生する可能性がある潜在的な短絡欠陥を顕在化させて検査を行っていた。（例えば、特許文献１参照）

特開２００７−１７８９１３号公報（第５〜７頁、図１）

このような液晶表示装置の検査方法にあっては、押圧部材の直下が死角になり、たとえ透明の部材を用いて押圧部材を形成しても光の乱反射等によって押圧部材の直下を観察することが困難である。その一方で、潜在的な短絡欠陥には、その直上を加圧しなければ顕在化しないものが存在する。このため、潜在的な短絡欠陥の検出漏れが生じるという問題点があった。

この発明は、上述のような問題を解決するためになされたもので、従来、観察が困難であった押圧部材の直下を容易に観察することができ、潜在的な短絡欠陥の検出漏れを低減することができる液晶表示装置の検査装置、検査方法および潜在的な短絡欠陥の検出漏れが少ない液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

この発明に係る液晶表示装置の検査装置は、液晶表示装置の画像表示面を加圧する押圧部材と、画像表示面の押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子と、受光素子から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部と、を備えたものである。

また、この発明に係る液晶表示装置の検査方法は、駆動信号によって液晶表示装置を駆動させる準備工程と、液晶表示装置の画像表示面を加圧し、画像表示面の加圧された箇所から出射する光を取得する加圧工程と、加圧工程において得られた光情報に基づいて、短絡欠陥の有無を判定する欠陥判定工程と、を備えたものである。

また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、液晶表示装置の画像表示面を加圧する押圧部材と、画像表示面の押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子と、受光素子から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部と、を備えた液晶表示装置の検査装置を用いて、駆動回路またはバックライトを実装する前の液晶パネルの対向する基板にそれぞれ設けられた電極の間に発生する短絡欠陥を検査し、短絡欠陥が無いと判定された液晶パネルに駆動回路またはバックライトを実装するものである。

この発明に係る液晶表示装置の検査装置によれば、画像表示面の押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子と、受光素子から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部と、を備えたことにより、画像表示面の押圧部材によって加圧された箇所、即ち、押圧部材の直下から出射する光を検出することができ、潜在的な短絡欠陥の検出漏れを低減することができる。

また、この発明に係る液晶表示装置の検査方法によれば、液晶表示装置の画像表示面を加圧し、画像表示面の加圧された箇所から出射する光を取得する加圧工程と、加圧工程において得られた光情報に基づいて、短絡欠陥の有無を判定する欠陥判定工程と、を備えたことにより、画像表示面の加圧された箇所から出射する光を取得することができ、潜在的な短絡欠陥の検出漏れを低減することができる。

また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法によれば、液晶表示装置の画像表示面を加圧する押圧部材と、画像表示面の押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子と、受光素子から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部と、を備えた液晶表示装置の検査装置を用いて、駆動回路またはバックライトを実装する前の液晶パネルの短絡欠陥の有無を検査し、短絡欠陥が無いと判定された液晶パネルに駆動回路またはバックライトを実装することにより、潜在的な短絡欠陥の検出漏れの少ない液晶表示装置を得ることができる。

この発明の実施の形態１における液晶表示装置を示す断面図である。 この発明の実施の形態１における液晶表示装置を加圧する様子を示す斜視図である。 この発明の実施の形態１における図２の二点鎖線部を拡大して示す上面図である。 この発明の実施の形態１における液晶表示装置の検査装置の構成を示す図である。 この発明の実施の形態１における押圧部材を示す側面図である。 この発明の実施の形態１における液晶表示装置の検査方法を示すフローチャートである。

実施の形態１．
まず、この発明の実施の形態１における液晶表示装置１の短絡欠陥について説明する。図１は、この発明の実施の形態１における液晶表示装置１を示す断面図である。

図１において、液晶表示装置１は、互いに対向するガラス基板を備え、一方のガラス基板２には対向電極３が、他方のガラス基板７にはソースライン（またはゲートライン）８および画素電極９が設けられている。そして、ガラス基板２およびガラス基板７に設けられた電極上に形成された液晶配向膜（図示せず）の間に液晶材１３が封止されている。また、液晶表示装置１の基板周辺部には駆動回路（図示せず）、背面にはバックライト（図示せず）等が実装されている。

ここで、液晶表示装置１の液晶材１３中にダスト１４およびダスト１５が存在する場合を考える。これらのダスト１４およびダスト１５は、外部から混入した塵等や電極のパターニング工程で剥がれが発生したものであり、これらが導電性物質である場合、短絡欠陥の原因となる可能性がある。例えば、ダスト１４が導電性物質であり、液晶配向膜（図示せず）を突き破って対向電極３と画素電極９に同時に接触した場合、対向電極３と画素電極９が短絡し、液晶表示装置１の画像表示面１９に点欠陥や線欠陥が発生する。

図１において、ダスト１４は、画素電極９には接触しているが、対向電極３には接触していない。このように、両側の電極に同時に接触していないダスト１４であっても、液晶材１３中で移動したり、ガラス基板２が撓んだりすることにより、鋭利な形状をしたダスト１４が液晶配向膜（図示せず）を突き破って両側の電極に同時に接触し、短絡欠陥を発生させる可能性がある。即ち、ダスト１４の存在する箇所は、「潜在的な短絡欠陥」の箇所であると言える。一方、ダスト１５のようにいずれの電極にも接触しておらず、液晶材１３中で移動せず、ガラス基板２の撓みによっても両側の電極に接触しないものや、非導電性であるものは、潜在的な短絡欠陥には該当しない。

次に、潜在的な短絡欠陥の検出方法について説明する。上述のような潜在的な短絡欠陥を検出するためには、一方のガラス基板２の適正な位置を、適正な圧力で加圧することにより、潜在的な短絡欠陥を顕在化させることが有効である。ガラス基板２は弾性を有するため、ガラス基板２の画像表示面１９側から加圧すると撓み、ガラス基板２に設けられた対向電極３も同様に撓む。これにより、導電性物質であるダスト１４が液晶配向膜（図示せず）を突き破って対向電極３と接触して短絡が発生し、顕在化する。

図２は、この発明の実施の形態１における液晶表示装置１を加圧する様子を示す斜視図であり、図３は、この発明の実施の形態１における図２の二点鎖線部を拡大して示す上面図である。図２および図３では、液晶表示装置１の画像表示面１９を円筒形の押圧部材２０によって加圧する場合を示している。

ここで、図２および図３に示すように、押圧部材２０の周辺部と押圧部材２０の直下に存在する潜在的な短絡欠陥２１および潜在的な短絡欠陥２５が顕在化した場合を考える。この場合、押圧部材２０の直下は死角となるため、潜在的な短絡欠陥２５を検出することができない。たとえ押圧部材２０を透明の部材によって形成しても、光の乱反射等によって押圧部材２０の直下を観察することは困難である。また、潜在的な短絡欠陥の中には、その直上を加圧しなければ顕在化しないものが存在するため、このような潜在的な短絡欠陥の検出漏れが生じる可能性がある。

また、画像表示面１９を加圧する際は、適切な圧力で加圧しなければならない。圧力が小さ過ぎると、ガラス基板２および対向電極３が充分に撓まずに、潜在的な短絡欠陥が顕在化せず、検出漏れが生じる可能性がある。一方、圧力が大き過ぎると、ガラス基板２を傷つけたり、液晶表示装置１の表示むら等の不良を引き起したりする恐れがある。このため、画像表示面１９を加圧する圧力を定量的に管理する必要がある。

次に、すでに短絡欠陥が発生している箇所に加えて、上述のような潜在的な短絡欠陥を検出することができるこの発明の実施の形態１における液晶表示装置１の検査装置２６の構成を説明する。図４は、この発明の実施の形態１における液晶表示装置１の検査装置２６の構成を示す図である。

図４において、検査対象となる液晶表示装置１は、検査ステージ（図示せず）上に載置され、固定されている。液晶表示装置１は、制御コンピュータ２７に接続され、駆動信号制御部３０から供給される駆動信号によって駆動状態となる。液晶表示装置１の画像表示面１９を加圧する押圧部材３１は、押圧部材駆動部３２によって駆動され、画像表示面１９と同じ平面上および画像表示面１９からの高さの方向について自在に移動可能となっている。押圧部材駆動部３２は、制御コンピュータ２７の押圧部材制御部３５によって制御されており、押圧部材３１の位置を把握できるようになっている。また、制御コンピュータ２７をネットワークに接続し、液晶表示装置１の検査結果を集計、管理するようにしてもよい。

次に、押圧部材３１について説明する。図５は、この発明の実施の形態１における押圧部材３１を示す側面図である。押圧部材３１の先端部分にはレンズ３６が装着され、押圧部材３１によって液晶表示装置１の画像表示面１９を加圧した際に、押圧部材３１の直下から出射する光を集光できるようになっている。尚、レンズ３６を保護するために、集光を妨げない程度の厚みの保護シートをレンズ３６の表面に張り付けてもよい。

また、押圧部材駆動部３２によって押圧部材３１が駆動され、押圧部材３１が画像表示面１９に押しつけられると、その圧力に応じてばね３７が縮む。ばね３７に働く力を圧力センサ４０が検出することにより、画像表示面１９に働く圧力を検出することができる。

レンズ３６によって集光された光は、光ファイバ・信号線４１の光ファイバ部分を通って、図４に示す制御コンピュータ２７の受光素子４２へ送られる。受光素子４２で光電変換された信号は、光学信号処理部４５において信号処理され、良否判定部４６へ入力される。同じく、圧力センサ４０によって圧電変換された信号は、光ファイバ・信号線４１の信号線部分を通って、制御コンピュータ２７の圧力信号処理部４７へ送られる。そして、この圧電変換された信号は、圧力信号処理部４７において信号処理され、良否判定部４６へ入力される。

次に、良否判定部４６について説明する。良否判定部４６では、光学信号処理部４５から入力された、押圧部材３１の直下から得られた光の輝度の情報に基づいて短絡欠陥の有無を判定する。また、圧力信号処理部４７から入力された圧力信号に基づいて、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが、あらかじめ設定された範囲内に入っているか否かも判定する。

尚、短絡欠陥の有無の判定に用いる輝度の閾値および加圧する圧力の大きさが適切か否かの判定に用いる規定値の情報は、加圧条件として記憶部５０に保存されており、検査前に良否判定部４６へ読み込まれる。さらに、加圧条件として、輝度や圧力の大きさだけでなく、加圧時間、加圧面積なども規定し、それぞれの条件について規定値の範囲内に入っているか否かの判定を行ってもよい。

また、検査対象となる液晶表示装置１の機種によって、液晶表示装置１の内部構造、画像表示面１９の寸法、画素の寸法などが異なるため、短絡欠陥の輝度レベルや潜在的な短絡欠陥が顕在化する加圧条件も異なる。このため、加圧条件は、液晶表示装置１の機種ごとに設定され、それぞれ記憶部５０に保存されている。そして、検査を始める前に検査対象の液晶表示装置１の機種に対応する加圧条件を良否判定部４６へ読み込んでおく。

短絡欠陥の有無の判定結果と、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが加圧条件の範囲内に入っているか否かの判定結果は、それぞれ表示部５１および音声通知部５２に送られる。これにより、短絡欠陥の有無と加圧状況を作業員が確認できるようになっている。さらに、これらの判定結果および押圧部材３１によって加圧された箇所の位置情報は、記憶部５０に保存される。

表示部５１においては、作業員が認識しやすいように画像表示によって判定結果を表示することが好ましい。例えば、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさなどの数値的条件の場合は、リアルタイムに更新されるグラフ表示とし、グラフ内に加圧条件の範囲を表示する。また、画像表示面１９内の全ての検査ポイントを表示し、既に検査が完了したポイントと、まだ検査が完了していないポイントとを区別し、さらに、短絡欠陥を検出したポイントを区別して表示するようにすると、検査の状況を容易に把握できる。

音声通知部５２は、音声やアラーム音によって判定結果を通知する。判定結果の通知に際しては、短絡欠陥の有無の判定結果と、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが加圧条件の範囲内に入っているか否かの判定結果を全て区別して通知してもよいが、短絡欠陥を検出したときと、加圧する圧力の大きさが加圧条件の範囲内に入っていないときだけ通知してもよい。

さらに、加圧する力の大きさが加圧条件の範囲内に入っているか否かの判定結果は、押圧部材制御部３５に送られ、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが加圧条件の範囲内に入るようにフィードバックがかけられる。

次に、液晶表示装置１の検査方法について説明する。図６は、この発明の実施の形態１における液晶表示装置１の検査方法を示すフローチャートである。

まず、液晶表示装置１を制御コンピュータ２７と接続する。そして、検査を始める前の準備工程として、検査対象となる液晶表示装置１の機種に対してあらかじめ設定された加圧条件を読み込み（Ｓ１）、液晶表示装置１のバックライトを点灯させ、制御コンピュータ２７の駆動信号制御部３０から液晶表示装置１に駆動信号を入力する（Ｓ２）。駆動信号の入力により、液晶表示装置１は駆動状態となる。このとき画像表示面１９が、検査対象の液晶表示装置１がノーマリーホワイトである場合は黒表示、ノーマリーブラックである場合は白表示となるようにするのが好ましい。

尚、検査中は、バックライトを常に点灯した状態にしておくことが好ましい。また、液晶表示装置１の照明光として用いる光は、バックライトの光に限ることはなく、画像表示面１９に入射する外光を用いてもよい。尚、Ｓ１とＳ２の順序は逆でもよく、Ｓ１については、液晶表示装置１を制御コンピュータ２７と接続する前に行ってもよい。

次に、加圧工程について説明する。押圧部材制御部３５からの信号により押圧部材駆動部３２を制御し、押圧部材３１によって液晶表示装置１の画像表示面１９を加圧する（Ｓ３）。このとき、画像表示面１９を押圧部材３１によって加圧する圧力の大きさを、圧力センサ４０により検出し（Ｓ４）、この得られた信号は、圧力信号処理部４７において信号処理される。

そして、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが、あらかじめ読み込んでおいた加圧条件の範囲内に入っているか否かを、良否判定部４６において判定する（Ｓ５）。

ここで、加圧条件の範囲内に入っていないと判定されたときは、この判定結果を表示部５１に表示するとともに音声通知部５２により音声通知する（Ｓ６）。さらに、この判定結果は押圧部材制御部３５に送られ、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが、加圧条件の範囲内に入るようにフィードバックがかけられる。そして、この判定結果および押圧部材３１によって加圧された箇所の位置情報は、記憶部５０に保存される。

画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが、加圧条件の範囲内に入っていると判定されたときは、この判定結果を表示部５１に表示するとともに音声通知部５２により音声通知し（Ｓ７）、さらに、画像表示面１９の押圧部材３１によって加圧された箇所、即ち押圧部材３１の直下から出射する光を取得する（Ｓ８）。取得された光は受光素子４２へ導かれ、受光素子４２において光電変換された信号は、光学信号処理部４５において信号処理される。

次に、欠陥判定工程について説明する。Ｓ８において得られた光情報に基づいて、短絡欠陥の有無を良否判定部４６において判定する（Ｓ９）。この判定結果は、表示部５１に表示されるとともに音声通知部５２により音声通知され（Ｓ１０）、この判定結果および押圧部材３１によって加圧された箇所の位置情報は、記憶部５０に保存される。

この後、画像表示面１９の全面の検査が完了したか否かの判断を行う（Ｓ１１）。画像表示面１９の全面の検査が完了していない場合は、押圧部材制御部３５からの信号により押圧部材駆動部３２を制御し、押圧部材３１によって画像表示面１９の別の箇所を加圧し（Ｓ３）、以下の工程を繰り返す。全面の検査が完了した場合は、検査を終了する。

この発明の実施の形態１では、以上のような構成としたことにより、画像表示面１９の押圧部材３１によって加圧された箇所、即ち押圧部材３１の直下から出射する光を検出することができ、潜在的な短絡欠陥の検出漏れを低減することができるという効果がある。

また、画像表示面１９を加圧する圧力を検出する圧力センサ４０を備え、この圧力センサ４０から得られる信号を用いて、画像表示面１９を加圧する圧力が加圧条件の範囲内に入っているか否かを判定することにより、画像表示面１９を加圧する圧力を定量的に管理することができる。これにより、圧力が小さ過ぎることによって、潜在的な短絡欠陥が顕在化せず、検出漏れが生じることや、圧力が大き過ぎることにより、ガラス基板２を傷つけたり、液晶表示装置１の表示むらなどの不良を引き起したりすることを防ぐことができる。

さらに、画像表示面１９を加圧する圧力の大きさが、加圧条件の範囲内に入っていると判定されたときに、画像表示面１９の押圧部材３１によって加圧された箇所から出射する光を取得するようにしたことによって、適切な圧力で加圧していないときに、短絡欠陥の有無の判定を行うことは無い。これにより、適切な圧力で加圧していないときに、短絡欠陥以外の何らかの原因によって画像表示面１９から出射する光が変化することにより、短絡欠陥の有無を誤って判定してしまうことを防ぐことができる。

加圧条件を検査対象となる液晶表示装置１の機種ごとに設定し、記憶部５０に記憶しておくことにより、液晶表示装置１の機種ごとに最適な条件で検査を行うことができる。これにより、潜在的な短絡欠陥の検出漏れを低減することができる。

良否判定部４６における、画像表示面１９を加圧する圧力が加圧条件の範囲内に入っているか否かの判定結果および短絡欠陥の有無の判定結果を、表示部５１に表示するとともに音声通知部５２により音声通知することにより、作業員が判定結果をリアルタイムに把握することができる。

尚、この発明の実施の形態１では、制御コンピュータ２７に受光素子４２を備え、画像表示面１９から取得した光を光ファイバにより受光素子４２へ導いた。しかし、受光素子４２を押圧部材３１に備え、画像表示面１９から出射する光を直接受光してもよい。こうすることにより、光ファイバが不要となり、光ファイバが不要になるとレンズ３６も不要になる。これにより、押圧部材３１を作製する際のコストを削減することができる。

また、この発明の実施の形態１では、検査対象の液晶表示装置１は、駆動回路およびバックライトを実装したモジュール状態のものとした。しかし、駆動回路およびバックライトを実装していないパネル状態のものであっても、駆動回路を別途準備して接続し、この液晶パネルの下にバックライトを配置すると、この検査装置２６を用いて検査することができる。

液晶表示装置１の画像表示面１９を加圧する押圧部材３１と、画像表示面１９の押圧部材３１によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子４２と、受光素子４２から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部４６と、を備えた液晶表示装置１の検査装置２６を用いて、駆動回路またはバックライトを実装する前の液晶パネルの検査を行う。そして、この検査により短絡欠陥が無いと判定された液晶パネルに駆動回路またはバックライトを実装し、液晶表示装置１を製造する。

このように、検査装置２６を用いて駆動回路またはバックライトを実装する前の液晶パネルを検査し、短絡欠陥が無いと判定された液晶パネルを選別することによって、潜在的な短絡欠陥の検出漏れの少ない液晶パネルを得ることができる。この液晶パネルに駆動回路またはバックライトを実装し、液晶表示装置１を製造することにより、潜在的な短絡欠陥の検出漏れの少ない液晶表示装置１を得ることができる。

さらに、この発明の実施の形態１では、画像表示面１９の全面の検査が完了したか否かの判断（Ｓ１１）により、検査を続けるか検査を終了するかを決めた。しかし、全面の検査が完了していなくとも、一定量の短絡欠陥が検出された場合は、その液晶表示装置１を不良品と判断して検査終了となるようにしてもよい。これにより、明らかに不良品である物の検査を行う手間を省略することができる。

この発明の実施の形態１では、液晶表示装置１を検査ステージに固定し、押圧部材３１を押圧部材駆動部３２により駆動した。しかし、逆に押圧部材３１を固定し、検査ステージを駆動する構成としてもよい。

また、この発明の実施の形態１では、押圧部材駆動部３２を制御コンピュータ２７の押圧部材制御部３５によって制御することにより、押圧部材３１の位置を把握した。しかし、液晶表示装置１の画像表示面１９に圧力センサシートを設置し、押圧部材３１の圧力センサシートへの接触に基づいて、この接触面の重心位置を座標として特定することにより押圧部材３１の位置を把握してもよい。

尚、この発明の実施の形態１では、押圧部材３１で加圧された箇所から得られる光のみを用いて検査を行った。しかし、例えば、カメラなどを用いて画像表示面１９を撮影し、この撮影した画像情報から、押圧部材３１で加圧された箇所の周囲に顕在化する短絡欠陥を観察してもよい。このように、押圧部材３１で加圧された箇所の周囲の観察を併用することにより、画像表示面１９の全面を検査完了するために要する時間を短縮することができる。

さらに、この発明の実施の形態１では、押圧部材３１を押圧部材制御部３５によって制御された押圧部材駆動部３２によって駆動したが、押圧部材３１を作業員が手に持って加圧し、検査を行ってもよい。

１ 液晶表示装置
２ 一方のガラス基板
３ 対向電極
７ 他方のガラス基板
８ ソースライン
９ 画素電極
１９ 画像表示面
２６ 検査装置
３１ 押圧部材
３６ レンズ
４０ 圧力センサ
４１ 光ファイバ・信号線
４２ 受光素子
４６ 良否判定部
５０ 記憶部
５１ 表示部
５２ 音声通知部

Claims (15)

1. 液晶表示装置の対向する基板にそれぞれ設けられた電極の間に発生する短絡欠陥を検出する液晶表示装置の検査装置であって、
   前記液晶表示装置の画像表示面を加圧する押圧部材と、
   前記画像表示面の前記押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子と、
   前記受光素子から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部と、
   を備えた液晶表示装置の検査装置。
2. 押圧部材は、
   画像表示面の前記押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を集光するレンズと、
   前記レンズによって集光された前記光を受光素子へ導く光ファイバと、
   を備えたことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の検査装置。
3. 押圧部材は、画像表示面を加圧する圧力を検出する圧力センサを備え、
   良否判定部は、前記圧力センサから出力される信号に基づいて、前記画像表示面を加圧する圧力の大きさが、あらかじめ設定された加圧条件の範囲内に入っているか否かを判定することを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の液晶表示装置の検査装置。
4. 良否判定部において、画像表示面を加圧する圧力の大きさが加圧条件の範囲内に入っていると判定された場合に、前記画像表示面から出射する光を取得することを特徴とする請求項３記載の液晶表示装置の検査装置。
5. 液晶表示装置の機種ごとに設定される加圧条件を記憶した記憶部を備えたことを特徴とする請求項３または請求項４のいずれかに記載の液晶表示装置の検査装置。
6. 良否判定部における判定結果を表示する表示部を備えたことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の液晶表示装置の検査装置。
7. 良否判定部における判定結果を音声によって通知する音声通知部を備えたことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の液晶表示装置の検査装置。
8. 液晶表示装置の対向する基板にそれぞれ設けられた電極の間に発生する短絡欠陥を検出する液晶表示装置の検査方法であって、
   駆動信号によって前記液晶表示装置を駆動させる準備工程と、
   前記液晶表示装置の画像表示面を加圧し、前記画像表示面の加圧された箇所から出射する光を取得する加圧工程と、
   前記加圧工程において得られた光情報に基づいて、短絡欠陥の有無を判定する欠陥判定工程と、
   を備えた液晶表示装置の検査方法。
9. 加圧工程は、
   画像表示面を加圧する圧力を検出する圧力検出工程と、
   前記圧力検出工程において得られた圧力情報に基づいて、前記画像表示面を加圧する圧力の大きさが、あらかじめ設定された加圧条件の範囲内に入っているか否かを判定する圧力判定工程と、
   を備えたことを特徴とする請求項８記載の液晶表示装置の検査方法。
10. 加圧工程は、圧力判定工程において、画像表示面を加圧する圧力の大きさが加圧条件の範囲内に入っていると判定された場合に、前記画像表示面の加圧された箇所から出射する光を取得することを特徴とする請求項９記載の液晶表示装置の検査方法。
11. 加圧条件は、検査対象となる液晶表示装置の機種ごとに設定されることを特徴とする請求項９または請求項１０のいずれかに記載の液晶表示装置の検査方法。
12. 圧力判定工程における判定結果を表示する第１の表示工程を備えたことを特徴とする請求項９ないし請求項１１のいずれか１項に記載の液晶表示装置の検査方法。
13. 欠陥判定工程における判定結果を表示する第２の表示工程を備えたことを特徴とする請求項８ないし請求項１２のいずれか１項に記載の液晶表示装置の検査方法。
14. 第１の表示工程または第２の表示工程は、判定結果を音声によって通知することを特徴とする請求項８ないし請求項１３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の検査方法。
15. 液晶表示装置の画像表示面を加圧する押圧部材と、
    前記画像表示面の前記押圧部材によって加圧された箇所から出射する光を受光する受光素子と、
    前記受光素子から出力される信号に基づいて短絡欠陥の有無を判定する良否判定部と、
    を備えた液晶表示装置の検査装置を用いて、
    駆動回路またはバックライトを実装する前の液晶パネルの対向する基板にそれぞれ設けられた電極の間に発生する短絡欠陥を検査し、
    短絡欠陥が無いと判定された前記液晶パネルに駆動回路またはバックライトを実装することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。

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