JP2011088963A - 印刷装置及び接着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 インクジェットプリンターを用いて、任意のタイミングで接着が可能な封止印刷を行う。
【解決手段】 液体を噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、前記ヘッド部から、第１の液体を、媒体上の所定の範囲である第１の領域に噴出し、前記ヘッド部のうち前記第１の液体を噴出するノズルとは異なるノズルから、前記第１の液体と混合することで粘着性を有する第２の液体を、媒体を接着する際に前記第１の領域と対向する位置である第２の領域に噴出すること、を備える。
【選択図】 図６

Description

本発明は、印刷装置及び接着方法に関する。

ノズルから液体を噴出させ、印刷を行うインクジェットプリンターが広く普及している。インクジェットプリンターは、媒体上の任意の位置に、任意の形状の印刷面を形成することができるため、インクの代わりにノズルから接着剤を噴出することで接着面を形成し、展開封筒や定型封筒の封緘作業を効率的に行う方法が考えられる。そこで、接着剤噴出ヘッドを設けたインクジェットプリンターから２液混合型の接着剤をそれぞれノズルから噴出し、媒体上で２液を反応させることにより接着面を形成し、紙や封筒等の被記録媒体を接着する方法が提案されている（例えば特許文献1）。

特開２００２−１８７２６９号公報

接着剤は、一般的に粘性が高いため、通常のインクジェットプリンターのヘッドから接着剤を噴出させようとすると、ノズルの目詰まりやノズル内での固化などの問題が生じ、接着面を形成することができない。一方、特許文献１の方法によれば、接着剤を２液に分けて別々のノズルから噴出し、媒体上で混合させることにより、２液が混合される前の粘度の低い液体を使用することができるため、前述のノズル目詰まり等の問題を解消することが可能となる。
しかし、２液混合型の接着剤は媒体上で混合された時点で反応が始まるため、印刷終了前に媒体上に塗布された接着剤が完全硬化してしまい、本来接着を行いたいタイミングで接着ができなくなる場合がある。特に、印刷の所要時間が長い場合などには対応できないという問題がある。

本発明では、インクジェットプリンターを用いて、任意のタイミングで接着が可能な封止印刷を行う。

上記目的を達成するための主たる発明は、液体を噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、前記ヘッド部から、第１の液体を、媒体上の所定の範囲である第１の領域に噴出し、前記ヘッド部のうち前記第１の液体を噴出するノズルとは異なるノズルから、第１の液体と混合することで粘着性を有する第２の液体を、媒体を接着する際に前記第１の領域と対向する位置である第２の領域に噴出することを特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

印刷システムの全体構成を示すブロック図である。 図２Ａは、プリンターのローラー式搬送ユニットを説明する図である。図２Ｂは、ベルト式搬送ユニットを説明する図である。 図３Ａは、本実施形態のプリンターの構成を説明する図である。図３Ｂは、本実施形態のプリンターの構成を説明する側面図である。 ヘッドの構造を説明するための断面図である。 図５Ａは本実施形態において媒体を接着する方法を説明する図である。図５Ｂは媒体接着時の概念図である。 展開封筒に接着剤を噴出する場合の一例を説明するである。 展開封筒に接着剤を噴出する場合の変形例を説明する図である。 展開封筒を封緘した時の接着面の断面図である。 定型封筒に接着剤を噴出する場合の説明図である。 インターフェース画面の一例を示す図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

液体を噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、前記ヘッド部から、第１の液体を、媒体上の所定の範囲である第１の領域に噴出し、前記ヘッド部のうち前記第１の液体を噴出するノズルとは異なるノズルから、前記第１の液体と混合することで粘着性を有する第２の液体を、媒体を接着する際に前記第１の領域と対向する位置である第２の領域に噴出することを特徴とする印刷装置。
このような印刷装置によれば、インクジェットプリンターを用いて、任意のタイミングで接着が可能な封止印刷を行うことができる。

かかる液体噴出装置であって、媒体を折り曲げて接着を行う際に、前記第１の領域と、前記第２の領域とが、折り曲げ線を挟んで対称の形状となることが望ましい。
このような印刷装置によれば、対称な領域にそれぞれ噴出された接着剤の主剤と硬化剤とを、過不足なく反応させることができる。

かかる液体噴出装置であって、前記ヘッド部から、前記第２の液体を前記第１の領域に隣接する第３の領域に噴出し、前記ヘッド部から、前記第１の液体を前記第２の領域に隣接し、媒体を接着する際に前記第３の領域と対向する位置である第４の領域に噴出することが望ましい。
このような印刷装置によれば、主剤と硬化剤との反応領域が細分化されるため、一部の領域で硬化反応が遅れるような場合でも、他の領域では正常に反応が進行し、領域全体としてしっかりと接着を行うことができる。

かかる液体噴出装置であって、媒体上に、前記第１の液体、及び、第２の液体を噴出する領域を設定する印刷装置制御部、を備えることが望ましい。
このような印刷装置によれば、ユーザーが媒体上の任意の領域に、自由に接着面を形成することができる。

かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、元となる画像データから作成される印刷データの印刷領域が、設定された前記液体を噴出する領域と重複する場合に、前記画像データを調整して、重複しないようにすることが望ましい。
このような印刷装置によれば、接着剤噴出領域と画像印刷面とが重複することを防止できるため、印刷画像が劣化したり見えなくなったりすることや、また、接着面の粘着力が不十分になることを防止することができる。

かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、設定した前記液体を噴出する領域の大きさが所定の大きさよりも小さい場合には、警告を発することが望ましい。
このような印刷装置によれば、接着面が、最低限の接着強度を得られる程度の大きさを確保できるよう、プリンタードライバー側で制限をかけて、不適切な大きさの接着面が形成されることを防止することができる。

また、インクを噴出することで印刷を行う印刷装置のヘッド部から、第１の液体を、媒体上の所定の範囲である第１の領域に噴出することと、前記ヘッド部のうち、前記第１の液体を噴出するノズルとは異なるノズルから、第１の液体と混合することで粘着性を有する第２の液体を、媒体を接着する際に第１の領域と対向する位置である第２の領域に噴出することと、前記第１の領域と、前記第２の領域とを密着させることと、を有する接着方法が明らかとなる。

＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。

図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
プリンター１は、紙・布・フィルム等の媒体に文字や画像を記録（印刷）する液体噴出装置であり、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。

コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置（不図示）にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。

プリンター１は、搬送ユニット２０と、キャリッジユニット３０と、ヘッドユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜搬送ユニット２０＞
搬送ユニット２０は、媒体（例えば紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。ここで、搬送方向はキャリッジの移動方向と交差する方向である。

一般的なインクジェットプリンターでは、図２Ａに示されるように、媒体の印刷範囲外の余白部分を、搬送ローラー２３や排紙ローラー２５等の上下のローラーで挟み込み、該ローラーを回転させることで媒体の搬送を行う所謂ローラー搬送タイプの搬送ユニットを採用しているものが多い。しかし、本実施形態においては、図２Ａのようなローラー搬送タイプの搬送ユニットを使用することは難しい。本実施形態では、媒体の余白部分（通常ローラーに挟まれる部分）に接着剤が噴出される場合があるため、噴出された該接着剤が搬送ローラー２３や排紙ローラー２５の媒体上面側に付着すると、それ以降のスムーズな媒体の搬送を妨げるおそれが生じるからである。

このようなことから、本実施形態においては、搬送ユニット２０をベルトを用いた搬送機構としている。図２Ｂは、本実施形態のプリンター１の搬送機構の概略を表した図である。図２Ｂに示すように、ベルト搬送機構は、上流側搬送ローラー２６Ａ及び下流側搬送ローラー２６Ｂと、ベルト２７とを有する。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２６Ａ及び下流側搬送ローラー２６Ｂが回転し、ベルト２７が回転する。搬送中の媒体はベルト２７に静電吸着又はバキューム吸着されている。給紙ローラー（不図示）によって給紙された媒体は、ベルト２７によって印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した紙Ｓはベルト２７によって外部へ排紙される。搬送過程を通して、媒体表面（被印刷面）と搬送機構とは機械的に非接触の状態に保たれるため、媒体上に接着面が形成された後でも、粘着物質が搬送機構に付着するというような問題は生じにくくなる。

＜キャリッジユニット３０＞
図３Ａ及び図３Ｂに、本実施形態のプリンター１の概略図を示す。
キャリッジユニット３０は、ヘッドユニット４０が取り付けられたキャリッジ３１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモーターとも言う）とを有する（図３Ａ及び図３Ｂ）。
キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。キャリッジモーター３２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

＜ヘッドユニット４０＞
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられ、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に噴出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

図４は、ヘッド４１の構造を示した断面図である。ヘッド４１は、ケース４１１と、流路ユニット４１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース４１１はピエゾ素子群ＰＺＴを収納し、ケース４１１の下面に流路ユニット４１２が接合されている。流路ユニット４１２は、流路形成板４１２aと、弾性板４１２ｂと、ノズルプレート４１２ｃとを有する。流路形成板４１２aには、圧力室４１２ｄとなる溝部、ノズル連通口４１２eとなる貫通口、共通インク室４１２ｆとなる貫通口、インク供給路４１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板４１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部４１２ｈを有する。そして、アイランド部４１２ｈの周囲には弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室４１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室４１２ｄに供給される。ノズルプレート４１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。ノズル面では、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋと、が形成されている。また、媒体上に接着面を形成するための２液混合型接着剤を噴出するノズル列Ｂ１及びＢ２が設けられている。各ノズル列では、ノズルＮｚが搬送方向に所定間隔Ｄにて並ぶことによって構成されている。

ピエゾ素子群ＰＺＴは、櫛歯状の複数のピエゾ素子（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに対応する数分だけ設けられている。ヘッド制御部ＨＣなどが実装された配線基板（不図示）によって、ピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭが印加され、駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、アイランド部４１２ｈは圧力室４１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部４１２ｈ周辺の弾性膜４１２ｉが変形し、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が吐出される。

＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、及び光学センサ５４等が含まれる（図３Ａ及び図３Ｂ）。
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラー２６Ａまたは２６Ｂの回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、対向する位置の紙Ｓの有無を検出し、例えば、移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜プリンタードライバーによる印刷処理について＞
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理、コマンド付加処理などを行う。また、プリンタードライバーは接着面形成のための接着剤の噴出に関する処理も行う。
以下に、画像データから文字等を印字するためにプリンタードライバーが行う各種の処理について説明する。接着面形成のための処理については後で別途説明する。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。ここで、画素とは、画像を構成する単位要素であり，この画素が２次元的に並ぶことによって画像が形成される。画素データとは、画像を構成する単位要素の印刷データであり、例えば、紙Ｓ上に形成されるドットの階調値などを意味する。

色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理である。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。本実施形態では該データを利用して画像処理を行い、印刷される２つの画像の境界部分におけるインクのにじみを防止している。画像処理の詳細については後述する。

ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。

ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。

これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。

＜プリンターの印刷動作＞
プリンター１の印刷動作について簡単に説明する。コントローラー６０は、コンピューター１１０からインターフェース部６１を介して印刷命令を受信し、各ユニットを制御することにより、給紙処理・ドット形成処理・搬送処理等を行う。

給紙処理は、印刷すべき紙をプリンター内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラー６０は、不図示の給紙ローラーを回転させ、印刷すべき紙を搬送ベルト２７まで送る。続いて、上下流の搬送ローラー２６Ａ及び２６Ｂによりベルト２７を回転させ、給紙ローラーから送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。

ドット形成処理は、移動方向（走査方向）に沿って移動するヘッドからインク等の液体を断続的に噴出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラー６０は、キャリッジ３１を移動方向に移動させ、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッド４１からインク等を噴出させる。噴出されたインク滴が紙上に着弾すると、紙上にドットが形成され、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドットラインが形成される。

搬送処理は、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラー６０は、上下流の搬送ローラー２６Ａ及び２６Ｂを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に紙に印刷する。そして、印刷すべきデータがなくなると、ベルト搬送によりその紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
次の紙に印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。

＝＝＝接着面の形成について＝＝＝
＜２液混合型接着剤を用いた接着方法＞
本実施形態における印刷装置では、２種類の液体を混合することによって硬化する接着剤（以下、２液性接着剤とも呼ぶ）を用いて、媒体上に接着面を形成する。２液性接着剤は主剤と硬化剤とからなり、常温では粘着性のない液体である。したがって、２液を混合する前であれば、印刷用のインクと同様に、インクジェットプリンターのヘッド部から噴出することが可能である。別々のノズルからそれぞれ噴出された２液性接着剤の主剤と硬化剤は、媒体上で混合されることで化学反応をおこして硬化がはじまり、接着面を形成する。この接着面を、被接着媒体と密着させた状態で化学反応を継続させ、完全硬化させることにより媒体の接着を行う。代表的な２液性接着剤の例としては、主剤としてエポキシ樹脂、硬化剤としてポリアミド樹脂等のアミン類を用いて、両者が混合する際の重合反応により硬化させる方法があり、他にもポリエステル樹脂やウレタン樹脂などを用いる方法もある。また、プリンターのノズルから液体を噴出させやすくするために、主剤または硬化剤に軟化剤を混入することで液体の粘度を下げることができる。

このような２液性接着剤は、主剤と硬化剤との混合により一旦反応が開始されると、時間の経過とともに反応が進行し、完全硬化状態になるまで途中で反応を止めることはできない。そのため、インクジェットプリンターを用いて印刷面と接着面の形成を同時に行う場合、印刷動作が終了して媒体がプリンターから排出される前に、媒体上に形成された接着面が完全硬化してしまう場合がある。例えば、写真や複雑な図形を印刷する場合、全体の印字にはある程度の時間を要するため、媒体が印字領域を搬送されている間に、形成された接着面が硬化してしまい、媒体がプリンターから排出されたときには接着ができなくなるという問題が生じるおそれがある。

＜本実施形態における接着方法＞
図５Ａに本実施形態における接着方法の説明図を示す。本実施形態では、図５Ａに示されるように、媒体上の異なる領域ＡとＢにそれぞれ、２液性接着剤の主剤と硬化剤を噴出する。領域Ａ及びＢは図６Ａの折り曲げ線で媒体を折り曲げた際に対向するように配置された領域である。媒体上の領域Ａ及びＢに噴出された主剤及び硬化剤は媒体上で混合されることはないため、この状態では化学反応による硬化は始まらない。

続いて、図５Ｂに実際に接着を行う際の概念図を示す。前述の図５Ａの状態で接着剤が噴出された媒体を折り曲げて、領域ＡとＢとを接触させると、領域Ａに塗布された主剤と、領域Ｂに塗布された硬化剤とが混合され、硬化反応が開始される。そして、混合された２液性接着剤が、完全に硬化することで、媒体の接着が完了する。

このような方法をとることで、印刷を行うのに長時間を要し、プリンターから媒体が排出されるまでにかなりの時間が経過するような場合でも、媒体排出時において媒体上に接着面は未だ形成されていないため、媒体を接着する前に接着剤が完全硬化してしまうといった問題は生じない。さらに、領域Ａと領域Ｂとを接触させ、２液を混合することで初めて接着面としての機能を発揮することから、印刷時間に影響されずに、任意のタイミングで接着を行うことが可能となる。

＝＝＝形成される接着面の例＝＝＝
本実施形態の印刷装置を用いて実際に印刷を行う際に、媒体上にどのように接着面が形成されるのかについて説明する。

図６に、見開き型の封筒（以下、展開封筒とも呼ぶ）を印刷する場合の例を示す。展開封筒は、平面状の媒体を折り曲げて、折り曲げ線以外の外縁となる部分を接着することにより封緘される封筒である。

図６に示されるように、媒体１０１は長方形の紙で、媒体中央部の斜線部で表される領域１０２は文字や図形が印刷される印刷領域である。本実施形態では、媒体が搬送される間に、印刷領域１０２にカラーインクを噴出することで印刷画像を形成し、印刷領域１０２の周囲の余白部分には２液性接着剤の主剤及び硬化剤を噴出することで、後ほど接着面となる接着剤噴出領域１０３を形成する。図６において、接着剤噴出領域１０３は、折り曲げ線１０４を挟んで、左右対称な形状を有する領域１０３Ｒと１０３Ｌとから構成される。一方の領域（図６で濃い色を付した領域１０３Ｒ）には主剤が噴出され、他方の領域（図６で左側の薄い色を付した領域１０３Ｌ）には硬化剤が噴出される。２液性接着剤の主剤と硬化剤とをそれぞれ別々の領域に噴出することにより、この時点では接着剤は硬化しない。そして、媒体を折り曲げ線で折り曲げて、主剤が噴出された領域１０３Ｒと硬化剤が噴出された領域１０３Ｌとが密着することにより、２液が混合されて接着剤の硬化が始まる。接着剤噴出領域の形成方法については後で説明する。

図６の場合、接着剤噴出領域自体が広いため、主剤と硬化剤とが接触する面積が広くなる。したがって、媒体を折り曲げる際に、多少折り方がずれて、１０３Ｌと１０３Ｒとが完全に重なり合わず一部にずれを生じるような場合であっても、２液を混合させやすいという特徴がある。また、後述のプリンタードライバーによる領域設定が単純であるため、ユーザーによる誤設定なども生じにくくなる。

また、図７に示されるように、接着剤噴出領域中で、２液性接着剤の主剤と硬化剤とが噴出される範囲は細かく区分されていてもよい。図７において、図６の場合と同様に接着剤噴出領域２０３は、折り曲げ線２０４を挟んで、左右対称な領域２０３Ｒと２０３Ｌとから構成されている。そして、右側の領域２０３Ｒの側方部はＲＳ１〜ＲＳ８、上方部はＲＴ１〜ＲＴ７、下方部はＲＢ１〜ＲＢ７から構成されている。同様に、左側の領域２０３Ｌ側方部がＬＳ１〜ＬＳ８、左側上方部がＬＴ１〜ＬＴ７、左側下方部がＬＢ１〜ＬＢ７の領域から構成されている。これらの領域のうち、同じ記号（Ｓ，Ｔ，Ｂ）及び数字が付されている領域は、媒体１０１を折り曲げ線１０４で折り曲げた際に、それぞれ対向することになる位置関係にある。例えばＲＳ１とＬＳ１とは、媒体を折り曲げ線で折り曲げた際に向かい合わせとなり、密着する位置関係（対向関係）にあり、同様に、ＲＴ３とＬＴ３とは、折り曲げ時に対向する位置関係にある。

本実施形態では、図７の接着剤噴出領域２０３のうち、濃い色を付した領域（例えばＲＴ１，ＬＳ１，ＲＢ４など）に２液性接着剤の主剤を噴出し、薄い色を付した領域（例えばＲＴ２，ＬＳ２，ＲＢ５など）に２液性接着剤の硬化剤を噴出する。すなわち、接着剤噴出領域２０３は、２液性接着剤の主剤と硬化剤とが交互に噴出された状態となっている。

なお、この時点で隣り合う主剤と硬化剤とが接触すると、２液が反応して硬化が始まってしまうため、主剤が噴出される領域と硬化剤が噴出される領域とが接触しないようにしておく必要がある。例えば、隣り合う領域ＲＴ１と領域ＲＴ２との境界部分の１〜２画素分には接着剤を噴出せずに空白画素にする等、接着剤の硬化を防止するための処理を講じておくことが望ましい。

そして、折り曲げ時に対向することになる領域には必ず異なる液体が噴出される。例えば、図７のＲＢ４には主剤が噴出され、ＬＢ４には硬化剤が噴出された状態となる。この状態で媒体２０１を折り曲げ線２０４で折り曲げて、ＲＢ４とＬＢ４とを密着させることで、主剤と硬化剤とを混合させる。

図８に折り曲げ時における接着面の断面を示す。図８に示されるように、接着剤噴出領域２０３においては、対向する面（例えばＲＢ4とＬＢ４）で必ず主剤と硬化剤とが接触・混合するようになっており、この段階で初めて硬化が開始され、接着面が形成される。接着面(接着剤噴出領域２０３)は媒体２０１に挟みこまれる形で硬化反応が進行し、反応が完了して完全硬化することにより、展開封筒として封緘をすることができる。

図７の場合では、主剤と硬化剤が噴出される範囲を小さく、多く設けることにより、一部の領域で２液がうまく混合されずに硬化不良が生じる様な場合でも、全体に与える影響を小さくすることができる。例えば、図７において、媒体を折り曲げて接着を行う時にＲＴ３とＬＴ３の領域で主剤と硬化剤との混合がうまく進まず、硬化反応が遅れるような場合であっても、ＲＴ３（ＬＴ３）と隣り合う領域であるＲＴ２（ＬＴ２）、及び、ＲＴ４（ＬＴ４）において、硬化反応が正常に進んでいれば、全体としての接着に大きな影響を与えずに、封緘作業を行うことができる。

次に、定型封筒（長型、角型等）に印刷をする場合の例を図９に示す。
図９に示される定型封筒では、フラップ部に接着剤噴出領域３０３Ａが形成され、封筒の胴の部分に接着剤噴出領域３０３Ｂ、及び、宛名などが印字される印刷面３０２が形成される。接着剤噴出領域３０３Ａは複数の領域Ｆ１〜５から構成され、接着剤噴出領域３０３ＢはＥ１〜５から構成される。同じ数字の付された領域は、フラップ部を折り曲げて封筒を閉じた際に重なり合うよう、対向する位置に配置されている。図９の濃い色を付した領域（例えばＦ２，Ｅ３など）に２液性接着剤の主剤を噴出され、薄い色を付した領域（例えばＦ３，Ｅ４など）に２液性接着剤の硬化剤を噴出され、フラップ部を折り曲げて、同じ数字の付された領域（例えば）が重なり合った際に２液が混合されることになる。

これにより、前述の展開封筒の場合と同様に、フラップ部を折り曲げてお互いの領域を接触させる前の状態では、２液性接着剤の硬化反応が開始せず、接着剤噴出領域３０３Ａ及び３０３Ｂは粘着力を有さない。したがって、印刷が長時間におよぶ場合でも印刷中に接着剤が硬化するというような問題は生じない。
そして、媒体３０１がプリンターから排出された後にフラップ部を折りまげて封筒の封緘をする段階で初めて、接着剤の主剤と硬化剤とが接触することにより硬化が始まり、接着剤が完全硬化することにより封緘が完了する。

＝＝＝印刷データの処理について＝＝＝
印刷開始にあたり、インク、及び、接着剤の噴出位置や噴出量を決定するための印刷データがプリンタードライバーによって作成される。そして、作成された印刷データに基づいて、コントローラー６０により、ヘッドユニット３０から適宜インク、２液性接着剤の主剤及び硬化剤が噴出され、媒体上に印刷面及び接着面が形成される。通常の印刷であれば、前述の印刷処理手順に従って画像データから印刷データが作成されるが、本実施形態では、接着面が形成される予定の領域には印字を行うことができないため、印刷領域の設定などについて特殊な処理が必要となる。

＜接着剤噴出領域の設定＞
まず、媒体上で接着剤噴出領域を設定し、２液性接着剤の主剤、及び、硬化剤を噴出するべき範囲を特定して、接着面が形成される予定の領域を確定させる。接着剤噴出領域の設定は、コンピューター１１０を介し、ユーザーインターフェースを利用して行われる。

プリンタードライバーにはあらかじめ数種類の接着剤噴出領域が設定されており、ユーザーはこれらの一つを選択することで接着剤噴出領域の特定をすることもできる。例えば、前述の展開封筒の場合であれば、Ａ４用紙や往復はがき等の定型サイズの用紙に対応する余白部分に、それぞれ図６の１０３のような接着剤噴出領域が最初から設定されており、定型封筒の場合も同様に、図９の３０３ａ，３０３ｂのような接着剤噴出領域が設定されている。市販の定型封筒を使用して印刷を行う場合等には、このように、当初からプリンタードライバーに設定されているデータを利用して、接着剤噴出領域を特定することが可能である。

これに対して、接着剤噴出領域を初期設定値から選択することができない場合は、ユーザー自身が領域の設定をする必要がある。例えば、ユーザーインターフェースにおいて図１０に示すような設定画面上で接着剤噴出領域を設定できるようにしておく。その際の主な設定項目は、接着剤噴出領域の「位置」と「大きさ」であり、マウス等の指示装置を用いて媒体上に所定の領域を指定する。

本実施形態において、接着剤噴出領域は、媒体を折り曲げて接着する際にお互いが重なり合うことによって接着面を形成することになるため、折り曲げ線を中心として左右対称に形成される必要がある。対向する領域のどちらか一方が大きいと、大きい方の領域に噴出された液体（２液性接着剤の主剤または硬化剤）が未反応のまま残留することになるからである。したがって、ユーザーが一方の領域を設定すると、プリンタードライバーは自動的に、折り曲げ線を挟んで左右対称となるよう他方の領域を設定し、不適切な領域が設定されないようにしている。

また、プリンタードライバーは、接着面が形成された時に、十分な強度で接着が行えるよう、接着剤噴出領域を設定できる範囲を制限したり、その大きさ（面積）に最小値を設けたりしておくこともできる。例えば、ユーザー入力により設定された接着剤噴出領域（接着面）の面積が所定の値よりも小さい場合には、プリンタードライバーから警告が発せられる。そして、ユーザーに十分な大きさの領域を再設定させるようにすることで、不十分な接着面が形成されるのを未然に防止し、確実に接着を行えるようにする。

続いて、設定した接着剤噴出領域の中で、２液性接着剤の主剤と硬化剤とを噴出する範囲が決められる。前述の通り、媒体の接着時に対向することになる領域にそれぞれ主剤と硬化剤とを分けて噴出する必要がある。本実施形態では、接着剤噴出領域が初期設定値の場合には、主剤と硬化剤の噴出領域もあらかじめ初期値として設定しておく。一方、接着剤噴出領域をユーザーが任意に設定した場合には、折り曲げ線を挟んだ一方の領域中で主剤及び硬化剤の噴出範囲を設定すると、他方の領域もプリンタードライバーによって自動的に設定されるようにしておく。例えば、図９において、ユーザーがフラップ部の接着剤噴出領域３０３ａを設定し、領域Ｆ１〜８までを設定すると、プリンタードライバーは自動的に接着剤噴出領域３０３ｂを設定し、同時に領域Ｅ１〜８の設定も行う。このようにすることで、接着剤噴出領域は、折り曲げ線を挟んで確実に左右対称に形成されることになる。

＜印刷データの作成＞
インク噴出のための印刷データは前述のとおり、プリンタードライバーによる印刷処理において、元となる画像データから作成される。ここで、該元画像データが接着剤噴出領域と重複する場合、例えば、元画像データが媒体全体に縁なしで印刷を行うようなデータであった場合には、重複部分にカラーインクと２液性接着剤とを共に噴出することになる。しかし、当該領域は接着面となって最終的には見えなくなる可能性が高く、また、画像印刷用のカラーインクと接着剤とが混合することにより、十分な粘着力が得られなくなるといった問題を生じるおそれがある。

したがって、プリンタードライバーがアプリケーションプログラムから画像データを受け取った際に、文字等が印字される印刷領域と、接着面が形成されることになる接着剤噴出領域とが重複している場合、プリンタードライバーは、該画像データの印字範囲を縮小または一部を削除することにより、印刷領域と接着剤噴出領域等とが重ならないように調整する。これにより、印刷面に２液性接着剤が噴出されるのを防止する。

コントローラー６０は、作成された該印刷データに基づいて、ヘッドユニット３０から媒体上の印刷領域にインク及び２液性接着剤を噴出させることで、印刷面及び接着剤噴出領域を形成する。

＝＝＝まとめ＝＝＝
本実施形態では、インクジェットプリンターを用いて媒体に接着面を形成することにより、封筒などの印刷と封緘作業を効率的に行うことができる。

まず、媒体上の所定の接着剤噴出領域に、プリンターのヘッド部から２液性接着剤の主剤を噴出する。一方、媒体を接着する際に前記主剤が噴出される領域と対向することになる領域に、２液性接着剤の硬化剤を噴出する。そして、印刷が終了した媒体を折り曲げて、２つの接着剤噴出領域を密着させることで、主剤と硬化剤とを混合させ、２液性接着剤を硬化させる。２液の硬化反応が進行して完全に硬化することで、しっかりと封筒の封緘をすることができる。

また、２液性接着剤の主剤と硬化剤とが噴出される接着剤噴出領域は、それぞれ媒体の折り曲げ線を挟んで対称な形状とする。
これにより、それぞれの領域に噴出された主剤と硬化剤とは過不足なく反応し、媒体上に未反応の液体が残留したり、接着の強度が不十分になったりすることを防止することができる。

また、接着剤噴出領域において主剤と硬化剤とが噴出される範囲を、細かく交互に配置する。
これにより、２液性接着剤を混合させる領域が細分化されるため、一部の領域で２液がうまく混合されずに硬化不良が生じるような場合でも、全体としての接着に大きな影響を与えずに、封緘作業を行うことができる。

また、接着面を形成するための接着剤噴出領域は、プリンタードライバー上で、ユーザーによって設定される。
これにより、媒体上の任意の領域に接着面を形成することができるようになる。

また、接着剤噴出領域を設定する時に、画像などが印字される印刷領域と該接着剤噴出領域とが媒体上で重複する場合には、プリンタードライバーは、画像データを縮小したり、一部削除したりする等して、接着剤噴出領域と印刷領域とが重複しないように調整する。
これにより、印刷面と接着面が重なって、印字情報が見えなくなったり、また、インクの影響で接着面の粘着力が弱くなったりするといった問題が生じるのを防止することができる。

また、プリンタードライバーは、接着剤噴出領域を設定できる大きさに最小値を設け、ユーザーが設定した光硬化層の領域の面積が所定の値より小さい場合には、当該設定に対して警告を発する。
これにより、接着面積が不足することによる接着強度不足等の問題を生じることなく、確実な接着を行うことができる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜接着面の形成について＞
前述の実施形態では、１回の印刷動作で媒体上に印刷画像及び接着剤噴出領域を形成していたが、工程を複数回の印刷に分けて実行しても良い。例えば、１回目の印刷時にはカラーインクを噴出して画像などの印刷面を形成しておいて、一旦、プリンターから媒体を排出し、２回目の印刷時に、２液性接着剤を噴出して接着剤噴出領域を形成するような印刷を行ってもよい。

＜使用するカラーインクについて＞
前述の実施形態では、ＣＭＹＫの４色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリアー等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。

＜２液性接着剤について＞
前述の実施形態では、主剤と硬化剤とを１対１の比率で混合することにより完全に硬化する２液性接着剤を用いて、媒体を接着する方法が説明されていたが、使用可能な接着剤はこれに限られるものではない。例えば、主剤と硬化剤とを２対１の比率で混合する接着剤を用いた場合には、主剤と硬化剤を噴出する量を２対１としたり、噴出する領域の面積を２対１にするなどして調整することにより、２液性接着剤の硬化反応が適正に行われるようにされる。

＜ピエゾ素子について＞
前述の実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたＰＣとで印刷装置が構成される。

＜他の印刷装置について＞
前述の実施形態では、ヘッド３１をキャリッジとともに移動させるタイプのプリンター１を例に挙げて説明したが、プリンターはヘッドが固定された、いわゆるラインプリンターであってもよい。

１ プリンター、
２０ 搬送ユニット、２３ 搬送ローラー、２５ 排紙ローラー、
２６Ａ 上流側搬送ローラー、２６Ｂ 下流側搬送ローラー、２７ ベルト
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモーター、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、４１１ ケース、４１２ 流路ユニット、
４１２ａ 流路形成板、４１２ｂ 弾性板、４１２ｃ ノズルプレート、
４１２ｄ 圧力室、４１２e ノズル連通口、４１２ｆ 共通インク室、
４１２ｇ インク供給路、４１２ｈ アイランド部、４１２ｉ 弾性膜、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
１０１ 媒体（展開封筒）、１０２ 印刷領域、１０３Ｌ・Ｒ 接着剤噴出領域、
１０４ 折り曲げ線、
２０１ 媒体（展開封筒）、２０２ 印刷領域、２０３Ｌ・Ｒ 接着剤噴出領域、
２０４ 折り曲げ線、
３０１ 媒体（定型封筒）、３０２ 印刷領域、３０３Ａ・Ｂ 接着剤噴出領域、
３０４ 折り曲げ線

Claims (7)

1. 液体を噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、
   前記ヘッド部から、第１の液体を、媒体上の所定の範囲である第１の領域に噴出し、
   前記ヘッド部のうち前記第１の液体を噴出するノズルとは異なるノズルから、前記第１の液体と混合することで粘着性を有する第２の液体を、媒体を接着する際に前記第１の領域と対向する位置である第２の領域に噴出することを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   媒体を折り曲げて接着を行う際に、前記第１の領域と、前記第２の領域とが、折り曲げ線を挟んで対称の形状となることを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１または２のいずれかに記載の印刷装置であって、
   前記ヘッド部から、前記第２の液体を前記第１の領域に隣接する第３の領域に噴出し、
   前記ヘッド部から、前記第１の液体を前記第２の領域に隣接し、媒体を接着する際に前記第３の領域と対向する位置である第４の領域に噴出することを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の印刷装置であって、
   媒体上に、前記第１の液体、及び、第２の液体を噴出する領域を設定する印刷装置制御部、を備える印刷装置。
5. 請求項４に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、元となる画像データから作成される印刷データの印刷領域が、設定された前記液体を噴出する領域と重複する場合に、
   前記画像データを調整して、重複しないようにすることを特徴とする印刷装置。
6. 請求項４または５に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、設定した前記液体を噴出する領域の大きさが所定の大きさよりも小さい場合には、警告を発することを特徴とする印刷装置。
7. インクを噴出することで印刷を行う印刷装置のヘッド部から、第１の液体を、媒体上の所定の範囲である第１の領域に噴出することと、
   前記ヘッド部のうち、前記第１の液体を噴出するノズルとは異なるノズルから、第１の液体と混合することで粘着性を有する第２の液体を、媒体を接着する際に第１の領域と対向する位置である第２の領域に噴出することと、
   前記第１の領域と、前記第２の領域とを密着させることと、
   を有する接着方法。