JP2011085482A - 搬送台車の異常診断装置および異常診断方法 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送ハンガーの合否判定精度の優れた異常診断装置および異常診断方法を提供する。
【解決手段】搬送レール２に車輪６を介して載置される搬送ハンガー１と、搬送ハンガー１を走行駆動させる複数のチェーンコンベア１３ａ、１３ｂと、搬送ハンガー１を押圧してチェーンコンベア１３ａからチェーンコンベア１３ｂに移載させる移載装置２３と、を有する搬送装置Ｓにおいて、移載装置２３による搬送ハンガー１に対する押圧力を検出するロードセル３０と、搬送ハンガー１のハンガー番号を読み取る読取装置３３と、搬送ハンガー１毎に、ロードセル３０により検出した押圧力と読取装置３３で読み取ったハンガー番号とを関連付けて記憶する記憶手段と、現在移載中の搬送ハンガー１について、現在検出中の押圧力および前記記憶手段で記憶した押圧力の履歴に基づいて搬送ハンガー１の合否を判定する判定手段とを備える異常診断装置Ｔとした。
【選択図】図１

Description

本発明は、搬送台車の異常診断装置および異常診断方法に関する。

トロリ装置のローラの軸受を検査する装置の従来例として特許文献１に記載のものが挙げられる。同文献には、トロリが通過する際、トロリのローラをトロリ進行方向に対し左右方向または上下方向に傾かせる偏向斜面からなるローラ偏向部を設ける一方、ローラ偏向部の近傍には、該ローラ偏向部を通過するローラの側面に帯光を照射しその照射線の傾きを観測する観測手段を設け、かつその観測結果を表示する表示手段を設け、照射線の傾き、つまりローラの傾きの程度によりローラの軸受部の劣化を判断する技術が記載されている。

特開２００５−６１９３３号公報

特許文献１の技術は各ローラの軸受部をそれぞれ単独で検査する技術である。しかしながら、搬送ハンガーなどが複数のトロリ装置により支持されている場合、搬送ハンガーを搬送レールに沿って移動させるときの各トロリ装置にかかる押圧力を特定することは困難であり、例えば各々のローラの軸受部の劣化がそれぞれ単独では「異常無し」の範疇であっても、実際には各トロリの製造誤差や搬送ハンガーのアーム部の製造誤差等によるレールとのフリクションのばらつきなどが存在するために、搬送ハンガー全体としての走行負荷については過負荷となって搬送ラインが停止するということも考えられる。この問題を回避するためにローラの軸受部の劣化の判断基準を高く設定することも考えられるが、そうするとまだ使用に耐え得るローラを交換してしまう事態も予想され、不経済な方法となってしまう。

本発明は、以上のような課題を解決するために創作されたものであり、搬送ハンガー等の搬送台車の合否判定精度の優れた異常診断装置および異常診断方法を提供することを目的としている。

本発明は、前記課題を解決するため、搬送レールに車輪を介して載置される複数の搬送台車と、前記搬送台車を走行駆動させる複数の搬送コンベアと、前記搬送台車を押圧して上流の搬送コンベアから下流の搬送コンベアに移載させる移載装置と、を有する搬送装置において、前記移載装置による前記搬送台車に対する押圧力を検出する押圧力検出手段と、前記搬送台車に付設された台車番号を読み取る読取手段と、搬送台車毎に、前記押圧力検出手段により検出した押圧力と前記読取手段で読み取った台車番号とを関連付けて記憶する記憶手段と、前記移載装置により現在移載中の搬送台車について、前記押圧力検出手段により現在検出中の押圧力および前記記憶手段で記憶した押圧力の履歴に基づいて搬送台車の合否を判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする搬送台車の異常診断装置とした。

当該異常診断装置によれば、移載装置による搬送台車に対する押圧力、つまり搬送コンベア間における搬送台車全体の移載時に生じる負荷を検出してこれを合否の判断材料として用いるために、前記特許文献１のように各ローラの状態を検出してそれを合否の判断材料とする技術に比べ、搬送台車全体の走行機能に対する合否精度の信頼性が向上する。
また、１回のみの検出値を基に合否判定するのではなく、過去の検出値の履歴をも用いて合否判定を行うので、突発的に生じた不合格判定を排除でき、合否精度が一層高まる。したがって、まだ使用可能にも拘わらず車輪を交換してしまうという事態を回避できる。

また、本発明は、前記移載装置により現在移載中の搬送台車の台車番号と、前記押圧力検出手段により現在検出中の押圧力の情報と、前記記憶手段に記憶された台車番号毎の押圧力の履歴情報と、を表示する表示手段をさらに備えることを特徴とする搬送台車の異常診断装置とした。

当該異常診断装置によれば、搬送台車の合否状態を視認にて容易に把握できる。特に押圧力の履歴情報を視認できるので、搬送台車の経時状態を瞬時に把握できる。

また、本発明は、搬送レールに車輪を介して載置される複数の搬送台車と、前記搬送台車を走行駆動させる複数の搬送コンベアと、前記搬送台車を押圧して上流の搬送コンベアから下流の搬送コンベアに移載させる移載装置と、を有する搬送装置において、前記移載装置による或る搬送台車に対する押圧力を検出してその押圧力の履歴を記憶し、前記移載装置により現在移載中の前記搬送台車について、現在検出中の押圧力および前記押圧力の履歴に基づいて搬送台車の合否を判定することを特徴とする搬送台車の異常診断方法とした。

当該方法によれば、移載装置による搬送台車に対する押圧力、つまり搬送コンベア間における搬送台車全体の移載にかかる負荷を検出してこれを合否の判断材料として用いるために、前記特許文献１のように各ローラの状態を検出してそれを合否の判断材料とする技術に比べ、搬送台車全体の走行機能に対する合否精度の信頼性が向上する。
また、１回のみの検出値を基に合否判定するのではなく、過去の検出値の履歴をも用いて合否判定を行うので、突発的に生じた不合格判定を排除でき、合否精度が一層高まる。したがって、まだ使用可能にも拘わらず車輪を交換してしまうという事態を回避できる。

本発明によれば、搬送台車の異常診断精度に優れる搬送台車の異常診断装置および異常診断方法を提供できる。

本発明を適用する搬送装置の側面図である。 図１におけるＡ矢視図である。 搬送装置および本発明の異常診断装置の一部を示す外観斜視図である。 本発明の異常診断装置の構成ブロック図である。 記録装置のモニタ画面を示す図である。 表示装置の表示画面を示す図である。 車輪の拡大説明図である。

図１において、搬送装置Ｓは、搬送レール２に車輪６を介して載置される複数の搬送台車としての搬送ハンガー１と、搬送ハンガー１を走行駆動させる複数の搬送コンベアとしてのチェーンコンベア１３ａ、１３ｂと、搬送ハンガー１を押圧して上流のチェーンコンベア１３ａから下流のチェーンコンベア１３ｂに移載させる移載装置２３と、を備えている。

搬送ハンガー１は、搬送レール２に沿って移動するハンガー本体３と、ハンガー本体３に吊下げ支持される一対の吊下げアーム４と、吊下げアーム４間に掛け渡されてワークＷを載置する載置部５と、を備えて構成される。ワークＷは例えば自動車の車体である。ハンガー本体３は、搬送レール２を走行する複数の車輪６によりトロリ７、８を介してその後端および前端が支持される。トロリ７、８は、それぞれ搬送方向の後方および前方に延びる一対の間隔保持アーム１０、９を介してトロリ１１、１２に連結している。

間隔保持アーム９の一端に取り付けられたトロリ１２の上部には、搬送レール２の上方で搬送レール２に沿って配設されたチェーンコンベア１３ａ、１３ｂの係合片１４に係合するドグ１５が設けられている。図７において、車輪６は車軸１６により回転自在に支持されており、対向して配設された略コ字型の搬送レール２（図１）内に係合している。車軸１６はローラ１７を外装した軸受部材１８の内輪１９内に嵌合されている。内輪１９と外輪２０との間にはボール部材２１が転動自在に配設されている。

図１において、チェーンコンベア１３ａ、１３ｂは駆動源の駆動力の関係で互いに分割して配設されるものであり、それぞれ不図示の駆動源と従動歯車２２ａ、２２ｂとの間にループ状に掛け回されている。チェーンコンベア１３ａ、１３ｂには所定の間隔毎に前記した係合片１４が取り付けられている。

チェーンコンベア１３ａ、１３ｂ間には搬送ハンガー１を上流のチェーンコンベア１３ａから下流のチェーンコンベア１３ｂに移載するための移載装置２３が配設されている。図２、図３も参照して、移載装置２３は基台２４上に配設された押圧シリンダ２５からなる。押圧シリンダ２５のシリンダロッド２６の先端に配設された支持部材２７には、常時は支持部材２７との間に張設された圧縮コイルばね等からなるばね部材２８により支持部材２７の位置決め部２７ａに当接して起立状態を維持する押圧片２９が回転軸２７ｂ回りに回転自在に取り付けられている。

以上の搬送装置Ｓにおいて本発明の異常診断装置Ｔは、図４に示すように、移載装置２３による搬送ハンガー１（以降、図１参照）に対する押圧力を検出する押圧力検出手段としてのロードセル３０と、搬送ハンガー１に付設された台車番号（ハンガー番号）を読み取る読取手段としての読取装置３３と、各搬送ハンガー１毎に、ロードセル３０により検出した押圧力と読取装置３３で読み取ったハンガー番号とを関連付けて記憶する記憶手段３８と、移載装置２３により現在移載中の搬送ハンガー１について、ロードセル３０により現在検出中の押圧力および記憶手段３８で記憶した押圧力の履歴に基づいて搬送ハンガー１の合否を判定する判定手段３９と、を備える。

具体的に説明すると、押圧片２９の前面には、搬送ハンガー１に対する押圧力を検出するロードセル３０が配設されており、図３に示すように、押圧片２９によりハンガー本体３に形成された横枠３１の後方側の車輪６を支持するトロリ７の直下の後端面３１ａを押圧するように構成されている。図４において、ロードセル３０は記録装置３６を介して制御装置３２に接続されている。記録装置３６には、図５に示すように、押圧力−経過時間の折れ線グラフ、ロードセル３０の検出値のリアルタイム値、最大値、最小値、判定上限値を表示するモニタ３６ａが備えられている。

図４において、制御装置３２はＣＰＵ、メモリ等からなり、例えば前記した記憶手段３８、判定手段３９を含んで構成される。また、制御装置３２には前記読取装置３３が接続される。読取装置３３は、図１等に示すように移載装置２３とチェーンコンベア１３ａの一端側間の近傍に配設され、搬送ハンガー１のハンガー本体３の横枠３１に取り付けられたＩＤプレート３４に書き込まれた各搬送ハンガー固有のハンガー番号を読み取るように構成されている。さらに、制御装置３２には図４に示すように警報装置３５、表示装置３７が接続されている。

本発明の作用を説明する。搬送ハンガー１がチェーンコンベア１３ａにより搬送され、チェーンコンベア１３ａの一端側近傍に配置されている読取装置３３によりハンガー本体３のＩＤプレート３４のハンガー番号が読み取られると、これに連動して移載装置２３が作動する。すなわち、押圧片２９によりハンガー本体３の横枠３１の後端面３１ａが押圧され、この押圧力により搬送ハンガー１はチェーンコンベア１３ａから下流のチェーンコンベア１３ｂに押し出され、搬送ハンガー１のドグ１５とチェーンコンベア１３ｂの係合片１４とが係合することで搬送ハンガー１が下流に向けて搬送される。

このときの搬送ハンガー１に対する押圧力が押圧片２９に配設されたロードセル３０により検出される。検出された数値は記録装置３６に記録されるとともに記録装置３６のモニタ３６ａに表示される。モニタ３６ａには、図５に示すように、押圧力−経過時間の折れ線グラフ、移載装置２３により押圧されているロードセル３０の検出値のリアルタイム値および最大値、最小値、判定上限値が表示される。前記最大値は搬送ハンガー１を押圧する１サイクル間にロードセル３０が検出した値の中の最大値である。前記最小値はロードセル３０の無負荷状態における検出値であり、ロードセル３０の検出値校正用に使用する。前記判定上限値はロードセル３０で検出される押圧力の上限閾値である。

前記押圧力−経過時間の折れ線グラフは移載装置２３の押圧シリンダ２５が伸長端に達するまでを示している。本グラフから判るように、初めに押圧力の検出値は経過時間と共に徐々に増大し、搬送ハンガー１が前方に向けて移動を開始するとき、検出値が最大値となる。以降、搬送ハンガー１の前方への慣性力により検出値は徐々に減少し、押圧シリンダ２５が伸長端に達したとき、押圧片２９とハンガー本体３の後端面３１ａとの当接が解除されて分離するため、検出値は「０」となる。

記録装置３６で記録されたデータは制御装置３２に送信され蓄積される。このとき読取装置３３により読み取られたハンガー番号と前記データとが関連付けされて制御装置３２の記憶手段３８に記憶される。そして、搬送ハンガー１のロードセル３０により検出された現在の押圧力のデータおよび履歴データは、図６に示すように表示装置３７のハンガー負荷測定画面３７ａおよびハンガー負荷測定結果履歴画面３７ｂに表示される。

ハンガー負荷測定画面３７ａは、例えば、検出している搬送ハンガー１のハンガー番号を表示するハンガー番号表示部３７ａ１と、検出値の最大値を色分け表示する押出し負荷表示部３７ａ２とを備えて構成される。押出し負荷表示部３７ａ２は、例えば検出値の最大値が、８５Ｋｇｆ（≒８３０Ｎ）未満の場合には基準範囲内にあるとして「緑色」表示され、８５Ｋｇｆ以上９０Ｋｇｆ未満の場合には警戒範囲内にあるとして「黄色」表示され、９０Ｋｇｆ以上の場合には閾値を超えているとして「赤色」表示される。ハンガー負荷測定結果履歴画面３７ｂには、記憶手段３８に記憶されたハンガー番号毎の押圧力の履歴情報が表示され、具体的にはハンガー番号毎に過去の検出値の最大値が「緑色」、「黄色」、「赤色」のいずれかに色分け表示される。

搬送ハンガー１は１日に繰り返しワークＷを搬送することから、過去のデータはハンガー番号毎に制御装置３２に蓄積されており、ロードセル３０によって押圧力を検出中の搬送ハンガー１に関する押出し負荷表示部３７ａ２の表示が「黄色」や「赤色」となった場合、過去のハンガー番号毎のデータをサーチする。そして、例えば過去のデータを含めて所定回数「黄色」または「赤色」が表示されていた場合、判定手段３９はその搬送ハンガー１が異常であると判定し、制御装置３２は警報装置３５によりアラームを発するとともに、制御装置３２からライン制御コンピュータ（図示せず）に現在検出中の搬送ハンガー１のハンガー番号が送信され、不図示の後流の脇出しラインに自動的に脇出される。以下、ある搬送ハンガー１について押出し負荷表示部３７ａ２の表示が、連続的または断続的に「黄色」表示された場合と、連続的または断続的に「赤色」表示された場合の計４パターンの具体例を記す。

「連続的に３回「黄色」表示された場合」（ハンガー負荷測定結果履歴画面３７ｂのハンガー番号「１２５」参照）
例えばハンガー番号「１２５」の搬送ハンガー１を検出中に押出し負荷表示部３７ａ２の表示が「黄色」となった場合、そのハンガー番号「１２５」の搬送ハンガー１の過去のデータをサーチして、１回前および２回前のデータも「黄色」表示だった場合、つまり過去のデータと合わせて連続的に３回「黄色」表示である場合、判定手段３９はその搬送ハンガー１が異常であると判定し、制御装置３２は警報装置３５によりアラームを発するとともに、制御装置３２からライン制御コンピュータ（図示せず）に現在検出中の搬送ハンガー１のハンガー番号が送信され、前記脇出しラインに自動的に脇出される。

前記脇出しラインへの脇出態様としては、脇出しラインの上流直前の本線側搬送レール２の一側に配設された読取装置３３によりハンガー番号を読み取り、該読み取ったハンガー番号が前記ライン制御コンピュータに送信されたハンガー番号と一致したとき、分岐装置（図示せず）を作動させてＮＧとなった搬送ハンガー１を脇出しラインに搬入する。脇出しラインでは、車軸１６から全ての車輪６を取り外し、新たな軸受１８が嵌合された車輪６に交換する。

「少なくとも一部断続的として５回「黄色」表示された場合」（ハンガー負荷測定結果履歴画面３７ｂのハンガー番号「１２２」参照）
例えばハンガー番号「１２２」の搬送ハンガー１を検出中に押出し負荷表示部３７ａ２の表示が「黄色」となった場合、そのハンガー番号「１２２」の搬送ハンガー１の過去のデータをサーチして、過去のデータと合わせて少なくとも一部断続的として計５回「黄色」表示である場合、判定手段３９はその搬送ハンガー１が異常であると判定し、制御装置３２は警報装置３５によりアラームを発するとともに、制御装置３２からライン制御コンピュータ（図示せず）に現在検出中の搬送ハンガー１のハンガー番号が送信され、前記脇出しラインに自動的に脇出され、車輪６の交換が行われる。本例における「少なくとも一部断続的」とは、途中に「緑色」表示や「赤色」表示などが少なくとも一回介在する場合を指す。

「連続的に「赤色」表示された場合」（ハンガー負荷測定結果履歴画面３７ｂのハンガー番号「１２３」参照）
例えばハンガー番号「１２３」の搬送ハンガー１を検出中に押出し負荷表示部３７ａ２の表示が「赤色」となった場合、そのハンガー番号「１２３」の搬送ハンガー１の過去のデータをサーチして、１回前のデータも「赤色」表示だった場合、つまり連続的に「赤色」表示である場合、判定手段３９はその搬送ハンガー１が異常であると判定し、制御装置３２は警報装置３５によりアラームを発するとともに、制御装置３２からライン制御コンピュータ（図示せず）に現在検出中の搬送ハンガー１のハンガー番号が送信され、前記脇出しラインに自動的に脇出され、車輪６の交換が行われる。

「少なくとも一部断続的として３回「赤色」表示された場合」（ハンガー負荷測定結果履歴画面３７ｂのハンガー番号「１２８」参照）
例えばハンガー番号「１２８」の搬送ハンガー１を検出中に押出し負荷表示部３７ａ２の表示が「赤色」となった場合、そのハンガー番号「１２８」の搬送ハンガー１の過去のデータをサーチして、過去のデータと合わせて少なくとも一部断続的として計３回「赤色」表示である場合、判定手段３９はその搬送ハンガー１が異常であると判定し、制御装置３２は警報装置３５によりアラームを発するとともに、制御装置３２からライン制御コンピュータ（図示せず）に現在検出中の搬送ハンガー１のハンガー番号が送信され、前記脇出しラインに自動的に脇出され、車輪６の交換が行われる。本例における「少なくとも一部断続的」とは、途中に「緑色」表示や「黄色」表示などが少なくとも一回介在する場合を指す。

そして、例えば上記４パターンのいずれにも該当しない場合には、判定手段３９はその搬送ハンガー１が正常であると判定し、搬送ハンガー１は脇出されることなく稼動を続行する。

以上のように、移載装置２３による搬送ハンガー１に対する押圧力を検出する押圧力検出手段（ロードセル３０）と、搬送ハンガー１に付設された台車番号（ハンガー番号）を読み取る読取手段（読取装置３３）と、各搬送ハンガー１毎に、押圧力検出手段（ロードセル３０）により検出した押圧力と読取手段（読取装置３３）で読み取った台車番号（ハンガー番号）とを関連付けて記憶する記憶手段３８と、移載装置２３により現在移載中の搬送ハンガー１について、押圧力検出手段（ロードセル３０）により現在検出中の押圧力および記憶手段３８で記憶した押圧力の履歴に基づいて搬送ハンガー１の合否を判定する判定手段３９と、を備えた異常診断装置Ｔとすれば、次のような効果が奏される。
すなわち、本発明の異常診断装置Ｔは、移載装置２３による搬送ハンガー１に対する押圧力、つまり搬送コンベア（チェーンコンベア１３ａ、１３ｂ）間における搬送ハンガー１全体の移載時に生じる負荷を検出してこれを合否の判断材料として用いるために、前記特許文献１のように各ローラの状態を検出してそれを合否の判断材料とする技術に比べ、搬送ハンガー１全体の走行機能に対する合否精度の信頼性が向上する。
また、１回のみの検出値を基に合否判定するのではなく、過去の検出値の履歴をも用いて合否判定を行うので、突発的に生じた不合格判定を排除でき、合否精度を一層高めることができる。したがって、まだ使用可能にも拘わらず車輪を交換してしまうという事態も回避できる。

また、移載装置２３により現在移載中の搬送ハンガー１の台車番号（ハンガー番号）と、押圧力検出手段（ロードセル３０）により現在検出中の押圧力の情報と、記憶手段３８に記憶された台車番号（ハンガー番号）毎の押圧力の履歴情報と、を表示する表示手段（表示装置３７）をさらに備える構成とすれば、搬送ハンガー１の合否状態を視認にて容易に把握できる。特に押圧力の履歴情報を視認できるので、搬送ハンガー１の経時状態を瞬時に把握できる。

１ 搬送ハンガー（搬送台車）
２ 搬送レール
６ 車輪
１３ａ、１３ｂ チェーンコンベア（搬送コンベア）
２３ 移載装置
３０ ロードセル（押圧力検出手段）
３２ 制御装置
３３ 読取装置（読取手段）
３５ 警報装置
３６ 記録装置
３７ 表示装置（表示手段）
３８ 記憶手段
３９ 判定手段
Ｓ 搬送装置
Ｔ 異常診断装置

Claims (3)

1. 搬送レールに車輪を介して載置される複数の搬送台車と、
   前記搬送台車を走行駆動させる複数の搬送コンベアと、
   前記搬送台車を押圧して上流の搬送コンベアから下流の搬送コンベアに移載させる移載装置と、
   を有する搬送装置において、
   前記移載装置による前記搬送台車に対する押圧力を検出する押圧力検出手段と、
   前記搬送台車に付設された台車番号を読み取る読取手段と、
   搬送台車毎に、前記押圧力検出手段により検出した押圧力と前記読取手段で読み取った台車番号とを関連付けて記憶する記憶手段と、
   前記移載装置により現在移載中の搬送台車について、前記押圧力検出手段により現在検出中の押圧力および前記記憶手段で記憶した押圧力の履歴に基づいて搬送台車の合否を判定する判定手段と、
   を備えたことを特徴とする搬送台車の異常診断装置。
2. 前記移載装置により現在移載中の搬送台車の台車番号と、
   前記押圧力検出手段により現在検出中の押圧力の情報と、
   前記記憶手段に記憶された台車番号毎の押圧力の履歴情報と、
   を表示する表示手段をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の搬送台車の異常診断装置。
3. 搬送レールに車輪を介して載置される複数の搬送台車と、
   前記搬送台車を走行駆動させる複数の搬送コンベアと、
   前記搬送台車を押圧して上流の搬送コンベアから下流の搬送コンベアに移載させる移載装置と、
   を有する搬送装置において、
   前記移載装置による或る搬送台車に対する押圧力を検出してその押圧力の履歴を記憶し、
   前記移載装置により現在移載中の前記搬送台車について、現在検出中の押圧力および前記押圧力の履歴に基づいて搬送台車の合否を判定することを特徴とする搬送台車の異常診断方法。

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