JP2011064362A - バーナー、ガス焼成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 より高い燃焼性能を実現することができるバーナー及びバーナーを含むガス焼成装置を提供すること。
【解決手段】 本発明によるバーナー１は、燃料と一次空気が混合された混合ガスを噴出する混合ガス噴出部２ａを構成するスリット部２１ｂと、スリット部２１ｂが挿入されてスリット部２１ｂとの間隙に二次空気を噴出する二次空気噴出部２ｂを構成する被挿入スリット部２０ａと、被挿入スリット部２０ａを含む配管２０を含むとともに、混合ガス噴出部２ａ内において混合ガスを整流する混合ガスリボン２３と、二次空気噴出部２ｂ内において二次空気を整流する二次空気リボン２４を含み、混合ガスリボン２３及び二次空気リボン２４の一方又は双方をスリット部２１ｂのみに固定するリボン止め手段２５を含む、ことを特徴とする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、パンや菓子等の焼成工程又は焼成工程が実施される工場において用いられるバーナー、バーナーを含むガス焼成装置に関する。

従来、主にパンや菓子等の製造工程に含まれる焼成工程において用いられるガス焼成装置については、一以上のバーナーを燃焼室内の被焼成物が搬送方向に搬送される搬送面に対して、上側に所定の距離離隔した位置と、下側に所定の距離離隔した位置に設置したものが用いられている。バーナーは混合ガスを噴射しており、噴出された混合ガスを別途噴出された二次空気とともに、イグナクターにより着火して火炎を発生させて、火炎の発生する火炎熱又は輻射熱により被焼成物を焼成することが行われる。

このようなガス焼成装置としては、例えば特許文献１に記載されているようなものが提案されている。特許文献１に記載のガス焼成装置においては、被焼成物を搬送する方向に対して垂直かつ水平な方向に一以上のバーナーを延在させている。

このバーナーは、燃焼部と導管部を延在方向に連続させて備えている。燃焼部は、燃料と一次空気とが混合された混合ガスを噴出する混合ガス噴出部と、二次空気を噴出する二次空気噴出部を、配管に設けた被挿入スリットとインナーパイプに設けたスリットの組み合わせにより構成している。燃焼部においては、この混合ガス噴出部に混合ガスを、二次空気噴出部に二次空気を、それぞれ独立させて供給する供給部を具備している。また、導管部は、燃焼部の供給部に混合ガスと二次空気を相互に独立させて導入する機能を具備している。

特許文献１に記載のバーナーの燃焼部の供給部と導管部においては、供給部及び導管部を構成するそれぞれの配管の配管内部が前述したインナーパイプにより二箇所の部分に画成されている。配管内において画成された一方及び他方の部分がそれぞれ、混合ガスと二次空気を独立して供給又は導入する機能を有している。

特開２００４−２８６３６２号公報

ところが上述した従来技術においては、被挿入スリットとスリットの組み合わせによって、混合ガス噴出部と二次空気噴出部が構成されており、混合ガス噴出部内部の混合ガスを整流する混合ガスリボンと、二次空気噴出部内部の二次空気を整流する二次空気整流リボンを固定するに当たって、配管の被挿入スリットの間隙が開くことを防止するスリット開き止めピンを利用する構成を採っていたため、以下のような問題が生じる。

まず、混合ガス噴出部及び二次空気噴出部内の空間において、混合ガスの整流及び二次空気の整流を行うための、混合ガスリボン及び二次空気リボンは必須の構成要素であり、混合ガスリボン及び二次空気リボンをスリットに固定するためのリボン止めピンも必須の構成要素であるが、被挿入スリットの開きを防止するスリット開き止めピンは必須の構成要素ではない。このため、本来必須の構成要素でないスリット開き止めピンが、混合ガス噴出部及び二次空気噴出部内部に存在することを招く。

ここで、スリット開き止めピンが配管の被挿入スリットの開きを防止するために具備すべき軸方向の強度は、混合ガスリボン及び二次空気リボンをスリットに固定するためのリボン止めピンが必須とする軸方向の強度よりも、一般的に大きく、スリット開き止めピンの断面積はリボン止めピンの断面積よりも大きくする必要が生じる。

このため、スリットに整流リボン及び二次空気リボンを固定するためのリボン止めピンに必須の軸方向の強度よりも高い強度を有するスリット開き止めピンが、混合ガス噴出部内部及び二次空気噴出部内部に存在するために、不必要に混合ガス及び二次空気の流れを阻害することを招くという問題が生じる。

さらに、バーナー自体の組立工程を考慮すると、被挿入スリットが例えば切削加工により配管により設けられ、板状部材を折り曲げ加工することによりインナーパイプを構成して、混合ガスリボンをインナーパイプのスリットに挿入し、スリットの外側面に二次空気リボンを配置した後に、スリットと混合ガスリボン及び二次空気リボンを一体的に被挿入スリットに挿入して、スリット開き止めピンを挿通させる必要が生じる。

このため、混合ガスリボン及び二次空気リボンのスリットへの固定と、インナーパイプの配管への固定が同時に行われることが必須となり、それぞれの固定箇所における最適な処理を行うことが困難となり、より高い燃焼性能を実現することが困難となるという問題も生じた。

本発明は、上記問題に鑑み、より高い燃焼性能を実現することができるバーナー及びバーナーを含むガス焼成装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係るバーナーは、
燃料と一次空気が混合された混合ガスを噴出する混合ガス噴出部を構成するスリット部と、
前記スリット部が挿入されて前記スリット部との間隙に二次空気を噴出する二次空気噴出部を構成する被挿入スリット部と、
前記被挿入スリット部を含む配管を含むとともに、前記混合ガス噴出部内において前記混合ガスを整流する混合ガスリボンと、
前記二次空気噴出部内において前記二次空気を整流する二次空気リボンを含み、
前記混合ガスリボン及び前記二次空気リボンの一方又は双方を前記スリット部のみに固定するリボン止め手段を含む、ことを特徴とする。

ここで、前記二次空気とは、前記混合ガスを完全燃焼させること、つまり完全燃焼を促すことを目的として、前記混合ガスが予め含む前記一次空気とは別に、独立させて前記二次空気噴出部から噴出されるものである。

前記バーナーによれば、前記リボン止め手段は、前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボンを前記スリット部にのみ固定する強度を有すれば必要十分であることから、前記リボン止め手段の前記配管内における占有スペースを必要最小限とすることができる。特に、前記混合ガス噴出部及び／又は前記二次空気噴出部内における前記リボン止め手段の占有スペースをより小さくすることができるため、前記混合ガス及び／又は前記二次空気の噴出と火炎の伝播をより円滑なものとして、前記バーナーの燃焼効率をより高めて燃焼性能を高めることができる。

ここで、前記バーナーにおいて、
前記リボン止め手段と、前記スリット部の前記リボン止め手段を挿通させる挿通穴との間が気密に接合されることが好ましい。

前記バーナーによれば、前記バーナーの製造工程において、前記リボン止め手段により前記スリット部に前記混合ガスリボンを固定する段階において、前記リボン止め手段を前記スリット部の前記リボン止め手段を挿通させる挿通穴に例えば溶接により気密に接合して、当該挿通穴と前記リボン止め手段との間を閉栓処理することができ、前記スリット部の内外に位置する前記混合ガス噴出部と前記二次空気噴出部を、空間的に気密に隔離することができる。

これにより、前記バーナーにおいて、前記混合ガスが前記二次空気より圧力が高い場合に、前記混合ガスが前記挿通穴と前記リボン止め手段との間を介して前記二次空気噴出部に混流することを防止することができる。同様に、前記二次空気が前記混合ガスより圧力が高い場合に、前記二次空気が前記挿通穴と前記リボン止め手段との間を介して前記混合ガス噴出部に混流することを防止することができる。これらのことにより、前記バーナーの燃焼効率及び燃焼性能をさらに高めることができる。

ここで、前記バーナーにおいて、
前記リボン止め手段が前記混合ガスリボンを前記スリット部に固定するとともに、前記二次空気リボンは前記スリット部の外側面に接合されることが好ましい。

前記バーナーによれば、前記二次空気噴出部内に前記リボン止め手段が位置して、前記二次空気の噴出を阻害することを防止することができるとともに、前記リボン止め手段を前記スリット部の前記挿通穴に気密に接合する作業を、前記二次空気リボンを前記スリット部に接合する前により容易に実行することができ、製造工程をより効率的に実行することができる。

さらに、前記バーナーにおいて、
前記被挿入スリット部の開きを防止するスリット開き止め手段を含み、前記リボン止め手段と、前記スリット開き止め手段が別個の部材により構成されることが好ましい。

前記バーナーによれば、前記バーナーを構成する前記配管の前記被挿入スリット部の構成する間隙が主に熱歪みの蓄積により大きくなることを、前記スリット開き止め手段により防止するとともに、前記リボン止め手段と、前記スリット開き止め手段を相互に独立させることができるため、前記配管内における前記リボン止め手段と前記スリット開き止め手段の配置の自由度ひいては艤装自由度を高めることができる。

これとともに、特には前記リボン止め手段は、前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボンを前記スリット部にのみ固定する強度を有すれば必要十分であることから、前記リボン止め手段の前記配管内の占有スペースを必要最小限のものとすることができる。これにより、前記混合ガス及び／又は前記二次空気の噴出と火炎の伝播をより円滑なものとして、特には、前記リボン止め手段の前記噴出方向の下流側において前記混合ガスが燃焼しない箇所が発生することを防止することができ、燃焼効率ひいては燃焼性能を高める効果をより高めることができる。

ここで、前記バーナーにおいて、
前記スリット開き止め手段が、前記配管の外周側に構成されることが好ましい。

前記バーナーによれば、前記スリット開き止め手段の前記配管内における占有スペースをゼロとすることができる。

さらに、前記配管内における前記リボン止め手段の位置が前記スリット開き止め手段との干渉により制限されることがないため、前記リボン止め手段の前記配管内における配置の自由度ひいては艤装自由度をより高めることができる。

また、前記配管内における前記混合ガスが通流する部分と前記二次空気が通流する部分を画成する後述するインナーパイプに対して前記スリット開き止め手段を貫通させる必要がないため、前記リボン止め手段を前記スリット部の前記挿通穴に対して気密に接合することと同様に、前記インナーパイプに対して前記スリット開き止め手段を気密に接合する必要性も無くすことができる。これにより、前記バーナーの製造工程をより簡略化するとともに、前記配管内の前記混合ガスと前記二次空気との間の通流を完全に遮断することができるので、燃焼効率ひいては燃焼性能をより高めることができる。

さらに、前記バーナーにおいて、
前記リボン止め手段の前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボン内に位置する部分の
形状を、前記配管の延在方向における長さが、前記混合ガス噴出部が前記混合ガスを噴出する方向又は前記二次空気噴出部が二次空気を噴出する方向における長さよりも短い偏平形状とすることが好ましい。

前記バーナーによれば、前記リボン止め手段の前記混合ガス噴出部又は前記二次空気噴出部における前記噴出する方向における投影面積をさらに必要最小限のものとすることができる。このため、前記混合ガス又は前記二次空気の噴出と火炎の伝播をより円滑なものとして、前記バーナーの燃焼効率をより高めて燃焼性能を高めることができる。

加えて、前記バーナーにおいて、
前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボンの前記リボン止め手段が貫通される貫通穴の内周面形状が、前記リボン止め手段の前記貫通穴の内周側に位置する外周面形状よりも大きいことが好ましい。

前記バーナーによれば、前記貫通穴の内周面と前記リボン止め手段の外周面との間に形成される間隙通路により、前記混合ガス噴出部内の前記混合ガスの流路の実質断面積又は前記二次空気噴出部内の前記二次空気の流路の実質断面積を大きくして、前記混合ガス噴出部における前記噴出方向の前記混合ガスの流れ又は前記二次空気噴出部における前記噴出方向の前記二次空気の流れをさらに円滑なものとして、前記バーナーの燃焼効率及び燃焼性能をさらに高めることができる。

加えて、前記バーナーの前記混合ガスリボンを構成する積層された単位混合ガスリボンの積層方向に隣接する空間相互間において、前記混合ガスの前記間隙通路を介しての通流を可能なものとして、これによっても、前記混合ガス噴出部における前記噴出方向の前記混合ガスの流れをさらに円滑なものとすることができる。同様に、前記バーナーの前記二次空気リボンを構成する積層された単位二次空気リボンの積層方向に隣接する空間相互間において、前記二次空気の前記間隙通路を介しての通流を可能なものとして、これによっても、前記二次空気噴出部における前記噴出方向の前記二次空気の流れをさらに円滑なものとすることができる。

また、前記バーナーにおいて、
前記リボン止め手段の前記挿通穴の内周側に位置する外周面形状を、前記スリット部の前記挿通穴の内周面形状と一致させることが好ましい。

前記バーナーによれば、前記リボン止め手段の前記貫通穴の内周側に位置する外周面と前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボンの前記貫通穴の内周面との間の間隙通路による燃焼効率と燃焼性能の向上を担保した上で、前記リボン止め手段を前記スリット部の前記挿通穴に対して気密に接合することをより容易なものとすることができる。

なお前記バーナーは、
前記混合ガス噴出部に前記混合ガスを供給する混合ガス供給部と、
前記二次空気噴出部に前記二次空気を供給する二次空気供給部を含み、
前記混合ガス供給部に前記混合ガスを導入する混合ガス導入部と、
前記二次空気供給部に前記二次空気を導入する二次空気導入部を含むことを特徴とすることが好ましい。

前記バーナーによれば、以下に述べる本発明に係るガス焼成装置への適用をより容易なものとすることができる。

また、上記の課題を解決するため、本発明に係るガス焼成装置は、
前記バーナーを含み、
前記混合ガス導入部に前記混合ガスを注入する混合ガス注入部と、
前記二次空気導入部に前記二次空気を注入する二次空気注入部と、
被焼成物を載置する載置部を含む、ことを特徴とする。

本発明のガス焼成装置によれば、上述した前記バーナーを含むことで、前記バーナーと同様に、前記混合ガス及び前記二次空気の噴出をより円滑なものとして、前記バーナーの燃焼効率を高めて燃焼性能を高めることができる。

本発明によれば、より高い燃焼性能を実現することができるバーナー及びバーナーを含むガス焼成装置を提供することができる。

本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の一実施形態をバーナーの延在方向に垂直かつ水平面に平行な方向及び下方から視て示す模式図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の図１に示した一実施形態における延在方向に垂直なＡＡ又はＢＢ断面内の構造を示す模式断面図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の図２に示した一実施形態における上方視を示す模式図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の一実施形態が含むソケットの形態を示す模式図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の一実施形態の全体形態を示す模式図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の延在方向に垂直な断面内の他の形態を示す模式断面図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の配管内の構成要素の接合態様を延在方向に垂直な断面内にて示す模式断面図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の配管内の構成要素の一部の態様を上下方向に垂直な断面内にて示す模式断面図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の配管内の構成要素の一部の態様を示す模式図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の配管内の構成要素の一部の態様を上下方向に垂直な断面内にて示す模式断面図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の配管内の構成要素の一部の態様を示す模式図である。 本発明に係るバーナー及びガス焼成装置の配管内の構成要素の一部の態様を示す模式図である。

以下、本発明を実施するための形態について、添付図面を参照しながら説明する。

図１に示すように、本実施例１のバーナー１は、燃焼部２と、導管部３と、二次空気導入外部配管部４と、ソケット５と、プレート６を含んで構成される。なお、以下の図示中においてＶは混合ガスの噴出方向を指し、Ｓはバーナー１の延在方向を指し、ＵＰは上方を指す。つまり、図１（ａ）はバーナー１を噴出方向Ｖから見た図を示し、図１（ｂ）はバーナー１を下方から視た図を示す。

燃焼部２は、図１に示すように、延在方向ＳにおいてＬ１の長さを有して延在される。燃焼部２は、図１及び図２に示すように、燃料と一次空気が混合された混合ガスを噴出方向Ｖに噴出する混合ガス噴出部２ａと、二次空気を噴出方向Ｖに噴出する二次空気噴出部２ｂを上下方向ＵＰに隣接させて備える。

さらに、燃焼部２は、図２に示すように、混合ガス噴出部２ａに混合ガスを供給する混合ガス供給部２ｃと、二次空気噴出部２ｂに二次空気を供給する二次空気供給部２ｄを備える。加えて、図１に示すように、燃焼部２は、二次空気導入外部配管部４が延在方向Ｓ側に備える配管継ぎ手を介して連結される二次空気接続部２ｅを備える。二次空気接続部２ｅは、二次空気導入外部配管部４と二次空気供給部２ｄを気密に連通する。

燃焼部２は、図２に示すように、呼び径が５０Ａの配管２０を備えており、配管２０は噴出方向Ｖに指向する部分が軸方向すなわち延在方向Ｓ全体に亘って切り欠かれていて、切り欠かれた部分は延在方向Ｓに延びる被挿入スリット部２０ａを構成している。配管２０の内部にはインナーパイプ２１が備えられている。

インナーパイプ２１は、図２に示すように、一枚の金属板を折り曲げ加工することにより構成されるものである。インナーパイプ２１は、内側に混合ガス供給部２ｃを画成して、外側と配管２０との内周面との間に二次空気供給部２ｄを画成する四角柱状部２１ａと、四角柱状部２１ａの上端から上方に延びる、混合ガス噴出部２ａを構成する一対の平板からなるスリット部２１ｂとを含む。

インナーパイプ２１の四角柱状部２１ａのスリット部２１ｂと反対側の外側面は、図２中に示すような一枚の金属板をＶ字状に折り曲げ加工することにより構成されたインナーパイプブラケット２２を介して、配管２０の図２中における内周面の上下方向の二箇所と噴出方向Ｖと反対側の合計三箇所において当接される。なお、インナーパイプブラケット２２は、図１に示すように、延在方向Ｓにおいて、間欠的かつ部分的に配置される。従って、図２中、インナーパイプブラケット２２により、配管２０の内部は画成されず、四角柱状部２１ａの外周側は全て二次空気供給部２ｄを構成する。

また、インナーパイプ２１の四角柱状部２１ａの外側と配管２０の内周面との間に画成される二次空気供給部２ｄの最上流側においては、二次空気供給部２ｄから導管部３内に二次空気が混入すること、及び、導管部３から二次空気供給部２ｄへ混合ガスが混入すること、の双方を防止することを目的として、適宜の閉塞手段により導管部３の内部に対して気密に閉塞され画成される。この閉塞手段は、例えばプレート６により構成してもよいし、他の部材により適宜構成してもよい。

さらに、スリット部２１ｂは、図２中左側の平板の外側面が被挿入スリット部２０ａに当接するように被挿入スリット部２０ａの図２中左方に偏在させて挿入され、スリット部２１ｂの図２中右側つまり上方側の平板と被挿入スリット部２０ａとの間隙が、二次空気を噴出する二次空気噴出部２ｂを構成する。

すなわち、スリット部２１ｂの図２中左側つまり下方側の平板と被挿入スリット部２０ａとの下方側の間隙はゼロとされ、上方側の間隙が下方側の間隙よりも大きく設定されて、二次空気噴出部２ｂは、混合ガス噴出部２ａに対して図２中右側つまり上方ＵＰ側のみの一方に設けられる。

図２に示すインナーパイプ２１のスリット部２１ｂの一対の平板相互間の間隙には、混合ガスを整流する混合ガスリボン２３が設置され、スリット部２１ｂの図２中右側の平板の外側面には二次空気を整流する二次空気リボン２４が設置される。

なお、混合ガスリボン２３の詳細な形態は、図３に示すとおりの波面形状をなす単位混合ガスリボン２３−１を一層以上に重ねたものであり、二次空気リボン２４についても図３に示すとおり、単位二次空気リボン２４−１を一層以上に重ねたものである。ここでは、単位混合ガスリボン２３−１の有する波面形状の振幅を単位二次空気リボン２４−１の有する波面形状の振幅よりも大きいものとし、単位混合ガスリボン２３−１の積層数についても、単位二次空気リボン２４−１の積層数よりも大きいものとしている。

また、インナーパイプ２１のスリット部２１ｂには、図２中に示すリボン止め手段としての円柱棒状のリボン止めピン２５を挿通するリボン止めピン挿通穴２１ｃが、図２中左右方向つまり上下方向に指向するように穿設されている。また、混合ガスリボン２３には、リボン止めピン挿通穴２１ｃに対応する位置にリボン止めピン貫通穴２３ａが穿設され、二次空気リボン２４にも、リボン止めピン挿通穴２１ｃに対応する位置にリボン止めピン貫通穴２４ａが穿設されている。

スリット部２１ｂに混合ガスリボン２３が挿入されて、リボン止めピン挿通穴２１ｃとリボン止めピン貫通穴２３ａの位置を合わせた後、リボン止めピン挿通穴２１ｃとリボン止めピン貫通穴２３ａにリボン止めピン２５が挿通されて、リボン止めピン２５の右端がスリット部２１ｂの図２中の右側面よりも右方に突出される位置関係とする。この後、リボン止めピン２５の外周面とインナーパイプ２１のリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周面とが溶接等により気密に接合されて、リボン止めピン挿通穴２１ｃの密閉又は閉栓処理が行われる。

スリット部２１ｂの図２中右側面よりも右方に突出させたリボン止めピン２５の右端部に対して、二次空気リボン２４のリボン止めピン貫通穴２４ａが挿通されて、二次空気リボン２４を図２中右方から左方に移動させて二次空気リボン２４の左側面をスリット部２１ｂの右側面に接触させて位置決めする。

この後、リボン止めピン２５の軸方向両端部に図２中円弧弦形状で示す頭頂部を打撃や押圧等の適宜の手段で形成すること又は頭頂部を別途溶接等により接合する。このことにより、混合ガスリボン２３と二次空気リボン２４はスリット部２１ｂに対して、図２中左右方向つまり上下方向に拘束されて固定される。

ここで、混合ガスリボン２３と二次空気リボン２４はリボン止めピン２５によりスリット部２１ｂひいてはインナーパイプ２１のみに固定され配管２０には固定されない。

さらに、スリット部２１ｂの四角柱状部２１ａに隣接する部分と、図２中に示す配管２０の中心よりも図２中上側つまり噴出方向Ｖ側に位置する部分には、図２中に示すスリット開き止め手段としてのスリット開き止めピン２６が左右方向に挿通される、スリット開き止めピン挿通穴２１ｄとスリット開き止めピン挿通穴２０ｂがそれぞれ同軸上に穿設される。

上述した工程により混合ガスリボン２３と二次空気リボン２４とを一体的に含んだインナーパイプ２１のスリット部２１ｂは、配管２０の被挿入スリット部２０ａに対して延在方向Ｓから挿入される。この後、このスリット開き止めピン挿通穴２０ｂ及びスリット開き止めピン挿通穴２１ｄにスリット開き止めピン２６が、図２中左右方向に挿通されて、スリット開き止めピン２６の軸方向両端部に頭頂部を打撃や押圧等の適宜の手段で形成される、又は頭頂部が別途溶接等により接合される。

これにより、インナーパイプ２１は配管２０に対して、図２中左右方向つまり上下方向に拘束されて固定されるとともに、スリット開き止めピン２６の図２中左右一対の頭頂部による左右両側からの拘束力に基づいて配管２０の被挿入スリット部２０ａの図２中左右方向の開きが防止される。

図１中延在方向Ｓの手前側つまり混合ガスの流れる上流側から順に、導管部３と燃焼部２がこの順番に同軸上に配置される。同様に、導管部３を構成する上流側導管部３１と下流側導管部３２もこの順番に同軸上に配置される。上流側導管部３１は例えば呼び径が４０Ａの配管により構成され、下流側導管部３２の上流側部分も呼び径が４０Ａの配管により構成される。

上流側導管部３１の下流側端部の外周面と下流側導管部３２の上流側端部の外周面には、図４に示すようなソケット５の内周面に形成された雌ネジ部が螺合可能な雄ネジ部が形成されている。なお、図４は、本実施例１のバーナー１が含むソケット５の形態を示す模式図である。図４に示すソケット５の呼び径Ｄ、軸方向長さＬ、内径ｄ２は例えばＪＩＳ規格により定められる。

ソケット５の雌ネジ部を、組み立て工程時等において、上流側導管部３１の下流側端部及び下流側導管部３２の上流側端部の備える雄ネジ部に螺合することにより、上流側導管部３１の下流側端部と下流側導管部３２の上流側端部は脱着自在且つ気密に接続される。つまり、ソケット５は、上流側導管部３１と下流側導管部を接続する接続部を構成する。上流側導管部３１と下流側導管部３２がソケット５により接続されることで導管部３が構成され、導管部３は延在方向Ｓにおいて全体としてＬ２の長さを有する。

さらに、下流側導管部３１の下流側部分は、下流側すなわち延在方向Ｓに向けて徐々に拡径する拡径部と、配管２０と同径をなす大径部を備えている。下流側導管部３１の下流側端部つまり大径部は、配管２０と同一の断面形状を有する円環状のプレート６を介して燃焼部２を構成する配管２０の上流側端部に溶接により予め製造時において接合される。つまり、プレート６は燃焼部２と下流側導管部３２を接合する接合部を構成する。

図１に示す導管部３の上流側導管部３１の上流側端部３１ｅは、円板状の基板７に図１中左から右に貫通されて固定されている。二次空気導入外部配管部４の上流側端部４ｅは、基板７に設けられた二次空気注入部８に配管継ぎ手を介して気密に連通されている。

上流側端部３１ｅには、ガスミキサー９の出力ポートが気密に連結される。ガスミキサー９の二の入力ポートの一方は図示しない空気配管が気密に連結され、空気配管の上流側には図示しない送風機が連結される。ガスミキサー９の他方の入力ポートは燃料配管が気密に連結される。ガスミキサー９は、空気配管からの一次空気と燃料配管からの燃料を混合して混合ガスを出力ポートから出力して、導管部３の上流側配管部３１に注入する混合ガス注入部を構成する。

二次空気注入部８には、図示しない空気配管が連結され、空気配管の上流側には図示しない送風機が連結される。なお、ガスミキサー９に連結される図示しない空気配管と、二次空気導入外部配管部４に連結される空気配管は同系統でも別系統でもよい。さらに、基板７には、イグナイター１０つまり着火装置が導管部３及び二次空気導入外部配管部４に平行に設置される。

次に上述したバーナー１を含むガス焼成装置Ｓ１について、図を用いて説明する。図５は、本実施例１のガス焼成装置Ｓ１を示す模式図である。ガス焼成装置Ｓ１は、図１に示したようなバーナー１を一以上含み、上流側導管部３１に混合ガスを注入する混合ガス注入部を構成するガスミキサー９と、二次空気導入外部配管部４に二次空気を注入する二次空気注入部８と、図５に示すような、被焼成物１０１を載置する載置部を構成するベルトコンベアのベルト１０２を含む。なお、ベルト１０２の搬送方向は図５中に示す、左から右に向かう方向とし、バーナー１は、ベルト１０２の上下二箇所に搬送方向に等間隔に並列されて、バーナー１の噴出方向Ｖは搬送方向に一致した方向とする。

ガス焼成装置Ｓ１はさらに、図５に示すように、工場内のガス焼成装置Ｓ１外の空気と、ガス焼成装置Ｓ１内部の空気を画成する焼成室１０３を備える。焼成室１０３の搬入口１０４から、ベルトコンベアのベルト１０２により、焼成前の被焼成物１０１が焼成室１０３内に搬送される。

バーナー１の混合ガス噴出部２ａから噴出された混合ガスと、二次空気噴出部２ｂから噴出された二次空気が混合された後の気体がイグナイター１０による火花により着火されて発生された火炎による熱及び輻射熱により、ベルト１０２上の被焼成物１０１は燃焼室１０３内において、被焼成物の予熱、焼成、色付け乾燥の各工程が実行される。

より具体的には、仕切り壁１０５より左方に画成された図５に示す区域Ａにて予熱され、仕切り壁１０５、１０６により画成された区域Ｂにて焼成され、仕切り壁１０６より右方に画成された区域Ｃにて色付け乾燥される。上述した三つの工程が終了した後の被焼成物１０１は焼成室１０３の搬出口１０７からベルト１０２により搬出される。燃焼室１０３内において混合ガスと二次空気が混合された後の気体が燃焼した後に発生する排気を含む空気は、排気ダクト１０８と、排気ファン１０９により適宜焼成室１０３内から排出される。

以上述べた本実施例１のバーナー１及びバーナー１を含むガス焼成装置Ｓ１によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

まず、リボン止めピン２５はスリット開き止めピン２６と共用でないため、具備すべき強度を、開き止めを防止する強度から混合ガスリボン２３及び二次空気リボン２４を止めて固定するために必要な強度まで下げることができるとともに、上述したように、配管２０にインナーパイプ２１を取り付ける前に、混合ガスリボン２３及び二次空気リボン２４をインナーパイプ２１にリボン止めピン２５のみにより取り付けることができる。

この場合において、インナーパイプ２１のリボン止めピン２５を挿通するリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周面に対してリボン止めピン２５の外周面を上述したように溶接により気密に接合することにより、リボン止めピン挿通穴２１ｃにおいて閉栓加工、閉栓処理を行うことができる。

このため、リボン止めピン２５とリボン止めピン挿通穴２１ｃ間における隙間をなくすことができ、混合ガス噴出部２ａから二次空気供給部２ｄ及び二次空気噴出部２ｂへ混合ガスがリボン止めピン挿通穴２１ｃとリボン止めピン２５との隙間を介して流入することを防止することができる。同様に、二次空気供給部２ｄ及び二次空気噴出部２ｂから混合ガス噴出部２ａへ二次空気がリボン止めピン挿通穴２１ｃとリボン止めピン２５との隙間を介して流入することを防止することができる。従って、二次空気供給部２ｄ及び二次空気噴出部２ｂと混合ガス噴出部２ａ相互間における気体の通流を完全に遮断することができ、バーナー１の燃焼性能をより高いものとすることができる。

加えて、リボン止めピン２５は混合ガスリボン２３と二次空気リボン２４をスリット部２１ｂに固定する強度を具備すれば十分であることから、軸方向強度を小さくすることができ、リボン止めピン２５の外径を小さくすることができる。これによって、混合ガス噴出部２ａ及び二次空気噴出部２ｂの、図３中の噴出方向Ｖ視において、リボン止めピン２５が占める割合を小さくすることができる。このため、混合ガス及び二次空気双方の噴出をより円滑に行うことができるとともに、リボン止めピン２５が火炎の噴出方向Ｖ及び延在方向Ｓ双方の伝搬を阻害することを防止することができる。

さらに、混合ガスの噴出量を少なくして、火炎を弱火にした場合、二次空気の噴出量も少なくすることとすると、対流作用により火炎が、配管２０の上方側に巻き付くように、上方に巻き上がることを招くおそれがある。このように火炎が配管２０の上方側に巻き付く現象が発生した場合には、配管２０の上側のみが加熱され、下側は加熱されないことを招くので、上側と下側とで大きい温度差が発生して、配管２０に熱歪みが発生して、熱疲労が蓄積されて、耐久性が低くなるおそれがあった。

そこで、上述した実施例１に示したバーナー１のように、二次空気噴出部２ｂを、混合ガス噴出部２ａに対して、上方側の片方にのみ設けることにより、混合ガス噴出部２ａの上下両方に設けた場合よりも、上方側の二次空気噴出部２ｂからの二次空気噴出量が多くなるようにした。

このような構成により、弱火の場合であっても、上方側のみから、多い量の二次空気を噴出させることができるので、火炎を、配管２０から離れた位置で巻き上がらせることができ、配管２０に沿って火炎が巻き上がることを防ぐことができる。その結果、配管２０の上側と下側との温度差を小さくすることができ、温度差に起因する熱歪みの発生や熱疲労の蓄積を防止することができ、配管２０ひいては燃焼部２全体の耐久性を高めることができる。

また図１に示すように、インナーパイプブラケット２２は、延在方向Ｓにおいて間欠的且つ部分的に設けられており、インナーパイプ２１と配管２０の内周面との間隙は、インナーパイプブラケット２２の厚みよりも十分大きなものであるため、図２中インナーパイプ２１の外周側でインナーパイプブラケット２２の噴出方向Ｖ側に位置する空間と、インナーパイプブラケット２２の噴出方向Ｖと反対側に位置する空間は、同一の空間であるとみなすことができる。加えて、二次空気噴出部２ｂの上下方向の厚みに対しても、インナーパイプ２１と配管２０の内周面との間隙は十分大きなものであるため、二次空気噴出部２ｂへの二次空気の供給をより円滑なものとし、上方のみの噴出をより容易なものとすることができる。

なお、インナーパイプを例えば、特許文献１の図６（ｂ）に示すようなＶ字状部を含む板状部材を用いて、二次空気供給部と混合ガス供給部を配管内において画成する場合においては、二次空気と混合ガスの相互の圧力差に起因して、二次空気が混合ガスに流入すること、又は、混合ガスが二次空気に流入することの双方を防止するため、Ｖ字状の板状部材のスリット部の反対側の端部を配管内周面に気密に接合する必要が生じる。

ここで、特許文献１の図６（ｂ）に示す手法では、配管内の溝にインナーパイプの端部を嵌合することが開示されているが、この手法では、嵌合箇所において十分な気密を確保することができない。このため、Ｖ字状部を含む板状部材の端部を配管の内周に、延在方向に沿って気密に溶接等により接合することも考えられるが、延在方向にシームレスに配管内周面と板状部材の端部を溶接することは一般に困難な作業であり、例えば、配管を縦に二分割して、二分割した一方の配管の分割面に板状部材の端部を溶接により接合した後、板状部材の端部に他方の配管の分割面を更に溶接により接合する必要が生じる。

この場合に、溶接による歪みにより配管の被挿入スリット部と二次空気噴出部の上下方向の間隙に固有差が生じて、安定した混合ガス及び二次空気の噴出が阻害されるおそれが生じる。本実施例１のバーナー１によれば、インナーパイプ２１のスリット部２１ｂと反対側を配管２０の内周面に延在方向Ｓ全体に亘って気密に接合する必要がないため、上述したように配管を縦方向に分割して、分割した配管により板状部材を挟持するように溶接することをも不要なものとすることができる。

これとともに、インナーパイプ２１を配管２０内に設置するにあたって溶接による接合を必要としないことから、被挿入スリット部２０ａ、混合ガス噴出部２ａ、二次空気噴出部２ｂの図２中左右方向つまり上下方向における厚みつまり間隙が溶接歪みにより影響を受けることを回避することができるので、より安定した混合ガス及び二次空気の噴出を行うことができ、燃焼性能をより高めることができる。

なお、二次空気噴出部２ｂを混合ガス噴出部２ａの上方側にのみ設けても、即ち、二次空気噴出部を混合ガス噴出部の両側に設けなくても、通常の強火を含む使用状態における燃焼状態には、概ね影響はない。但し、例えば、混合ガス噴出部２ａの上下方向の厚み、つまり、スリット部２１ｂの間隙が比較的大きい場合等の理由により、火炎の下方側において二次空気を若干量でも供給する要請が強い場合には、二次空気噴出部２ｂを適宜下方側に設けて、上方側の二次空気噴出部２ｂの風量を、下方側の二次空気噴出部２ｂの風量よりも大きく設定することもできる。

この場合においては、リボン止めピン２５を左右一対のスリット部２１ｂの図２における左右両側面つまり上下両面から突出させて、下面側に上方側の二次空気リボン２４よりも上下方向厚みの薄い別途の二次空気リボンを、リボン止めピン２５の図２中左端部に固定することとすればよい。

さらに、本実施例１のバーナー１においては、導管部３に分担させる機能を、燃焼部２の混合ガス供給部２ｃに混合ガスを導入する機能のみとすることができ、これにより、導管部３を通常の配管のみにより構成することができる。

つまり、導管部３においては、燃焼部２のようにインナーパイプ２１を設けて導管部３を構成する配管内部を画成する必要性を無くすことができる。さらに、燃焼部２の図１（ａ）中Ｌ１の範囲に設けられる被挿入スリット部２０ａを導管部３においては設ける必要もないため、導管部３を構成する配管においてはスリット開き止めピン２６及びスリット開き止めピン挿通穴２０ｂを設ける必要もない。これらのことにより、導管部３の構成を簡略化して、バーナー１及びバーナー１を含むガス焼成装置Ｓ１の製造コストを低減することができる。

加えて、導管部３において、インナーパイプ２１を設ける必要がないことから、導管部３の部品点数を削減し、導管部３を構成する配管の外径もプレート６近傍の大径部を除いて、燃焼部２を構成する配管２０に較べて小径化することができ、バーナー１の外径を小さくする範囲をなるべく長くして、バーナー１及びバーナー１を含むガス焼成装置Ｓ１の寸法及び重量をなるべく低減することができる。

さらに、導管部３を構成する配管は、燃焼部２を構成する配管２０に較べて、より安価で肉厚も薄い軽い材料を用いることができるのでバーナー１の原材料費を抑制することができ、バーナー１を含むガス焼成装置Ｓ１全体の原材料費を抑制することができる。加えて、バーナー１の総重量ひいてはガス焼成装置Ｓ１の総重量を軽減することができる。なお、燃焼部２を構成する配管２０の部材を例えば、ＳＴＰＧとすれば、導管部３を構成する配管は、ＳＧＰとすることができる。

また、二次空気導入外部配管部４についても、通常の配管のみにより構成することができるため、製造コストを低減することができる。

加えて、接続部つまりソケット５により導管部３を構成する上流側導管部３１と下流側導管部３２を着脱自在に接続することができるので、バーナー１及びガス焼成装置Ｓ１が適用される例えばパンや菓子等の工場において、バーナー１及びガス焼成装置Ｓ１を設置する組立工程、修繕工程において、上流側導管部３１と下流側導管部３２をソケット５の箇所において分離した状態とすることができる。

このようにバーナー１を分離した状態とすることを可能にすることにより、バーナー１の組立後の延在方向の長さに較べて、組立前のバーナー１を構成する上流側導管部３１と、バーナー１を構成する下流側導管部３２及び燃焼部２を含む部分とを、それぞれ短くすることができる。これにより、工場内におけるバーナー１の設置にあたっての、上流側導管部３１又は下流側導管部３２を含む部分の据え付けにあたっての狭い作業空間での回転、移動、位置調整を含む作業をより容易なものとし、組立作業及び設置作業をより容易なものとすることができる。つまり狭い場所での作業性を高めることができる。

なお、この組立作業及び設置作業において、二次空気導入外部配管部４は、上流側の配管継ぎ手と、下流側の配管継ぎ手により、別離させておいて、ソケット５により上流側導管部３１と下流側導管部３２を接続した後に、二次空気注入部８及び二次空気接続部２ｅに配管継ぎ手により接続することができる。もちろん、二次空気導入外部配管部４の上流側又は下流側のいずれか一方を、基板７側の二次空気注入部８又は燃焼部２側の二次空気接続部２ｅに配管継ぎ手を介して予め接続しておき、ソケット５による上流側導管部３１と下流側導管部３２を接続した後に、他方を配管継ぎ手により接続することとしてもよい。

上述した実施例１においては、リボン止めピン２５が混合ガスリボン２３と二次空気リボン２４の双方をスリット部２１ｂに固定することとしているが、混合ガスリボン２３のみをスリット部２１ｂに固定する構成とすることもできる。以下それについての実施例２について述べる。なお、実施例１に述べたものと共通する構成要素についての説明は割愛し、相違点のみ説明する。

本実施例２のバーナー１においては、リボン止め手段としてのリボン止めピン２５が混合ガスリボン２３のみをスリット部２１ｃに固定するとともに、二次空気リボン２４はスリット部２１ｃの図６中右側の外側面に溶接により接合される。従って、リボン止め手段２５は二次空気リボン２４を貫通しない。

また、本実施例２のバーナー１においては、図６に示すように、スリット開き止め手段として図２に示したスリット開き止めピン２６に換えて、配管２０の外周側に構成されたフランジ１１を用いている。フランジ１１は延在方向Ｓから視て内周側が配管２０の外周面を覆うＣ字状の形態をなし、配管２０の延在方向Ｓの適宜の箇所に延在方向Ｓから嵌合されて配置される。

本実施例２のバーナー１によれば、リボン止めピン２５をスリット部２１ｂのリボン止めピン挿通穴２１ｃに気密に接合する溶接作業を、二次空気リボン２４をスリット部２１ｂの外側面に接合する作業よりも前に実行することができ、溶接作業をより容易なものとして、製造工程をより効率的に実行することができる。

また、本実施例２のバーナー１においては、スリット開き止め手段を配管２０の外周側に位置することにより、図２に示すような、スリット開き止めピン２６が配管２０内に延在することを回避することができる。

また、スリット開き止めピン２６を使用しないことから、配管２０の被挿入スリット部２０ａにスリット部２１ｂを挿入した後に、インナーパイプ２１の四角柱状部２１ａに隣接する位置にスリット開き止めピン挿通穴２１ｄを穿設する必要性を無くすことができる。このため、混合ガス供給部２ｃから二次空気供給部２ｄへの混合ガスの流入と、二次空気供給部２ｄから混合ガス供給部２ｃへの二次空気の流入を完全に遮断することができる。これにより、バーナー１の燃焼性能を更に高いものとすることができる。

上述した実施例２においては、リボン止めピン２５を円柱棒状としているが、リボン止めピン２５については、リボン止めピン貫通穴２３ａに対して融通性を有するため、形状を適宜変更して燃焼性能を更に高めることもできる。以下にそれについての実施例３について述べる。なお、実施例１又は実施例２に述べたものと共通する構成要素についての説明は割愛し、相違点のみ説明する。

図８に示すように、本実施例３におけるリボン止めピン２５は、リボン止めピン２５の混合ガスリボン２３内に位置する部分の形状を、図１に示した配管２０が延在する方向である延在方向Ｓにおける長さＴＳが、混合ガス噴出部２ａが混合ガスを噴出する噴出方向Ｖにおける長さＴＶよりも短い偏平形状としている。

リボン止めピン２５は、図９に示すように、上下方向に延びる細長い長方形状をなしており、延在方向Ｓにおける厚みが薄く、噴出方向Ｖにおける厚みが厚くなるように形成される。

これに加えて、本実施例３のバーナー１においては、混合ガスリボン２３のリボン止めピン２５が貫通されるリボン止めピン貫通穴２３ａそのものの内周面形状は、図８に示すように円形状としており、この円形状はリボン止め手段２５のリボン止めピン貫通穴２３ａの内周側に位置する偏平形状の外周面形状よりも大きいものとしている。

さらに、図８に示すように、リボン止めピン貫通穴２３ａの内周面形状は、リボン止めピン２５の外周面形状に対して、延在方向Ｓにおいて大きなマージンを有しており、噴出方向Ｖにおいては小さいマージンを有している。また、図８においては図示しないが、スリット部２１ｂのリボン止めピン挿通穴２１ｃは、リボン止めピン貫通穴２３ａと同一の内周面形状を有する。

ここで、本実施例３のバーナー１においては、リボン止めピン２５の外周面形状とリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周面形状は一致しないため、実施例１において述べたように、リボン止めピン２５の外周面とリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周面を溶接により接合することに換えて、以下の手法により溶接を行う。

すなわち、図６に示すリボン止めピン２５の円弧弦形状の頭頂部を、リボン止めピン挿通穴２１ｃに挿通された状態のリボン止めピン２５の軸方向端部及びスリット部２１ｂのリボン止めピン２５の軸方向端部の外周側に位置する円環状の縁部の双方に溶接により接合することにより、リボン止めピン２５とリボン止めピン挿通穴２１ｃとを気密に接合する。

上述した実施例３のバーナー１においては、リボン止めピン２５の混合ガス噴出部２ａにおける噴出方向Ｖにおける投影面積を上述した偏平形状に基づいてさらに必要最小限のものとして、リボン止めピン２５が混合ガスの流れと火炎の伝播を阻害することを防止することができる。このため、混合ガス噴出部２ａ内の混合ガスの噴出と火炎の伝播をより円滑なものとし、バーナー１の燃焼効率と燃焼性能をより高めることができる。

また、混合ガスリボン２３のリボン止めピン２５が貫通されるリボン止めピン貫通穴２３ａの内周面形状が、図８に示すように、リボン止めピン貫通穴２３ａの内周側に位置するリボン止めピン２５の外周面形状よりも大きく設定されており、特に両者により形成される外周側が円で内周側が偏平形状の間隙通路Ｇが形成され、間隙通路Ｇの上下方向を中心とした径方向寸法は噴出方向Ｖにおいてよりも延在方向Ｓにおいて大きく設定されていることから、以下のような作用効果を得ることができる。

つまり、リボン止めピン貫通穴２３ａの内周面とリボン止めピン２５の外周面との間に形成される間隙通路Ｇにより、混合ガス噴出部２ａ内の混合ガスの流路の実質断面積を大きくして、混合ガス噴出部２ａにおける噴出方向Ｖにおける混合ガスの流れをさらに円滑なものとして、バーナー１の燃焼効率及び燃焼性能をさらに高めることができる。

また、リボン止めピン２５は、図８及び図９に示すように、噴出方向Ｖにおける長さが長い偏平形状を有しているため、混合ガスリボン２３をスリット部２１ｂの主に噴出方向Ｖに固定するにあたって必要な強度を維持したまま、燃焼性能を高めることができる。

加えて、本実施例３のバーナー１においても、混合ガスリボン２３を構成する積層された単位混合ガスリボン２３−１の構成は、図３に示したものと同様であるが、本実施例３においてはリボン止めピン２５とリボン止めピン貫通穴２３ａとの間に図８に示すような間隙通路Ｇを有していることから、単位混合ガスリボン２３−１を挟んで積層方向に隣接する空間相互間において、混合ガスを、間隙通路Ｇを介しての通流させることができる。これによっても、混合ガス噴出部２ａにおける噴出方向Ｖの混合ガスの流路の実質断面積を大きくして、混合ガスの流れをさらに円滑なものとすることができる。

上述した実施例３においては、リボン止めピン２５の形状を上下方向全体に亘って偏平形状としたが、スリット部２１ｂのリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周側に位置する部分については、リボン止めピン挿通穴２１ｃに準拠した円筒形状とすることもできる。以下にそれについての実施例４について述べる。なお、実施例３に述べたものと共通する構成要素についての説明は割愛し、相違点のみ説明する。

本実施例４におけるバーナー１においては、リボン止めピン２５のリボン止めピン貫通穴２３ａの内周側に位置する部分の形状は、図８に示したものと同様であるが、上下方向の両端部のリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周側に位置する端部分２５ａについては、図１０及び図１１に示すように円筒形状とする。

本実施例４のバーナー１においては、リボン止めピン２５のリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周側に位置する端部分２５ａの外周面形状とリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周面形状を一致させているため、実施例１において述べた手法と同様に、リボン止めピン２５の外周面とリボン止めピン挿通穴２１ｃの内周面を溶接により接合して、リボン止めピン２５とリボン止めピン挿通穴２１ｃとを気密に接合することができる。

以上本発明の好ましい実施例について詳細に説明したが、本発明は上述した実施例１〜３に制限されることなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施例１〜３に種々の変形および置換を加えることができる。

例えば、実施例１に示したように、リボン止めピン２５が混合ガスリボン２３と二次空気リボン２４の双方をスリット部２１ｂに固定する場合においても、リボン止めピン２５のリボン止めピン貫通穴２３ａ及びリボン止めピン貫通穴２４ａの内周側に位置する部分を、図１２に示すように偏平形状とすることもできる。この場合、リボン止めピン２５は、図１１に示した形態の上方ＵＰ側の端部分２５ａからさらに上方ＵＰ側に偏平形状をなして突出する突出部分２５ｂを有することとなる。

本発明は、バーナー及びバーナーを含むガス焼成装置に関するものであり、より高い燃焼性能を実現することができるバーナー及びバーナーを含むガス焼成装置を提供することができるので、主にパンや菓子等の製造工程及び製造工場に適用して有益なものである。

１ バーナー
２ 燃焼部
２ａ 混合ガス噴出部
２ｂ 二次空気噴出部
２ｃ 混合ガス供給部
２ｄ 二次空気供給部
２ｅ 二次空気接続部
２０ 配管
２０ａ 被挿入スリット部
２０ｂ スリット開き止めピン挿通穴
２１ インナーパイプ
２１ａ 四角柱状部
２１ｂ スリット部
２１ｃ リボン止めピン挿通穴（挿通穴）
２１ｄ スリット開き止めピン挿通穴
２２ インナーパイプブラケット
２３ 混合ガスリボン
２３−１ 単位混合ガスリボン
２３ａ リボン止めピン貫通穴（貫通穴）
２４ 二次空気リボン
２４−１ 単位二次空気リボン
２４ａ リボン止めピン貫通穴（貫通穴）
２５ リボン止めピン（リボン止め手段）
２５ａ 端部分
２５ｂ 突出部分
２６ スリット開き止めピン（スリット開き止め手段）
３ 導管部（混合ガス導入部）
３１ 上流側導管部
３２ 下流側導管部
４ 二次空気導入外部配管部（二次空気導入部）
５ ソケット（接続部）
６ プレート（接合部）
７ 基板
８ 二次空気注入部
９ ガスミキサー（混合器：混合ガス注入部）
１０ イグナイター
１１ フランジ（配管２０の外部に構成されたスリット開き止め手段）
Ｇ 間隙通路
Ｓ１ ガス焼成装置

Claims (10)

1. 燃料と一次空気が混合された混合ガスを噴出する混合ガス噴出部を構成するスリット部と、前記スリット部が挿入されて前記スリット部との間隙に二次空気を噴出する二次空気噴出部を構成する被挿入スリット部と、前記被挿入スリット部を含む配管を含むとともに、前記混合ガス噴出部内において前記混合ガスを整流する混合ガスリボンと、前記二次空気噴出部内において前記二次空気を整流する二次空気リボンを含み、前記混合ガスリボン及び前記二次空気リボンの一方又は双方を前記スリット部のみに固定するリボン止め手段を含む、ことを特徴とするバーナー。
2. 前記リボン止め手段と、前記スリット部の前記リボン止め手段を挿通させる挿通穴との間が気密に接合されることを特徴とする請求項１に記載のバーナー。
3. 前記リボン止め手段が前記混合ガスリボンを前記スリット部に固定するとともに、前記二次空気リボンは前記スリット部の外側面に接合されることを特徴とする請求項２に記載のバーナー。
4. 前記被挿入スリット部の開きを防止するスリット開き止め手段を含み、前記リボン止め手段と、前記スリット開き止め手段が別個の部材により構成されることを特徴とする請求項２又は３に記載のバーナー。
5. 前記スリット開き止め手段が、前記配管の外周側に構成されることを特徴とする請求項４に記載のバーナー。
6. 前記リボン止め手段の前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボン内に位置する部分の形状を、前記配管の延在方向における長さが、前記混合ガス噴出部が前記混合ガスを噴出する方向又は前記二次空気噴出部が二次空気を噴出する方向における長さよりも短い偏平形状とすることを特徴とする請求項５に記載のバーナー。
7. 前記混合ガスリボン又は前記二次空気リボンの前記リボン止め手段が貫通される貫通穴の内周面形状が、前記リボン止め手段の前記貫通穴の内周側に位置する外周面形状よりも大きいことを特徴とする請求項６に記載のバーナー。
8. 前記リボン止め手段の前記挿通穴の内周側に位置する外周面形状を、前記スリット部の前記挿通穴の内周面形状と一致させることを特徴とする請求項７に記載のバーナー。
9. 前記混合ガス噴出部に前記混合ガスを供給する混合ガス供給部と、前記二次空気噴出部に前記二次空気を供給する二次空気供給部を含み、前記混合ガス供給部に前記混合ガスを導入する混合ガス導入部と、前記二次空気供給部に前記二次空気を導入する二次空気導入部を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のバーナー。
10. 請求項９に記載のバーナーを含み、前記混合ガス導入部に前記混合ガスを注入する混合ガス注入部と、前記二次空気導入部に前記二次空気を注入する二次空気注入部と、被焼成物を載置する載置部を含む、ことを特徴とするガス焼成装置。

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