JP2011056917A - 金属調加飾樹脂成形品及び金属調加飾樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中間層として金属調加飾シートを配置して意匠性を向上させた金属調加飾樹脂成形品、及び、金属調加飾樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】金属調加飾樹脂成形品に、基体シート２と当該基体シート２の一方の面に埋め込まれた金属調部材１とを有するシート層３と、基体シート２の他方の面に成形された第１樹脂層２５と、シート層３の基体シート２及び金属調部材１に重ねて成形された透明な第２樹脂層２６と、を備えた。
【選択図】図９

Description

本発明は、金属調加飾シートを挟んで複数の樹脂により複合成形された金属調加飾樹脂成形品及び金属調加飾樹脂成形品の製造方法に関する。

複数の樹脂層の間に加飾層を備えたインサートシート（以下、加飾シートと略称する）が埋設される多層成形品は、例えば、次のような工程で製造される。第１型（キャビティ型）と、加飾シートが配置された第２型（第１コア型）とを型締めして、第１型と加飾シートとの間に形成された第１キャビティに第１樹脂を射出して加飾シートの一方の側に第１樹脂層を成形する。次に、第１型（第キャビティ型）に第１樹脂層と加飾シートとを保持させつつ、別の第３型（第２コア型）と第１型（キャビティ型）とを型締めして、加飾シートと第３型（第２コア型）との間に形成された第２キャビティに第２樹脂を射出して加飾シートの他方の側に第２樹脂層を成形する。このようにして、複数の樹脂層の間に加飾シートが埋設される樹脂成形品を得る（特許文献１参照）。

上記構成によれば、加飾シートの両面に第１樹脂層と第２樹脂層とを積層できるので、製造された多層成形品の第１樹脂層と第２樹脂層とのうち、表面側の樹脂層に透明性樹脂を用いると、加飾シートに形成された模様が透けて見える形態にすることができる。

特開２００５−６６８３４号公報

図３１に示すように、多層成形品の第１樹脂層８と第２樹脂層９との間に配置される加飾シート５は、例えば、蒸着層６と基体シートと７が積層して構成されている。この場合、蒸着層６が多層成形品に意匠を付与する層となる。しかし、蒸着層６は元々非常に薄いため、蒸着層６だけで多層成形品に立体感のある意匠を付与することは困難であった。

また、多層成形品の形状が複雑な場合に、加飾シート５も多層成形品の形に合わせた形となる。ここで、蒸着層６は非常に薄いため、多層成形品の形状変化に耐え切れずに蒸着層６にクラック（ひび割れ）が生じることもあった。さらに、蒸着層６に施された図柄や文字等が基体シート７上に部分的に形成されていた場合、多層成形品の形状が複雑であると、蒸着層６が引き伸ばされて、多層成形品における蒸着層６の図柄等の位置合わせが困難であった。

本発明は、中間層として金属調のシート層を配置して意匠性を向上させた金属調加飾樹脂成形品、及び、金属調加飾樹脂成形品の製造方法を提供する点にある。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の第１の特徴構成は、基体シートと当該基体シートの一方の面に埋め込まれた金属調部材とを有するシート層と、前記基体シートの他方の面に成形された第１樹脂層と、前記シート層の前記基体シート及び前記金属調部材に重ねて成形された透明な第２樹脂層と、を備えた点にある。

このように、金属調部材が基体シートに埋めこまれた状態で配置されるので、例えば、金属調部材の厚みを基体シートの厚み程度まで大きくすることもできる。その結果、樹脂成形品に立体的な金属調部材の意匠を付与することが可能となった。また、第１樹脂層と第２樹脂層との間に金属調部材が配置され、かつ、第２樹脂層が透明なので、金属調部材の表面の模様あるいは立体的形状を樹脂成形品の表面側から視認することができる。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の第２の特徴構成は、前記金属調部材の周縁表面部の少なくとも一部が表面側に凸状であり、かつ、周縁側ほど厚みが小さくなるように形成された点にある。

この構成により、金属調部材の周縁表面部の表面側に凸状で周縁側ほど厚みが小さい部分に外部からの光が反射する。その結果、樹脂成形品を外部から視認したときの金属調部材の立体感がさらに増した。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の第３の特徴構成は、前記シート層が、前記基体シートと協働して前記金属調部材を包持するコーティング層を有する点にある。

この構成により、金属調部材が基体シートとコーティング層で確実に保持されることとなって、樹脂成形過程において金属調部材の位置ずれが起き難くなった。したがって、樹脂成形品に立体的な金属調部材による意匠が安定的に付与されることとなる。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第１の特徴手段は、基体シートの一方の面に金属調部材を貼着する工程と、第２型に前記金属調部材が接するように、前記基体シートを前記第２型に配置する工程と、前記第２型に対して第１型を型締めして、前記第２型に配置された基体シートと前記第１型との間に第１樹脂注入用の第１キャビティを形成する工程と、前記第１キャビティに第１樹脂を注入し、注入される前記第１樹脂の圧力により前記基体シートを第２型に押し付けることで、前記金属調部材を前記基体シートに埋め込んだ状態とし、かつ、前記基体シートの金属調部材の貼着されていない側に第１樹脂層を成形する工程と、前記第１型に前記第１樹脂層及び前記基体シートを保持しつつ前記第１型を前記第２型から離間させ、前記第１型を別の第３型に対して型締めして、前記基体シートと前記第３型との間に第２キャビティを形成する工程と、前記第２キャビティに透明な第２樹脂を注入して第２樹脂層を成形する工程と、を備えた点にある。

この特徴手段により、第２樹脂を注入して第２樹脂層を成形する際に、金属調部材が基体シートに埋めこまれた状態であるので、第２樹脂が金属調部材上を通過しても、金属調部材が第２樹脂によって引き剥がされない。また、金属調部材が基体シートに埋めこまれた状態で配置されるので、例えば、金属調部材の厚みを基体シートの厚み程度まで大きくすることもでき、その結果、立体的な金属調部材の意匠を付与された樹脂成形品の製造が可能となった。また、第１樹脂層と第２樹脂層との間に金属調部材が配置され、かつ、第２樹脂層が透明であるため、金属調部材の表面の模様あるいは立体的形状を表面側から視認できる樹脂成形品を製造することができる。
さらに、基体シートの成形後に金属調部材を配置するので、基体シートの成形によって蒸着層のように金属調部材が引き延ばれることもなく、金属調部材及び基体シートにクラックが発生するような虞もない。その結果、金属調部材を樹脂成形品の所望の位置に容易に配置できるようになった。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第２の特徴手段は、前記基体シートのまたは前記第１樹脂層の外周部に、金属調加飾樹脂成形品の外部に突出し、且つ、第１型と接当する突出片を形成しておき、前記第２樹脂層を成形する工程では、前記第２樹脂が前記突出片に面した流路を経て前記第２キャビティに注入される点にある。

この特徴手段により、注入された第２樹脂は、突出片と第３型とで挟まれた空間を通って基体シートに接触する。このとき、高温の第２樹脂が基体シートに接触して第２樹脂の熱が基体シートに伝熱したとしても、基体シートの熱が突出片を通して第１型に伝熱し易いため、基体シートが高温になり難い。また、特に突出片が基体シートに設けてある場合には、第２樹脂から基体シートの突出片に伝わった熱は、先ず突出片の幅方向に沿って広がった上で突出片以外の基体シートの本体に伝わるので、突出片がなく第２樹脂からの熱が基体シートの本体に直接伝わる場合に比して、基体シートの局部が高温になり難い。このため、基体シートの溶融や金属調部材の変形（ゲート飛び）を防止できる。特に、基体シートにおける突出片近傍の箇所は高温になり易く、基体シートが溶融し易いものであるが、その突出片近傍の箇所の熱を突出片によって第１型に伝熱することにより、基体シートの溶融を適切に防止できる。その結果、基体シートに埋め込まれた金属調部材の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。

また、この特徴手段によれば、第１樹脂層と第２樹脂層との間に金属調部材が埋め込まれた基体シートを設けただけでなく、第２樹脂の熱が突出片を通して第１型に伝熱するため、第１樹脂層に伝達される熱量が減少するために、第１樹脂層が再溶融する現象も十分に阻止され、その結果、樹脂成形品の厚さを十分に小さくできるようになった。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第３の特徴手段は、前記第２樹脂層を成形する工程では、前記突出片の縁部を固定した状態で前記第２樹脂の注入が行われる点にある。

この特徴手段により、第２樹脂注入時に基体シートの位置がずれて基体シートの浮きやめくれを生じることを防止できる。これにより、突出片と第１型との接触を良好に維持できるので、基体シートの熱が突出片を通して第１型に確実に伝熱できる。このため、基体シートの溶融を確実に防止できる。その結果、基体シートに埋め込まれた金属調部材の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第４の特徴手段は、前記第２樹脂層を成形する工程では、前記突出片に面した前記流路が前記第２キャビティに沿って接続された状態で、前記突出片の延出方向に沿って樹脂が注入される点にある。

この特徴手段により、注入される第２樹脂は、基体シートの突出片及び本体部位と正面衝突的な接触をすることなく、基体シートのこれらの部位に沿って滑らかに流れつつ第２キャビティに進入することになる。したがって、注入される樹脂が基体シートと正面衝突するような接触をしながらキャビティに進入する構成に比して、樹脂が基体シートの近傍で澱みを生じる虞が少なくなるので、樹脂の熱による影響が基体シートに対してさらに及び難い。その結果、基体シートに埋め込まれた金属調部材の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第５の特徴手段は、前記第２樹脂層を成形する工程では、第１型に支持された前記基体シートと第３型の内面に配置した加飾フィルムとの間に前記第２キャビティが形成されており、前記加飾フィルムを前記第３型に固定するクランプが前記突出片の基端部と接する位置に設けられた状態で樹脂が注入される点にある。

この特徴手段により、加飾フィルムは、最終的な成形品の本体部分に組み込まれる加飾フィルムの部位の直前箇所までクランプによって第３型に押付けられているので、加飾フィルムが第３型の凹部内面から浮き上がる現象も抑制され、品質の良好な成形品が得られる。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第６の特徴手段は、前記第２樹脂層を成形する工程では、前記基体シートに形成された前記突出片の先端が前記第１型に設けられた段差状の凹部に退避された状態で樹脂が注入される点にある。

この特徴手段により、基体シートの突出片の先端は、この段差状の凹部に保護されることで、樹脂の流れによる基体シートの浮きや「めくれ」等が防止され、品質の良好な成形品が得られる。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第７の特徴手段は、前記金属調部材に対して、周縁表面部の少なくとも一部が表面側に凸状であり、かつ、周縁側ほど厚みが小さくなるように形成してある部材を用い、前記第２樹脂の注入に際して、前記第２樹脂が前記厚みの小さい周縁部のある側から、前記金属調部材に向けて流れるよう第２樹脂を注入する点にある。

この特徴手段により、第２樹脂が金属調部材の厚みの小さい周縁部のある側から、金属調部材に向けて流れるように注入されるので、金属調部材の表面部と第２樹脂との接触による摩擦力が減少し、基体シートに埋め込まれた金属調部材の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。
また、製造された樹脂成形品は、金属調部材の周縁表面部の表面側に凸状で周縁側ほど厚みが小さい部分に外部からの光が反射する。その結果、樹脂成形品を外部から視認したときの金属調部材の立体感がさらに増した。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品の製造方法の第８の特徴手段は、前記基体シートの一方に前記金属調部材を貼着したのち、前記金属調部材を覆うよう前記基体シートに対して他の樹脂をコーティングする点にある。

第２キャビティに第２樹脂が注入される際、金属調部材の表面部が基体シートから露出していると、注入される第２樹脂が金属調部材の表面部を流れることとなる。この場合、第２樹脂と金属調部材の表面部との間に摩擦力が働き、金属調部材の位置が変わることがある。しかし、本特徴手段により、金属調部材の表面部がコーティング層で保護される。すなわち、第２樹脂が第２キャビティに注入される際に、第２樹脂はコーティング層とは接触するが、金属調部材とは接触しない。この結果、金属調部材が注入される第２樹脂の作用を直接受けないので、樹脂成形品における金属調部材の位置ずれを抑制することができ、意匠性に優れた樹脂成形品を製造することができる。

第１実施形態の金属調部材を貼着した基体シートを示す図 第１実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 第１実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 第１実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 第１実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 図４のＶＩ−ＶＩ断面図 第１実施形態の１次成形時の金型の拡大断面図 第１実施形態の１次成形時の金型の拡大断面図 第１実施形態の２次成形時の金型の拡大断面図 第１実施形態の金属調加飾樹脂成形品の全体斜視図 第２実施形態における可動型と第１固定型とを型締めしたときの平断面図 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ矢視断面図 図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ矢視断面図 第２実施形態における可動型と第２固定型とを型締めしたときの平断面図 図１４のＸＶ−ＸＶ矢視断面図 図１４のＸＶＩ−ＸＶＩ矢視断面図 第２実施形態における金属調加飾樹脂成形品の全体斜視図 別実施形態における可動型と第１固定型とを型締めしたときの側断面図 別実施形態における可動型と第２固定型とを型締めしたときの側断面図 第３実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 第３実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 第３実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 第３実施形態の金属調加飾樹脂成形品の製造工程を示す図 図２１における第１ゲート付近の部分拡大図である。 図２１における第２ゲート付近の部分拡大図である。 第４実施形態の１次成形時の金型の拡大断面図 第４実施形態の２次成形時の金型の拡大断面図 第５実施形態の１次成形時の金型の拡大断面図 第５実施形態の２次成形時の金型の拡大断面図 別実施形態の２次成形時の金型の拡大断面図 従来の加飾樹脂成形品を示す図

〔第１実施形態〕
以下、本発明に係る金属調加飾樹脂成形品Ｆ２及びその製造方法について説明する。

[基体シートに金属調部材を貼着する工程]
基体シート２は所定の形状に事前に成形された樹脂成形体であり、この基体シート２に金属調部材１を貼着する。金属調部材１は、転写可能な電鋳シール材や、金属ビーズ等である。具体的には、金属調部材１が電鋳シール材の場合には、電鋳シールの裏面の剥離紙を剥がし、基体シート２の転写したい箇所にフィルムごと貼り付ける。フィルムの上から電鋳部分を軽くこすって基体シート２に定着させ、その後、フィルムを剥がす。こうして、図１に示すように、基体シート２に金属調部材１が貼着される。

基体シート２への金属調部材１の貼着工程は、基体シート２を所定の形状に成形した後に行われるので、基体シート２の形状変化に伴い金属調部材１にクラックが発生するようなこともない。また、基体シート２の成形後に金属調部材１を貼着することで、樹脂成形品での金属調部材１の位置も自ずと決定されるので、金属調部材１の樹脂成形品における位置合わせが容易となる。

なお、基体シート２には、種々の図柄を形成しておくことができるが、模様のない無地のカラーシート等でもよい。基体シート２はアクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂など種々の樹脂で構成することができるが、ポリカーボネート系樹脂やＰＥＴなどの耐熱性の高い樹脂で構成すれば、基体シート２が二次成形用の樹脂注入時にこの樹脂の熱の影響を受けて再溶融する現象、いわゆる「ゲート飛び」に対してより効果的である。「ゲート飛び」とは、高温（２５０℃〜２８０℃）の二次成形用の樹脂がインサートシートに接触した際に、この樹脂の熱がインサートシートに伝熱する一方、その熱は一次成形品の断熱効果に金型に伝熱し難いため、インサートシートは金型で冷却されることなく高温となって溶融し、結果的に加飾層に施された図柄等が流れて変形する現象をいう。基体シート２の厚さは７５−２００μｍの範囲が適切であり、１２５−１５０μｍが最も使用しやすい。

次に、金属調加飾樹脂成形品Ｆ２を製造する際に用いる二色成形用金型について説明する。
二色成形用金型は、図に部分のみを示した二色成形機に備えられるものであって、図２〜図５に示すように、可動型１１Ａ，１１Ｂ（いずれも第１型の一例）、第１固定型１２（第２型の一例）及び第２固定型１３（第３型の一例）を備えている。

二色成形機は、固定盤１４と、固定盤１４に対して回転可能で出退可能な回転盤１５とを備えている。固定盤１４は第１固定型１２及び第２固定型１３を備え、回転盤１５は可動型１１Ａ，１１Ｂを備える。可動型１１Ａ，１１Ｂの夫々と第１固定型１２及び第２固定型１３の夫々とが互いに向き合うように配置されている。よって、図３に示すように、回転盤１５を固定盤１４に押し付けると、可動型１１Ａ，１１Ｂと第１固定型１２及び第２固定型１３とが同時に型締めされて、第１樹脂の注入と第２樹脂の注入を同時に行うことができる。

図２に示すように、型締め前の状態では、第２固定型１３と対向した可動型１１Ｂには、前工程で成形された一次成形品Ｆ１（第１樹脂層２５とシート層３）が保持されている。他方、第１固定型１２には後続の一次成形で用いられる基体シート２が保持されている。二色成形機は基体シート２を第１固定型１２に設置するためのロボット装置１６を備えている。

第２固定型１３には、加飾フィルム（転写箔）３０を送り出すフィルム送り出し装置３１と、加飾フィルム３０を巻き取るフィルム巻き取り装置３２と、加飾フィルム３０を可動型１１Ａ，１１Ｂの側に押え付ける矩形枠状のクランプ３３とが設けられている。

加飾フィルム３０は、第２樹脂層２６に融着される加飾部３０ａとハンドリング用の基体シート３０ｂとが一体化されており、加飾部３０ａが第２樹脂層２６に転写された後の任意の工程で基体シート３０ｂは剥がされる。加飾部３０ａは一般に、最終的な多層成形品の最外層となる剥離保護層と、樹脂層に融着される接着層とを有し、一般的に剥離保護層と接着層との間に図柄層が設けられている。

基体シートの材質としては、例えば、ポロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シート、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいはこれらが複合されたシートなどを用いることができる。また、基体シート３０ｂの剥離性を高めるために、基体シート３０ｂと加飾部３０ａとの間にアミノアルキド系樹脂等からなる離型層を形成してもよい。基体シート３０ｂの厚みとしては、５〜５００μｍが好ましい。

剥離保護層の材質としては、例えば、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いることができる。剥離保護層に硬度が必要な場合には、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いてもよい。

接着層は、融着させる対象の樹脂と親和性の高い材質を選択すべきである。例えば、被転写物の材質がアクリル系樹脂の場合には、アクリル系樹脂を用いるとよい。また、被転写物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合には、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを用いるとよい。また、樹脂成形品の材質がポリプロピレン樹脂の場合には、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂を用いるとよい。接着層の厚みは、０．５〜５０μｍが好ましい。

なお、二色成形金型は、金属調部材１を基体シート２に埋め込むための構成を備えていればよく、仮に、加飾フィルム３０、フィルム送り出し装置３１、フィルム巻き取り装置３２及びクランプ３３の構成を備えていなくても特段問題はない。

尚、第１樹脂と第２樹脂とは、異なる色の樹脂としてもよいし、互いに硬度その他の特性が異なる別の種類の樹脂としてもよい。例えば、第１樹脂をポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、或いは、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂のアロイなどとし、第２樹脂をＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）としてもよい。特に第１樹脂をＡＢＳ樹脂とし、第２樹脂をＰＭＭＡとすると、ＡＢＳ樹脂は成形性が高いため、二色成形などの多層成形を良好に行える。しかも、ＡＢＳ樹脂の軟化温度がＰＭＭＡの軟化温度より低くても、加飾シート５の存在により、ＰＭＭＡを注入するときに成形済みのＡＢＳ樹脂がＰＭＭＡの熱によって変形することが抑制される。

可動型１１Ａ，１１Ｂには、基体シート２の一部を固定するスライド駒１７（固定手段の一例）と、型締めの際にクランプ３３を収容する概して矩形の凹溝１８とが設けられている。これらの構成の詳細は、図６及び図９に示されている。固化後に可動型１１Ａ，１１Ｂから取り外された二次成形品Ｆ２を示す図１０に示すように、基体シート２の一辺には台形状の突出片２ａの縁部２ｂが形成されており、この縁部２ｂが前述のスライド駒１７によって固定される。尚、可動型１Ｂには、第２固定型１３と可動型１Ｂとを型締めしたときに、突出片２ａを収容可能な補助キャビティ２２Ａが形成されている。また、第２樹脂を注入するための第２ゲート２４は、第２樹脂が必ず補助キャビティ２２Ａを介して第２キャビティ２２に注入されるような位置に設けてある。

より詳細には、可動型１１Ｂと第２固定型１３とを型締めすると、両者の間に第２ゲート２４と第２キャビティ２２とを互いに連通させる連通流路４０が形成される。第２ゲート２４から射出された第２樹脂は、この連通流路４０を経て第２キャビティ２２に注入される。連通流路４０は、第２ゲート２４を発して近い側のクランプ３３に至る直線状の第１連通部４１と、クランプ３３の周りを迂回する略コ字状の第２連通部４２と、第２連通部４２を発して遠い方のクランプ３３に向かう補助キャビティ２２Ａとを備えている。図６に示すように、突出片２ａを収容可能な補助キャビティ２２Ａは、一次成形品Ｆ１に近付くほど幅広になる末広がり状を呈している。

このような連通流路４０の構成の結果、第２樹脂を注入するとき、常に第２樹脂は突出片２ａと第２固定型１３とで囲まれた空間を通って基体シート２に接触開始する。したがって、高温の第２樹脂が基体シート２に接触して第２樹脂の熱が基体シート２に伝熱するとしても、基体シート２が受ける熱は面積の大きな突出片２ａを介して可動型１１Ｂ（１１Ａ）へと効果的に放熱されるため、基体シート２は余り高温にならず、基体シート２の溶融が防止される。しかも、型締めに際してクランプ３３がスライド駒１７を突出片２ａの側に押し上げるようにスライド移動させることで、スライド駒１７と可動型１１Ｂとで突出片２ａの縁部２ｂが挟持固定されるので、第２樹脂の注入時に基体シート２の位置がずれる現象も防止できる。これにより、突出片２ａと可動型１１Ｂとの接触も良好に維持されるので、基体シート２の熱が突出片２ａを通して可動型１１Ｂに確実に伝熱されるとともに、突出片２ａの縁部２ｂの熱が可動型１１Ｂ及びスライド駒１７に確実に効率的に放熱できる。このため、基体シート２の溶融を確実に防止でき、その結果、基体シート２に埋め込まれた金属調部材１の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。しかも、基体シート２の浮きや「めくれ」等を防止して、多層成形品を良好に製造できる。

以下に、この二色成形機を用いた、金属調部材１を貼着した基体シート２が複数の樹脂層に挟まれた金属調加飾樹脂成形品の製造方法について説明する。

[基体シートを配置する工程]
図２に示すように、可動型１１Ａと第１固定型１２とが型開きした状態において、ロボット装置１６を用いて金属調部材１が貼着された基体シート２を第１固定型１２に設置する。ここで、基体シート２に貼着された金属調部材１が第１固定型１２に接するように基体シート２が配置されており、基体シート２は第１固定型１２に設けられた図示しない吸引装置で保持されている。

[第１キャビティを形成する工程]
図３に示すように、回転盤１５を固定盤１４の側に移動させて第１固定型１２に対して可動型１１Ａを型締めして、第１固定型１２に支持された基体シート２と可動型１１Ａとの間に第１キャビティ２１を形成する。

[第１樹脂層を成形する工程]
図７に示すように、第１ゲート２３から第１樹脂を第１キャビティ２１に向けて射出する。第１樹脂が第１キャビティ２１に注入されると、注入される第１樹脂の圧力により基体シート２が第１固定型１２に押し付けられる。このとき、金属調部材１の近傍では、基体シート２は金属調部材１の形状に合わせて引き延ばされ、金属調部材１が基体シート２に埋め込まれ、金属調部材１の表面と基体シート２とが面一状となったシート層３が形成される。こうして、図４及び図８に示すように、第１樹脂の射出によって金属調部材１が基体シート２に埋め込まれつつ、基体シート２の裏面に第１樹脂層２５が成形されることで、シート層３と第１樹脂層２５を備えた一次成形品Ｆ１が成形される。

[第２キャビティを形成する工程]
図５に示すように、可動型１１Ａに第１樹脂層２５及びシート層３を保持しつつ、可動型１１Ａを第１固定型１２から離間させ、回転盤１５を１８０度回転させて、可動型１１Ａが第２固定型１３に対向する位置にする。その後、回転盤１５を固定盤１４の側に移動させて可動型１１Ａと第１固定型１３とを型締めして、図３に示すように、可動型１１Ａ（１１Ｂ）に支持された一次成形品Ｆ１のシート層３と第２固定型１３との間に第２キャビティ２２を形成する。このとき、型締めに際してクランプ３３によって押されたスライド駒１７が突出部２ａの側にスライド移動することで、スライド駒１７と可動型１１Ａの一部とが突出片２ａの縁部２ｂを挟持固定する。

[第２樹脂層を成形する工程]
図４及び図９に示すように、第２ゲート２４から第２樹脂を第２キャビティ２２に向けて射出する。すなわち、第２樹脂はシート層３の金属調部材１が埋め込まれた側に向けて注入されて、第２樹脂層２６が成形される。このとき、シート層３は基体シート２に金属調部材１が埋め込まれた状態であって、基体シート２の表面と金属調部材１の表面とが面一状である。したがって、第２樹脂が金属調部材１と基体シート２との境界面を通過しても、金属調部材１が基体シート２から剥離されて金属調部材１の位置がずれてしまう不具合を抑制できる。

その後、図５に示すように、回転盤１５を固定盤１４から離間させて、可動型１１Ａ（１１Ｂ）と第２固定型１３とを型開きする。この型開きによって、加飾フィルム３０の基体シート３０ｂが加飾部３０ａから自然に剥がされ、加飾部３０ａのみが第２樹脂の表面に転写された二次成形品（金属調加飾樹脂成形品）Ｆ２が得られる。そこで、固化した二次成形品（金属調加飾樹脂成形品）Ｆ２を可動型１１Ａ（１１Ｂ）から取り外す。

次に、回転盤１５を１８０度回転させて、可動型１１Ｂと第２固定型１３とを対向させ、第２固定型１３の第２ゲート２４の射出による二次成形を行うとともに、可動型１１Ａと第１固定型１２とを対向させて、第１固定型１２の第１ゲート２３の射出による一次成形を行う。上記操作を繰り返すことにより、第１樹脂層２５とシート層３と第２樹脂層２６と加飾フィルム３０の加飾部３０ａとが順次積層された二次成形品（金属調加飾樹脂成形品）Ｆ２を製造する。尚、仕上げ工程として、二次成形品（金属調加飾樹脂成形品）Ｆ２の外部に突出する突出片２ａを切断する（図１０を参照）。

このように、金属調部材１が２層の樹脂層の中間に配置された多層成形品を製造する場合に、まず、金属調部材１を基体シート２に貼着してから、一次成形の際に金属調部材１を基体シート２に埋め込んでシート層３とし、シート層３の両側の樹脂層を成形した。こうすることで、蒸着層等を用いて加飾層を形成する場合に比べて、厚みの大きい金属調部材１を加飾に用いることが可能となって、樹脂成形品に立体感のある意匠を付加できるようになった。また、金属調部材１は基体シート２に埋め込まれた形でシート層３が形成されているので、シート層３の金属調部材１が埋め込まれた側に樹脂が注入される際にも、注入される樹脂が金属調部材１の上部を通過することとなるので、シール層３の金属調部材１が注入される樹脂に押されて位置ずれが発生することも抑制される。

また、補助キャビティ２２Ａを構成する結果、第２樹脂を注入するとき、第２樹脂は第１連通部４１，第２連通部４２，補助キャビティ２２Ａを通って基体シート２に接触を開始する。したがって、高温の第２樹脂がシート層３に接触して第２樹脂の熱がシート層３に伝熱するとしても、シート層３が受ける熱は突出片２ａを介して可動型１１Ａ（１１Ｂ）へと効果的に放熱される。その結果、シート層３はあまり高温にならず、シート層３の溶融が防止されることとなり、金属調部材１の溶融や位置ずれ等も抑制される。

〔第２実施形態〕
第２実施形態で用いる成形用金型は、図１１〜図１６に示すように、可動型５１Ａ，５１Ｂ（第１型の一例）、および、第１固定型５２（第２型の一例）と第２固定型５３（第３型の一例）を備えている。図１１〜図１６は第１樹脂と第２樹脂を注入した後の状態を示す。第３実施形態は金属調部材１が埋め込まれた基体シート２のみを用い、加飾フィルム３０は用いない例を示す。図示しないが、上記の実施形態と同様に、可動型５１Ａ，５１Ｂは回転盤１５に支持され、第１固定型５２と第２固定型５３は固定盤１４に支持されている。

基体シート２を保持した第１固定型５２と可動型５１Ａとを型締めすると、基体シート２と可動型５１Ａの間に第１キャビティ５４が形成される。図１２と図１３は、この第１キャビティ５４に第１樹脂が注入され、一次成形品Ｆ１が得られた状態を示す。他方、第２固定型５３に対して、前工程で注入／成形された一次成形品Ｆ１を保持した可動型５１Ｂを型締めすると、一次成形品Ｆ１の基体シート２と第２固定型５３の間に第２キャビティ６４が形成される。図１５と図１６は、この第２キャビティ６４に第２樹脂が注入され、二次成形品Ｆ２が得られた状態を示す。図１６に示すように、可動型５１と第２固定型５３との間に、基体シート２の突出片２ａを収容可能な補助キャビティ７１が形成され、第２樹脂を注入する第２ゲート６６は、第２樹脂が必ず補助キャビティ７１を介して第２キャビティ６４に注入される位置に設けてある。

図１１に示すように、基体シート２の突出片２ａは、基体シート２における一方側の長辺のほぼ全幅から突出する長方形状を呈している。図１１中のＸＩＩ−ＸＩＩ断面である
図１２に示すように、可動型５１Ａのパーティング面５１ａと凸部５１ｂとの間には、凸部５１の一つの長辺に沿って断面がＶ字状の溝６３が形成されている。他方、第１固定型５２のパーティング面５２ａと凹部５２ｂとの間には、溝６３に入り込む断面がＶ字状の突条６２が形成されている。したがって、可動型５１Ａと第１固定型５２とを型締めすると、突条６２の一側面６２ａと溝６３の一側面６３ａとが接触し、同時に、突条６２の他方の側面６２ｂ（押付け部の一例）と溝６３の他方の側面６３ｂ（押付け部の一例）とで基体シート２の突出片２ａが挟持される。

図１１、図１２、及び図１１中のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面である図１３に示すように、
可動型５１Ａと第１固定型５２とを型締めすると、可動型５１Ａと第１固定型５２との間に、第１ゲート５７と第１キャビティ５４とを連通させる第１連通流路６１が形成される。第１ゲート５７から射出された第１樹脂は、この第１連通流路６１を経て第１キャビティ５４に注入される。第１連通流路６１は、第１可動型５１Ａのパーティング面５１ａと第１固定型５２のパーティング面５２ａとの間に形成された直線状の第１連通部５８と、突条６２の一側面６２ａと溝６３の一側面６３ａとの間に形成された直線状の第２連通部５９と、突条６２の他方の側面６２ｂと溝６３の他方の側面６３ｂとの間に形成された第３連通部６０とを備えている。第３連通部６０は、第２連通部５９から一次成形品Ｆ１に向かうほど幅広になる末広がり状を呈する。第２連通部５９は第１連通部５８に対して、第３連通部６０は第２連通部５９に対して折れ曲がり状に接続されている。

他方、図１４中のＸＶ−ＸＶ断面である図１５に示すように、第２固定型５３のパーテ
ィング面５３ａと凹部５３ｂとの間には、溝６３に入り込むＶ字状の突条７２が形成されている。可動型５１Ｂと第２固定型５３とを型締めすると、突条７２の一側面７２ａと溝６３の一側面６３ａとが接触し、同時に、突条７２の他方の側面７２ｂ（押付け部の一例）と溝６３の他方の側面６３ｂ（押付け部の一例）とで基体シート２の突出片２ａが挟持される。

図１４、図１５、及び、図１４中のＸＶＩ−ＸＶＩ断面である図１６に示すように、可
動型５１Ｂと第２固定型５３とを型締めすると、可動型５１Ｂと第２固定型５３との間に、第２ゲート６６と第２キャビティ６４とを互いに連通させる第２連通流路７０が形成される。第２ゲート６６から射出された第２樹脂は、この第２連通流路７０を経て第２キャビティ６４に注入される。第２連通流路７０は、第２可動型５１Ｂのパーティング面５１ａと第２固定型５３のパーティング面５３ａとの間に形成された直線状の第１連通部６７と、突条７２の一側面７２ａと溝６３の一側面６３ａとの間に形成された直線状の第２連通部６８と、突条７２の他方の側面７２ｂと溝６３の他方の側面６３ｂとの間に形成された第３連通部６９とを備えている。第３連通部６９は、第２連通部６８から一次成形品Ｆ１に向かうほど幅広になる末広がり状を呈している。第２連通部６８は第１連通部６７に対して、第３連通部６９は第２連通部６８に対して折れ曲がり状に接続されている。突条７２の他方の側面７２ｂと溝６３の他方の側面６３ｂとの間には、基体シート２の突出片２ａの一部を収容可能な補助キャビティ７１が形成されている。ここでは、基体シート２に形成された突出片２ａの一部が露出する第３流路部分６９が補助キャビティ７１を構成している。

このような連通流路７０の構成の結果、第２樹脂を注入するとき、常に第２樹脂は補助キャビティ７１付近の突出片５６ａと第２固定型５３とで囲まれた空間を通って基体シート２に接触する。したがって、高温の第２樹脂が基体シート２に接触して第２樹脂の熱が基体シート２に伝熱するとしても、基体シート２が受ける熱は面積の大きな突出片２ａを介して可動型５１Ｂ（５１Ａ）へと効果的に放熱されるため、基体シート２は余り高温にならず、基体シート２の溶融が防止される。その結果、基体シート２に埋め込まれた金属調部材１の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。
しかも、型締めに際して、図１１及び図１２に示すように、突出片２ａにおける第３連通部６０に重複していない両側部分２ｃ、２ｄが、可動型５１Ａと第１固定型５２との間で挟持固定されている。このため、第１ゲート５７から第１キャビティ５４に第１樹脂を注入して基体シート２の下面に第１樹脂層２５を成形する際に、第１樹脂が他方側の側面６２ｂとの間の隙間に入り込む虞は無い。

また、第２固定型５３と可動型５１Ｂについても、図１４及び図１５に示すように、突出片２ａにおける第３連通部６９に重複していない両側部分２ｆ、２ｇが、可動型５１Ｂ（５１Ａ）と第２固定型５３との間で挟持固定されている。このため、第２キャビティ６４に第２ゲート６６から射出された第２樹脂を注入して基体シート２の金属調部材１が埋め込まれた側に第２樹脂層２６を成形する際に、第２樹脂が他方側の側面６３ｂとの間の隙間に入り込む虞は無い。

その後、可動型５１Ｂと第２固定型５３とを型開きして、二次成形品Ｆ２を可動型５１Ｂから取り外す。尚、仕上げに、可動型５１Ｂ（５１Ａ）から取り外した二次成形品Ｆ２の外部に突出する突出片２６ａ、第１樹脂層２５及び第２樹脂層２６の突出部分を切断する（図１７を参照）。このとき、二次成形品Ｆ２における一方側の長辺から突出片２ａ、第１樹脂層２５及び第２樹脂層２６の突出部分が突出しているので、一回の切断だけで済む等、工程の削減及び生産性の向上が図られる。また、可動型５１Ａ及び第１固定型５２、並びに、可動型５１Ｂ及び第２固定型５３にて突出片２ａを挟持するので、突出片２ａを挟持する構成を別に設ける必要が無い等、構成の簡素化を図れる。さらに、ゲートを複数設けて複数取りを行うことも可能である。

〔第３実施形態〕
以下の図２０〜図２７に示す第３実施形態では、主に第１実施形態の構成と異なる構成についてのみ説明し、同じ構成については説明を省略する。第４実施形態で用いる成形用金型は、図２０に示すように、固定盤１４に支持された第１固定型１８２（第２型の一例）と第２固定型１８３（第３型の一例）、及び、回転盤１５に支持された可動型１８１Ａ，１８１Ｂ（第１型の一例）を備えている。回転盤１５は固定盤１４に対して回転可能で且つ出退可能に構成されている。ここでは、固定型１８２，１８３が凹状のメス型、一対の可動型１８１Ａ，１８１Ｂが凸状のオス型となっている。図２０では、第１固定型１８２の凹部には、金属調部材１が貼着された基体シート２が係止されており、第２固定型１８３の凹部には、加飾フィルム３０が配置されて、クランプ３３による固定が可能になっている。他方、第２可動型１８１Ｂの凸部には前工程で得られた一次成形品Ｆ１が係止されている。この一次成形品Ｆ１は図２２に示される一次成形品Ｆ１と同一の形状を有する。

次に、図２１に示すように、回転盤１５を固定盤１４に向けて押付けると、第１固定型１８２と可動型１８１Ａとが型締めされ、同時に、第２固定型１８３と可動型１８１Ｂとが型締めされる。
第１固定型１８２と可動型１８１Ａとの型締めでは、図２１の上部に示すように、第１固定型１８２に係止された基体シート２と第１可動型１８１Ａとの間に、第１樹脂を受け入れる第１キャビティ１３２が形成される。第１キャビティ１３２に第１樹脂を注入すれば、基体シート２の内面に第１樹脂が融着され、金属調部材１が埋め込まれた基体シート２（シート層３）と第１樹脂層２５とからなる一次成形品Ｆ１が得られる。図２１では既に第１樹脂が注入された状態が示されている。

他方、図２１の下部に示すように、第２固定型１８３と可動型１８１Ｂとの型締めでは、可動型１８１Ｂに係止された一次成形品Ｆ１と、第２固定型１８３に係止された加飾フィルム３０との間に第２キャビティ１３６が形成されており、ここに第２樹脂を注入する。実際には、第２樹脂を注入する前に、加飾フィルム３０は第２固定型１８３の凹部の内面に吸着される。この吸着を実現するために、第２固定型１８３の凹部には多数の微細な吸引孔（不図示）と吸引孔を介して第２固定型１８３の凹部内面に負圧を発生させるための減圧ポンプ（不図示）が設けられている。尚、このような吸着機構は、第１固定型１８２とにも設けられている。

図２１の要部の拡大図である図２４及び２５に示すように、基体シート２には２つの突出片が形成されている。その一方は、基体シート２の４辺の縁部の一部から直線状に延びた第１突出片２Ａであり、他方は、反対側の一部から外向きに屈曲形成された第２突出片２Ｂである。図２０と図２１に示す成形工程の間は、第１突出片２Ａと第２突出片２Ｂとは共に第１固定型１８２の内面に押付けられている。尚、最終的な二次成形品Ｆ２では突出片２Ａ，２Ｂは切除される。

図２５に示すように、第１突出片２Ａは、第２固定型１８３と可動型１８１Ｂとを型締めしたときに、可動型１８１Ｂに形成されている第１補助キャビティ１３６ａに収容される。また、第２樹脂を注入するための第２ゲート１３９は、第２樹脂が必ず第１突出片２Ａのある第１補助キャビティ１３６ａの領域を介して第２キャビティ１３６に注入されるような位置に設けてある。図２４に示すように、第２突出片２Ｂは、第１固定型１８２と可動型１８１Ａとを型締めしたときに、可動型１８１Ａに形成されている第２補助キャビティ１３２ａの一部に収容される。

図２１に示す工程で注入された第１樹脂及び第２樹脂の固化が完了すると、図２２に示すように、回転盤１５を固定盤１４から引き離すことで、可動型１８１Ａ，１８１Ｂをそれぞれ第１固定型１８２、第２固定型１８３から型開きさせる。この状態では、可動型１８１Ａの凸部には成形された一次成形品Ｆ１が支持され、第２可動型１８１Ｂの凸部には成形済みの二次成形品Ｆ２が支持されている。 二次成形品Ｆ２を第２固定型１８３から取り出し、図２３に示すように、回転盤１５を１８０°回転させることで、図２０からの工程を繰り返すことが可能になる。取り出された二次成形品Ｆ２に対して、突出片２Ａ，２Ｂの切除操作などの処理を行われる。

ここで、あらためて図２０及び図２１の工程について詳細に説明する。
先ず、図２１及び図２４に示すように、第１固定型１８２と可動型１８１Ａとの型締めによって、両型１８２，１８１Ａの間に、第１ゲート１３８と第１キャビティ１３２とを互いに連通させる連通流路１４０が形成される。連通流路１４０は、第１ゲート１３８の出口に直接連通した直線状の第１連通部１４０Ａと、第１キャビティ１３２と直接連通した直線状の第２連通部１４０Ｂとからなる。第２連通部１４０Ｂと第１連通部１４０Ａとは互いに略平行に延びるが、互いにクランク状に連結されている。その連結の境界に相当する第１固定型１８２の内面には、第１樹脂の進入方向に沿って固定盤１４側に階段状に引っ込む引退部１８２Ｘが形成されている。そして、基体シート２の第２突出片２Ｂの先端は、この引退部１８２Ｘに押し当てられるように対向配置されることで、第１樹脂の流れによる基体シート２の浮きや「めくれ」等が防止されている。引退部１８２Ｘは基体シート２の厚さを上回る深さを備えている。

次に、図２１及び図２５に示すように、第２固定型１８３と可動型１８１Ｂとの型締めによって、両型１８３，１８１Ｂの間に、第２ゲート１３９と第２キャビティ１３６とを互いに連通させる連通流路１４２が形成される。連通流路１４２は、第２補助キャビティ１３６ａによって形成されており、第２ゲート１３９を発して近い側のクランプ３３に至る直線状の第１連通部１４２Ａと、クランプ３３の下方の側面３３ｂに沿って回転盤１５に近接するように進入する第２連通部１４２Ｂと、クランプ３３の上面３３ｃに沿って図の上方に延びる第３連通部１４２Ｃと、クランプ３３の上方の側面３３ｄに沿って第２固定型１８３に近付く第４連通部１４２Ｄとからなる。

連通流路１４２の最終箇所である第４連通部１４２Ｄは、第２固定型１８３に向かって図の略横向きに延びているので、第２固定型１８３と可動型１８１Ｂとの境界面において、第４連通部１４２Ｄの終端部（突出片に面した流路の箇所の一例）と第２キャビティ１３６の入口部とは互いに角度をなすことなく略直線状に接続されている。具体的には、図２５に示されるクランプ３３の図中で上方の側面３３ｄの基端部は、最終的な二次成形品Ｆ２の端面の位置と、図に付したＳ点で一致している。
第４連通部１４２Ｄには、第２樹脂の進入方向に沿って、可動型１８１Ｂの中心線寄りに階段状に引っ込む引退部１４２Ｘ（段差状の凹部の一例）が形成されている。そして、基体シート２の第１突出片２Ａの先端は、この引退部１４２Ｘに押し当てられるように対向配置されることで、第２樹脂の流れによる基体シート２の浮きや「めくれ」等が防止されている。引退部１４２Ｘは基体シート２の厚さを上回る深さを備えている。

このように連通流路１４２を構成している結果、第２樹脂を注入するとき、第２樹脂は常に第１突出片２Ａとクランプ３３とで挟まれた空間を通って第２キャビティ１３６内の基体シート２に接触する。したがって、高温の第２樹脂が基体シート２に接触して第２樹脂の熱が基体シート２に伝熱するとしても、基体シート２が受ける熱は、第２樹脂の進入方向に沿って横に広がる末広がり形状を備えた突出片２Ａを介して可動型１８１Ｂへと効果的に放熱されるため、第２キャビティ１３６内の基体シート２は余り高温にならず、最終的な二次成形品Ｆ２に組み込まれる基体シート２の本体部位の溶融および金属調部材１の変形などが防止される。また、第１突出片２Ａが末広がり形状とされているので、第２樹脂から基体シート２の第１突出片２Ａに伝わった熱は、先ず第１突出片２Ａの幅方向に沿って広がった上で第１突出片２Ａ以外の基体シート２の本体に伝わることからも、基体シート２の局部が高温になる現象が防がれる。その結果、基体シート２に埋め込まれた金属調部材１の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。

また、前述したように、第４連通部１４２Ｄの終端部と第２キャビティ１３６の入口とは互いに角度をなすことなく略直線状に接続されているので、第２樹脂層が成形される工程において第２ゲート１３９から注入される第２樹脂は、第１突出片２Ａに面した第４連通部１４２Ｄがキャビティ１３５に沿って接続された状態で、第１突出片２Ａの延出方向に沿って注入される。すなわち、このとき第２樹脂は、基体シート２の第１突出片２Ａ及び最終的な二次成形品Ｆ２に組み込まれる本体部位に対して正面衝突的な接触をすることなく、基体シート２の同本体部位に沿って滑らかに流れつつ第２キャビティ１３６に進入することになる。したがって、第２ゲート１３９から注入される第２樹脂が基体シート２と正面衝突するような接触をしながら第２キャビティ１３６に進入する構成に比して、第２樹脂が基体シート２の近傍で澱みを生じる虞が少なくなるので、第２樹脂の熱による影響が基体シート２に対してさらに及び難い。

さらに、前述したように、図２５に示されるクランプ３３の図中で上方の側面３３ｄの基端部は、最終的な二次成形品Ｆ２の端面の位置と一致している。すなわち、加飾フィルム３０は、最終的な二次成形品Ｆ２の本体部分に組み込まれる加飾フィルム３０の部位の直前箇所までクランプ３３によって第２固定型１８３に押付けられているので、加飾フィルム３０が第２固定型１８３の凹部内面から浮き上がる現象も抑制される。

[第４実施形態]
図２６に示すように、基体シート２に貼着された金属調部材１として、その周縁表面部１Ａの一部が表面側に凸状であり、かつ、周縁側ほど厚みが小さくなるように形成されている部材を用いる。そして、図２７に示すように、二次成形の際、金属調部材１の厚みの小さい周縁部のある側から金属調部材１に向けて流れるように第２樹脂を注入するよう構成する。こうすると、金属調部材１の表面部と第２樹脂との接触による摩擦力が減少し、シート層３の金属調部材１の位置がずれてしまう現象を抑制することができる。また、金属調部材１の側部が垂直な平面状である場合に比べて、側部の表面積が大きくなって、樹脂成形品の外部から視認される金属調部材１の立体感がさらに増すこととなった。
[第５実施形態]
図２８に示すように、基体シート２の一方に金属調部材１を貼着したのち、金属調部材１を覆うよう基体シート２に対して他の樹脂でコーティングする。こうして、金属調部材１の表面にコーティング層４も設けることで、図２９に示すように、第２樹脂の注入の際、シート層３の金属調部材１がコーティング層４によって保護され、シート層３の金属調部材１の位置ずれをより防止することができる。コーティング層４には各種樹脂を用いることができるが、第２樹脂と同じ樹脂を用いることが好ましい。こうすると、コーティング層４と第２樹脂で成形された第２樹脂層２６が一体化して、コーティング層４が樹脂成形品（金属調加飾樹脂成形品）Ｆ２の外部から視認される金属調部材１の美観に与える影響を小さくすることができる。

〔別実施形態〕
（１）上記各実施の形態では、第１樹脂層２５と基体シート２とを保持する可動型（第１型の一例）に対して、基体シート２に形成しておいた突出片を接触させ、突出片と可動型（第１型の一例）に組み合わせる第２固定型（第３型の一例）とで挟まれた空間を介して第２樹脂を注入させる構成を例示した。しかし、これらの構成に代えて、二次成形品Ｆ２の外部に突出するような突出片を第１樹脂層２５に形成しておき、第１樹脂層２５と基体シートとを保持する可動型（第１型の一例）に、第１樹脂層２５の突出片を接触させ、突出片と可動型（第１型の一例）に組み合わせる第２固定型（第３型の一例）とで挟まれた空間を介して第２樹脂を注入させる構成としてもよい。

（２）図３１に示すように、金属調加飾樹脂成形品の第２樹脂層２６の厚みに相当する、第２キャビティ２２の幅を第１樹脂層２５の厚みより大きくなるように構成してもよい。例えば、基体シート２の厚さが前述のように７５〜２００μｍであって、第１樹脂層２５の厚３が０．６ｍｍ〜１．２ｍｍである場合に、第２キャビティ２２の幅（第２樹脂層２６の厚みに相当）を第１樹脂層２５の厚みより大きくする。こうすると、第２樹脂が基体シート２に埋め込まれた金属調部材１上を通過するときに、金属調部材１に発生するせん断応力が小さくなる。その結果、金属調部材１に働く第２樹脂の流れ方向の力が小さくなって、金属調部材１が基体シート２の埋め込まれた位置から流れ難くなった。

（３）上記実施形態では、加飾フィルム３０（転写箔）を用いて第２樹脂層２６の表面に加飾部３０ａを転写する構成を示したが、これに代えて無地の基体シートまたは基体シート上に模様等が付されたインサートシートをそのまま一体化する構成にしてもよいし、加飾フィルム３０及びインサートシートを用いない構成にしてもよい。尚、加飾フィルム３０はシート状であってもよく、インサートシートはフィルム状であってもよい。

（４）第１実施形態では、固定手段が基体シート２の縁部２ｂを挟持するスライド駒１７である構成を例示したが、このような構成に限られるものではなく、例えば、固定手段が縁部２ｂを吸引する吸引手段であってもよい。

（５）上記実施形態では、２つの可動型（第１型の一例）を有し、横方向に出退可能でかつ横方向に沿う軸芯回りに回転可能な回転盤１５と、第１固定型（第２型の一例）及び第２固定型（第３型の一例）を有する固定盤１４と、を備えている多層成形機を例示した。しかし、このような多層成形機に限られるものではなく、例えば、一次成形は、第１型と第２型とを型締めして行い、二次成形は、第１型と、第２型内に前進後退可能に設けられたスライド型（第３型の一例）を後退させて第２キャビティを形成し、この第２キャビティに第２樹脂を射出するようにしてもよい。また、可動型（第１型の一例）を備え上下方向に出退可能な第１可動盤と、第１固定型（第２型の一例）及び第２固定型（第３型の一例）を備え横方向にスライド可能な第２可動盤と、を備えている多層成形機、或いは、可動型（第１型の一例）を備え横方向に出退可能な可動盤と、第１固定型（第２型の一例）及び第２固定型（第３型の一例）が背中合わせに取り付けられ鉛直軸芯回りに回転可能な回転盤と、を備えている多層成形機を用いる形態で実施してもよい。

（６）第２実施形態の変形例として、例えば、図１８、図１９に示すように、可動型５１のパーティング面５１ａと凸部５１ｂとの間には、可動型５１の側の傾斜部７３が形成され、第１固定型５２のパーティング面５２ａと凹部５２ｂとの間には、傾斜部７３に対向する第１固定型５２の側の傾斜部７４が形成され、第２固定型５３のパーティング面５３ａと凹部５３ｂとの間には、傾斜部７３に対向する第２固定型５３の側の傾斜部７５が形成され、可動型５１と第１固定型５２との間には、第１ゲート５７から射出された第１樹脂を第１キャビティ５４に注入するための第１連通流路７６が形成され、可動型５１と第２固定型５３との間には、第２ゲート６６から射出された第２樹脂を第２キャビティ６４に注入するための第２連通流路７７が形成されている構成でもよい。

本発明に係る金属調加飾樹脂成形品及び金属調加飾樹脂成形品の製造方法は、各種の内装品、外装品の製造に広く用いることができる。

１ 金属調部材
１Ａ 周縁表面部
２ 基体シート
２ａ，２Ａ，２Ｂ 突出片
３ｂ 縁部
３ シート層
４ コーティング層
１１，５１，１８１ 可動型（第１型）
１２，５２，１８２ 第１固定型（第２型）
１３，５３，１８３ 第２固定型（第３型）
２１ 第１キャビティ
２２ 第２キャビティ
２２Ａ 補助キャビティ
２３，５７，１３８ 第１ゲート
２４，６６，１３９ 第２ゲート
２５ 第１樹脂層
２６ 第２樹脂層
４０，６１，７０，７６，７７，１４０，１４２ 連通流路
１４２ 引退部（段差状の凹部）
Ｆ１ 一次成形品
Ｆ２ 二次成形品（金属調加飾樹脂成形品）

Claims (11)

1. 基体シートと当該基体シートの一方の面に埋め込まれた金属調部材とを有するシート層と、
   前記基体シートの他方の面に成形された第１樹脂層と、
   前記シート層の前記基体シート及び前記金属調部材に重ねて成形された透明な第２樹脂層と、を備えた金属調加飾樹脂成形品。
2. 前記金属調部材の周縁表面部の少なくとも一部が表面側に凸状であり、かつ、周縁側ほど厚みが小さくなるように形成された請求項１に記載の金属調加飾樹脂成形品。
3. 前記シート層が、前記基体シートと協働して前記金属調部材を包持するコーティング層を有する請求項１又は２に記載の金属調加飾樹脂成形品。
4. 基体シートの一方の面に金属調部材を貼着する工程と、
   第２型に前記金属調部材が接するように、前記基体シートを前記第２型に配置する工程と、
   前記第２型に対して第１型を型締めして、前記第２型に配置された基体シートと前記第１型との間に第１樹脂注入用の第１キャビティを形成する工程と、
   前記第１キャビティに第１樹脂を注入し、注入される前記第１樹脂の圧力により前記基体シートを第２型に押し付けることで、前記金属調部材を前記基体シートに埋め込んだ状態とし、かつ、前記基体シートの金属調部材の貼着されていない側に第１樹脂層を成形する工程と、
   前記第１型に前記第１樹脂層及び前記基体シートを保持しつつ前記第１型を前記第２型から離間させ、前記第１型を別の第３型に対して型締めして、前記基体シートと前記第３型との間に第２キャビティを形成する工程と、
   前記第２キャビティに透明な第２樹脂を注入して第２樹脂層を成形する工程と、を備えた金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
5. 前記基体シートまたは前記第１樹脂層の外周部に、金属調加飾樹脂成形品の外部に突出し、且つ、第１型と接当する突出片を形成しておき、
   前記第２樹脂層を成形する工程では、前記第２樹脂が前記突出片に面した流路を経て前記第２キャビティに注入される請求項４に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
6. 前記第２樹脂層を成形する工程では、前記突出片の縁部を固定した状態で前記第２樹脂の注入が行われる請求項５に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
7. 前記第２樹脂層を成形する工程では、前記突出片に面した前記流路が前記第２キャビティに沿って接続された状態で、前記突出片の延出方向に沿って樹脂が注入される請求項５に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
8. 前記第２樹脂層を成形する工程では、第１型に支持された前記基体シートと第３型の内面に配置した加飾フィルムとの間に前記第２キャビティが形成されており、前記加飾フィルムを前記第３型に固定するクランプが前記突出片の基端部と接する位置に設けられた状態で樹脂が注入される請求項７に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
9. 前記第２樹脂層を成形する工程では、前記基体シートに形成された前記突出片の先端が前記第１型に設けられた段差状の凹部に退避された状態で樹脂が注入される請求項５〜８のいずれか一項に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
10. 前記金属調部材として、周縁表面部の少なくとも一部が表面側に凸状であり、かつ、周縁側ほど厚みが小さくなるように形成してある部材を用い、前記第２樹脂の注入に際して、前記第２樹脂が前記厚みの小さい周縁部のある側から、前記金属調部材に向けて流れるよう第２樹脂を注入する請求項４〜９のいずれか一項に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。
11. 前記基体シートの一方に前記金属調部材を貼着したのち、前記金属調部材を覆うよう前記基体シートに対して他の樹脂をコーティングする請求項４〜１０のいずれか一項に記載の金属調加飾樹脂成形品の製造方法。

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