JP2011056866A - 印刷装置、及び、印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画質劣化を抑制すること。
【解決手段】（Ａ）シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列と、（Ｂ）インクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーと、（Ｃ）ブラックを含む画像を印刷させる時に、媒体上に前記ブラックインクのドットを形成させる制御部であって、前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が閾値以下である場合には、媒体上に、前記ブラックインクのドットと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットと、を形成させる制御部と、（Ｄ）を有することを特徴とする印刷装置である。
【選択図】図５

Description

本発明は、印刷装置、及び、印刷方法に関する。

印刷装置として、紙や布などの媒体にノズルからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンター（以下、プリンター）が知られている。プリンターにて使用されるインクには、インク温度（プリンターの環境温度）が低下すると、インク粘度が高まり、ノズルから吐出されるインク量が減少する性質がある。
そこで、インク温度に応じて、ノズルからインクを吐出させるための駆動波形のパラメーター（電圧など）を調整するプリンターが提案されている。このようなプリンターによれば、インク温度に関係なく、ノズルからのインク吐出量を一定にすることができ、高画質な画像を印刷することができる。

特開平１１−２０１６４号公報

ただし、駆動波形のパラメーターを調整することによって補正できるインク吐出量には限界がある。そのため、インク温度が大幅に低下してしまうと、駆動波形のパラメーター調整ではインク吐出量を補正しきれない。その結果、媒体の埋まりが悪くなり、画像に白スジなどが生じてしまう虞がある。
そこで、本発明は、画質劣化を抑制することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、（Ａ）シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列と、（Ｂ）インクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーと、（Ｃ）ブラックを含む画像を印刷させる時に、媒体上に前記ブラックインクのドットを形成させる制御部であって、前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が閾値以下である場合には、媒体上に、前記ブラックインクのドットと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットと、を形成させる制御部と、（Ｄ）を有することを特徴とする印刷装置である。
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

図１Ａは印刷システムの全体構成ブロック図であり、図１Ｂはプリンターの概略斜視図である。 図２Ａはヘッドの下面のノズル配列を示す図であり、図２Ｂはヘッドの中継基板に設けられたヘッドセンサーを示す図である。 図３Ａはインク温度に対するインク吐出量の変化を示す図であり、図３Ｂは駆動波形Ｗを示す図であり、図３Ｃはインク温度に対する最高電位の補正量を示す図である。 図４Ａはインク温度が常温である時に形成されるドットを示す図であり、図４Ｂはインク温度が常温よりも大幅に低下した時に形成されるドットを示す図である。 インク温度が閾値以下である場合に印刷方法１にて印刷されるモノクロ画像を説明する図である。 インク温度に対する高階調データの補正量を示すテーブルである。 ブラックインクのドットを形成するパスと混合ブラックドットを形成するパスを異ならせる様子を示す図である。 ブラックインクのドットを形成するノズルと混合ブラックドットを形成するノズルの搬送方向の位置を異ならせる印刷方法である。 図９Ａから図９Ｄはブラックインクのドットの形成位置と混合ブラックドットの形成位置をずらした印刷方法を示す図である。 混合ブラックドットを構成する３色のドットをずらして形成する様子を示す図である。 ブラックノズル列と３色のカラーノズル列が搬送方向にノズルピッチの半分の長さだけずれて配置されたヘッドのドット形成の様子を示す図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、（Ａ）シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列と、（Ｂ）インクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーと、（Ｃ）ブラックを含む画像を印刷させる時に、媒体上に前記ブラックインクのドットを形成させる制御部であって、前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が閾値以下である場合には、媒体上に、前記ブラックインクのドットと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットと、を形成させる制御部と、（Ｄ）を有することを特徴とする印刷装置である。
このような印刷装置によれば、インク温度が低下してブラックインクの吐出量が低下しても、媒体の埋まりの悪さ（画像濃度低下）を抑制でき、画質劣化を抑制できる。

かかる印刷装置であって、前記ブラックインクのドットの形成位置と、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットの形成位置とをずらすこと。
このような印刷装置によれば、媒体の埋まりの悪さをより抑制できる。

かかる印刷装置であって、前記ブラックインクのドットの形成位置と、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットの形成位置とを重ねること。
このような印刷装置によれば、ブラックのドットサイズを大きくすることができる。

かかる印刷装置であって、前記ブラックインクが吐出されるノズル列が、前記シアンインク、前記マゼンタインク、前記イエローインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列の間に位置しないこと。
このような印刷装置によれば、３色のインク（シアン、マゼンタ、イエロー）を重ねてブラックのドットを形成する途中にブラックインクが吐出されてしまうことを防止でき、画質劣化を抑制できる。

かかる印刷装置であって、前記ノズル列では、インクが吐出される複数のノズルが所定方向に並び、前記複数のノズル列と媒体とが前記所定方向と交差する方向に相対移動しながら前記ノズル列からインクが吐出される画像形成動作と、前記複数のノズル列と前記媒体とが前記所定方向に相対移動することによって、前記媒体上の或る領域と対向していた前記ノズルを前記或る領域よりも前記所定方向の一方側の前記媒体上の領域と対向させる移動動作と、を繰り返し、前記媒体上の或る領域に前記ブラックインクのドットを形成する前記画像形成動作と、前記或る領域に前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットを形成する前記画像形成動作と、を異ならせること。
このような印刷装置によれば、３色のインク（シアン、マゼンタ、イエロー）を重ねてブラックのドットを形成する途中にブラックインクが吐出されてしまうことを防止でき、また、同じ画像内において３色のインクを重ねるドットとブラックインクのドットを形成する順番を一定にでき、画質劣化を抑制できる。

かかる印刷装置であって、前記ブラックインクのドットを形成する前記ノズルと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットを形成する前記ノズルのうち、前記媒体上の或る領域に先にドットを形成する前記ノズルは、前記或る領域に後にドットを形成する前記ノズルよりも、前記所定方向の前記一方側に位置する前記ノズルであること。
このような印刷装置によれば、媒体上の或る領域にブラックインクのドットを形成する画像形成動作と、その同じ領域に３色のインク（シアン、マゼンタ、イエロー）が重なるドットを形成する前記画像形成動作を異ならせることができる。

また、シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列と、インクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーと、を有する印刷装置の印刷方法であって、ブラックを含む画像を印刷する時に、前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が閾値よりも高い場合には、媒体上に前記ブラックインクのドットを形成し、前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が前記閾値以下である場合には、媒体上に、前記ブラックインクのドットと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットと、を形成する、ことを特徴とする印刷方法である。
このような印刷方法によれば、インク温度が低下してブラックインクの吐出量が低下しても、媒体の埋まりの悪さ（画像濃度低下）を抑制でき、画質劣化を抑制できる。

＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
インクジェットプリンター（以下、プリンター１）とコンピューターが接続された印刷システムを例に実施形態を説明する。

図１Ａは、プリンター１とコンピューター６０が接続された印刷システムの全体構成ブロック図であり、図１Ｂは、プリンター１の概略斜視図である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。

コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、制御ユニット１４により各ユニットを制御する。駆動信号生成回路１５はヘッド４１からインクを吐出させるための駆動信号ＣＯＭを生成し、ヘッドユニット４０に送信する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込んだ後、印刷時に搬送方向（所定方向に相当）に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送するためのものである。キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、ヘッド４１を有する。媒体はヘッド４１に対して搬送方向上流側（一方側に相当）から下流側に搬送される。

図２Ａは、ヘッド４１の下面のノズル配列を示す図であり、図２Ｂは、ヘッド４１の中継基板４２に設けられたヘッドセンサー５１を示す図である。ヘッド４１の下面にはインクを吐出する多数のノズルが設けられている。各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるためのピエゾ素子（駆動素子）が設けられている。

ここでは、図２Ａに示すように、ヘッド４１の下面に、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙが形成されている。各ノズル列は１８０個のノズル（＃１〜＃１８０）から構成されている。また、各ノズル列において、ノズルは搬送方向に一定の間隔Ｄ（例えば１８０ｄｐｉ）で並んでいる。なお、各ノズル列に属するノズルに対して搬送方向の下流側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。

また、図２Ｂに示すように、ヘッド４１の中継基板４２には、ヘッドセンサー５１が設けられている。コントローラー１０は、ヘッドセンサー５１によってヘッド４１周辺の環境温度を取得することができる。

このようなプリンター１では、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に吐出させ、用紙Ｓ上に移動方向に沿ったドット列（ラスターライン）を形成するドット形成処理と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送処理（移動動作）と、を交互に繰り返す。その結果、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成することができ、用紙Ｓ上に２次元の画像を印刷することができる。以下、ヘッド４１が移動方向に移動しながら画像を形成する１回の動作（画像形成動作）を「パス」と呼ぶ。

＝＝＝インク温度によるインク吐出量の補正について＝＝＝
図３Ａは、インク温度Ｔｉに対するインク吐出量Ｉｗ（インク重量）の変化を示す図であり、図３Ｂは、ノズルからインクを吐出させるための駆動波形Ｗを示す図であり、図３Ｃは、インク温度Ｔｉに対する最高電位Ｖｈの補正量ΔＶｈを示す図である。本実施形態で使用するインクには、インク温度Ｔｉが下がるとインクの粘性が高まり、インク温度Ｔｉが上がるとインクの粘性が下がる性質がある。また、インクの粘性が高いほどノズルからインクが吐出され難く、インクの粘性が低いほどノズルからインクが吐出され易い。そのため、ノズルと連通しインクが充填された圧力室に対して同じ力（駆動波形Ｗ）を加えてノズルからインクを吐出させると、図３Ａに示すように、インク温度Ｔｉが高いほどノズルからのインク吐出量Ｉｗが増加し、インク温度Ｔｉが低いほどノズルからのインク吐出量Ｉｗが減少する。

このようにインク温度Ｔｉによってノズルからのインク吐出量Ｉｗが変動してしまうと、プリンター１の環境温度などによって規定サイズのドットを形成することが出来なくなってしまう。そうすると印刷画質が劣化する。そこで、本実施形態では、インク温度Ｔｉに応じて、ノズルからインクを吐出させるための駆動信号ＣＯＭに発生する駆動波形Ｗ（図３Ｂ）を補正する。

図３Ｂに示す駆動波形Ｗは、中間電位Ｖｃから最高電位Ｖｈまで電位が上昇する第１膨張要素Ｓ１と、最高電位Ｖｈを保持する第１ホールド要素Ｓ２と、最高電位Ｖｈから最低電位Ｖｌまで電位が下降する収縮要素Ｓ３と、最低電位Ｖｌを保持する第２ホールド要素Ｓ４と、最低電位Ｖｌから中間電位Ｖｃまで電位が上昇する第２膨張要素Ｓ５と、を有する。

中間電位Ｖｃがピエゾ素子（駆動素子）に印加された時の圧力室の容積を基準容積とする。駆動波形Ｗの第１膨張要素Ｓ１がピエゾ素子に印加されると、ピエゾ素子は長手方向に収縮し、圧力室の容積は膨張する。第１ホールド要素Ｓ２がピエゾ素子に印加されると、ピエゾ素子の収縮状態が維持され、これに伴い圧力室の膨張状態も維持される。次に、収縮要素Ｓ３がピエゾ素子に印加されると、ピエゾ素子は収縮した状態から一気に伸長し、圧力室の容積も一気に収縮する。この圧力室の収縮により、圧力室内のインク圧力が急激に高まり、ノズルからインク滴が吐出される。第２ホールド要素Ｓ４がピエゾ素子に印加され、ピエゾ素子の伸長状態と圧力室の収縮状態がしばらく維持された後に、ピエゾ素子に第２膨張要素Ｓ５が印加され、圧力室の容積が基準容積に戻る。

本実施形態では、インク温度Ｔｉに関係なくインク吐出量Ｉｗを一定にするために、駆動波形Ｗを構成するパラメーターのうちの最高電位Ｖｈを補正する。なお、コントローラー１０がインク温度Ｔｉを取得し、インク温度Ｔｉに応じた最高電位Ｖｈである駆動波形Ｗ（駆動信号ＣＯＭ）を駆動信号生成回路１５に生成させる。ここでは、インク温度Ｔiが常温（２５℃）である時に使用する駆動波形Ｗを基準の駆動波形Ｗとし、基準の駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈをインク温度Ｔｉに対して補正する。

インク温度Ｔｉが常温（２５℃）よりも低くインク吐出量Ｉｗが低下する場合には、インク吐出量Ｉｗを増やす必要がある。そのため、インク温度Ｔｉが低い場合には、図３Ｃに示すように、駆動波形Ｗの最高電位を基準の最高電位Ｖｈよりも高い電位Ｖｈ＋ΔＶｈに補正する。なお、ここでは、最高電位Ｖｈ以外の駆動波形Ｗのパラメーターは補正しないとする。このように駆動波形Ｗの最高電位を高い電位Ｖｈ＋ΔＶｈに補正することで、圧力室を基準の駆動波形Ｗよりも大きく膨張させることができる。その結果、圧力室の収縮率（膨張時と収縮時の圧力室の容積差）を大きくすることができるため、ノズル（圧力室）からのインク吐出量Ｉｗを多くすることができる。

逆に、インク温度Ｔｉが常温よりも高くインク吐出量Ｉｗが増加する場合には、インク吐出量Ｉｗを減らす必要がある。そのため、インク温度Ｔｉが高い場合には、駆動波形Ｗの最高電位を基準の最高電位Ｖｈよりも低い電位Ｖｈ−ΔＶｈに補正する。その結果、圧力室の収縮率を小さくできるため、ノズルからのインク吐出量Ｉｗを少なくすることができる。なお、インク温度Ｔｉに応じて駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正するに限らず、インク吐出量Ｉｗを補正できるのであれば、駆動波形Ｗの別のパラメーターを補正してもよい。

図４Ａは、インク温度Ｔｉが常温（２５℃）である時に形成されるドットを示す図であり、図４Ｂは、インク温度Ｔｉが常温よりも大幅に低下した時に形成されるドットを示す図である。図中の１つのマス目を画素とし、各画素にブラックインクのドット（Ｋドット）が形成されている。また、規定サイズのドット径は１画素の長さと同程度とする。そのため、インク温度Ｔｉが常温（２５℃）のときには、図４Ａに示すように規定サイズのドットが形成され、媒体がブラックインクのドットによって隙間無く埋められている。

また、インク温度Ｔｉが常温（２５℃）から離れるほど、インク吐出量Ｉｗが少なくなったり、インク吐出量Ｉｗが多くなったりする。即ち、インク温度Ｔｉが常温から離れるほど、インク吐出量Ｉｗの補正量が多くなる。そのため、図３Ｃに示すように、インク温度Ｔｉが下がるほど最高電位Ｖｈを高くし、インク温度Ｔｉが上がるほど最高電位Ｖｈを低くする。ただし、インク温度Ｔｉが１０℃である時を境に、最高電位Ｖｈ（補正量ΔＶｈ）が増加していない。図中では、補正した最高電位Ｖｈ＋Δｈの限界値（最大値）を３４Ｖとしている。

これは、最高電位Ｖｈを高く補正したとしても、一定サイズのノズルから吐出可能な高粘度インクの量には限界があるからである。即ち、インク温度Ｔｉが１０℃以下である時に、最高電位Ｖｈが３４Ｖ（限界値）よりも高い電位（３４Ｖ＋α）である駆動波形Ｗにてノズルからインクを吐出させても、インク吐出量Ｉｗが増加させることができない（規定のインク吐出量にすることができない）。また、基準の最高電位（図３Ｃでは２８Ｖ）よりも大幅に高い電位（３４Ｖ＋α）をピエゾ素子に印加すると、ピエゾ素子の寿命を早めたり、ピエゾ素子を破壊したりする虞がある。そのため、インク温度Ｔｉが常温（２５℃）よりも大幅に低い場合、即ち、インク温度Ｔｉが閾値（例：１０℃）以下の場合には、インク温度Ｔｉが更に低下しても、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを一定（限界値、３４Ｖ）とする。

そのため、インク温度Ｔｉが閾値（例：１０℃）以下となると、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈではインク吐出量Ｉｗを補正しきれずに、規定のインク量よりも少ないインク量しか吐出することが出来なくなってしまう。その結果、図４Ｂに示すように規定サイズのドットよりも小さなドットが形成され、インク温度Ｔｉが閾値以下である時に形成される画像（図４Ｂ）は、インク温度Ｔｉが常温である時に形成される画像（図４Ａ）に比べて、媒体の埋まりが悪く、画像に白スジなどが生じてしまう。特に、ブラックインクはカラーインクよりも視認性が高く、媒体の埋まりの悪い部分が目立ち、画質劣化の度合いが高まる。

つまり、インク温度Ｔｉが常温よりも大幅に低下して閾値（１０℃）以下となると、駆動波形Ｗの補正ではインク吐出量Ｉｗを補正しきれず、インク吐出量Ｉｗが低下し、媒体の埋まりが悪くなり（画像濃度が淡くなり）、画質が劣化してしまう。また、視認性の高いブラックインクＫの埋まりが悪いと特に画質が劣化してしまう。
そこで、本実施形態では、インク温度Ｔｉが常温よりも大幅に低下し、ノズルからのブラックインクの吐出量が規定吐出量より低下する場合であっても、画質劣化を抑制することを目的とする。

＝＝＝印刷方法１＝＝＝
図５は、インク温度Ｔｉが閾値（１０℃）以下である場合（Ｔｉ＝５℃）に印刷方法１にて印刷されるモノクロ画像を説明する図である。説明の容易のため、以下の印刷は全てモノクロ印刷とする。ところで、イエロー、マゼンタ、シアンの３色のインクを重ねると「ブラック（コンポジットブラックとも呼ぶ）」として視認される。ただし、３色のカラーインク（ＹＭＣ）を重ねて形成したコンポジットブラックのドットは、ブラックインクで形成したドットに比べてブラックの濃度が低く、また、カラーインク（ＹＭＣ）の混ざり方によっても色味が異なってきてしまう。そのため、本実施形態のプリンター１では、３色のカラーインクのノズル列（ＹＭＣ）の他に、ブラックインクのノズル列Ｋを設け、ブラックのドットを形成する際には（モノクロ印刷では）、ブラックノズル列Ｋを使用して画像を印刷する。

前述のように、印刷データが全ての画素に規定サイズのブラックのドットを形成するように指示していても、インク温度Ｔｉが閾値以下（１０℃以下）であると（例：Ｔｉ＝５℃）、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈの調整でもインク吐出量を補正しきれず、ブラックノズル列Ｋから吐出されるインク量は規定吐出量よりも少なく、ブラックインクによって形成されるドットは図４Ｂに示すように、規定サイズよりも小さくなる。そこで、印刷方法１では、インク温度Ｔｉが閾値以下である場合に（Ｔｉ＝５℃）、図５に示すように、ブラックインクのドット（Ｋドット・黒塗りのドット）に、コンポジットブラックのドット（混合ドット・斜線のドット）を重ねて印刷する。即ち、ブラックインクのドットに、シアンインクのドットとマゼンタインクのドットとイエローインクのドットを重ねて印刷する。

つまり、印刷方法１では、印刷データが或る画素にブラックのドットを形成するように示しているときに、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きい場合には（Ｔｉ＞１０℃）、その画素にブラックインクのドットのみを形成し、インク温度Ｔｉが閾値以下である場合には（Ｔｉ≦１０℃）、その画素にブラックインクのドットとコンポジットブラックのドットを重ねて形成する。

そうすることで、インク温度Ｔｉが閾値以下であり、１画素に対するブラックインクの吐出量が少なくとも、同じ画素にコンポジットブラックのドットを形成するインク（シアン、マゼンタ、イエローインク）も吐出されるため、インク温度Ｔｉが常温である場合の１画素あたりのブラックインクの吐出量と、インク温度Ｔｉが閾値以下である場合の１画素あたりのインク吐出量（ブラックインクとコンポジットブラックを形成するためのインクの合計量）と、を同等にすることができる。その結果、インク温度Ｔｉが閾値以下であっても、ブラックインクのドット（Ｋドット）とコンポジットブラックのドット（混合ドット）が重なって印刷されたドットが、規定サイズのドットと同等のサイズとなり、画像に白スジが生じてしまうことを防止できる。その結果、画質劣化を抑制することができる。

つまり、印刷方法１では、インク温度Ｔｉ低下によるブラックインク吐出量の低下を、コンポジットブラックのインク（シアン、マゼンタ、イエローの混合インク）で補って、画質劣化を抑制する。更に言えば、印刷方法１では、インク温度Ｔｉが閾値以下となり（Ｔｉ≦１０℃）、ブラックインク吐出量が規定吐出量よりも低下した分のうち、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈの調整だけでは補正しきれないインク量を、コンポジットブラックのインクで補って、画質劣化を抑制する。

なお、ノズルから吐出されるブラックインクの温度Ｔｉは、ヘッド４１の周辺温度の影響を受ける。そこで、本実施形態では、図２Ｂに示すヘッド４１の中継基板４２に設けられたヘッドセンサー５１が検出する温度を「（ブラックの）インク温度Ｔｉ」とする。即ち、ヘッドセンサー５１がインクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーに相当する。ただし、インク温度Ｔｉは、ヘッド基板上のヘッドセンサー５１が出力した結果に限らず、ヘッド４１内の実際のインク温度を測定した結果をインク温度Ｔｉとしてもよいし、インクカートリッジ内のインクの温度を測定した結果をインク温度Ｔｉとしてもよい。即ち、実際のインクの温度ではなく、インクの温度に相当する温度にてコンポジットブラックのドットを形成するか否かを決定してもよい。

図６は、インク温度Ｔｉに対する高階調データ（Ｓ）の補正量を示すテーブルである。本実施形態の印刷システムでは、プリンター１に接続されたコンピューター６０にプリンタードライバーがインストールされ、プリンタードライバーが、各種アプリケーションプログラムから印刷指令及び画像データを受信すると、印刷データを作成する。

印刷データの作成について簡単に説明する。プリンタードライバーは、まず、アプリケーションプログラムから受信した画像データの解像度を印刷解像度に変換する。次に、プリンタードライバーは、色変換処理により、ＲＧＢデータである画像データを、印刷に使用するインクの色に対応したＹＭＣＫデータに変換する。その後、プリンタードライバーは、ハーフトーン処理によって、高階調のＹＭＣＫデータ（濃度を表すデータ）を、プリンター１が形成可能な低い階調数のデータ（ドットのオンオフを示すデータ）に変換する。なお、高い階調値ほど濃度が濃いとする。最後に、プリンタードライバーは、ラスタライズ処理にてマトリクス状の画像データをプリンター１に転送すべき順に並べ替え、コマンドデータと共に、プリンター１に送信する。

ここでは、プリンタードライバーが、プリンター１からインク温度Ｔｉを取得し、インク温度Ｔｉに応じて、図５に示すようにブラックインクのドットにコンポジットブラックのドット（以下、混合ブラックドットとも呼ぶ）を重ねて形成するか否かを判断するとした（但しこれに限らず、例えば、プリンター１のコントローラー１０が、インク温度Ｔｉが閾値以下のときに、ブラックインクのドットに混合ブラックドットが重ねて印刷する印刷データを作成するように指示してもよい）。

以下、印刷データの補正方法について具体的に説明する。プリンタードライバーは、色変換処理により、画像データを構成する画素ごとに、イエローの高階調データＳｙ、マゼンタの高階調データＳｍ、シアンの高階調データＳｃ、ブラックの高階調データＳｂを取得する。なお、ここではモノクロ印刷の場合を例に挙げているため、イエロー、マゼンタ、シアンの高階調値データはゼロとなり、ブラックの高階調データＳｂのみ値を示す。その後、プリンタードライバーは、プリンター１からインク温度Ｔｉを取得し、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きければ（Ｔｉ＞１０℃）、ブラックインクのドットに混合ブラックドットを重ねて形成する必要がないと判断し、高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ）の補正を行わずにハーフトーン処理を実施する。

一方、プリンタードライバーは、プリンター１から取得したインク温度Ｔｉが閾値以下であり（１０℃≧Ｔｉ）、ブラックインクのドットに混合ブラックドットを重ねて形成する必要があると判断した場合、図６の補正値テーブルを参照し、高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ，Ｓｋ）の補正を実施する。図６の補正値テーブルは、コンピューター６０のメモリーなどに記憶されており、インク温度Ｔｉの複数の範囲ごとに、イエロー、マゼンタ、シアンの各高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ）に対する補正量が設定されている。

インク温度Ｔｉが閾値よりも大きい場合（Ｔｉ＞１０℃）、混合ブラックドットを形成する必要がないため、高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ，Ｓｋ）の補正量がゼロとなっている。これに対して、インク温度Ｔｉが５℃よりも高く１０℃以下である場合（１０℃≧Ｔｉ＞５℃）、プリンタードライバーは、ある画素のイエロー、マゼンタ、シアンの高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ）に、その同じ画素のブラックの高階調データＳｂの例えば３％の階調値を加算する。ここでは、モノクロ印刷を例に挙げているため、ある画素のイエローの階調値Ｓｙはゼロであり、その同じ画素のブラックの階調値Ｓｂの３％の階調値が補正後のイエローの階調値Ｓｙ’（＝０＋Ｓｂ×０．０３）となる。同様に、プリンタードライバーは、インク温度Ｔｉが５℃以下である場合には（５℃≧Ｔｉ）、イエロー、マゼンタ、シアンの高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ）に、その同じ画素のブラックの高階調値データＳｂの例えば６％の階調値を加算する。こうしてインク温度Ｔｉに応じて補正した高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ，Ｓｂ）に対してプリンタードライバーはハーフトーン処理を実施する。

このようにインク温度Ｔｉが閾値以下の場合、同じ画素のブラックの高階調データをイエロー、マゼンタ、シアンの高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ）に加算することによって、ブラックインクのドットが形成されると共に混合ブラックドットが形成される。その結果、インク温度Ｔｉの低下によりブラックインクの吐出量が低下しても、混合ブラックドットによって媒体の埋まりの悪さを補正でき、画質劣化を抑制できる。

また、インク温度Ｔｉが低くなるほどブラックインクの吐出量が低下するため、コンポジットブラックのインク（イエロー、マゼンタ、シアンの混合インク）の補正量を増やす必要がある。そのため、図６の補正値テーブルでは、閾値以下のインク温度Ｔｉを２段階に分け、インク温度Ｔｉが低い方が、イエロー、マゼンタ、シアンの高階調データ（Ｓｙ，Ｓｍ，Ｓｃ）に加算される階調値を高くしている。その結果、インク温度Ｔｉが低い方が、ブラックインクと共に吐出されるコンポジットブラックのインクの補正量を増やすことができ、確実に画質劣化を抑制できる。

なお、インク温度Ｔｉに応じて高階調でータを補正した後に実施するハーフトーン処理では単位面積ごとに確率的にドットが発生する。そのため、ブラックインクのドットが形成される画素と同じ画素に混合ブラックドットが形成されない場合がある。同じ画素に２つのドット（Ｋドット・混合ドット）が形成されなくとも近傍画素に形成されるため、画像を巨視的に見た際には、ブラックインクの吐出量不足による媒体の埋まりの悪さを混合ブラックドットで補うことができる。

また、インク温度Ｔｉが閾値以下である場合にブラックインクのドットと混合ブラックドットを重ねて形成するために、ハーフトーン処理後のドットのオンオフデータ（以下、ドットデータ）を補正してもよい。ドットデータでは、画素ごとに、４色のインク（ＹＭＣＫ）の各ドットを形成するか否かと、形成するドットサイズが示される。例えば、プリンター１は３種類のサイズのドットを形成可能とし、「大ドット形成」を示すドットデータを「１１」とし、「中ドット形成」を示すドットデータを「１０」とし、「小ドット形成」を示すドットデータを「０１」とし、「ドットなし」を示すドットデータを「００」とする。そして、プリンタードライバーは、プリンター１から取得したインク温度Ｔｉが閾値以下の場合（１０℃≧Ｔｉ）、インク温度Ｔｉに応じてドットデータを補正する。

前述のように、インク温度Ｔｉが低いほどブラックのインク吐出量が少なく、コンポジットブラックのインクの補正量を多くする必要がある。そこで、例えば、インク温度Ｔｉが５℃よりも高く１０℃以下である場合（１０℃≧Ｔｉ＞５℃）には、或る画素のブラックインクのドットデータが示すドットサイズよりも１段階小さいサイズのドットが３色カラーインク（ＹＭＣ）にて形成されるように、３色カラーインクのドットデータを補正する。そして、インク温度Ｔｉが５℃以下の場合（５℃≧Ｔｉ）には、或る画素のブラックインクのドットデータが示すドットサイズと同じサイズのドットが３色カラーインク（ＹＭＣ）にて形成されるように、３色カラーインクのドットデータを補正する。

例えば、或る画素において、３色カラーインク（ＹＭＣ）の各ドットデータは全て「ドットなし（００）」を示し、ブラックインク（Ｋ）のドットデータは「大ドット形成（１１）」を示したとする。この場合、インク温度Ｔｉが８℃であれば、３色カラーインクの各ドットデータは「中ドット形成（１０）」に補正され、インク温度Ｔｉが５℃であれば、３色カラーインクの各ドットデータは「大ドット形成（１１）」に補正される。なお、インク温度Ｔｉが５℃よりも高く１０℃以下であるときに、或る画素のブラックインクのドデータが「小ドット形成（０１）」を示す場合には、３色カラーインクの各ドットデータを「小ドット形成（０１）」に補正してもよいし、「ドットなし（００）」としてもよい。即ち、ブラックインクの小ドットを形成する場合にはインク温度Ｔｉ閾値以下であっても混合ブラックドットを形成しなくともよい。これは、ブラックインクの小ドットを形成する場合には、ブラックインクの大ドットを形成する場合に比べて、インク温度Ｔｉ低下によるブラックインクの吐出量低下が画像劣化（媒体の埋まりの低下）に影響する度合いが小さいからである。

このようにハーフトーン処理後のドットデータをインク温度Ｔｉに応じて補正することで、インク温度Ｔｉが閾値以下の場合には、図５に示すようにブラックインクのドットが形成される画素と同じ画素に確実に混合ブラックドットを形成することができる。即ち、ブラックインクのドットと混合ブラックドットを重ねて印刷することができる。

こうして、インク温度Ｔｉに応じてブラックインクのドットと共に混合ブラックドットが形成されるように補正された印刷データに基づいて、プリンター１（印刷装置）は印刷を実施する。その結果、プリンター１のコントローラー１０（制御部）は、ブラックを含む画像を印刷する際に、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きい場合には、媒体上にブラックインクのドットを形成させ、インク温度Ｔｉが閾値以下である場合には、媒体上に、ブラックインクのドットと、シアン、マゼンタ、イエローインクを重ねたコンポジットブラックのドットを形成させることができる。その結果、インク温度Ｔｉの低下によりブラックインクの吐出量が低下しても、画質劣化を抑制できる（媒体の埋まりを良くできる）。

なお、プリンター１に接続されたコンピューター６０にインストールされたプリンタードライバーが印刷データを作成するに限らず、プリンター１のコントローラー１０が印刷データを作成し、インク温度Ｔｉに応じて高階調データやドットデータを補正してもよい。また、インク温度Ｔｉに応じた補正処理を施していない印刷データ（ドットデータ）をプリンタードライバーからプリンター１が受信し、プリンター１がインク温度Ｔｉに応じてドットデータを補正してもよい。

また、本実施形態のプリンター１では、移動方向に移動するヘッド４１からインクが断続的に吐出され、ヘッド４１では図２Ａに示すように、ブラックノズル列Ｋが移動方向の右端に位置し、ブラックノズル列Ｋよりも移動方向の左側にイエローノズル列Ｙ、マゼンタノズル列Ｍ、シアンノズル列Ｃが位置する。そのため、ヘッド４１が移動方向の左側から右側へ移動する際には、ブラックノズル列Ｋが媒体と最初に対向し、その後に３色のカラーノズル列ＹＭＣが媒体と対向する。ゆえに、この場合にはブラックインクのドットが先に形成され、その後に混合ブラックドットが形成される。逆に、ヘッド４１が移動方向の右側から左側へ移動する際には、３色のカラーノズル列ＹＭＣが媒体と最初に対向し、その後にブラックノズル列Ｋが媒体と対向する。ゆえに、この場合には混合ブラックドットが先に形成され、その後にブラックインクのドットが形成される。

媒体にブラックインクのドットを混合ブラックドットよりも先に印刷する場合と、混合ブラックドットをブラックインクのドットよりも先に印刷する場合とでは、画像の色味（ブラックの色味）や濃度が異なってくる。本実施形態のプリンター１では、インクや媒体の特性の影響により、ブラックインクのドットを先に印刷する方が混合ブラックドットを先に印刷するよりも、発色性の良い画像が印刷される傾向が得られた。そこで、図２Ａに示すように、ブラックノズル列Ｋが３色のカラーノズル列ＹＭＣよりも移動方向の右側に位置する場合、ヘッド４１が移動方向の左から右へ移動するときに画像を印刷する印刷方法（単方向印刷）を実施するとよい。なお、混合ブラックドットを先に印刷する方が良い場合には逆に、ヘッド４１が移動方向の右から左へ移動する時に画像を印刷する印刷方法を実施するとよい。

なお、ヘッド４１の一方向の移動時にのみ画像を印刷する単方向印刷に比べて、ヘッド４１の双方向の移動時に画像を印刷する双方向印刷の方が、印刷速度を速めることができる。ただし、双方向印刷では、ヘッド４１が移動方向の左から右側へ移動する場合にはブラックインクのドットを混合ブラックドットよりも先に形成することができるので発色性の良い画像を印刷することができるが、ヘッド４１が移動方向の右から左側へ移動する場合には、混合ブラックドットがブラックインクのドットよりも先に形成されるため、発色性の良い画像を印刷することが出来なくなってしまう。即ち、双方向印刷に比べて単方向印刷の方が発色の良い画像を印刷することができる。

２種類のドット（Ｋドット・混合ドット）を形成する順番が異なると画質（色味など）が異なるため、単方向印刷では２種類のドットを形成する順番を揃えられ、双方向印刷よりも画質を向上させることができる。更に、本実施形態では、ブラックインクのドットを混合ブラックドットよりも先に印刷する方が発色性の良い画像が印刷できるため、図５に示すようにヘッド４１を移動方向の左側から右側へ移動させる際に画像を形成することで、画質をより向上させることができる。よって、ユーザーが、「はやいモード」を選択する場合には双方向印刷を実施し、「きれいモード」を選択する場合には単方向印刷を実施するとよい。

なお、３色のカラーインクＹＭＣに対して移動方向の右側と左側にブラックノズル列Ｋを配置すれば（対称配列にずれば）、双方向印刷であっても往復時にブラックインクのドットを先に形成することができる。ただし、ブラックノズル列Ｋを２つ有するのであれば、インク温度Ｔｉが低下し、一方のブラックノズル列Ｋのインク吐出量が低下しても、他方のブラックノズル列Ｋによってインク吐出量の不足を補うことができる場合がある。

また、図２Ａのヘッド４１では、ブラックノズル列Ｋが３色のカラーノズル列ＹＭＣの間に位置することなく、３色のカラーノズル列ＹＭＣよりも右側に位置している。そのため、ヘッド４１が左から右へ移動する際にはブラックインクのドットが形成された後に混合ブラックドットが形成され、ヘッド４１が右から左へ移動する際には混合ブラックドットが形成された後にブラックインクドットが形成される。図２Ａのヘッド４１とは異なり、ブラックノズル列Ｋが３色のカラーノズル列ＹＭＣの間に位置すると、混合ブラックドットを形成するために３色カラーの各ドット（イエロードット、マゼンタドット、シアンドット）を重ねている途中にブラックのドットが形成され、ブラックの色味が異なる画像が印刷されてしまう。そのため、混合ブラックドットの形成中にブラックインクのドットが形成されないように、ブラックノズル列Ｋは３色のカラーノズル列ＹＭＣの間に位置させないことが好ましい。

＝＝＝印刷方法２＝＝＝
図７は、媒体上の同じ領域Ａに対して、ブラックインクのドットを形成するパス１と混合ブラックドットを形成するパス２を異ならせる様子を示す図である。図７に示すヘッド４１では、図２Ａのヘッド４１のノズル列とは異なり、３色のカラーノズル列（ＹＭＣ）間にブラックノズル列Ｋが位置する。前述のように、混合ブラックドットの形成中にブラックインクのドットが形成されると、ブラックの色味が異なる画像が印刷されてしまう。そこで、ブラックノズル列Ｋが３色のカラーノズル列の間に位置する場合には、ブラックインクのドットを形成するパスと混合ブラックドットを形成するパスを異ならせる。なお、図示するように、ヘッド４１が移動方向の左から右へ移動する時を「往路」と呼び、ヘッド４１が移動方向の右から左へ移動する時を「復路」と呼ぶ。

また、ブラックインクのドットを混合ブラックドットよりも先に印刷する方が発色の良い画像が形成される傾向があるため、先のパス１（往路）にて媒体上の領域Ａにブラックインクのドットを形成する。その後、媒体を搬送方向に搬送することなく、次のパス２（復路）にて同じ媒体上の領域Ａに混合ブラックドットを形成する。こうすることで、ブラックインクのドットが形成された後に混合ブラックドットが形成され、混合ブラックドットを構成する３色のドット（ＹＭＣ）を重ねている途中にブラックインクのドットが形成されてしまうことを防止でき、画質を向上させることができる。

また、ブラックインクのドットを形成するパスと混合ブラックドットを形成するパスを異ならせることで、２種類のドットを形成する（重ねる）順番を一定にすることができる。そのため、図２Ａに示すヘッド４１のように３色のカラーノズル列（ＹＭＣ）の移動方向の一方側（右側）だけにブラックノズル列Ｋが配置されるプリンター１にて双方向印刷を実施する際に、往路時にブラックインクのドットを形成し、復路時に混合ブラックドットを形成することで、発色性の良い画像を印刷することができる。ただし、往路時と復路時にてブラックインクのドットと混合ブラックドットを別々に印刷する双方向印刷では、同じパスにてブラックインクのドットと混合ブラックドットを形成する双方向印刷に比べて印刷時間が長くなる（単方向印刷と同程度となる）。

図８は、ブラックインクのドットを形成するノズル（＃７〜＃１２）の搬送方向の位置と混合ブラックドットを形成するノズル（＃１〜＃６）の搬送方向の位置を異ならせる印刷方法である。３色のカラーノズル列（ＹＭＣ）の間にブラックノズル列Ｋが位置する場合やブラックインクのドットと混合ブラックドットを重ねる順番を一定にしたい場合、ブラックインクのドットを形成するパスと混合ブラックのドットを形成するパスを異ならせるとよい。２種類のドットを形成するパスを異ならせる印刷方法は、図７に示す印刷方法に限らず、図８に示す印刷方法でもよい。

例えば、ブラックインクのドットを先に形成する場合、ブラックインクのドットを形成するノズルを、混合ブラックドットを形成するノズルよりも搬送方向上流側に位置するノズルに設定する。図８では、ブラックノズル列Ｋの搬送方向上流側半分のノズル＃７〜＃１２を吐出ノズルとし下流側半分のノズル＃１〜＃６を非吐出ノズルとし、３色のカラーノズル列ＹＭＣの搬送方向下流側半分のノズル＃１〜＃６を吐出ノズルとし上流側半分のノズル＃７〜＃１２を非吐出ノズルとする。

まず、パス１（往路）にて媒体上の領域Ａにブラックインクのドットを形成する。その後、媒体を搬送方向の下流側にノズル列の半分の長さだけ搬送する。そうすると、３色カラー（ＹＭＣ）の吐出ノズルは領域Ａと対向し、ブラックの吐出ノズルは領域Ａよりも搬送方向上流側の領域Ｂと対向する。そのため、パス２（復路）にて、領域Ａに既に形成されているブラックインクのドットの上に、３色カラー（ＹＭＣ）の吐出ノズルにより混合ブラックドットを形成することができる。そして、領域Ｂにはブラックノズル列Ｋの吐出ノズルにより混合ブラックドットよりも先にブラックインクのドットを形成することができる。

このように、３色のカラーノズル列ＹＭＣの下流側半分の吐出ノズルとブラックノズル列Ｋの上流側半分の吐出ノズルにて画像を形成する動作と、媒体をノズル列の半分の長さだけ搬送する動作と、を交互に繰り返すことで、媒体上に先にブラックインクのドットを形成することができ、その後の異なるパスにてブラックインクのドット上に混合ブラックドットを形成することができる。このような印刷方法によれば、図８に示すヘッド４１のように３色のカラーノズル列ＹＭＣの間にブラックノズル列Ｋが位置する場合にも混合ブラックドットの形成途中にブラックインクのドットが形成されてしまうことを防止できる。また、ブラックインクのドットを混合ブラックドットよりも先に形成することができるため（２種類のドットを重ねる順番を一定にできるため）、画質を向上させることができる。

＝＝＝印刷方法３＝＝＝
図９Ａから図９Ｄは、ブラックインクのドットの形成位置と混合ブラックドットの形成位置をずらした印刷方法を示す図である。前述の実施例１では、図５に示すように、ブラックインクのドットと混合ブラックドットを同じ画素に重ねて形成している。即ち、２種類のドットの各中心位置が揃うようにドットが形成されている。しかし、これに限らず、２種類のドットの各中心位置がずれるようにドットを形成してもよい。同じ位置（画素）に２種類のドットを重ねて形成すると単位領域あたりのインク吐出量が増えるため、１種類のドット（ブラックインクドットだけ）を形成する場合に比べて、サイズの大きい（ブラックの）ドットを形成することができる。その結果、インク温度Ｔｉの低下でブラックインクの吐出量が低下しても、媒体の埋まりの悪さを補正できる。なお、３色のカラーインク（ＹＭＣ）もインク温度Ｔｉが低下するとインク吐出量は低下するが、混合ブラックドットは３つのドットを重ねて形成するため、図中では、ブラックインクのドットよりも混合ブラックのドットを大きく描いている。

ただし、２種類のドットを重ねて形成した場合には、２種類のドット径を合計した長さまでドットサイズが大きくならない。そのため、例えばインク温度Ｔｉの低下が大きくブラックインクの吐出量の低下が大きい場合など、媒体の埋まりの悪さを混合ブラックのドットでより補正したい場合には、図９に示す印刷方法のように、ブラックインクのドットと混合ブラックドットをずらして形成するとよい。

図９Ａはブラックインクのドットに対して混合ブラックドットを移動方向にずらして形成した図である。図では、画素（点線のマス目）に納まるようにブラックインクのドットを形成し、混合ブラックドットは画素の中心から移動方向に半画素分ずれた位置に形成している。その結果、移動方向の媒体の埋まりがよくなり、画質劣化を抑制できる。このように印刷するためには、ブラックノズル列Ｋからのインク吐出のタイミングと、３色のカラーノズル列ＹＭＣからのインク吐出のタイミングを調整するとよい。そのために、例えば、駆動信号ＣＯＭ（図３Ｂ）において、各ノズルからインク滴を吐出するための駆動波形Ｗの発生タイミングをずらすとよい。なお、図９Ａに示すように２種類のドットの各形成位置を画素の半分だけずらすに限らず、例えばブラックインクのドットを形成する画素と混合ブラックドットを形成する画素を移動方向に１画素ずらしてもよい。

図９Ｂはブラックインクのドットに対して混合ブラックドットを搬送方向にずらして形成した図である。図では、ブラックインクのドットに対して混合ブラックドットを搬送方向にノズルピッチＤの半分の長さ（０．５Ｄ）だけずらして形成している。その結果、搬送方向の媒体の埋まりがよくなり、画質劣化を抑制できる。なお、本実施形態のヘッド４１（図２Ａ）ではブラックノズル列Ｋのノズルと、それに対応する３色カラーノズル列ＹＭＣのノズルの各搬送方向の置が等しい。そのため、図９Ｂに示すように印刷するためには、例えば、先のパス１にてブラックインクドットを形成し、そして、媒体を搬送方向下流側に半ノズルピッチ０．５Ｄだけ搬送した後に、次のパス２にて混合ブラックドットを形成するとよい。

図９Ｃ及び図９Ｄはブラックインクのドットに対して混合ブラックドットを搬送方向および移動方向にずらして形成した図である。図９Ｃに示すように、ブラックインクのドットに対して混合ブラックドットを、搬送方向及び移動方向に半ノズルピッチ（０．５Ｄ）ずつずらすことによって媒体の埋まりをより良くすることができる。また、例えば、インク温度Ｔｉの低下が大きくブラックインクの吐出量の低下が大きい場合には、図９Ｄに示すように、ブラックインクのドットごとに、その周囲（四方）に混合ブラックドットを形成してもよい。そうすることで、ブラックインクの吐出量の低下が大きく媒体の埋まりが悪くとも、コンポジットブラックインクの補正量を多くできるため、画質劣化を確実に抑制できる。また、図９Ａおよび図９Ｂでは、ブラックインクのドットに対して混合ブラックドットを移動方向または搬送方向の何れか一方向にずらしているが、これに限らない。例えば、同じ画像内においても、画素によって２種類のドットを移動方向にずらしたり搬送方向にずらしたりしてもよい。

図１０は、混合ブラックドットを構成する３色のドット（ＹＭＣ）をずらして形成する様子を示す図である。ここまで、混合ブラックドットを構成する３つのドット（シアンドット、イエロードット、マゼンタドット）を重ねて印刷するとしているが（３つのドットの中心位置が揃うように印刷するとしているが）、これに限らない。例えば、図１０に示すように、混合ブラックドットを構成する３つのドット（ＹＭＣドット）の少なくとも一部が重なるようにして、３つのドット（ＹＭＣドット）の各形成位置を移動方向や搬送方向にずらしてもよい。このように３つのドット（ＹＭＣドット）の各形成位置をずらしたとしても、画像を巨視的に見た際にブラックに視認され、ブラック画像の埋まりを良くすることができる。また、ブラックインクのドットと混合ブラックドットを構成する３つのドットを全て重ねて形成すると局所的にインクが吐出されてしまい、画像（特にエッジ部など）が滲んでしまう虞がある。そのため、混合ブラックドットを構成する３つのドットをずらすことで画像の滲みを防止できる。

図１１は、ブラックノズル列Ｋと３色のカラーノズル列（ＹＭＣ）が搬送方向にノズルピッチＤの半分の長さ０．５Ｄだけずれて配置されたヘッド４１によるドット形成の様子を示す図である。このように、ブラックノズル列Ｋと３色のカラーノズル列（ＹＭＣ）が搬送方向にずれて配置されているヘッド４１では、１回のパスで、ブラックインクのドットと混合ブラックドットを搬送方向にずらして形成することができる。図９Ｂに示すヘッド４１ではブラックノズル列Ｋと３色のカラーノズル列ＹＭＣの搬送方向の位置が等しいため２回のパスに分けてドットを形成するのに対して、この図１１のヘッド４１では１回のパスでドットを形成することができ、印刷時間を短縮できる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、画質劣化の補正方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜駆動波形Ｗの補正について＞
前述の実施形態では、インク温度Ｔｉに応じて駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈ（図３Ｂ）を補正し、インク温度Ｔｉが閾値以下（例：１０℃以下）となり、駆動波形Ｗでは補正しきれないブラックインクの吐出量を、コンポジットブラックのインクにて補正しているが、これに限らない。例えば、インク温度Ｔｉが常温（２５℃）よりも低下した際に、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈの補正は実施せずに、ブラックインクの吐出量低下をコンポジットブラックインクのみによって補正してもよい。

＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、ヘッド４１を移動方向に移動しながら画像を形成する画像形成動作と媒体を搬送方向に搬送する動作を繰り返すプリンター（所謂シリアル式のプリンター）を例に挙げているが、これに限らない。
例えば、紙幅長さに亘って複数のヘッドが並び、固定されたヘッドの下を用紙が搬送されることによって画像を形成するプリンター（所謂ラインヘッドプリンター）でもよい。ただし、ラインヘッドプリンターでは、ヘッドに対して媒体が一方向に搬送されるだけである。そのため、例えば、３色カラーノズル列（ＹＭＣ）の間にブラックノズル列Ｋが位置する場合には、図７に示すシリアル式のプリンターのようにブラックインクのドットと混合ブラックドットを異なるパスで印刷することが出来ない。そのため、特にラインヘッドプリンターでは、３色のカラーノズル列ＹＭＣに対して媒体搬送方向の一方側または他方側にブラックノズル列Ｋを配置するとよい。
また、印刷領域に連続用紙を搬送し、印刷領域に位置する用紙部分に対して、ヘッドがノズル列方向と交差する移動方向に移動しながら画像を形成する動作とヘッドがノズル列方向に移動する動作を繰り返して２次元の画像を印刷し、印刷領域の用紙に対する印刷が終了すると、新たな用紙部分を印刷領域に（移動方向）に搬送するプリンターでもよい。

＜印刷装置について＞
インクの吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。

１ プリンター、１０ コントローラー、１１ インターフェース部、
１２ ＣＰＵ、１３ メモリー、１４ ユニット制御回路、
２０ 搬送ユニット、２１ 搬送ベルト、２２Ａ，２２Ｂ 搬送ローラー、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、
４０ 検出器群、５０ コンピューター

Claims (7)

1. （Ａ）シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列と、
   （Ｂ）インクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーと、
   （Ｃ）ブラックを含む画像を印刷させる時に、媒体上に前記ブラックインクのドットを形成させる制御部であって、
   前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が閾値以下である場合には、媒体上に、前記ブラックインクのドットと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットと、を形成させる制御部と、
   （Ｄ）を有することを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記ブラックインクのドットの形成位置と、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットの形成位置とをずらす印刷装置。
3. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記ブラックインクのドットの形成位置と、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットの形成位置とを重ねる印刷装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記ブラックインクが吐出されるノズル列が、前記シアンインク、前記マゼンタインク、前記イエローインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列の間に位置しない、
   印刷装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記ノズル列では、インクが吐出される複数のノズルが所定方向に並び、
   前記複数のノズル列と媒体とが前記所定方向と交差する方向に相対移動しながら前記ノズル列からインクが吐出される画像形成動作と、前記複数のノズル列と前記媒体とが前記所定方向に相対移動することによって、前記媒体上の或る領域と対向していた前記ノズルを前記或る領域よりも前記所定方向の一方側の前記媒体上の領域と対向させる移動動作と、を繰り返し、
   前記媒体上の或る領域に前記ブラックインクのドットを形成する前記画像形成動作と、前記或る領域に前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットを形成する前記画像形成動作と、を異ならせる、
   印刷装置。
6. 請求項５に記載の印刷装置であって、
   前記ブラックインクのドットを形成する前記ノズルと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットを形成する前記ノズルのうち、前記媒体上の或る領域に先にドットを形成する前記ノズルは、前記或る領域に後にドットを形成する前記ノズルよりも、前記所定方向の前記一方側に位置する前記ノズルである、
   印刷装置。
7. シアンインク、マゼンタインク、イエローインク、ブラックインクがそれぞれ吐出される複数のノズル列と、インクの温度変化に応じた信号を出力するセンサーと、を有する印刷装置の印刷方法であって、
   ブラックを含む画像を印刷する時に、
   前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が閾値よりも高い場合には、媒体上に前記ブラックインクのドットを形成し、
   前記センサーの出力結果に基づく前記インクの温度が前記閾値以下である場合には、媒体上に、前記ブラックインクのドットと、前記シアンインクと前記マゼンタインクと前記イエローインクが重なるドットと、を形成する、
   ことを特徴とする印刷方法。

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