JP2011042238A - タイヤ、及びタイヤの製造方法。 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】熱可塑性材料で形成された環状のタイヤ骨格部材17のビード部12には、表面処理済ビードコア18が埋設されている。表面処理済ビードコア18は、接着用表面処理が施されている。タイヤ骨格部材17のクラウン部16の外周には、表面処理済補強コード26が巻回されている。表面処理済補強コード26には、接着用表面処理が施されている。
【選択図】図1
Description
例えば、特許文献1、2には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。
図1に示すように、本実施形態のタイヤ10は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を有している。
図1(A)(B)に示すように、タイヤ10は、リム20のビードシート21及びリムフランジ22に接触する一対のビード部12、ビード部12からタイヤ径方向外側に延びるサイド部14、一方のサイド部14のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部14のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部16(外周部)を有するタイヤ骨格部材17を備えている。
また、本実施形態では、タイヤ半体17Aは左右対称形状、即ち、一方のタイヤ半体17Aと他方のタイヤ半体17Aとが同一形状とされているので、タイヤ半体17Aを成形する金型が1種類で済むメリットも有している。
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
次に、接着用表面処理について説明する。
ビードコアB(表面処理前)、タイヤ補強層28用の補強コード26Aは、接着用表面処理が施されて、表面処理済ビードコア18、表面処理済補強コード26とされている。接着用表面処理は、熱可塑性材料との接着性を向上させるために施される金属の表面処理である。接着用表面処理としては、有機メッキ処理、浸漬表面処理などを用いることができる。
なお、表面処理済ビードコア18については、ビードコードに接着用表面処理を施した後、ビードコアの形状に成形してもよい。
有機メッキ処理としては、特公平5−51671号、特開2001−1445号、などに開示されている、有機電解メッキ処理を用いることができる。この有機電解メッキ処理は、下記の一般式(1)で示される多官能性トリアジンチオール誘電体の水、有機溶剤、または、これらの混合物を溶媒にした電解液中に、ビードコアB、補強コード26Aを浸し、電解液中で電気化学的な方法によって、ビードコアB、補強コード26Aの表面に多官能性トリアジンチオール誘電体被膜を作成する。電気化学的な方法としては、サイクリック法、定電流法、定電位法、パルス定電位法、パルス定電流法など、を用いることができる。
浸漬表面処理としては、特開2003−170531号、などに開示されている、表面処理を用いることができる。この表面処理では、水溶性アミン系化合物(又はアンモニア)水溶液へ、一定時間、ビードコアB、補強コード26Aを浸漬する。ここでの水溶性アミン系化合物は、ヒドラジンやその誘電体、低級アミン系化合物、ピリジン、アニリン、などを用いることができ、低級アミンとしては、メチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、エチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン等を好適に使用することができる。
次に、本実施形態のタイヤ10の製造方法について説明する。
タイヤ補強層28を形成するための補強コード26Aは、前述のビードコアBと同様の接着用表面処理が施される。図4には、接着用表面処理用の、コード表面処理装置110が示されている。このコード表面処理装置110は、供給リール112、テンションローラ114、アルカリ脱脂部115、中和部116、有機電解メッキ部117、洗浄部118、乾燥部119、及び、巻き取りリール120、を備えている。
次に、タイヤ半体17Aの製造方法について説明する。
本実施形態では、タイヤ骨格部材17をタイヤ赤道面で2分割したタイヤ半体17Aを成形し、2つのタイヤ半体17Aを接合することにより、タイヤ骨格部材17を製造する。
また、コード供給装置56はタイヤ骨格部材17の軸方向に移動可能となっている。
図10に示すように、先ず、径を縮小したタイヤ支持部40の外周側に、互いに向かい合わせに突き当てた2つのタイヤ半体17Aを配置すると共に、2つのタイヤ半体17Aの内部に、薄い金属板(例えば、厚さ0.5mmの鋼板)からなる筒状のタイヤ内面支持リング43を配置する(なお、図10では、内部を見せるために一方のタイヤ半体17Aを外して記載されている)。
上記のようにして、タイヤ骨格部材17を形成した後、タイヤ骨格部材17のクラウン部16の外周側に、タイヤ補強層28を形成する。
なお、被覆補強コード25の配設前に、タイヤ骨格部材17の外面に熱風や熱ロール等で予熱を加えておくことにより、被覆補強コード25をより確実に埋設することができる。
次に、タイヤ骨格部材17に巻回された被覆補強コード25の外側に、補強被覆層29を形成する。まず、図15に示すように、コード供給装置56を退避させて、再び押出機44をタイヤ支持部40の近傍に配置する。このとき、押出機44のノズル46をノズル78に交換すると共に吐出する材料を補強層被覆用熱可塑性材料90に交換する。次に、クラウン部16に巻回された被覆補強コード25の巻回領域(タイヤ補強層28の配設領域)の幅方向端部の上方にノズル78を配置する。そして、タイヤ支持部40を矢印R方向に回転させながら、ノズル78から溶融した補強層被覆用熱可塑性材料90をクラウン部16の被覆領域に向けて押し出し、周方向に沿って溶融した補強層被覆用熱可塑性材料90を付着させる。付着した補強層被覆用熱可塑性材料90は、下流側に配置した均しローラ48によって押圧されて均し処理されると共に、クラウン部16の熱可塑性材料と溶着する。補強層被覆用熱可塑性材料90は自然冷却により次第に固化し、タイヤ補強層28を覆う補強被覆層29が形成される。
次に、押出機44を退避させて、図示しないバフ処理機を、タイヤ支持部40の近傍に配置させる。そして、タイヤ支持部40を矢印R方向に回転させながら、後述するトレッド30が配設される領域のタイヤ骨格部材17の外周面(補強被覆層29の外周面を含む)周方向及び幅方向が均一となるように削る。この表面処理工程により、トレッド30が配設される領域が凹凸のないフラットな形状となる。
なお、トレッド30は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。
本実施形態のタイヤ10では、ビード部12には、金属材料からなる環状の表面処理済ビードコア18が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム20に対してタイヤ骨格部材17、すなわちタイヤ10が強固に保持される。
上述の実施形態のタイヤ10は、ビード部12をリム20に装着することで、タイヤ10とリム20との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ10は、図18に示すように、ビード部12同士を、タイヤ幅方向に連結する連結部13を有するタイヤ骨格部材17Cを構成し、完全なチューブ形状とすることもできる。この場合には、ビードコア(表面処理済ビードコア18)を有さない構成とすることができる。なお、図18に示す完全なチューブ形状のタイヤについても、図1に示すチューブレスタイヤと同様にリム組みされるようになっている。
12 ビード部
16 クラウン部
16A 埋設溝
17 タイヤ骨格部材
17A タイヤ半体
18 表面処理済ビードコア
20 リム
25 被覆補強コード
26 表面処理済補強コード
27 コード被覆層
28 タイヤ補強層
30 トレッド
70 金型
76 ジグ
46A 補助ジグ
117 有機電解メッキ部
152 有機電解メッキ部
Claims (20)
- リムに装着され、熱可塑性材料で形成された環状のタイヤ骨格部材を有するタイヤであって、
前記タイヤ骨格部材の外周側に形成されるタイヤ補強層、及び、前記タイヤ骨格部材のリム装着側に埋設されるビードコア、の少なくとも一方を有し、
前記タイヤ補強層、及び、前記ビードコアの少なくとも一方は、金属製とされ、前記熱可塑性材料との接着性を向上させる接着用表面処理が施されている、タイヤ。 - 前記接着用表面処理は、有機メッキ処理であること、を特徴とする請求項1に記載のタイヤ。
- 前記接着用表面処理は、処理対象物の表面に、多官能性トリアジンジチオール誘電体被膜を作成する処理であること、を特徴とする請求項2に記載のタイヤ。
- 前記タイヤ補強層は、表面に前記接着用表面処理が施された金属製の表面処理済補強コードが、前記タイヤ骨格部材の外周部に巻回されて形成されていること、を特徴とする請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のタイヤ。
- 前記表面処理済補強コードは、コード被覆用熱可塑性材料で形成されるコード被覆層で被覆されていること、を特徴とする請求項4に記載のタイヤ。
- 前記表面処理済補強コードは、少なくとも径方向の一部が前記タイヤ骨格部材の外周面に、タイヤ軸方向に沿った断面視で埋設されていること、を特徴とする請求項4または請求項5に記載のタイヤ。
- 前記表面処理済補強コードの前記タイヤ骨格部材と逆側が、補強層被覆用熱可塑性材料で形成された外周被覆層で被覆されていること、を特徴とする請求項4〜請求項6のいずれか1項に記載のタイヤ。
- リムに装着され、熱可塑性材料で形成された環状のタイヤ骨格部材を有するタイヤの製造方法であって、
前記タイヤ骨格部材の外周側に形成されるタイヤ補強層を構成するための金属製の補強コード、及び、前記タイヤ骨格部材のリム装着側に埋設される金属製のビードコア、の少なくとも一方に、前記熱可塑性材料との接着性を向上させる接着用表面処理を施す表面処理工程と、
前記タイヤ骨格部材と前記接着用表面処理の行われた表面処理済補強コード及び表面処理済ビードコアの少なくとも一方を接着させる接着処理工程と、
を有するタイヤの製造方法。 - 前記接着用表面処理は、有機メッキ処理であること、を特徴とする請求項8に記載のタイヤの製造方法。
- 前記接着用表面処理は、処理対象物の表面に、多官能性トリアジンジチオール誘電体被膜を作成する処理であること、を特徴とする請求項9に記載のタイヤの製造方法。
- 前記多官能性トリアジンジチオール誘電体被膜は、電気化学的な方法を用いた前記有機メッキ処理によって前記金属コードに作成されること、を特徴とする請求項10に記載のタイヤの製造方法。
- 表面処理工程の後、前記接着処理工程の前に、前記表面処理済補強コードの外面をコード被覆用熱可塑性材料で被覆して被覆層を形成する、コード被覆処理工程、を有することを特徴とする、請求項8〜11のいずれか1項に記載のタイヤの製造方法。
- 前記接着処理工程は、前記タイヤ骨格部材の外周部を溶融又は軟化させながら、前記表面処理済補強コードを前記外周部に巻回するコード巻回処理、を含んでいることを特徴とする、請求項8〜12のいずれか1項に記載のタイヤの製造方法。
- 前記コード巻回処理では、前記表面処理済補強コードの少なくとも径方向の一部が、前記タイヤ骨格部材の外周面に、タイヤ軸方向に沿った断面視で埋設されること、を特徴とする、請求項13に記載のタイヤの製造方法。
- 前記コード巻回処理は、前記表埋処理済補強コードを加熱するコード加熱処理を含んでいること、を特徴とする請求項13または請求項14に記載のタイヤの製造方法。
- 前記コード巻回処理は、前記表面処理済補強コードを前記タイヤ骨格部材の外周部に押圧する押圧処理を含んでいること、を特徴とする請求項13〜15のいずれか1項に記載のタイヤの製造方法。
- 前記コード巻回処理は、前記表面処理済補強コードが巻回された後で、前記タイヤ骨格部材の外周部を冷却する冷却処理を含んでいること、を特徴とする請求項13〜16のいずれか1項に記載のタイヤの製造方法。
- 前記接着処理工程は、前記コード巻回処理の後、巻回された前記表面処理済補強コードの外側に溶融又は軟化状態の補強層被覆用熱可塑性材料を供給して、前記表面処理済補強コードの外側を被覆する補強被覆層を形成する外周被覆処理、を有することを特徴とする、請求項13〜17のいずれか1項に記載のタイヤの製造方法。
- 前記接着処理工程は、前記タイヤ骨格部材を成形する金型のキャビティ内にジグを設け、タイヤ幅方向の内側となる方向から前記表面処理済ビードコアを前記ジグに当接させて固定し、溶融した前記熱可塑性材料を前記キャビティ内に注入することにより、少なくともタイヤビード部を構成する、ビード埋設処理を含んでいること、を特徴とする、請求項8〜18のいずれか1項に記載のタイヤの製造方法。
- 前記ジグに磁気を帯びさせること、を特徴とする請求項19に記載のタイヤの製造方法。
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