JP2011027791A - 静電潜像現像用透明トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される静電潜像現像用透明トナーの提供。
【解決手段】結着樹脂及び離型剤を含有するトナー粒子と、水分率が５質量％以上１５質量％以下である外添剤と、を含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法に基づいて測定された昇温過程での前記トナー粒子中における前記離型剤に由来する吸熱ピークＴｍと、降温過程での前記トナー粒子中における前記離型剤に由来する発熱ピークＴｃと、の差（Ｔｍ−Ｔｃ）が１０℃以上５０℃以下である、静電潜像現像用透明トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用透明トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

特許文献１には、少なくとも結着樹脂及び離型剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該離型剤が^１３Ｃ−ＮＭＲによる分岐炭素の割合において０．５から２０であることを満足し、且つ下記特性；示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク及び降温時の発熱ピークに関し、吸熱のオンセット温度が５０から１００℃の範囲にあり、温度６０から１３０℃の領域に少なくとも１つの吸熱ピークＰ１があり、該吸熱ピークＰ１のピーク温度±２０℃の範囲内に降温時の最大発熱ピークがある、を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナーが提案されている。

また特許文献２には、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含むトナー母粒子と、表面が疎水化処理された平均一次粒子径８０から３００ｎｍ、含水率が３から１５％、体積抵抗率が１×１０¹³Ωｃｍ以上であるゾルゲル法シリカとを含有してなることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている。
特開平１０−７３９５２号公報 特開２００２−１０８００１公報

本発明は、水分率が特定の範囲である外添剤を用いない場合に比較して、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される静電潜像現像用透明トナーを提供することを目的とする。

即ち、請求項１に係る発明は、
結着樹脂及び離型剤を含有するトナー粒子と、水分率が５質量％以上１５質量％以下である外添剤と、を含み、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法に基づいて測定された昇温過程での前記トナー粒子中における前記離型剤に由来する吸熱ピークＴｍと、降温過程での前記トナー粒子中における前記離型剤に由来する発熱ピークＴｃと、の差（Ｔｍ−Ｔｃ）が１０℃以上５０℃以下である、静電潜像現像用透明トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記外添剤は、表面に凹凸を有する、請求項１に記載の静電潜像現像用透明トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記外添剤のＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ^２／ｇ）、前記外添剤の球形換算比表面積をａ（ｍ^２／ｇ）としたとき、Ａ／ａの値が１．１以上１０．０以下である、請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用透明トナーである。
［ここで、前記球形換算比表面積ａは、前記外添剤の体積平均粒径をｄ（単位：μｍ）、前記外添剤の真比重をρ（単位：無次元）としたとき、ａ＝６／（ｄ×ρ）で表される。］

請求項４に係る発明は、
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーを含む静電潜像現像剤である。

請求項５に係る発明は、
白色導電剤を含有するキャリアを含む、請求項４に記載の静電潜像現像剤である。

請求項６に係る発明は、
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーを収容する、トナーカートリッジである。

請求項７に係る発明は、
請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容する現像装置を備えた、プロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、
潜像保持体と、
前記潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記潜像保持体に形成された前記静電潜像を、請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、
前記潜像保持体に形成された前記トナー画像を被転写体に転写する転写手段と、
前記被転写体に転写された前記トナー画像を定着する定着手段と、を有する画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、
プロセススピードが５００ｍｍ／ｓｅｃ以上である、請求項８に記載の画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、水分率が特定の範囲である外添剤を用いない場合に比較して、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。

請求項２に係る発明によれば、外添剤の表面に凹凸が無い場合に比較して、トナーの帯電低下が抑制される。

請求項３に係る発明によれば、外添剤のＡ／ａの値が上記範囲から外れる場合に比較して、トナーの帯電低下が抑制される。

請求項４に係る発明によれば、水分率が特定の範囲である外添剤をトナーが含まない場合に比較して、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。

請求項５に係る発明によれば、白色導電剤以外の導電剤を用いた場合に比較して、キャリア片が被転写体にトナーと共に転写された場合においても、トナー像中においてキャリア片が目につきにくくなる。

請求項６に係る発明によれば、水分率が特定の範囲である外添剤をトナーが含まない場合に比較して、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。

請求項７に係る発明によれば、水分率が特定の範囲である外添剤をトナーが含まない場合に比較して、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。

請求項８に係る発明によれば、水分率が特定の範囲である外添剤をトナーが含まない場合に比較して、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。

請求項９に係る発明によれば、水分率が特定の範囲である外添剤をトナーが含まない場合に比較して、プロセススピードが５００ｍｍ／ｓｅｃ以上であっても、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。

以下、本発明の静電潜像現像用透明トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

［静電潜像現像用透明トナー］
本実施形態に係る静電潜像現像用透明トナー（以下、「透明トナー」と称する場合がある）は、結着樹脂及び離型剤を含有するトナー粒子と、トナー粒子の表面に付着した外添剤と、を含み、外添剤の水分率は５質量％以上１５質量％以下である。そして透明トナーを示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で測定し、昇温過程におけるトナー中の離型剤に由来する吸熱ピークをＴｍ、降温過程におけるトナー中の離型剤に由来する発熱ピークをＴｃとすると、ＴｍとＴｃとの差（Ｔｍ−Ｔｃ）は１０℃以上５０℃以下である。
なお、本実施形態において透明トナーとは、透明トナー像に用いられるトナーであり、具体的には、染料、顔料等の着色剤の含有量が０．０１質量％以下である無色のトナーをいう。

本実施形態の透明トナーは、上記構成であるため、画像定着後に被転写体を重ねたときに定着画像が他の被転写体に付着することが抑制される。その理由は定かではないが、以下のように推測される。
被転写体にトナー画像が定着された画像形成物（以下、「印刷物」と称する場合がある）が定着装置から排出された後に、次の印刷物が排出されて積み重ねられていくと、画像定着時の熱が印刷物に余熱として残留し、その余熱が蓄積されていく場合がある。しかし本実施形態では、外添剤の水分率が上記範囲であるため、外添剤が含む水分の気化熱として上記余熱が使われるため、定着画像表面に染み出した離型剤が冷却されて結晶化が促進されると考えられる。そのため、定着画像表面に染み出した離型剤が急速に固化されることにより、排出された印刷物が重ねられて定着画像が他の印刷物に直接接触しても、画像部の付着が起こりにくくなり、画像部の付着に起因する画像欠陥が抑制されると考えられる。

また本実施形態の透明トナーにおいては、上記の通りＴｍとＴｃとの差（Ｔｍ−Ｔｃ）が１０℃以上５０℃以下である。ＴｍとＴｃとの差が小さいと、加熱により溶融した離型剤が冷却に伴って結晶化しやすい。しかし本実施形態のようにＴｍとＴｃとの差が１０℃以上であれば、１０℃よりも小さい場合に比べて、トナー中における離型剤の冷却による結晶成長が抑制されると考えられる。そのため、トナー中に存在する離型剤の結晶成長に伴って定着画像中の離型剤ドメイン形状が扁平形になることが抑制され、離型剤ドメイン形状が扁平形であることに起因する定着画像表面における光乱反射が抑制され、定着画像の光沢むらが抑制されると考えられる。一方、定着画像表面に染み出した離型剤に関しては、上記の通り、外添剤に含まれる水分の気化により、定着画像中に存在する離型剤に比べて急速に冷却されて固化されるため、上記画像部の付着の抑制と光沢むらの抑制とが両立されると考えられる。

外添剤の水分率は、上記の通り５質量％以上１５質量％以下であり、７質量％以上１３質量％以下が好ましく、８質量％以上１０質量％以下がより好ましい。外添剤の水分率が５質量％以上であることにより、水分率が５質量％未満である場合に比べて、上記画像部の付着が抑制される。一方、外添剤の水分率が１５質量％より高くなると、水分の温度を上昇させるために熱が必要となるため、水分の気化が起こりにくくなり、その結果、定着画像表面に染み出した離型剤の急速な冷却がされにくくなると考えられる。そのため、水分率が１５質量％以下であることにより、水分率が１５質量％より高い場合に比べて、上記画像部の付着が抑制されると考えられる。

ここで外添剤の水分率は、以下のようにして測定される。まず、メタノール及び水の１：１混合溶液にトナーを加え、懸濁させて超音波をかけた後、遠心分離機によりトナー粒子と外添剤とに分離し、外添剤を含む懸濁液である上澄み液を取り出す。次に、上澄み液を乾燥させて乾燥された外添剤を得た後、その乾燥された外添剤を３０℃８０％の恒温槽に２４ｈ保管する。そして、恒温槽に保管した後の外添剤を加熱乾燥式の水分率計で水分率を測定する。

またＴｍとＴｃとの差は、上記の通り１０℃以上５０℃以下であり、１５℃以上４５℃以下がより好ましく、２５℃以上３５℃以下がさらに好ましい。ＴｍとＴｃとの差が１０℃以上であることにより、上記の通り定着画像の光沢むらが抑制される。またＴｍとＴｃとの差を５０℃よりも大きくすることは技術的に困難である。

なお、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法（Ｄ３４１８−８）に基づく上記Ｔｍ及びＴｃは、以下の方法によって求めたものである。１）試料１０ｍｇをアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを試料用セルという）。比較用にアルミナ１０ｍｇを同様に同型のアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを比較用セルという）。２）試料用セルと比較用セルとをそれぞれ測定装置にセットし、窒素雰囲気下で３０℃から１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温させ、２００℃で１０分間放置する。３）放置後、液体窒素を用いて−１０℃／分の降温速度で−３０℃まで温度を下げ、１０分間−３０℃で放置する。４）放置後、２０℃／分の昇温速度で−３０℃から２００℃まで昇温する。４）の操作の際に、吸熱・発熱曲線を求める。得られた吸熱・発熱曲線からＴｍ及びＴｃを決定する。測定装置としては、パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計ＤＳＣ−７を用いた。

なお、得られた吸熱・発熱曲線において、Ｔｍ及びＴｃがトナーに含まれる離型剤由来のものであるか否かは以下のように判断する。
まず、トナーを１８０℃に熱したトルエンに溶かし、その後冷却して結晶化した離型剤のみを分取した。得られた離型剤について前記と同様にＤＳＣによって昇温過程での吸熱ピークを求めた。このとき、トナーのＴｍと離型剤のみの吸熱ピークが一致すれば、トナーのＴｍがトナーに含まれる離型剤由来のものと判断される。
次に、離型剤のみを分取したときの残ったトナー溶解トルエンのトルエンを揮発させ、残った固形分について前記と同様にＤＳＣによって降温過程での発熱ピークを求めた。このときの発熱ピークは離型剤以外を由来とするものであるため、これらのピーク以外のトナーのＴｃは離型剤由来のものと判断される。

本実施形態においては、外添剤の表面に凹凸が存在することが好ましい。外添剤の表面に凹凸が存在することにより、トナーの帯電低下が抑制される。その理由は定かではないが、以下のように推測される。外添剤の表面に凹凸が存在すると、凹凸の凹部に水分が入り込むと考えられる。そのため、水分率が同じで表面に凹凸が存在しない外添剤に比べ、外添剤の表面のうち外部と接触する領域（例えば、表面に凹凸が存在する外添剤についてはその凸部）に保持された水分の量は相対的に少なくなると考えられる。よって、水分量が上記範囲であって表面に凹凸が存在する外添剤を用いると、上記画像部の付着を抑制する効果のほかに、水分に起因するトナーの帯電低下を抑制する効果も得られると考えられる。また、表面に凹凸が存在する外添剤は、表面に凹凸が無く粒径が同じ外添剤に比べて、表面積が大きいため、高い水分率が得られやすい。

また表面に凹凸を有する外添剤の中でも、特に、外部から内部に通じる細孔を含んで凹凸が構成された多孔質の粒子であることが好ましい。外添剤が多孔質の粒子であることにより、毛管作用によって水分が粒子の内部に入りやすくなり、粒子の内部において水分が保持されるため、さらに高い水分率が得られやすい。また上記と同様に、外部と接触する領域に保持された水分の量は相対的に少なくなるため、トナーの帯電低下を抑制する効果も得られやすい。

さらに本実施形態においては、外添剤のＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ^２／ｇ）、外添剤の球形換算比表面積をａ（ｍ^２／ｇ）とすると、Ａ／ａの値が１．１以上１０．０以下であることが望ましく、２．０以上８．０以下であることがより望ましく、３．０以上６．０以下であることがさらに望ましい。外添剤のＡ／ａの値が上記範囲となる程度に凹凸が存在することにより、Ａ／ａの値が上記範囲よりも小さい場合に比べて、外部と接触する領域に保持された水分の量は相対的に少なくなるため、トナーの帯電低下が抑制される。またＡ／ａの値が上記範囲であることにより、Ａ／ａの値が上記範囲よりも大きい場合に比べて、水分を保持させるための適度な大きさの細孔を有するため、高い水分率が得られやすい。

なお、外添剤のＢＥＴ比表面積Ａは、以下のようにして測定される。具体的には、測定装置としてＢＥＴ比表面積計（ＳＡ３１００、ベックマンコールター社製）を用い、測定試料である外添剤を０．１ｇ精秤し、サンプルチューブに入れた後、脱ガス処理し、多点法の自動測定により得られた数値を、ＢＥＴ比表面積Ａとする。

また外添剤の球形換算比表面積ａは、下記式（１）で表される。
式（１）：ａ＝６／（ｄ×ρ）
ここで、ｄは外添剤の体積平均粒径（単位：μｍ）、ρは外添剤の真比重（単位：無次元）を示す。

球形換算比表面積ａは、外添剤粒子を完全平滑球体と仮定した場合における、単位質量あたりの比表面積であるため、以下のようにして導出される。
外添剤の体積平均粒径をｄ（μｍ）とすると、外添剤粒子１個の表面積Ｓ（ｍ^２）および体積Ｖ（ｍ^２）は、下記式（２）および（３）で表される。
式（２）：Ｓ＝４π×｛（ｄ／２）×１０^−６｝^２
式（３）：Ｖ＝（４／３）×π×｛（ｄ／２）×１０^−６｝^３
また、外添剤の真比重をρ（無次元）とすると、外添剤の密度はρ×１０^６（ｇ／ｍ^３）で表され、外添剤粒子１個の質量Ｍ（ｇ）は下記式（４）で表される。
式（４）：Ｍ＝Ｖ×ρ×１０^６＝（１／６）πρｄ^３×１０^−１２
よって上記の通り、球形換算比表面積ａは単位質量あたりの表面積であるから、下記式（５）のようにして、上記式（１）が導かれる。
式（５）：ａ＝Ｓ／Ｍ＝６／（ｄ×ρ）

外添剤の体積平均粒径ｄは、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定する。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径ｄとする

また外添剤の真比重ρは、ルシャテリエ比重瓶を用い、ＪＩＳ−Ｋ−００６１の５−２−１に準拠して真比重を測定する。操作は次の通りに行う。
（１）ルシャテリエ比重瓶に２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛りの位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
（３）試料を１００ｇ量り取り、その質量をＷ（ｇ）とする。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を取り除く。
（５）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
（６）下記式により真比重を算出する。
Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）
ρ＝Ｄ／０．９９８２
上記式中、Ｄは試料の密度（２０℃）（ｇ／ｃｍ³）、ρは試料の真比重（２０℃）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み（２０℃）（ｍｌ）、Ｌ２は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み（２０℃）（ｍｌ）、０．９９８２は２０℃における水の密度（ｇ／ｃｍ³）である。

以下に、本実施形態に係る透明トナーを構成する各成分について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、トナー粒子の表面に付着した外添剤と、を含む。またトナー粒子は、結着樹脂と離型剤と必要に応じてその他の添加剤とを含んで構成される。

＜外添剤＞
外添剤は、トナー粒子の表面に付着した粒子であれば限られず、例えば無機粒子又は有機粒子が挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子又はチタニア粒子が好ましい。

有機粒子としては、例えば、ポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子のほか、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の粒子、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミドの粒子、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等の粒子等が挙げられる。

外添剤の水分率は上記の通り５質量％以上１５質量％以下である。外添剤の水分率を制御する方法としては、例えば、外添剤の表面に凹凸を形成して上記Ａ／ａの値を制御することにより水分率を制御する用法や、外添剤の表面を処理することにより水分率を制御する方法等が挙げられ、これらを併用して水分率を制御してもよい。

表面に凹凸を有する外添剤を製造する方法としては、例えば、一次粒子を形成した後、一次粒子を成長させる代わりに、凝集剤及び触媒を加えて一次粒子が凝集した二次粒子を形成させ、その二次粒子を外添剤として用いる方法が挙げられる。この方法により製造された外添剤は、外部から内部に通じる細孔により凹凸が構成されているため、効率的な水分の保持がしやすく、水分率を上記範囲とすることが容易である。

上記凝集剤としては、例えば一次粒子の形成に用いるモノマーを凝集剤として用いてもよく、一般的な凝集剤（例えば、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム等）を用いてもよい。
モノマーは、形成する粒子の種類に応じて選択され、具体的には、例えば、テトラエトキシシラン、テトラメトキシシラン、チタンイソプロポキシド、チタンテトラブトキシド等が挙げられる。
上記触媒としては、例えば、２０％アンモニア水、５％塩酸等が挙げられる。
上記一次粒子の体積平均粒径としては、例えば、０．０１μｍ以上０．０５μｍ以下の範囲が挙げられる。また上記二次粒子の体積平均粒径としては、例えば、０．０６μｍ以上０．３０μｍ以下の範囲が挙げられる。

上記方法により表面に凹凸を有する外添剤を作製する場合、一次粒子を形成する際にモノマーの溶液に触媒を滴下する速度を、凹凸のない従来の外添剤を製造する場合に比べて遅くすることが好ましい。具体的な触媒の滴下速度は、用いるモノマー及び触媒の種類等によって異なるが、例えばモノマーとしてテトラエトキシシランを用い、触媒として２０％アンモニア水を用いた場合、滴下速度は０．５ｇ／ｍｉｎ以上６．０ｇ／ｍｉｎ以下が望ましい。

外添剤の表面を処理する方法としては、例えば、疎水化処理剤を用いて疎水化処理する方法が挙げられる。疎水化処理剤としては、具体的には、例えば、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェエルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤；チタネートカップリング剤；アルミネートカップリング剤；等が挙げられる。

外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が好ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより好ましい。
外添剤をトナー粒子に付着させる方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等を用いて添加する方法が挙げられ、段階を分けて外添剤をトナー粒子に付着させてもよい。
なお本実施形態においては、以上説明した水分量が上記範囲である外添剤がトナー粒子に外添されていれば、その他の外添剤がさらに外添されていてもよい。

＜トナー粒子＞
（結着樹脂）
結着樹脂としては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を用いられるが、ポリエステル樹脂が特に望ましい。

以下、本実施形態における非結晶性樹脂を代表してポリエステル樹脂を中心に説明する。
本実施形態において望ましく用いられるポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものが挙げられる。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いてもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましい。また、ジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用してもよい。

前記ポリエステル樹脂における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種又は２種以上用いてもよい。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、ジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

また、ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上５００００以下であることが望ましく、７０００以上２００００以下であることがさらに望ましい。
なお、本実施形態において、重量平均分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

前記ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましい。ポリエステル樹脂のＴｇは５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。

なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の一分子中に少なくとも３つのカルボキシル基を有する芳香族カルボン酸等が挙げられる。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。

前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助溶剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用される触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

（離型剤）
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；エステルワックス；モンタンワックス等が挙げられる。これらの中でも、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス等が好ましく、パラフィンワックス、エステルワックス等がさらに好ましい。本実施形態に用いられる離型剤の融解温度は、６０℃以上１２０℃以下が望ましく、７０℃以上１１０℃以下がより望ましい。トナー中における離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。

（その他の添加剤）
トナー粒子には、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。

無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みが調整される。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

（トナー粒子の特性）
トナー粒子の体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。
なお、上記体積平均粒子径の測定は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行われる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行った。

さらにトナー粒子の形状係数ＳＦ１は、１１０以上１４０以下の範囲の球状であることが好ましく、１１０以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。

前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

本実施形態においてＴｍとＴｃとの差を１０℃以上５０℃以下とする方法に特に限定はないが、例えば、トナー粒子の離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含ませる方法が挙げられる。Ａｌ等の金属元素は、離型剤に対して結晶阻害剤としての機能を有する。さらに、Ａｌ等の金属元素がトナー粒子の結着樹脂に対してイオン結合し、離型剤の結晶成長を阻害する効果を有する。その結果として、ＴｍとＴｃとの差が１０℃以上５０℃以下とされる。これにより、定着後の光沢ムラの発生がさらに効果的に抑制される。
離型剤ドメイン中に含まれる金属元素としては、価数が高くイオン結合による離型剤の結晶抑制に有効であることからＡｌであることが好ましい。

なお、離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれているか否かは、下記方法により確認される。まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。更に、この観察用サンプルを四酸化ルテニウム雰囲気下となっているデシケーター内に放置し、染色を行う。染色の判断は、同時に放置したテープの染色具合により判断される。この様にして染色された観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。
なお、トナーサンプルは四酸化ルテニウムで染色されているため、結着樹脂や離型剤を、染色の濃淡の違いや形状から判別される。トナー内部で棒状、塊状に存在し、より白いコントラストの部分を離型剤ドメインと判断した。
次に、離型剤ドメイン中のＡｌ等の金属元素は観察用サンプルを電子顕微鏡Ｓ４１００に取り付けたエネルギー分散型Ｘ線分析装置ＥＭＡＸ ｍｏｄｅｌ６９２３Ｈ（ＨＯＲＩＢＡ社製）を用いて加速電圧２０ｋＶでマッピングし、離型剤ドメイン中に金属元素が含まれているか否かを判別した。

蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量は、０．００５ａｔｏｍ％以上０．０５ａｔｏｍ％以下が好ましく、０．０１ａｔｏｍ％以上０．０５ａｔｏｍ％以下が特に好ましい。
離型剤ドメイン中のＡｌの含有量の測定は、以下のようにして行われる。
具体的には、まず上記方法により、トナー粒子を包埋して切削し、作製した観察用サンプルの断面を染色し、ＴＥＭにより観察して離型剤ドメインを判断する。その後、離型剤ドメインについて、（株）島津製作所の蛍光Ｘ線（ＸＲＦ−１５００）を用いてＡｌの含有量を測定する。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、凝集・合一法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が好ましい。以下、凝集・合一法による本実施形態のトナーの製造方法について詳しく説明する。

本実施形態に係る凝集・合一法は、例えば、結着樹脂の粒子が分散された樹脂粒子分散液を調整する樹脂粒子分散液調整工程と、離型剤の粒子が分散された離型剤粒子分散液を調整する離型剤粒子分散液調整工程と、樹脂粒子及び離型剤粒子が凝集して形成された凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。
以下、各工程について説明する。

（樹脂粒子分散液調整工程）
樹脂粒子分散液の作製は、例えば、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行われる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製してもよい。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。

（離型剤粒子分散液調整工程）
離型剤粒子分散液の調製に際しては、例えば、離型剤を、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に、水中に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力を付与するホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。この処理を経ることにより、離型剤粒子分散液が得られる。
上記分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤粒子分散液が得られる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。

離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれるトナーを製造する場合は、離型剤粒子分散液の調整において、離型剤とともに、Ａｌ等の金属元素を含む無機金属塩を水中に分散させてもよい。
無機金属塩の具体例としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。

（凝集工程）
前記凝集工程においては、上記樹脂粒子分散液及び離型剤粒子分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、例えば、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる。凝集工程におけるｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤粒子分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。

また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ったりしてもよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度±１０℃の温度で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子が得られる。得られたトナー粒子に外添剤を加え、上記方法によりトナー粒子の表面に外添剤を付着させる外添工程を経ることにより、トナーが得られる。更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添工程の後に取り除いてもよい。

本実施形態に係るトナーは、シアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー及びブラックトナーからなる群より選択される少なくとも一種の有色トナーと共にトナーセットを構成してもよい。
有色トナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわない。
有色トナーにおける前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が得られる。

なお、本実施形態における有色トナーは、着色剤を含む以外、本実施形態に係るトナー（透明トナー）と同様の成分を含有してもよい。また、粒子径等のトナーの特性に係る好ましい範囲も本実施形態に係るトナーと同様である。

［静電潜像現像剤］
本実施形態に係る静電潜像現像剤（以下、「現像剤」と称する場合がある）は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電剤などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

本実施形態の現像剤は、白色導電剤を用いたキャリアを含むことが望ましい。導電剤として白色導電剤を用いることにより、キャリア片が被転写体に転写された際に、トナー像中においてキャリア片が目につきにくくなる。白色導電剤としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン等が挙げられる。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電剤としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられる。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。

［トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置］
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を本実施形態に係る静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有し、必要に応じて前記潜像保持体の転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段等のその他の手段を有してもよい。

また本実施形態においては、上記現像剤を用いるため、画像形成装置のプロセススピードが速くても（例えば５００ｍｍ／ｓｅｃ以上であっても）、上記画像部の付着が抑制される。具体的には、画像形成装置のプロセススピードが速いと、排出された印刷物に残留した画像定着による余熱が冷めないうちに次の印刷物が排出されて重ねられるため、余熱が蓄積されやすく、重ねられた印刷物の温度が高くなりやすい。しかしながら本実施形態では、上記現像剤を用いて画像形成が行われるため、上記の通り外添剤が含む水分の気化により、定着画像表面に染み出した離型剤が急速に冷却されて固化されるため、プロセススピードが速くても上記画像部の付着が抑制されると考えられる。ここで、プロセススピードとは、被転写体の搬送速度を示す。

本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、感光体ドラム等の潜像保持体上に保持されたトナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返すカラー画像形成装置や、各色毎の現像器を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等であってもよい。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下に、図面を参照しながら本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。

本実施形態に係る画像形成装置は、図１に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、透明画像を形成する画像形成ユニット５０Ｔが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、透明（Ｔ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔの説明を省略する。本実施形態においては、画像形成ユニット５０Ｔに収容されている現像剤中のトナー（透明トナー）として本実施形態に係るトナーが用いられる。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、潜像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピード（画像出力速度）で回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型のＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電潜像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電潜像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３およびバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、上記のようにして一次転写されたイエローのトナー画像に先立ち透明トナー画像が一次転写され、次にイエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアンおよびブラックの各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（被転写体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は透明トナー画像が一番下（中間転写ベルト３３に接する位置）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、透明トナー画像が一番上になる。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

尚、本実施形態に用いられる定着器としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

次に、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電潜像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｔ，５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋで行われ、各感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独または多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独または多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成さえたベルトクリーナ１６により清掃される。

図１において、イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、イエロー色の静電潜像現像剤を保持する現像剤保持体を含む現像装置２０Ｙと感光体１１Ｙと帯電ロール１８Ｙとクリーニング装置１５Ｙとが一体となって画像形成装置本体から着脱されるプロセスカートリッジとして構成されている。また、画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｋ、５０Ｃ及び５０Ｍも画像形成ユニット５０Ｙと同様にプロセスカートリッジとして構成されている。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱されるように装着され、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納する。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱がなされる構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーが容易に現像装置に供給される。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｔの着脱がなされる構成を有する画像形成装置であり、現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ及び２０Ｔは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。

以下、本実施形態を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本実施形態は下記実施例に限定されるものではない。なお「部」は特に断わりのない限り「質量部」を表す。

［外添剤の調整］
−外添剤１の調製−
窒素雰囲気下、反応容器に、溶媒としてエタノールを１５０質量部、テトラエトキシシランを１０．０質量部、蒸留水を６．０質量部入れ、攪拌を行っているところに、触媒として２０％アンモニア水１８．０質量部を滴下速度３．０ｇ／ｍｉｎで滴下して体積平均粒径０．０３μｍの一次粒子を形成した。
そこに、新たにテトラエトキシシラン２．０質量部を滴下（滴下速度４ｇ／ｍｉｎ）した後、触媒として２０％アンモニア水を滴下（滴下速度３．０ｇ／ｍｉｎ）し、温度３０℃において２時間攪拌を行い、体積平均粒径０．１８μｍの二次粒子を形成した。
その後、液量が半分になるまで濃縮した後、蒸留水４００ｍｌを加え、遠心沈降器により生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水を加え同様に遠心沈降器により分離を行った。これを数度繰り返した後、沈殿物を凍結乾燥器で２日間凍結乾燥させることにより、白色粉末であるシリカ粒子を得た。
得られたシリカ粒子を、メチルトリメトキシシランにより以下のようにして疎水化処理を行う。具体的には、窒素雰囲気下、反応容器に、溶媒としてメタノールを１００質量部、シリカ粒子１０質量部、メチルトリメトキシシランを１．０質量部入れ、攪拌を行なっているところに、触媒として２０％アンモニア水５．０質量部を滴下速度３．０ｇ／ｍｉｎで滴下し、温度３０℃において２時間攪拌を行った。
その後、液量が半分になるまで濃縮した後、蒸留水４００ｍｌを加え、遠心沈降器により生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水を加え同様に遠心沈降器により分離を行った。これを数度繰り返した後、沈殿物を凍結乾燥器で２日間凍結乾燥させることにより、外添剤１を得た。
得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤２から外添剤５の調製−
メチルトリメトキシシランを１．０質量部添加する代わりに、メチルトリメトキシシランをそれぞれ２．０質量部、１．５質量部、０．５質量部、０．３質量部添加した以外は、外添剤１と同様にして、外添剤２から外添剤５を得た。得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤６から外添剤９の調製−
一次粒子径を形成するための２０％アンモニア水を１８．０質量部添加する代わりに、２０％アンモニア水をそれぞれ１０．０質量部、２５．０質量部、９．０質量部、２７質量部添加した以外は、外添剤１と同様にして、外添剤６から外添剤９を得た。得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤１０の調製−
疎水化処理を行わない以外は、外添剤１と同様にして、外添剤１０を得た。得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤１１の調製−
一次粒子径を形成するための２０％アンモニア水を１８．０質量部の代わりに５．０質量部にし、滴下速度を３．０ｇ／ｍｉｎの代わりに０．３ｇ／ｍｉｎにした以外は、外添剤１と同様にして、外添剤１１を得た。
得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤１２の調製−
窒素雰囲気下、反応容器に、溶媒としてエタノールを３００質量部、チタンイソプロポキシドを１０質量部、蒸留水を３質量部入れ、攪拌を行っているところに、触媒として２０％アンモニア水４質量部を滴下速度３ｇ／ｍｉｎで滴下して体積平均粒径０．０４μｍの一次粒子を形成した。
そこに、新たにチタンイソプロポキシド２質量部を滴下（滴下速度４ｇ／ｍｉｎ）した後、触媒として２０％アンモニア水を滴下（滴下速度３ｇ／ｍｉｎ）し、温度３０℃において２時間攪拌を行い、体積平均粒径０．１７μｍの二次粒子を形成した。
その後、液量が半分になるまで濃縮した後、蒸留水４００ｍｌを加え、遠心沈降器により生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水を加え同様に遠心沈降器により分離を行った。これを数度繰り返した後、沈殿物を凍結乾燥器で２日間凍結乾燥させることにより、白色粉末であるチタニア粒子を得た。
得られたチタニア粒子を、メチルトリメトキシシランにより以下のようにして疎水化処理を行う。具体的には、窒素雰囲気下、反応容器に、溶媒としてメタノールを１００質量部、チタニア粒子１０質量部、メチルトリメトキシシランを１．０質量部入れ、攪拌を行なっているところに、触媒として２０％アンモニア水５．０質量部を滴下速度３．０ｇ／ｍｉｎで滴下し、温度３０℃において２時間攪拌を行った。
その後、液量が半分になるまで濃縮した後、蒸留水４００ｍｌを加え、遠心沈降器により生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水を加え同様に遠心沈降器により分離を行った。これを数度繰り返した後、沈殿物を凍結乾燥器で２日間凍結乾燥させることにより、外添剤１２を得た。
得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤１３の調製−
スチレン ３０８重量部
ｎ−ブチルアクリレート ９２重量部
アクリル酸 ６重量部
プロパンジオールジアクリレート １．０重量部
ドデカンチオール ２．７重量部
以上の成分を混合溶解した溶液に、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ローディア社製）４ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解し、フラスコ中で分散、乳化させながら１０分間ゆっくりと攪拌・混合し、次いで過硫酸アンモニウム６ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入した。その後、十分に系内を窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、１時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、樹脂微粒子の中心粒径が０．０５μｍである樹脂微粒子分散液を得た。この分散液にポリ塩化アルミニウム １．２３重量部を入れてＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。
その後、遠心沈降器により生成物を沈殿させた。上澄み液をデカンテーションで除去した後、蒸留水を加え同様に遠心沈降器により分離を行った。これを数度繰り返した後、沈殿物を凍結乾燥器で２日間凍結乾燥させることにより、樹脂粒子である外添剤１３を得た。
得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

−外添剤１４から外添剤１５の調製−
一次粒子径を形成するための２０％アンモニア水を１８．０質量部の代わりに５．０質量部にし、滴下速度を３．０ｇ／ｍｉｎの代わりに０．３ｇ／ｍｉｎにし、メチルトリメトキシシランを１．０質量部の代わりに２．０質量部にした以外は、外添剤１と同様にして、外添剤１４得た。また、一次粒子径を形成するための２０％アンモニア水を１８．０質量部の代わりに２０質量部にし、疎水化処理を行わない以外は、外添剤１と同様にして、外添剤１５得た。得られた外添剤の水分率、Ａ／ａの値を表１に示す。

［実施例１］
＜トナー１の作製＞
−ポリエステル樹脂（１）の調製−
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、

上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することによりポリエステル樹脂（１）を合成した。
得られたポリエステル樹脂（１）の分子量を前述の測定方法によりＧＰＣを用いて測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）は１２，０００であり、数平均分子量は４，０００であった。

−ポリエステル樹脂（２）の調製−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１１４部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物：８４部
・テレフタル酸ジメチルエステル：７５部
・ドデセニルコハク酸：１９．５部
・トリメリット酸：７．５部

攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記成分を入れ、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内を攪拌した後、ジブチル錫オキサイド３．０部を投入した。さらに、生成する水を留去しながら６時間を要して１９０℃から２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに２時間脱水縮合反応を継続し、ポリエステル樹脂（２）を合成した。
得られたポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量は５８，０００、数平均分子量は５，６００であった。

−ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・ポリエステル樹脂（１）（Ｍｗ：１２，０００）：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部

上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することによりポリエステル樹脂分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。

−ポリエステル樹脂分散液（２）の調製−
ポリエステル樹脂（１）の代わりにポリエステル樹脂（２）を用いた以外は、ポリエステル樹脂分散液（１）と同様にしてポリエステル樹脂分散液（２）（固形分濃度：３０％）を調製した。分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１６０ｎｍであった。

−離型剤粒子分散液の調整−
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・ＰＡＣ（ポリ塩化アルミニウム、浅田化学製：粉体品を使用する）：５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤粒子分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

−トナー粒子の作製−
イオン交換水： ４５０質量部
ポリエステル樹脂分散液（２）： ２１０質量部
ポリエステル樹脂分散液（１）： ２１０質量部
アニオン性界面活性剤： ２．８質量部
（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０質量％）
上記成分を、温度計、ｐＨ計、及び攪拌機を具備した３リットルの反応容器に入れ、外部からマントルヒーターで温度制御しながら、温度３０℃、攪拌回転数１５０ｒｐｍにて、３０分間保持した。その後、離型剤粒子分散液１００質量部を投入し、５分間保持した。そのまま、１．０重量％硝酸水溶液を添加し、凝集工程でのｐＨを３．０に調整した。

ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）で分散しながら、ポリ塩化アルミニウム０．４質量部を添加後、攪拌機しながら、５０℃まで昇温し、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．５μｍとした。その後ポリエステル樹脂分散液（２）１１０質量部、ポリエステル樹脂分散液（１）７３質量部を追添加し、凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させた。
その後、５質量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、昇温速度を０．０５℃／分にして９０℃まで昇温し、９０℃で３時間保持した後、冷却し、ろ過して粗トナー粒子を得た。これを更にイオン交換水にて再分散し、濾過することを繰り返して、ろ液の電気伝導度が２０μＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄を行った後、４０℃のオーブン中で５時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。

−外添剤の付着−
得られたトナー粒子１００質量部に対し、上記外添剤１を２．５質量部加え、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー１を調製した。得られたトナーの体積平均粒子径は６．１μｍであった。また得られたトナーの離型剤ドメイン中におけるＡｌ含有量は０．０３ａｔｏｍ％であった。得られたトナーにおける、ＴｍとＴｃとの差（Ｔｍ−Ｔｃ）を表２に示す。

＜キャリアの作製＞
・トルエン１４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（質量比：８０／２０、重量平均分子量：７００００）２部
・ＭＺ５００（酸化亜鉛、チタン工業）０．６部
上記成分を混合し、１０分間スターラーで撹拌させて酸化亜鉛が分散した被覆層形成用溶液を調製した。次に、この被覆液とフェライト粒子（体積平均粒径：３８μｍ）１００部とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。

＜静電潜像現像剤の作製＞
得られたキャリアとトナー１とを、それぞれ１００部：８部の割合で２リッターのＶブレンダーで混合し、静電潜像現像剤１を作製した。

＜評価＞
−光沢むら−
得られた現像剤を、図１に示した５連タンデム方式の富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ-III Ｃ７６００改造機(両面印刷用の５連タンデム改造機)の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃にて、Ａ４両面にトナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像（１８ｃｍ×２７ｃｍ）を形成した。形成したソリッド画像の画像部について、グロスメーター（ＢＹＫ マイクロトリグロス光沢計（２０＋６０＋８５゜）、ガードナー社製）を用いて、ソリッド画像の先行面を図２のように２４点（縦横５ｃｍ間隔の格子状の点）について６０度グロスの測定を行った。その２４点での光沢度の差(最大値-最小値)から光沢むらの評価を行った。また、評価基準は以下の通りであり、結果を表２に示す。

−光沢むらの評価基準−
◎：光沢度の差が５％未満でかつ光沢測定２４点の標準偏差が２．５以下
○：光沢度の差が５％未満
△：光沢度の差が５％以上１０％未満
×：光沢度の差が１０％以上

−定着後における画像部の付着の評価−
得られた現像剤を、図１に示した５連タンデム方式の富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ-III Ｃ７６００改造機(両面印刷用の５連タンデム改造機)の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、プロセススピード５００ｍｍ／ｓｅｃにて、Ａ４両面にトナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像（１８ｃｍ×２７ｃｍ）を連続で２００枚形成してその都度重ねて置いた。２００枚の画像形成が終了した後、１００枚目の印刷物に接触して重ねられた印刷物をはがして１００枚目の印刷物を取り出し、その画像部における画像欠陥を目視で観察した。評価基準は以下の通りであり、結果を表２に示す。

−画像部の付着の評価基準−
○：画像欠陥はなし。
△：剥すときに音がするが、画像欠陥はなし。
×：画像欠陥あり。

−トナーにおける帯電低下の評価−
得られた現像剤を、図１に示した５連タンデム方式の富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ-III Ｃ７６００改造機(両面印刷用の５連タンデム改造機)の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、プロセススピード５００ｍｍ／ｓｅｃにて、Ａ４両面にトナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像（１８ｃｍ×２７ｃｍ）を連続で１００００枚形成した。
その後、画像形成装置の現像器の周辺（具体的には露光窓部など）に飛散したトナーが付着しているかどうかを目視で確認した。評価基準は以下の通りであり、結果を表２に示す。

−帯電低下の評価基準−
○：飛散したトナーの付着は全くなし。
△：飛散したトナーの付着がわずかに確認されるが、実用上許容される範囲である。
×：飛散したトナーの付着が確認され、実用上許容される範囲を超えている。

［実施例２から実施例１３］
トナーの作製において、外添剤１の代わりに外添剤２から外添剤１３を用いた以外は、トナー１と同様にしてトナー２からトナー１３を得た。またトナー１の代わりにトナー２からトナー１３を用いた以外は、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例１４］
離型剤粒子分散液の調整において、ＰＡＣを５部の代わりに１部にした以外は、トナー１と同様にしてトナー１４を得た。またトナー１の代わりにトナー１４を用いた以外は、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例１から比較例２］
トナーの作製において、外添剤１の代わりに外添剤１４から外添剤１５を用いた以外は、トナー１と同様にしてトナー１５からトナー１６を得た。またトナー１の代わりにトナー１５からトナー１６を用いた以外は、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例３］
離型剤粒子分散液の調整において、ＰＡＣを５部の代わりに０．５部にした以外は、トナー１と同様にしてトナー１７を得た。またトナー１の代わりにトナー１７を用いた以外は、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表２に示す。

以上の結果より、実施例では、比較例に比べ、光沢むら及び画像部の付着が抑制されていることが分かる。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 実施例における光沢度の測定位置を示す図である。

１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
Ｐ 記録紙

Claims (9)

1. 結着樹脂及び離型剤を含有するトナー粒子と、水分率が５質量％以上１５質量％以下である外添剤と、を含み、
   示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法に基づいて測定された昇温過程での前記トナー粒子中における前記離型剤に由来する吸熱ピークＴｍと、降温過程での前記トナー粒子中における前記離型剤に由来する発熱ピークＴｃと、の差（Ｔｍ−Ｔｃ）が１０℃以上５０℃以下である、静電潜像現像用透明トナー。
2. 前記外添剤は、表面に凹凸を有する、請求項１に記載の静電潜像現像用透明トナー。
3. 前記外添剤のＢＥＴ比表面積をＡ（ｍ^２／ｇ）、前記外添剤の球形換算比表面積をａ（ｍ^２／ｇ）としたとき、Ａ／ａの値が１．１以上１０．０以下である、請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用透明トナー。
   ［ここで、前記球形換算比表面積ａは、前記外添剤の体積平均粒径をｄ（単位：μｍ）、前記外添剤の真比重をρ（単位：無次元）としたとき、ａ＝６／（ｄ×ρ）で表される。］
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーを含む静電潜像現像剤。
5. 白色導電剤を含有するキャリアを含む、請求項４に記載の静電潜像現像剤。
6. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の静電潜像現像用透明トナーを収容する、トナーカートリッジ。
7. 請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容する現像装置を備えた、プロセスカートリッジ。
8. 潜像保持体と、
   前記潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記潜像保持体に形成された前記静電潜像を、請求項４又は請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、
   前記潜像保持体に形成された前記トナー画像を被転写体に転写する転写手段と、
   前記被転写体に転写された前記トナー画像を定着する定着手段と、を有する画像形成装置。
9. プロセススピードが５００ｍｍ／ｓｅｃ以上である、請求項８に記載の画像形成装置。