JP2011013424A - 帯電装置及びこれを備えた画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】板状電極に設けられている三角形状の突起が破損することを抑制できる帯電装置及びこれを備えた画像形成装置を提供する。
【解決手段】板状電極１３は、感光体ドラムを帯電させるステンレス鋼からなる電極であって、１０度以上３０度以下の頂角を有する三角形状の複数の突起１３ａが並んで構成されていると共に、５０μｍ以上６０μｍ以下の厚みを有する電極である。清掃ユニット２０は、２μｍ以上９μｍ以下の平均粒径を有する砥粒が分散されてなる研磨シート２６ａ，２６ｂであって、板状電極１３の両主面に圧接している２枚の研磨シート２６ａ，２６ｂ部材からなる。清掃ユニット２０と板状電極１３とは、２Ｎ以下の大きさの力が加えられることにより、相対的に等速移動する。
【選択図】図５

Description

本発明は、帯電装置及びこれを備えた画像形成装置、特に、像担持体を帯電させる帯電装置及びこれを備えた画像形成装置に関する。

従来の帯電装置としては、例えば、特許文献１に記載のコロナ帯電器が知られている。該コロナ帯電器では、コロナワイヤが用いられている。コロナワイヤには、高電圧源が接続されている。これにより、コロナワイヤより放電が発生する。

前記コロナ帯電器では、放電が繰り返し行われると、珪素酸化物などがコロナワイヤに付着して成長し、いわゆるニードルと称する放電生成物がコロナワイヤに形成される。このような放電生成物は、放電むらによる帯電不良を生じさせ、画像ノイズの原因となる。

そこで、特許文献１に記載のコロナ帯電器は、酸化アルミニウムからなる円筒形の砥石を備えた清掃アセンブリを備えている。そして、円筒形の砥石がコロナワイヤ上を滑走することにより、コロナワイヤに堆積した放電生成物が除去される。

ところで、近年、コロナワイヤが用いられたコロナ帯電器に代わり、複数の三角形状の突起が一列に配列された板状電極を備えた帯電器が、実用化されている。このような板状電極を備えた帯電器は、特許文献１に記載のコロナ帯電器に比べて、オゾン発生量が少ない利点を有している。ただし、板状電極を備えた帯電器も、特許文献１に記載のコロナ帯電器と同様に、放電酸化物の生成の問題を有している。よって、板状電極を定期的に清掃する必要がある。

しかしながら、板状電極を備えた帯電器では、以下に説明するように、突起が破損し易いという問題を有する。より詳細には、板状電極を清掃する方法としては、例えば、特許文献１に記載の酸化アルミニウムからなる砥石を板状電極の主面に接触させることが挙げられる。ところが、板状電極の突起の先端は尖っているため、比較的に弱い強度しか有さない。よって、板状電極の突起の先端は、清掃時に、砥石の接触によって折れ曲がってしまう可能性がある。板状電極の突起の先端が折れ曲がると、放電不良が発生し、画質の劣化が発生してしまう。

特開２００２−２６８３４２号公報

そこで、本発明の目的は、板状電極に設けられている三角形状の突起が破損することを抑制できる帯電装置及びこれを備えた画像形成装置を提供することである。

本発明の一形態に係る帯電装置は、像担持体を帯電させるステンレスの板状電極であって、１０度以上３０度以下の頂角を有する三角形状の複数の突起が並んで構成されていると共に、５０μｍ以上６０μｍ以下の厚みを有している板状電極と、２μｍ以上９μｍ以下の平均粒径を有する砥粒が分散されてなる研磨部材であって、前記板状電極の両主面に接触している２枚の研磨部材からなる清掃部材と、を備え、前記清掃部材と前記板状電極とは、２Ｎ以下の大きさの力が加えられることにより、相対的に等速移動すること、を特徴とする。

また、本発明のその他の実施形態に係る画像形成装置は、前記帯電装置を備えていることを特徴とする。

本発明によれば、板状電極に設けられている三角形状の突起が破損することを抑制できる。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概略構成図である。 帯電装置の概略構成を示した図である。 帯電装置の板状電極の構成を示した図である。 帯電装置の構成図である。 清掃ユニットの外観斜視図である。 図６（ａ）は、研磨シートの断面構造図である。図６（ｂ）は、研磨シートの顕微鏡写真である。 第２の実験の結果を示したグラフである。

本発明の実施形態に係る帯電装置及びこれを備えた画像形成装置について、以下に図面を参照しながら説明する。

（画像形成装置の概略構成）
まず、本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概略構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る画像形成装置１００の概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置１００は、例えば、モノクロ又はカラーの複写機、プリンタ、ファックス或いはこれらの複合機である。

画像形成装置１００は、感光体ドラム１、帯電装置１０、光走査装置３１、現像装置３２、転写ローラ３３、クリーニング装置３４、イレーサランプ３５及び定着装置３６を備えている。感光体ドラム１は、円筒形状をなしており、図示しないモーターにより矢印Ａの方向に回転させられる。そして、感光体ドラム１は、その周囲に静電潜像が形成され、トナーが付与されることにより、静電潜像に従ったトナー画像を担持する像担持体として機能する。

帯電装置１０は、感光体ドラム１の周面に所定の電荷を均一に付与して、感光体ドラム１の周面を帯電させる。光走査装置３１は、画像データに基づいて変調されたビームを走査して感光体ドラム１の周面上に静電潜像を形成する。現像装置３２は、感光体ドラム１の周面にトナーを付与して、静電潜像を現像（可視像化）する。転写ローラ３３は、感光体ドラム１の周面に形成されたトナー画像を、感光体ドラム１との間を搬送される用紙Ｓに対して転写する。定着装置３６は、用紙Ｓに対して加熱・加圧処理を施して、トナーを用紙Ｓに定着させる。

クリーニング装置３４は、感光体ドラム１の周面に残存したトナーを回収する。イレーサランプ３５は、感光体ドラム１の周面に残留している電荷を除去する。

（帯電装置の構成）
次に、帯電装置１０の構成について説明する。図２は、帯電装置１０の概略構成を示した図である。図３は、帯電装置１０の板状電極１３の構成を示した図である。図４は、帯電装置１０の構成図である。図４（ａ）は平面図であり、図４（ｂ）は正面図であり、図４（ｃ）は底面図である。図５は、清掃ユニット２０の外観斜視図である。以下では、帯電装置１０の長手方向（すなわち、主走査方向）をｘ軸方向とし、感光体ドラム１の回転方向（すなわち、副走査方向）をｙ軸方向とし、ｘ軸方向とｙ軸方向に直交する方向をｚ軸方向と定義する。

帯電装置１０は、図２及び図４に示すように、安定板１１ａ，１１ｂ、メッシュ１２、板状電極１３、ホルダ１４ａ，１４ｂ、シャフト１５、支持部１７及び清掃ユニット２０を備えている。

安定板１１ａ，１１ｂは、ｘ軸方向に長さを有しており、Ｌ字型の断面構造を有している。具体的には、安定板１１ａは、図２に示すように、ｚ軸方向に延在していると共に、ｚ軸方向の負方向側の端部がｙ軸方向の負方向側に向かって折り曲げられて構成されている。また、安定板１１ｂは、図２に示すように、ｚ軸方向に延在していると共に、ｚ軸方向の負方向側の端部がｙ軸方向の正方向側に向かって折り曲げられて構成されている。安定板１１ａ，１１ｂは、図２の断面において、組み合わされることによりコ字型をなしている。そして、安定板１１ａ，１１ｂは、感光体ドラム１と対向する部分において開口を有している。メッシュ１２は、安定板１１ａ，１１ｂに設けられている開口に設けられている。ホルダ１４ａ，１４ｂはそれぞれ、図４に示すように、安定板１１ａ，１１ｂの長手方向（ｘ軸方向）の両端に設けられており、安定板１１ａ，１１ｂ及びメッシュ１２を固定している。

板状電極１３は、図２に示すように、安定板１１ａ，１１ｂとメッシュ１２に囲まれた空間内に設けられ、その両端がホルダ１４ａ，１４ｂにより保持されている。板状電極１３は、感光体ドラム１の周面を帯電させる。以下に、板状電極１３の構成について詳細に説明する。

板状電極１３には、図３に示すように、多数の三角形状の突起１３ａがｘ軸方向に一列に並ぶように設けられている。板状電極１３の厚さは４０μｍ以上６０μｍ以下である。また、突起１３ａの頂角θは５度以上３０度以下、突起１３ａの高さＨは１ｍｍ以上３ｍｍ以下、突起１３ａのピッチＰは１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。これらの設計値は、効率よく放電を発生させるために定まる値である。板状電極１３は、ステンレス鋼により作製されている。

板状電極１３には、−６ｋＶ〜−７ｋＶ（９００μＡ）の電圧が印加され、突起１３ａから感光体ドラム１に向ってコロナ放電が発生する。また、メッシュ１２には、−３００Ｖ〜−９００Ｖの電圧が印加され、感光体ドラム１の帯電電位が所望の値に調整される。

清掃ユニット２０は、図５に示すように、筐体２１、樹脂板２５ａ，２５ｂ、研磨シート２６ａ，２６ｂ及び押圧部材３０ａ，３０ｂにより構成されている。筐体２１は、図５に示すように、直方体状をなしており、板状電極１３の長手方向（ｘ軸方向）に長方形状の貫通孔を有している。すなわち、筐体２１には、ｘ軸方向の両端に位置する側面が存在しない。また、筐体２１の側面のｚ軸方向の負方向側の端部近傍には、ｘ軸方向に延在する溝２３ａ，２３ｂが設けられている。ここで、安定板１１ａのｙ軸方向の負方向側の端部は、図２に示すように、レール部１１ｃを構成している。安定板１１ｂのｙ軸方向の正方向側の端部は、図２に示すように、レール部１１ｄを構成している。レール部１１ｃ，１１ｄはそれぞれ、図２に示すように、溝２３ａ，２３ｂに嵌合される。これにより、筐体２１は、安定板１１ａ，１１ｂに対して、安定板１１ａ，１１ｂの長手方向（ｘ軸方向）にスライド可能に取り付けられている。

樹脂板２５ａ，２５ｂ、研磨シート２６ａ，２６ｂ及び押圧部材３０ａ，３０ｂはそれぞれ、図５に示すように、筐体２１の貫通孔内に設けられている。具体的には、押圧部材３０ａは、図５においてｙ軸方向の正方向側の側面の内周面に対して貼り付けられており、弾性を有する部材により構成されている。押圧部材３０ｂは、図５においてｙ軸方向の負方向側の側面の内周面に対して貼り付けられており、弾性を有する部材により構成されている。押圧部材３０ａ，３０ｂは、弾性を有するものであれば種々の材料を使用することができる。よって、押圧部材３０ａ，３０ｂの材料としては、例えば、ウレタンフォームなどが挙げられる。ウレタンフォームは、永久歪みが小さい発泡部材であり、オゾンなどによる分解が進行しない点で優れている。

樹脂板２５ａは、図５において押圧部材３０ａのｙ軸方向の負方向側の面に対して貼り付けられており、例えば、ＰＥＴ材等のようにウレタンフォームよりも硬い材料により構成されている。樹脂板２５ｂは、図５において押圧部材３０ｂのｙ軸方向の正方向側の面に対して貼り付けられており、例えば、ＰＥＴ材等のようにウレタンフォームよりも硬い材料により構成されている。樹脂板２５ａ，２５ｂは、０．５〜１．０ｍｍの厚さを有している。

研磨シート２６ａは、図５において樹脂板２５ａのｙ軸方向の負方向側の面に対して貼り付けられている研磨部材である。研磨シート２６ｂは、図５において樹脂板２５ｂのｙ軸方向の正方向側の面に対して貼り付けられている研磨部材である。これにより、研磨シート２６ａ，２６ｂは、隙間を介して対向しあっている。図６（ａ）は、研磨シート２６ａ，２６ｂの断面構造図である。また、図６（ｂ）は、研磨シート２６ａ，２６ｂの顕微鏡写真である。研磨シート２６ａ，２６ｂは、ＰＥＴフィルム５０、砥粒５２及びバインダー５４により構成されている。ＰＥＴフィルム５０は、ベースとなるシートであり、２５μｍ以上７５μｍ以下の厚みを有する。砥粒５２は、２μｍ以上９μｍ以下の平均粒径を有する粒子であり、ＰＥＴフィルム５０上に分散されている。砥粒５２としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化クロム又は酸化鉄等の金属酸化物、又は、シリコンカーバイドが用いられる。バインダー５４は、砥粒５２がＰＥＴフィルム５０から容易に剥がれ落ちないように、砥粒５２を固める接着剤である。砥粒５２は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、バインダー５４により固められることにより、隙間なく密に詰まった状態となっている。砥粒５２及びバインダー５４からなる研磨層の厚みは、１０μｍ以上である。以上のような研磨シート２６ａ，２６ｂとしては、例えば、３Ｍ社のラッピングフィルムシート（型番：Ａ３−２ＳＨＴ（平均粒径２μｍ）、Ａ３−３ＳＨＴ（平均粒径３μｍ）、Ａ３−５ＳＨＴ（平均粒径５μｍ）、Ａ３−９ＳＨＴ（平均粒径９μｍ））を用いることができる。なお、３Ｍ社のラッピングフィルムシートでは、砥粒５２は、酸化アルミニウムである。

以上のように構成された清掃ユニット２０では、図５に示すように、板状電極１３は、研磨シート２６ａ，２６ｂの間の隙間内を通過している。これにより、研磨シート２６ａ，２６ｂは、押圧部材３０ａ，３０ｂの弾性力によって、板状電極１３の両主面に圧接している。

シャフト１５は、図５に示すように、筐体２１のｚ軸方向の負方向側の下面に取り付けられており、図４のｘ軸方向の負方向側に向かって延在している。支持部１７は、ホルダ１４ｂのｚ軸方向の負方向側の面に取り付けられており、貫通孔を有している。そして、シャフト１５は、支持部１７の貫通孔を通過している。すなわち、支持部１７は、シャフト１５を支持している。これにより、ユーザは、ｘ軸方向にシャフト１５をスライドさせることにより、清掃ユニット２０をｘ軸方向に往復運動させることができる。なお、清掃ユニット２０を板状電極１３に対して等速移動させるのに必要な力は、０Ｎより大きく２．０Ｎ以下であることが望ましい。すなわち、研磨シート２６ａ，２６ｂと板状電極１３との間には、０Ｎより大きく２．０Ｎ以下の摩擦力が働いていることが望ましい。そして、このような摩擦力が発生するように、研磨シート２６ａ，２６ｂ間の間隔が設計されている。具体的には、樹脂板２５ａ，２５ｂ、研磨シート２６ａ，２６ｂ及び押圧部材３０ａ，３０ｂの厚さが調整されている。

なお、適切な摩擦力を発生させるためには、研磨シート２６ａ，２６ｂが、板状電極１３に均一な圧力で圧接している必要がある。そこで、帯電装置１０では、押圧部材３０ａ，３０ｂは、図５の奥行きＡ１（３ｍｍ）及び高さＡ２（６ｍｍ）の範囲を１０個以上に分割して得られるセル毎に小さく区分された状態で設けられていることが望ましい。この場合、押圧部材３０ａ，３０ｂは、１５ｋｇ／ｍ³以上６０ｋｇ／ｍ³の密度を有するウレタンフォームであることが望ましい。

以上のような清掃ユニット２０では、ユーザは、図４の状態において、シャフト１５をｘ軸方向の正方向側に押し出して、清掃ユニット２０をホルダ１４ａ近傍まで移動させる。その後、ユーザは、シャフト１５をｘ軸方向の負方向側に引き出して、清掃ユニット２０をホルダ１４ｂ近傍まで移動させる。これにより、板状電極１３の両主面は、研磨シート２６ａ，２６ｂにより研磨される。その結果、板状電極１３に付着した放電酸化物が除去される。

（効果）
帯電装置１０によれば、突起１３ａが５度以上３０度以下の頂角θを有し、かつ、板状電極１３が４０μｍ以上６０μｍ以下の厚みを有している。更に、研磨シート２６ａ，２６ｂの砥粒の平均粒径は、２μｍ以上９μｍ以下である。更に、清掃ユニット２０と板状電極１３とは、０Ｎより大きく２．０Ｎ以下の大きさの力が加えられることにより、相対的に等速移動する。このような構成を帯電装置１０が有していることにより、板状電極１３に設けられている三角形状の突起１３ａが破損することを抑制できる。以下に、実験結果を参照しながら、帯電装置１０が奏する効果について説明する。

まず、第１の実験について説明する。第１の実験では、本願発明者は、突起１３ａの折れ・曲がり及び削れの発生を抑制できる条件を求めるために、種々の帯電装置１０のサンプルを作製した。そして、本願発明者は、サンプルの清掃ユニット２０を操作して、突起１３ａの折れ・曲がり及び削れの発生の有無を調べた。より具体的には、本願発明者は、表１に示すような第１のサンプルないし第２６のサンプルを作製した。

表１における摩擦力は、板状電極１３にプッシュプルゲージを接続し、清掃ユニット２０を固定した状態で、板状電極１３を引き抜いた際のプッシュプルゲージにより測定される値である。なお、その他の実験条件は、以下の通りである。

板状電極１３の厚み：５０μｍ
突起１３ａのピッチＰ：１ｍｍ
突起１３ａの高さＨ：２ｍｍ
突起１３ａの頂角θ：１０度
樹脂材２５の厚み：７５μｍ
研磨シート２６の研磨層の厚み：２０μｍ
ＰＥＴフィルム５０の厚み：７５μｍ

以上のような第１のサンプルないし第２６のサンプルを用いて、清掃ユニット２０を２０往復させた後の突起１３ａの折れ・曲がり及び削れを調べた。表２は、実験結果を示した表である。

表２において、折れ・曲がりの欄における○は、突起１３ａに折れ・曲がりが発生しなかったことを示している。△は、突起１３ａに折れ・曲がりが発生したものの、問題が生じない程度であることを示している。×は、問題が生じる程度の折れ・曲がりが突起１３ａに発生したことを示している。なお、問題が生じるとは、画像形成を行った際に、画像にノイズが発生することを意味する。なお、−は、実験を行っていないことを意味する。

また、表２において、削れの欄における○は、突起１３ａに削れが発生しなかったことを示している。△は、突起１３ａに削れが発生したものの、問題が生じない程度であることを示している。×は、問題が生じる程度の削れが突起１３ａに発生したことを示している。なお、問題が生じるとは、画像形成を行った際に、画像にノイズが発生することを意味する。なお、−は、実験を行っていないことを意味する。

表２によれば、摩擦力が２Ｎ以下であり、かつ、平均粒径が２μｍ以上９μｍ以下であるサンプル（第６のサンプル、第７のサンプル、第９のサンプル〜第１２のサンプル、第１４のサンプル〜第１７のサンプル、第１９のサンプル、第２０のサンプル、第２４のサンプル、第２５のサンプル）では、突起１３ａには、問題が生じる程度の折れ・曲がり及び削れが発生していないことがわかる。よって、第１の実験によれば、板状電極１３の厚みを５０μｍとし、突起１３ａの頂角θを１０度とし、突起１３ａのピッチＰを１ｍｍとし、突起１３ａの高さＨを２ｍｍとした場合には、摩擦力を２Ｎ以下とし、かつ、平均粒径を２μｍ以上９μｍとすることにより、突起１３ａの折れ・曲がり及び削れを抑制できていることがわかる。

また、第１の実験では、板状電極１３の厚みは、５０μｍとした。突起１３ａの折れ・曲がりは、板状電極１３の厚みが大きくなれば発生しにくくなる。よって、板状電極１３の厚みは、５０μｍ以上であればよい。ただし、効率のよい放電を発生させるためには、前記の通り、板状電極１３の厚みは、４０μｍ以上６０μｍ以下であることが望ましい。よって、帯電装置１０では、板状電極１３の厚みは、５０μｍ以上６０μｍ以下であることが望ましい。

また、第１の実験では、突起１３ａの頂角θは、１０度とした。突起１３ａの頂角θが大きくなると、突起１３ａの強度は大きくなる。そのため、突起１３ａの折れ・曲がりは、板状電極１３の頂角θが大きくなれば発生しにくくなる。よって、板状電極１３の頂角θは、１０度以上であればよい。ただし、効率のよい放電を発生させるためには、板状電極１３の頂角θは、前記の通り、５度以上３０度以下であることが望ましい。よって、帯電装置１０では、板状電極１３の頂角θは、１０度以上３０度以下であることが望ましい。

なお、突起１３ａの高さＨは、突起１３ａの折れ・曲がりには殆ど影響しない。第１の実験において、突起１３ａの折れ・曲がりは、突起１３ａの先端の３０μｍ程度の範囲において発生している。よって、突起１３ａの高さＨが３０μｍ以上であれば、突起１３ａの折れ・曲がりは、他の条件によって発生したり発生しなかったりし、突起１３ａの高さＨに依存しない。

また、突起１３ａの折れ・曲がり及び削れは、研磨シート２６ａ，２６ｂと突起１３ａとの接触によって発生している。よって、突起１３ａの折れ・曲がり及び削れは、他の条件によって発生したり発生しなかったりし、突起１３ａのピッチＰには依存しない。

なお、表２によれば、摩擦力が２Ｎ以下であり、かつ、平均粒径が３μｍ以上８μｍ以下であるサンプル（第９のサンプル〜第１２のサンプル、第１４のサンプル〜第１７のサンプル、第１９のサンプル、第２０のサンプル）では、突起１３ａには、折れ・曲がり及び削れが発生していないことがわかる。よって、摩擦力が２Ｎ以下であり、かつ、平均粒径が３μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましい。

次に、第２の実験について説明する。第２の実験は、研磨シート２６ａ，２６ｂを用いることにより、より高い清掃効果を得られることを明らかにするための実験である。具体的には、第２の実験では、帯電装置１０のサンプルとして、第１６のサンプルを用い、比較例に係る帯電装置として第２７のサンプルを作製した。第２７のサンプルでは、第１６のサンプルの研磨シート２６ａ，２６ｂを植毛布に置き換えた。そして、第１６のサンプル及び第２７のサンプルにおいて、１００時間連続して放電を発生させ、清掃ユニット２０による清掃を行った。

図７は、第２の実験の結果を示したグラフである。縦軸は、画像ランクを示し、横軸は、清掃ユニット２０の往復回数を示している。画像ランクとは、画像に発生する黒い帯（ノイズ）の幅を示している。具体的には、ランク５では、黒い帯の幅は０ｍｍであり、ランク４では、黒い帯の幅は１ｍｍであり、ランク３では、黒い帯の幅は１．５ｍｍであり、ランク２では、黒い帯の幅は２．５ｍｍであり、ランク１では、黒い帯の幅は４ｍｍである。なお、ランク３以上が良品である。

図７によれば、第２７のサンプルでは、清掃ユニット２０を１往復させただけでは、画像ランクがあまり向上しないのに対して、第１６のサンプルでは、清掃ユニット２０を１往復させるだけでも、画像ランクが大きく向上している。更に、第２７のサンプルでは、清掃ユニット２０を繰り返し往復させても、画像ランクは３で頭打ちになっているのに対して、第１６のサンプルでは、清掃ユニット２０を繰り返し往復させることにより、画像ランクが５まで上昇していることがわかる。以上より、帯電装置１０において、研磨シート２６ａ，２６ｂを用いることにより、植毛布を用いた場合に比べて、高い清掃効果を得ることができる。これは、植毛布では、板状電極１３の放電生成物を拭き取っているに過ぎないのに対して、研磨シート２６ａ，２６ｂでは、砥粒によって、板状電極１３を研磨することにより、板状電極１３に付着した放電生成物を除去しているためである。

本発明は、帯電装置及びこれを備えた画像形成装置に有用であり、特に、板状電極に設けられている三角形状の突起が破損することを抑制できる点において優れている。

１００ 画像形成装置
１０ 帯電装置
１１ａ，１１ｂ 安定板
１１ｃ，１１ｄ レール部
１２ メッシュ
１３ 板状電極
１３ａ 突起
１４ａ，１４ｂ ホルダ
１５ シャフト
２０ 清掃ユニット
２１ 筐体
２３ａ，２３ｂ 溝
２５ａ，２５ｂ 樹脂板
２６ａ，２６ｂ 研磨シート
３０ａ，３０ｂ 押圧部材
５０ ＰＥＴフィルム
５２ 砥粒
５４ バインダー

Claims (6)

1. 像担持体を帯電させるステンレスの板状電極であって、１０度以上３０度以下の頂角を有する三角形状の複数の突起が並んで構成されていると共に、５０μｍ以上６０μｍ以下の厚みを有している板状電極と、
   ２μｍ以上９μｍ以下の平均粒径を有する砥粒が分散されてなる研磨部材であって、前記板状電極の両主面に接触している２枚の研磨部材からなる清掃部材と、
   を備え、
   前記清掃部材と前記板状電極とは、２Ｎ以下の大きさの力が加えられることにより、相対的に等速移動すること、
   を特徴とする帯電装置。
2. 前記砥粒は、３μｍ以上８μｍ以下の平均粒径を有していること、
   を特徴とする請求項１に記載の帯電装置。
3. 前記砥粒は、金属酸化物であること、
   を特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載の帯電装置。
4. 前記金属酸化物は、酸化アルミニウム、酸化クロム又は酸化鉄であること、
   を特徴とする請求項３に記載の帯電装置。
5. 前記砥粒は、シリコンカーバイドであること、
   を特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載の帯電装置。
6. 請求項１ないし請求項５に記載の帯電装置を備えていること、
   を特徴とする画像形成装置。