JP2010504867A

JP2010504867A - 吸音部材を備えた被覆部材

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Publication number: JP2010504867A
Application number: JP2009530297A
Authority: JP
Inventors: ロヒエル・テオドルス・シアルドゥス・マリア・マンドス; ウィリアム・ベーンス; マルティン・ヤコブス・デ・コーニング
Original assignee: Voestalpine Polynorm Plastics BV
Current assignee: Voestalpine Polynorm Plastics BV
Priority date: 2006-09-26
Filing date: 2007-09-25
Publication date: 2010-02-18
Also published as: US20100038168A1; NL1032572C2; CN101522386A; WO2008039062A2; WO2008039062A3; EP2083983A2

Abstract

本発明は、ｉ）接着材層が吸音部材の内側の表面の少なくとも一部分を覆って広がるような態様で、吸音部材と接着材層とを射出成形型内に配置する過程と、ｉｉ）昇温された熱可塑性のプラスチック材料を、昇圧された圧力でもって射出成形型内に導入し、プラスチック材料を、吸音部材の外表面を実質的に覆うとともに接着材層の一部分を覆うように広がらせる過程と、ｉｉｉ）熱可塑性のプラスチック材料が、接着材層の一部分に接着された固体の担持部材を形成するように全体を冷却する過程とを有する、被覆部材を製造する方法に関するものである。この方法では、吸音部材を、担持部材と接着材層との間に少なくとも部分的に取り入れる。本発明はまた、被覆部材及びその使用方法に関するものでもある。

Description

本発明は、被覆部材を製造する方法と、被覆部材と、被覆部材を使用する方法とに関するものである。

乗り物の設計及び製造、とくに自動車の設計及び製造においては、乗り物によって生成される音と、外部の事情に起因する音、例えば道路上の異物の自動車の下側部分への衝突によって惹起される音とを、吸収し又は減衰させることがますます重要となってきている。乗り物の衝撃音を低減することは、とくに乗員の快適性を改善するといった有利な効果を奏する。さらに、乗員が早期に疲労するのを抑制することができる。さらなる好ましい効果は、乗り物の近傍での衝撃音が低減されることである。

しかしながら、現在では、乗り物の部品はプラスチックで製作することが多い。その理由は、プラスチックを使用する場合は、金属を使用する場合に比べて、多くの利点があるからである。プラスチックを使用する場合の最も重要な利点の１つは、部品を軽量の成形体とすることができることである。プラスチック製の被覆部材、すなわち乗り物の製造において用いることができる部材は、乗り物の多くの異なる部位、例えばエンジン部で外側表面を覆うものとして用いられるだけでなく、乗り物の室内においても用いられる。

例えば乗り物の下側部分に、吸音部材を備えていないプラスチック部品を使用する場合の欠点は、該プラスチック部品がいわゆる「共鳴箱（soundbox）」として機能することである。この場合、乗り物によって生成される音は、プラスチック部品によって増幅される。これは好ましいことではない。このような問題が生じるのを防止するために、プラスチック部品に吸音部材を設けることができる。しかしながら、このような吸音部材を設けるには多大な労力を要し、その製造コストの上昇を招く結果となる。

このような吸音部材は、一般にプラスチック部品に固定して結合されている。この場合の欠点は、乗り物が廃棄されるとき、又は少なくとも解体されるときに、吸音部材をプラスチック部品から分離するのが困難であることである。それにもかかわらず、乗り物の廃棄及び処分に関する環境規制がますます厳しくなりつつある現在の状況のもとでは、吸音部材をプラスチック部品から分離することが必要である。しかしながら、吸音部材はプラスチック部品に固定して結合されているので、プラスチック部品から吸音部材を分離するのは不可能であるか、又は困難である。その結果、乗り物の処分のコストが上昇しつつある。

特許文献１においては、繊維で強化された被覆部材と、このような被覆部材を製造する方法とが提案されている。この国際特許出願により提案されている被覆部材においては、吸音部材は、他のプラスチック部品には固定して結合されていない。そして、吸音部材は、乗り物の廃棄時に、他の部品から容易に分離することができる。しかしながら、繊維で強化された材料は比較的高価であり、かつ繊維で強化された材料は、バリ（burrs）等の除去などといったさらなる処理を必要とする。さらに、繊維を用いるので、最終製品の重量が比較的大きくなるが、これはある一定の応用場面では望ましくない。

国際特許出願ＰＣＴ／ＮＬ２００６／００００７０号明細書

本発明は、上記従来の問題の解決手段を提供することを目的とする。

上記の目的を達するためになされた本発明の第１の態様に係る被覆部材（covering element）を製造する方法は、次の各過程（step）を有している。
ｉ）接着材層（adhesive layer）が吸音部材（sound-absorbing element）の内側の表面の少なくとも一部分を覆って広がる（extend）ような態様で、吸音部材と接着材層とを射出成形型（injection mould）内に配置する過程。
ｉｉ）昇温された熱可塑性のプラスチック材料を、昇圧された圧力でもって射出成形型内に導入し、プラスチック材料を、吸音部材の外表面を実質的に覆うとともに接着材層の一部分を覆うように広がらせる過程。
ｉｉｉ）熱可塑性のプラスチック材料が、接着材層の一部分に接着された固体の担持部材（carrier element）を形成するように全体を冷却する過程。
この方法は、吸音部材が、担持部材と接着材層との間に少なくとも部分的に取り入れられる（enclosed）ことを特徴とする。

ここで、吸音部材の外側の表面は、熱可塑性のプラスチック材料に向かうように方向づけられた吸音部材の側の表面である。熱可塑性のプラスチック材料は、射出成形型内に導入され、冷却後に固体の担持部材（solid carrier element）を形成する。吸音部材の内側の表面は、吸音部材の他方の側の表面である。

この方法を用いる利点は、被覆部材を、比較的簡単な態様でもって高速かつ精密に製造することができることである。さらに、吸音部材が接着材層及び／又は担持部材に結合されていないので、車両を廃棄するときに、吸音部材を比較的容易に除去することができる。これは、環境に対する影響に関して、好ましい効果である。

もう１つの利点は、このような射出成形手法を用いる場合、繊維材料を用いることなく、又は語句少量の繊維材料を用いるだけで、被覆部材を製造することができることである。かくして、被覆部材のコストを低減することができる。射出成形は、材料のさらなる処理を必要としないといったさらなる利点がある。複合成形物（complex form）を得ることができ、またいわゆる「切り取り部（undercut）」を形成することができる。さらに、全体的な取り扱いを容易にするために繊維を必要としないので、射出成形によって得られる製品は、大抵は軽量である。これは、いわゆる「圧縮射出成形（compression moulding）」の場合は、とくに重要である。

過程ｉｉ）においては、熱可塑性のプラスチック材料を、２００ないし４００バールの範囲の圧力（キャビティ内圧力）でもって射出成形型内に導入する。

過程ｉｉ）においては、熱可塑性のプラスチック材料の温度は、好ましくは１５０℃ないし３００℃の範囲であり、より好ましくは１９０℃ないし２５０℃の範囲である。

過程ｉ）においては、過程ｉｉ）及び過程ｉｉｉ）を実行するときに吸音部材が担持部材と接着材層の間に実質的に全部分が取り入れられるよう、接着材層を実質的に吸音部材の全表面を覆うように広がらせるのが好ましい。この場合の利点は、本発明に係る被覆部材が設けられた車両を使用するときに、吸音部材の交換（displacing）の機会（chance）が少ないことである。さらなる利点は、吸音部材を、例えばオイル生成物（oil product）及び冷却液（coolant）などといった外側の影響（outside influences）からより有効に保護することができることである。

さらに、接着材層は箔（foil）であるのが好ましい。箔の利点は、オイル生成物又は冷却液などといった外側の物質に対して非常に良好な障壁（barrier）形成することである。箔を使用することにより、自動車及び航空機などといった乗り物（vehicle）で用いられ、吸音部材に作用して該吸音部材の物性（特性）を劣化させる物質に対する比較的良好な保護を実現することができる。

また、別の好ましい実施例では、接着材層は好ましく毛状体（fleece）を含んでいる。毛状体は比較的開放された構造を有しているので、該毛状体は本質的に良好な吸音特性をすでに有している。かくして、毛状体を吸音部材と組み合わせて用いることにより、被覆部材の吸音特性を非常に良くすることができる。

さらに、前記の接着材層に加えて第２の接着材層を被覆部材の上に配置するのが好ましい。この第２の接着材層は、吸音部材と担持部材の間に配置するのが好ましい。この第２の接着材層を設けることの利点は、吸音部材に凹部（recess）が形成されたときに、熱可塑性のプラスチック材料が吸音部材の下で移動することができないことである。これは、被覆部材の製造時に、担持部材の不適切な側に多数の部材（elements）が存在する場合に、吸音部材の一部分が横になる（lie）のを防止する。

熱可塑性のプラスチック材料は、ポリオレフィンを含んでいるのが好ましい。しかしながら、熱可塑性のプラスチック材料は、ポリプロピレン、ポリアミド又はポリエチレンを含んでいるのがとくに好ましい。このような材料を用いる場合は、該材料を所望の形状に容易に成形することができ、また該材料は成形後に非常に良好な機械的な物性（特性）を有するといった利点がある。

上記方法においては、吸音部材と接着材層とを射出成形型の外で組み合わせて、全体的な一体物（total package）として射出成形型の中に配置するのが好ましい。この場合の利点は、作業工程を少なくすることができ、被覆部材の製造コストを低減することができることである。さらに、接着材層に対して吸音部材が相対的に不適切な位置に配置されるのを防止することができる。

被覆部材の強度をさらに高めるために、熱可塑性のプラスチック材料は繊維を含んでいてもよい。この場合、担持部材の熱可塑性のプラスチック材料における繊維の含有率は、重量で０ないし５０％の範囲であり、好ましくは重量で１０ないし４０％の範囲であり、より好ましくは重量でおおむね３０％である。

繊維は、ガラス繊維（glass fibres）及び／又は玄武岩繊維（basalt fibres）及び／又は天然繊維を含んでいるのが好ましい。繊維が天然繊維を含んでいる場合、該天然繊維は、麻繊維（hemp fibres）及び／又はバナナ繊維（banana fibres）及び／又はココナツ繊維（coconut fibres）及び／又は亜麻繊維（flax fibres）を含んでいるのが好ましい。天然繊維を用いる場合、天然繊維は環境保全に適しているといった利点がある。さらなる利点は、天然繊維は処分又は処理が容易であり、比較的低価格であり、熱回収（thermal recycling）を行う際に副生成物（residual products）ないしはスラグ（slag）を残さないことである。

さらに、吸音部材は、開放気泡構造体（open-cell structure）を備えているのが好ましい。このような構造体は、一般に、非常に良好な吸音性能（sound-absorbing capacity）を有しているので、乗り物の音を吸収するのに適している。

本発明の好ましい実施態様においては、吸音部材は、開放気泡構造体を有している。開放気泡構造体は、発泡体材料（foam material）を含んでいるのが好ましい。発泡体材料は、二次元の形態又は３次元の形態で予め形成するのが好ましく、かつロール（roll）から取り外すことができるのが好ましい。発泡体材料の利点は、異なる厚さ及び異なる材料のものと使用することができることである。また、さらなる利点は、例えばより厚い又はより小型の発泡体を用いることにより、ある決められた範囲（a determined range）の吸音を改善することができることである。同一の発泡体からなる複数の層を、互いにそれぞれの上面に配置することも可能である。異なるタイプ（type）の発泡体を、所望の程度の音の吸収又は減衰が実現されるように、互いに組み合わせることも可能である。発泡体材料は、ポリウレタンを含んでいるのがさらに好ましい。

吸音部材はまた、フェルト状材料（felt-like material）、グラスウール（glass wool）又はロックウール（rock wool）でつくることができる。ここで、例えば前記の発泡体材料の組み合わせも可能である。

本発明の好ましい実施態様においては、吸音部材は、異なる吸音特性を備えた複数の個別の部品（parts）を含んでいてもよい。ここで、これらの部品は、例えば互いにそれぞれの上面に積層することができ、これにより所望の程度の吸音特性を有する吸音部材を得ることができる。かくして、被覆部材が配置された位置における吸音特性を調整することができる。これは、被覆部材の応用性又は応用範囲を非常に大きくする。

吸音部材には開口部を設けることができる。被覆部材の製造時に、この開口部を介して、接着材層を担持部材に接着させることができる。これは、吸音部材の耐用期間（lifespan）中に該吸音部材が同一の位置に適切に配置される続けることを確実にし、使用時におけるその変化（shifting）の機会を低減することを確実にする。吸音部材中にこのような開口部を設けることは、吸音部材が比較的大きい表面積を備えているときにはとくに有利である。さらに、製造時に、より小さい開口部を、接着材層が担持部材に接着される領域に配置すること、すなわち開口部を接着材層と担持部材とに配置することも可能である。このようなより小さい開口部は、乗り物に被覆部材を使用するときに被覆部材に付着又は到達した水を排出するのに用いることができる。

接着材層は、熱可塑性のプラスチック材料、好ましくはポリプロピレンを含んでいるのが好ましい。しかしながら、接着材層は、担持部材の熱可塑性のプラスチック材料と同一の熱可塑性材料を含んでいるのがより好ましい。この熱可塑性材料もまた、ポリプロピレンであるのが好ましい。

本発明の好ましい実施態様においては、接着材層は、水反撥性の薬剤（water-repellent agent）、オイル製品反撥性の薬剤（oil product-repellent agent）及び／又は燃料反撥性の薬剤（fuel-repellent agent）でもって含浸されている（impregnated）。多くのオイル製品が接着材層の性質に悪い影響を及ぼす可能性があり、又は吸音部材を通り抜ける可能性があるので、このような含浸（impregnation）は有利である。このようなオイル製品としては、乗り物に係る工業、例えば自動車工業や航空機工業などで用いられている、潤滑油、液圧供給油、ブレーキ流体、エンジンオイル、冷却剤、液圧供給液体、燃料、その他の物質が挙げられる。これらのオイル製品は、被覆部材の耐用期間に悪い影響を及ぼすとともに、被覆部材の吸音特性に悪い影響を及ぼす。

吸音部材の内側の表面と接着材層の間の部位、及び／又は、吸音部材の外側の表面上の部位に、熱安定性の部材（thermostable element）を配置するのがより好ましい。

熱安定性の部材は、被覆部材の製造時に、吸音部材が担持部材及び／又は接着材層に接着しないことを確実にする。熱安定性の部材は、熱安定性でないか又は熱安定性が非常に悪い吸音部材、すなわち例えば熱の影響下では溶融し、分解し、あるいは３次元構造を喪失するような吸音部材とともに用いるといった特別な応用に適している。さらに、熱安定性の部材は、音の吸収に対してさらなる寄与又は貢献をするように選択することができる。しかしながら、熱安定性の部材の使用は、本発明にとって必須のものではない。

熱安定性の部材は、吸音部材と一体化するのが好ましい。この場合、被覆部材の製造を単純化することができ、かつ使用時に吸音部材と被覆部材とが互いに相対的に変位するのを防止することができる。発泡性材料を用いる場合、その上に、その被覆物として熱安定性の部材を配置するのが好ましい。

本発明の好ましい実施態様においては、被覆部材の一部分に、耐熱性の部材（heat-resistant element）、好ましくはアルミニウムの部材が設けられる。ここで、耐熱性の部材は、被覆部材の一方の側のみに設けてもよく、またその両側、すなわち担持部材及び接着材層の両方に設けてもよい。耐熱性の部材は、吸音部材が配置されていない部位で、被覆部材の上の部位に配置するのが好ましい。しかしながら、ある状況下では、耐熱性の部材を、吸音部材が配置されている部位で、被覆部材の上の位置に配置するのが望ましいこともある。

本発明のある１つの実施態様においては、被覆部材は実質的に平坦（flat）である。このような平坦な被覆部材は、一般に自動車工業において、自動車の下部構造体（underside）及び／又はエンジン用の保護板（protective plate）として応用することができる。しかしながら、被覆部材はまた、自動車の内側でも用いることができる。さらに、このような被覆部材は、とくに航空機工業でも用いることができる。

担持部材の繊維で強化された熱可塑性のプラスチック材料は、グラスマットで強化された熱可塑性材料（ＧＭＴ）又は長繊維で強化された熱可塑性材料（ＬＦＴ）を含んでいるのが好ましい。これらの複合材料（composite materials）は、自動車工業で最も多く用いられる。ここで、プラスチック材料は、一般にポリプロピレンを含んでいる。

本発明の特別な実施態様においては、過程ｉ）において、吸音部材及び接着材層に加えて、射出成形型の中にじゅうたん材料（carpet material）も配置する。じゅうたん材料は、接着材層の外側に配置し、又は、成形される担持部材の外側に配置するのが好ましい。ここで、後者は、じゅうたん材料に開口部（opening）を配置することにより実現することができる。この開口部を介して、射出成形装置の注入器を成形型に入れることができる。かくして、熱可塑性のプラスチック材料は、じゅうたん材料中の吸音部材の間に配置
される。ここで、じゅうたん材料は、熱可塑性のプラスチック材料（吸音部材ではない）に接着し、少なくとも一方の側にじゅうたん材料が設けられ、他方の側に吸音部材が設けられた被覆部材が得られる。このじゅうたん材料は、例えば自動車の内部又は室内のじゅうたんとして役立つが、道路上の異物の衝突による騒音を低減するのにも用いることができる。じゅうたん材料は、従来技術において開示されている圧力射出成形で使用するときにも配置することができることが注目される。この後、じゅうたん材料を、例えば吸音部材を伴った軟らかい担持部材の中に配置する（set）。ここで、吸音部材は、その下側の接着材層中に位置する。

本発明の第２の態様は、前記の方法によって得られる被覆部材に関するものである。

本発明の第３の態様は被覆部材に関するものである。この被覆部材は、熱可塑性のプラスチック材料の担持部材と、担持部材の表面の少なくとも一部分を覆うように広がっている少なくとも１つの吸音部材と、吸音部材の表面の少なくとも一部分を覆いかつさらにその外側を覆って広がる接着材層とを備えている。ここで、接着材層の少なくとも一部分は、担持部材の熱可塑性のプラスチック材料が繊維で強化されていない条件下では、接着材層と担持部材との間に吸音部材が少なくとも部分的に取り入れられるような態様で担持部材に接着されている。

このような被覆部材の利点は、乗り物が廃棄されるときに、吸音部材を担持部材から容易にかつ一体的に分離することができることである。結局、吸音部材を除去するためには、接着材層を除去し又は切り開くことが必要とされるだけである。これは、乗り物の環境への影響についても、また乗り物を廃棄し又は少なくとも解体する費用についても好ましい効果を奏する。

さらなる利点は、多くの場合について被覆部材に、吸音部材が担持部材に接着されている被覆部材に比べて、より良好な音響特性（acoustic properties）をもたせることができることである。さらに、本発明に係る被覆部材では、乗り物の内部において被覆部材が配置されている位置に応じて、異なる吸音特性を有する吸音部材を用いる単純な形態のオプション（option）を選択することができる。結局、エンジンの近傍に配置された被覆部材は、一般に、車輪の近傍に配置された被覆部材に比べて、より大きい吸音性能を必要とする。

本発明に係る被覆部材のさらなる利点は、吸音部材が配置されていない位置における被覆部材の壁部の厚さは、吸音部材が存在しないプレート部の壁部の厚さに比べて、無視しうる程度に大きいだけであるということである。

繊維で強化されていない材料で担持部材が製造される被覆部材は、繊維で強化された材料に比べて低密度であるといったさらなる利点を有する。かくして、被覆部材は、同一の壁部強度では、部分的により軽量である。さらに、担持部材が繊維で強化されていない被覆部材は、比較的複雑な形態（complex form）を有する。

吸音部材は担持部材の両側に配置するのが好ましい。この場合、射出成形法（injection moulding method）のほかに、加圧法（pressing method）を用いることができる。担持部材を繊維で強化することも可能である。

本発明の第４の態様は、前記被覆部材を有する乗り物用被覆部材に関するものである。

本発明の最後の態様は、乗り物、好ましくは自動車又は航空機を被覆するための前記被覆部材を使用する方法に関するものである。

以下、本発明に係る被覆部材及び被覆部材を製造する方法の前記の特徴及びその他の特徴を、複数の典型的な実施形態に基づいてさらに詳しく説明する。ただし、これらの実施形態は、単なる例示であり、これらによって本発明の範囲が限定されるわけではない。以下では、添付の図面を参照して説明を行う。

本発明に係る被覆部材の実施例を製造する方法の実施例を示す図である。本発明に係る被覆部材の実施例を製造する方法の実施例を示す図である。本発明に係る被覆部材の実施例を製造する方法の実施例を示す図である。本発明に係る被覆部材の実施例を製造する方法の実施例を示す図である。本発明に係る被覆部材の実施例を製造するための図１Ａ〜１Ｄに示す射出成形型と、本発明に係る被覆部材の実施例とを示す図である。本発明に係る被覆部材を製造するための本発明の実施例に係る射出成形型と、本発明に係る被覆部材の実施例とを示す図である。本発明の実施例に係る被覆部材の側面図である。本発明の実施例に係る被覆部材を示す図である。本発明に係る被覆部材の実施例の排液部を詳細に示す図である。耐熱部材が設けられた被覆部材の側面図である。本発明に係る被覆部材の実施例を部品ごとに分解して示した図である。

図１Ａは、被覆部材２を製造するための射出成形型１の一部分を示している。射出成形型１の上記一部分は、被覆部材２を成形するための成形部３（forming part）を有し、さらに金属コア部４（metal core）を有している。図１Ｂは、熱可塑性のプラスチック材料、好ましくはポリプロピレンの接着材層５を、射出成形型１の上記一部分の成形部３に配置した状態を示している。図１Ｃに示すように、この接着材層５の上には吸音部材６が配置される。この実施形態においては、接着材層５及び吸音部材６の導入を促進するために、射出成形型１を水平に配置していることが注目される。しかしながら、射出成形型１を鉛直に配置することも可能である。この後、好ましく、射出成形型１に、接着材層５及び吸音部材６を位置決めするための手段が設けられる。図１Ｃに示す吸音部材６は、好ましく、ポリウレタンの発泡体構造物を備えている。乗り物、好ましくは自動車における被覆部材５の位置又は部位に応じて、発泡体層は、その厚さが厚くされもしくは薄くされ、又はより小型化され、あるいは異なる吸音材料からなる複数の層で形成される。

射出成形型１内に接着材層５及び吸音部材６が配置された後、図１Ｄに示すように、射出成形型１が完全に閉じられる。このように射出成形型１が閉じられた後、成形されるべき担持部材用の熱可塑性のプラスチック材料が、高められた温度及び圧力でもって、すなわちおおむね２００℃の温度と２００ないし４００バールの圧力（キャビティ内圧力）とでもって、開口部７を経由して、閉じられた射出成形型１内に導入される。高い圧力に起因して、液体のプラスチック材料は、吸音部材６の外側を覆うように、かつ接着材層５を覆うように流れ、これらを射出成形型１の成形型（form）に押しつける（press）。高温の熱可塑性のプラスチック材料が接着材層５と接触する位置又は部位では、接着材層５は担持部材用の熱可塑性のプラスチック材料と融合する（fuse to）。しかしながら、吸音部材６は、担持部材用の熱可塑性のプラスチック材料又は接着材層５とは融合しない。接着材層５は吸音部材６を覆うように広がっているので、押圧時に、吸音部材６は、担持部材と結合されることなく、担持部材８と接着材層５の間に取り入れられる（enclosed）。吸音部材６は、熱可塑性のプラスチック材料が開口部７を経由して導入されるときに圧縮されるが、工程終了後には元の形状に復帰する。全体が冷却された後、耐久性のある（durably）吸音部材６を備えた被覆部材２が得られる。ここで、成形される担持部材は、コストに関して好ましい結果をもたらすよう、繊維で強化されないのが好ましい。

図２は、開口部７を経由して射出成形型内に熱可塑性のプラスチック材料を導入することにより被覆部材２が製造された後において、射出成形型１がある程度開かれたときの断面を示している。被覆部材２は担持部材８（carrier element）を有し、接着材層５は融合部５ａ、５ｂ（fusing）により担持部材８に取り付けられている。ここで、吸音部材６は、乗り物に被覆部材２を用いるときに変位する（shift）ことができないような態様で、接着材層５と担持部材８の間に取り入れられている。

図３は、本発明の１つの好ましい実施形態を示している。この実施形態においては、温度及び圧力が高められた状態で、開口部１１を経由して射出成形型１０のコア部１２内に熱可塑性のプラスチック材料を導入することにより被覆部材１３が製造された後において、射出成形型１０がある程度開かれる。被覆部材１３は担持部材１４を有し、第１の接着材層１５は融合部１６により担持部材１１に取り付けられている。ここで、第１の接着材層１５と担持部材１４の間には、第１の吸音部材１７が、乗り物に被覆部材１３を用いるときに変位する（shift）ことができないような態様で取り入れられている。さらに、被覆部材１３は、担持部材１４と第２の接着材層１９の間に取り入れられた第２の吸音部材１８を備えている。かくして、担持部材１４の両側に吸音材料ないしは吸音部材が配置された構造が実現される。

図４は、図３に示す被覆部材１３の断面を示している。被覆部材１３は担持部材１４を有し、この担持部材１４の上に第１の吸音部材１７が配置されている。この吸音部材１７は、第１の接着材層１５により所定の位置に保持されている。第１の接着材層１５は吸音部材１７を覆っている。この第１の接着材層１５の少なくとも一部分１５ａは、第１の吸音部材１７の領域を超えて広がっている（延びている）。被覆部材１３の製造時に、この一部分１５ａは熱可塑性のプラスチック材料と接触する。この熱可塑性のプラスチック材料は、担持部材１４を形成するとともにこれに融合されている。かくして、第１の吸音部材１７は、第１の接着材層１５と担持部材１４の間に取り入れられる。さらに、第２の接着材層１９と担持部材１４の間に取り入れられた第２の吸音部材１８も設けられている。かくして、その両側に吸音部材１７、１８を備えた被覆部材１３を実現することができる。さらに、とくに道路上の異物の衝突によって惹起される騒音を防止するために、被覆部材１３の上にじゅうたん材料（carpet material）を配置することも可能である。

図５及び図６は、吸音部材２０に開口部２１が設けられている本発明の１つの実施形態を示している。吸音部材２０に開口部２１が存在するので、被覆部材２２の製造時に接着材層２３が、開口部２１内の担持部材２５に接着され、これにより皿部２４（dish）を形成する。このような皿部２４の利点は、乗り物に被覆部材２２を用いるときに、吸音部材２０が変位することができないことである。この実施形態のさらなる利点は、開口部２６を、担持部材２５を通って広がる皿部内に配置することができ、これにより皿部２４を例えば水などの液体を排出するのに用いることができることである。担持部材２５は、好ましく、ポリプロピレンを含む一方、繊維で強化されていない。

図７は、本発明の１つの実施形態に係る被覆部材２７を示している。この被覆部材２７は、繊維で強化されていないポリプロピレンの担持部材２８を備えている。担持部材２８の上には吸音部材２９が配置されている。この吸音部材２９を覆うように接着材層３０が配置されている。この接着材層３０は、吸音部材２９を超えて広がる一部分３１のところで担持部材２８と融合している。さらに、担持部材２８の一部分には、耐熱性部材３２（heat-resistant element）が設けられている。この耐熱性部材３２は、被覆部材２７を、例えばエンジンの排気系（図示せず）などといった熱源の近傍に、担持部材２８、吸音部材２９又は接着材層３０を分解することなく、又は少なくとも溶融もしくは軟化させることなく配置することを確実に可能にする。しかしながら、接着材層３０及び／又は担持部材２８に、例えばアルミニウムプレートなどといった耐熱性部材３２を設けることも可能である。ここで、耐熱性部材３２は、吸音部材２９が配置された領域を覆うように広がることができる。

図８は、本発明の１つの実施形態に係る被覆部材３３を分解して示している。被覆部材３３は、所望の形状を備えた担持部材３４を備えている。さらに、被覆部材３３は、例えばウレタン発泡体の第１の吸音部材３５を備えている。図８には、さらに第１及び第２の接着材層３６、３７が示されている。第１の接着材層３６は、第１の吸音部材３５の表面を超えて広がっている。接着材層３６が担持部材３４と接触する位置又は部位では、これらは、吸音部材３５が両者間に取り入れられるような態様で、互いに（又は第２の接着材層３７と）融合する。ここで、接着材層３６及び吸音部材３５は、実質的に担持部材３４の形状に追従する。第２の接着材層３７は、吸音部材３５と担持部材３４の間に配置される。この第２の接着材層３７を用いることにより、成形される担持部材３４の熱可塑性のプラスチック材料が、射出成形による被覆部材３３の製造時に、凹部３８の位置で吸音部材３５の上側に位置する（coming to lie）のを防止することができる。第２の接着材層３７は、吸音部材３５と接触しない位置では、担持部材３４と融合する。さらに、第１の接着材層３６を予め第２の接着材層３７に接着して、内部に吸音部材３５が取り入れられたパッケージ（package）を形成することも可能である。そして、製造時に、射出成形型内にパッケージを配置し、射出成形型を閉じ、熱可塑性のプラスチック材料を高温かつ高圧の状態で射出成形型に導入することが可能である。さらに、被覆部材３３には、第２の吸音部材３９が設けられている。この第２の吸音部材３９もまた、前記の接着材層３６、３７と同一の効果を奏する２つの接着材層４０、４１によって取り囲まれている。

本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の権利範囲は添付の請求項によって規定される。そして、本発明は、請求項の規定の範囲内において、例えば前記の各実施形態の組み合わせなどといった、多くの可能な修正を行うことが予定されている。

１射出成形型、２被覆部材、３成形部、４金属コア部、５接着材層、６吸音部材、７開口部、８担持部材、１０射出成形型、１１開口部、１２成形型、１３被覆部材、１４担持部材、１５第１の接着材層、１７第１の吸音部材、２０吸音部材、２１開口部、２２被覆部材、２３接着材層、２４皿部、２６開口部、２７被覆部材、２８担持部材、２９吸音部材、３０接着材層。

Claims

被覆部材を製造する方法であって、
ｉ）接着材層が吸音部材の内側の表面の少なくとも一部分を覆って広がるような態様で、上記吸音部材と上記接着材層とを射出成形型内に配置する過程と、
ｉｉ）昇温された熱可塑性のプラスチック材料を、昇圧された圧力でもって上記射出成形型内に導入し、上記プラスチック材料を、上記吸音部材の外表面を実質的に覆うとともに上記接着材層の一部分を覆うように広がらせる過程と、
ｉｉｉ）上記熱可塑性のプラスチック材料が、上記接着材層の一部分に接着された固体の担持部材を形成するように全体を冷却する過程とを有していて、
上記吸音部材を、上記担持部材と上記接着材層との間に少なくとも部分的に取り入れることを特徴とする方法。
上記過程ｉｉ）において、上記熱可塑性のプラスチック材料を、２００ないし４００バールの範囲の圧力でもって上記射出成形型内に導入することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
上記過程ｉｉ）において、上記熱可塑性のプラスチック材料の温度が、１５０℃ないし３００℃の範囲、好ましくは１９０℃ないし２５０℃の範囲であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
上記過程ｉ）において、上記過程ｉｉ）及び上記過程ｉｉｉ）を実行するときに上記吸音部材が上記担持部材と上記接着材層の間に実質的に全部分が取り入れられるよう、上記接着材層を実質的に上記吸音部材の全表面を覆うように広がらせることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１つに記載の方法。
上記接着材層が箔又は毛状体であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１つに記載の方法。
上記過程ｉ）において、上記吸音部材を、上記射出成形型内の２つの接着材層の間に配置することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法。
上記熱可塑性のプラスチック材料が、ポリオレフィン、好ましくはポリプロピレン、ポリアミド又はポリエチレンを含んでいることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１つに記載の方法。
上記吸音部材と上記接着材層とを上記射出成形型の外で組み合わせて、全体的な一体物として上記射出成形型の中に配置することを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
上記熱可塑性のプラスチック材料が、繊維で強化されていることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１つに記載の方法。
上記の繊維で強化されている熱可塑性のプラスチック材料が、０ないし５０％の範囲の繊維、好ましくは１０ないし４０％の範囲の繊維、より好ましくはおおむね３０％の繊維を含んでいることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
上記繊維が、ガラス繊維、玄武岩繊維及び天然繊維のうちの少なくとも１つを含んでいることを特徴とする、請求項９又は１０に記載の方法。
上記天然繊維が、麻繊維、バナナ繊維、ココナツ繊維及び亜麻繊維のうちの少なくとも１つを含んでいることを特徴とする、請求項９〜１１のいずれか１つに記載の方法。
上記吸音部材が開放気泡構造体であることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか１つに記載の方法。
上記開放気泡構造体が、発泡体材料、好ましくはポリウレタンを含んでいることを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
上記吸音部材が、フェルト状材料、グラスウール又はロックウールを含んでいることを特徴とする、請求項１３又は１４に記載の方法。
上記接着材層が、上記熱可塑性のプラスチック材料と同一の熱可塑性材料、好ましくはポリプロピレンを含んでいることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれか１つに記載の方法。
上記接着材層が、オイル反撥性の薬剤及び燃料反撥性の薬剤のうちの少なくとも１つでもって含浸されていることを特徴とする、請求項１〜１６のいずれか１つに記載の方法。
上記吸音部材の内側の表面と上記接着材層の間の部位、及び、上記吸音部材の外側の表面上の部位のうちの少なくとも１つに、熱安定性の部材を配置することを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか１つに記載の方法。
上記熱安定性の部材と上記吸音部材とを一体化することを特徴とする、請求項１８に記載の方法。
上記被覆部材の一部分に、耐熱性の部材、好ましくはアルミニウムの部材を設けることを特徴とする、請求項１〜１９のいずれか１つに記載の方法。
上記の熱可塑性のプラスチック材料が、グラスマットで強化された熱可塑性材料（ＧＭＴ）又は長繊維の熱可塑性材料（ＬＦＴ）であることを特徴とする、請求項１〜２０のいずれか１つに記載の方法。
上記吸音部材に、複数の開口部を、該開口部を介して上記接着材層が上記担持部材に接着するような態様で設けることを特徴とする、請求項１〜２１のいずれか１つに記載の方法。
上記吸音部材が複数の個別の部品を含んでいることを特徴とする、請求項１〜２２のいずれか１つに記載の方法。
上記吸音部材が、異なる吸音特性を有する複数の個別の部品を含んでいることを特徴とする、請求項２３に記載の方法。
上記過程ｉ）において、上記射出成形型の中にじゅうたん材料を配置することを特徴とする、請求項１〜２４のいずれか１つに記載の方法。
請求項１〜２５のいずれか１つに記載の方法により製造された被覆部材。
熱可塑性のプラスチック材料の担持部材と、
上記担持部材の表面の少なくとも一部分を覆うように広がっている少なくとも１つの吸音部材と、
上記吸音部材の表面の少なくとも一部分を覆い、かつさらにその外側を覆って広がる接着材層とを備えている熱可塑性のプラスチック材料の被覆部材であって、
上記接着材層の少なくとも一部分が、上記担持部材の熱可塑性のプラスチック材料が繊維で強化されていない条件下では、該接着材層と上記担持部材との間に上記吸音部材が少なくとも部分的に取り入れられるような態様で上記担持部材に接着されていることを特徴とする被覆部材。
上記吸音部材が、上記接着材層と上記担持部材とによって実質的に全部が取り入れられていることを特徴とする、請求項２７に記載の被覆部材。
上記接着材層が箔又は毛状体であることを特徴とする、請求項２７又は２８に記載の被覆部材。
上記吸音部材と上記担持部材の間に、第２の接着材層が配置されていることを特徴とする、請求項２８又は２９に記載の被覆部材。
上記担持部材の内側及び外側のうちの少なくとも１つにじゅうたん材料が配置されていることを特徴とする、請求項２７〜３０のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記熱可塑性のプラスチック材料が、ポリオレフィン、好ましくはポリプロピレン、ポリアミド又はポリエチレンであることを特徴とする、請求項２７〜３１のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記吸音部材が開放気泡構造体を含んでいることを特徴とする、請求項２７〜３２のいずれか１つに記載の方法。
上記開放気泡構造体が、発泡体材料、好ましくはポリウレタンを含んでいることを特徴とする、請求項３３に記載の被覆部材。
上記吸音部材が、フェルト状材料、グラスウール又はロックウールを含んでいることを特徴とする、請求項２７〜３４のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記吸音部材が、異なる吸音特性を有する複数の個別の部品を含んでいることを特徴とする、請求項２７〜３５のいずれか１つに記載の被覆装置。
上記吸音部材に、複数の開口部が、該開口部を介して上記接着材層が上記担持部材に接着するような態様で設けられていることを特徴とする、請求項２７〜３６のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記接着材層が、上記担持部材の上記熱可塑性のプラスチック材料と同一の熱可塑性材料、好ましくはポリプロピレンを含んでいることを特徴とする、請求項２７〜３７のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記接着材層が、オイル反撥性の薬剤及び燃料反撥性の薬剤のうちの少なくとも１つでもって含浸されていることを特徴とする、請求項２７〜３８のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記担持部材と上記吸音部材の間の部位、及び、上記接着材層と上記吸音部材の間の部位のうちの少なくとも１つに、熱安定性の部材が配置されていることを特徴とする、請求項２７〜３９のいずれか１つに記載の被覆部材。
上記熱安定性の部材と上記吸音部材とが一体化されていることを特徴とする、請求項４０に記載の被覆部材。
該被覆部材の一部分に、耐熱性の部材、好ましくはアルミニウムの部材が設けられていることを特徴とする、請求項２７〜４１のいずれか１つに記載の被覆部材。
該被覆部材が実質的に平坦であることを特徴とする、請求項２７〜４２のいずれか１つに記載の被覆部材。
請求項２６又は請求項２７〜４３のいずれか１つに記載の被覆部材を備えている乗り物用被覆部材。
乗り物、好ましくは自動車又は航空機のための請求項２６又は請求項２７〜４３のいずれか１つに記載の被覆部材を使用する方法。