JP2010267586A - バッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部に収納されるバスバーおよびその合成樹脂製基板部 - Google Patents

Abstract

【課題】導通不良やそれに起因する電池の発熱を防止することができるバッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部を提供する。
【解決手段】合成樹脂製基板部１０１に収容されるバスバー１１〜１４の連結部１１Ｋ〜１４Ｋの側方の円弧部より突出すると共に、その先端と対向するバスバー収容部の壁面との距離が剪断に係る連結部１１Ｋ〜１４Ｋと対向するバスバー収容部の壁面との距離よりも短くなる当接突部Ｄ１、Ｄ２を設けることにより、バスバー収容部へむけて突出するバリを有するせん断部がバスバー収容部との位置決めとなることがなくバスバー収容部を削ってしまうことがなく、したがって、削られた樹脂による導通不良やそれに起因する電池の発熱を防止することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、プレス打ち抜き後剪断カットされたバスバーを収納して成る合成樹脂製基板部に係り、特に、バスバーの剪断カットされた部分に発生するバリで樹脂ケースが削り落とされることのないように配慮したバスバーとそれを収納する合成樹脂製基板部の構造に関するものである。

近年、ガソリンエンジンやディーゼルエンジンに代わる環境にやさしい自動車として、電気自動車やハイブリッドカーが注目されている。しかし電気自動車やハイブリッドカーは高電圧・高出力の電源を必要とするので、そのため多数のバッテリを必要としている。多数のバッテリを使用するために、その全体の小型化が要求され、そこで多くのバッテリの集合化技術が重要となってきた。

〈従来のバッテリ集合体〉
従来のバッテリ集合体としては、特許文献１記載のようなものが公知となっている。
図６は本発明が改良の対象としている特許文献１記載の従来のバッテリ集合体の分解斜視図である。図６において、バッテリ集合体６０は小型の角型バッテリ６１を多数並列に配置して成る。各角型バッテリ６１は前後の端面に正極６２，負極６３としてのボルトがそれぞれ突出して設けられており、角型バッテリ６１同士を互いに並列配置する際、隣接する角型バッテリ６１の電極の符号が逆となるように逆向きにして重ね合わせ、全体をベルトで締付けて固定している。

〈角型バッテリの一方側の端子同士の接続〉
このように配置されたバッテリ集合体６０において、１番端（図６で左側）の角型バッテリ６１の負端子６３と隣の２番目の角型バッテリ６１の正端子６２を導電性金属薄板で作られた二つ孔付きバスバー８１（図７（ａ）参照）で接続する。同じく、３番目の角型バッテリ６１の負端子６３と４番目の角型バッテリ６１の正端子６２を二つ孔付きバスバー８２（図７（ｂ）参照）で接続する。同じく、５番目の角型バッテリ６１の負端子６３と６番目の角型バッテリ６１の正端子６２を二つ孔付きバスバー８３（図７（ａ）参照）で接続する。このようにして、図７（ａ）１３番目の角型バッテリ６１の負端子６３と１４番目の角型バッテリ６１の正端子６２を二つ孔付きバスバー８７（図７（ｂ）参照）で接続すると、バッテリ集合体６０（図６）の図で向こう側の正端子６２と負端子６３とがそれぞれすべて接続される。

〈二つ孔付きバスバー８１〜８７〉
ここで「二つ孔付きバスバー」について説明する。
二つ孔付きバスバーは図７（ａ）の８１〜８７で示すもので、角型バッテリ６１（図６）に設けられたボルト６２，６３とこれに隣接する角型バッテリ６１に設けられたボルト６２，６３を接続するための板で、銅板などの導電性金属の角形薄板の中央部付近に２つの孔があけられて成る。したがって、２つの孔の間隔は、互いに隣接する角型バッテリ６１との間の正極６２と負極６３の間隔に等しくなっている。各孔にボルト６２，６３を挿通した後、ナットＮで締結される。

〈合成樹脂製基板部１０１〉
合成樹脂製基板部１０１はこれらの二つ孔付きバスバー８１〜８７が図７（ａ）で示すように一列に整列配置されて、樹脂でインサート成形されることで得られる。この合成樹脂製基板部１０１を用いることで、多数の端子接続が簡単かつ迅速に行うことができるようになる。

〈バッテリ接続プレート１００〉
バッテリ接続プレート１００は、合成樹脂製基板部１０１の上側縁に複数のヒンジ１０２を介してカバー１０３を開閉自在に取付けられて成るものである。なお、図６で見えているバッテリ接続プレート１００は図７（ａ）のバッテリ接続プレート１００の裏側である。

〈角型バッテリの他方側の端子の接続〉
図６のバッテリ集合体６０の手前側の端子同士を接続する場合、両端部の角型バッテリ６１の端部は隣りの角型バッテリ６１の端子との接続を行わないので、ここには一つ孔付きバスバーが用いられる点が上記の二つ孔付きバスバーによる端子接続と異なる。両端部の角型バッテリ６１以外の角型バッテリ６１の端子接続は上記説明と同じで二つ孔付きバスバーが用いられる。したがって、１番端の角型バッテリ６１の正端子６２は一つ孔８０Ｌ’を持つバスバー８０’（図７（ｂ）参照）を接続する。そして、隣の２番目の角型バッテリ６１の負端子６３と隣の３番目の角型バッテリ６１の正端子６２からは二つ孔付きバスバー８１（図７（ｂ）参照）で接続し、同じく、４番目の角型バッテリ６１の負端子６３と５番目の角型バッテリ６１の正端子６２を二つ孔付きバスバー８２（図７（ｂ）参照）で接続する。このようにして、図７（ｂ）で１４番目の角型バッテリ６１の負端子６３を一つ孔８０Ｌ’付きバスバー８０’（図７（ｂ）参照）を接続すると、バッテリ集合体６０（図６）の全体が一つ孔８０Ｌ’付きバスバー８０’正端子６２と負端子６３との間にすべて直列接続されることとなる。

〈合成樹脂製基板部１０１’〉
合成樹脂製基板部１０１’は一つ孔付きバスバー８０’と二つ孔付きバスバー８１〜８６と一つ孔付きバスバー８０’とが図７（ｂ）で示すように一列に整列配置されて、樹脂でインサート成形されることで得られる。この合成樹脂製基板部１０１’を１枚用いることで、多数の端子接続が簡単かつ迅速に行うことができるようになる。

〈バッテリ接続プレート１００’〉
バッテリ接続プレート１００’は、合成樹脂製基板部１０１’の上側縁に複数のヒンジ１０２’を介してカバー１０３’を開閉自在に取付けられて成るものである。図６で見えているバッテリ接続プレート１００は図７（ｂ）のバッテリ接続プレート１００’と同じ側を表している。

〈カバーの完成〉
合成樹脂製基板部１０１と合成樹脂製基板部１０１’をそれぞれバッテリ集合体６０の前後の端面のボルト６２、６３に固定した後、その上側縁にある複数のヒンジ１０２、１０２’を介してカバー１０３、１０３’を９０度折り曲げると、その係止部Ｋ、Ｋ’が互いに当接するので、両者を互いに固定することでカバーが完成する。

〈特許文献１記載の合成樹脂製基板部１０１、１０１’の欠点〉
特許文献１記載の合成樹脂製基板部１０１、１０１’はそれぞれ樹脂でインサート成形して作るので、鋳型の設計が複雑となり、使用時に熟練を要し、時間と手間がかかり、したがってコスト高となった。また、１カ所に欠陥がでると全体がだめになるので、歩留まりの悪さも問題となった。

特開２０００−１４９９０９号公報

〈本発明に先立つ先行発明〉
そこで、本出願人はインサート成形によらないで、合成樹脂製基板部１０１と同じ形状・機能の合成樹脂製基板部を簡単に製造する工法を考出した。以下、この製造方法を先行発明と位置づけて図８〜図１０を用いて説明する。

〈二つ孔付きバスバーの製造〉
図８は二つ孔付きバスバーの製造工程を説明する図で、（ａ）はバスバーの製造に用いられる導電性金属薄板の斜視図、（ｂ）は第１回目のプレス打ち抜きでボルト挿通孔があけられた導電性金属薄板の斜視図、（ｃ）は第２回目のプレス打ち抜きで打ち抜かれた連鎖状バスバーの斜視図、（ｄ）は連鎖状バスバーが剪断カットされて積み重ねられた状態の斜視図である。
図８（ａ）の導電性金属薄板８０Ｇに第１回目のプレス打ち抜きで図８（ｂ）のボルト挿通孔８１Ｌ、８１Ｌがあけられることで、孔付き導電性金属薄板８０Ｐが作成される。
このボルト挿通孔８１Ｌには最終的にバッテリ集合体６０（図６）の角型バッテリ６１の端子であるボルト６２、６３が挿通され、ナットで締結される。
この孔付き導電性金属薄板８０Ｐに第２回目のプレス打ち抜きで図８（ｃ）の連鎖状バスバー８０が得られる。図ではバスバー８１〜８４の４個の連結体で描かれているが、実際はその前後に多数のバスバーが連鎖状に連なるバスバー８０となっている。連結部８２Ｋ〜８４Ｋはプレス打ち抜きでこの部分をそれぞれ残して打ち抜くことで連鎖を構成している。この連結部８２Ｋ〜８４Ｋは最終的に剪断部位８２Ｓ〜８４Ｓとして剪断機でそれぞれ剪断カットされてばらばらにされ、図８（ｄ）のように順次積み重ねられて堆積された状態で、次の樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置（図９［１］）に運ばれる。

〈先頭のバスバーを樹脂ケースに収納〉
図９はバスバーを樹脂ケースへ［１］から［３］の順に収納する順序を説明する図で、それぞれ（ａ）は剪断部位で剪断されて重ねられた状態の各バスバー（図１（ｄ））が樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置の上方に置かれた斜視図、（ｂ）は樹脂ケース搬送工程で搬送される樹脂ケース２０の斜視図である。
別工程の剪断機で順次剪断され、重ねられた状態の各バスバーは、このように樹脂ケースへの収納のため樹脂ケース搬送工程へ運ばれ、搬送工程のバスバー供給位置の上方に置かれる。樹脂ケース搬送工程では樹脂ケース９０が水平方向に搬送され、最先端の樹脂ケース９１がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー供給位置からバスバー８１が１枚図９［２］のように樹脂ケース９１の中に落下して収納される。
樹脂ケース９１には樹脂ケース９１の搬送方向の最先端分中央に凹部９１Ｋが形成されており、この凹部９１Ｋにはバスバー８１の連結部８１Ｋが嵌（はま）るように形成されているので、樹脂ケース９１の中に落下したバスバー８１がその最先端の連結部８１Ｋを凹部９１Ｋに嵌めると、これが位置決めとなってそのまま水平に下方に押していくことで樹脂ケース９１の中の所望の位置に形成されたストッパに当接して図９［３］のようにバスバー８１の樹脂ケース９１への収納がまず完了する。

〈次のバスバーを次の樹脂ケースへ収納〉
次ぎに、次のバスバー８２を次の樹脂ケース９２へ収納する場合、前回と同じように行われる。すなわち、次の樹脂ケース９２がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー供給位置からバスバー８２が１枚図９［３］のように樹脂ケース９２の中に落下して収納される。樹脂ケース９２にも樹脂ケース９２の搬送方向の最先端分中央に凹部９２Ｋが形成されており、この凹部９２Ｋにはバスバー８２の連結部８２Ｋが嵌るように形成されているので、樹脂ケース９２の中に落下したバスバー８２がその最先端の連結部８２Ｋを凹部９２Ｋに嵌めると、これが位置決めとなってそのまま水平に下方に押していくことで樹脂ケース９２の中の所望の位置に形成されたストッパに当接して図１０［４］のように最終的にバスバー８２は樹脂ケース９２の中に収納される。

〈残りの２個のバスバーを残りの２個の樹脂ケースへ収納〉
図１０は残りの２個のバスバー８３、８４をそれぞれ樹脂ケース９３、９４へ収納する手順を説明する図で、上記と同じように行われる。すなわち、図１０［４］において、次の樹脂ケース９３がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー８３が図９［４］のように樹脂ケース９３の中に落下して収納され、樹脂ケース９３に形成された凹部９３Ｋにバスバー８３最先端の連結部８３Ｋを嵌めると、これが位置決めとなってそのまま水平に下方に押していくことで樹脂ケース９３の中の所望の位置に形成されたストッパに当接して図１０［５］のように最終的にバスバー８３は樹脂ケース９３の中に収納される。
同様にして図１０［５］において、次の樹脂ケース９４がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー供給位置からバスバー８４が１枚図１０［５］のように樹脂ケース９４の中に落下し、バスバー８４の連結部８４Ｋが樹脂ケース９４の凹部９４Ｋに嵌ることでこれが位置決めとなってそのまま水平に下方に押していくことで樹脂ケース９４の中の所望の位置に形成されたストッパに当接して図１０［６］のように最終的にバスバー８４は樹脂ケース９４の中に収納される。
このように、図示した全てのバスバー８１〜８４が樹脂ケース９１〜９４の中にそれぞれ正確に位置決めされて収納され、合成樹脂製基板部１０１（図７、図８（ａ））がインサート成型によらずにプレス打ち抜き・剪断カットで得られることとなる。

〈先行発明のプレス打ち抜き・剪断カット工法の長所〉
このように先行発明のプレス打ち抜き・剪断カットによるバスバーの樹脂ケースへの収納する工法は、特許文献１のインサート成型と比較して熟練を要しなくても製造可能であり、手間と時間もかからず、したがって低コストでできることとなる。

〈先行発明の欠点〉
このようにして得られた合成樹脂製基板部１０１を図６のように使用して種々の実験をしたところ、合成樹脂製基板部の端子に導通不良がときどき発生することがおきた。
そこで先行発明のプレス打ち抜き・剪断カットにより得られる合成樹脂製基板部にどうしてその端子に導通不良がときどき発生するのかの原因を追求した結果、次のことに起因していることを本出願人は突き止めた。

〈先行発明の合成樹脂製基板部に導通不良が発生する原因〉
《使用する剪断機の原理》
図１１は先行発明が使用する剪断カットを説明する断面図で、（ａ）はカットの手順を示す図、（ｂ）は剪断カットされたバスバーの断面図である。
図１１（ａ）において、剪断機１２０はテーブル１２０Ｔのコーナーに形成された下刃１２０Ｂとこの下刃１２０Ｂに沿って降下する上刃１２０Ｃとから成り、剪断対象物の剪断部位をテーブル１２０Ｔのコーナーの下刃１２０Ｂに位置合わせして置き、上刃１２０Ｃを降下させることで剪断対象物の剪断カットが行われる。
そこでかかる剪断機１２０のテーブル１２０Ｔの上に先行発明に係る図８（ｃ）の第２回目プレス打ち抜きで得られたバスバー８１〜８４の連結体を置き（図１１（１））、まずバスバー８１の先端部８０Ｓを剪断し（図１１（２））、次いでテーブル１２０Ｔの上でバスバー８１〜８４の連結体を進行方向にスライドさせて剪断部位８１Ｓをテーブル１２０Ｔのコーナーの下刃１２０Ｂに位置合わせして置き（図１１（３））、剪断する（図１１（４））。この動作によって図９［２］のようにバスバー８１が剪断カットされ、連結体より分離・落下する。

《剪断機によるバリの発生》
このようにして得られたバスバー８１の縦断面図が図１１（ｂ）である。
図１１（ｂ）によると、剪断された部位は上刃１２０Ｃによって下方に剪断されるため、バスバー８１の進行方向先端の剪断部位下方にはバリＢが発生し、逆に剪断部位上方にはダレＤが形成されている。同じ原理により、バスバー８１の進行方向後端の剪断部位上方にはバリＢが発生し、逆に剪断部位下方にはダレＤが形成されている。

《バリが不都合となる理由》
図１２はバスバー８１を樹脂ケース９１内に収納した状態を示す平面図（ａ）と、最終的に図１２（ａ）のように収納するための手順を示す図（ｂ）で、（ｂ）の（１）はバスバー８１を樹脂ケース９１内に収納する前の状態を示す縦断面図、（２）は収納している途中の状態を示す縦断面図である。
樹脂ケース９１にはバスバー８１の搬送方向の最先端分中央に凹部９１Ｋが形成されており、この凹部９１Ｋにバスバー８１の連結部８１Ｋが嵌ることで位置決めがなされるようになっている。したがって位置決めがなされるためには凹部９１Ｋに連結部８１Ｋが軽く接触する程度に嵌ることが必要である。
そうすると、バスバー８１を樹脂ケース９１内に収納する場合、図（ｂ）（１）のようにバスバー８１の進行方向先端の剪断部位下方にはバリＢが発生しているので、そのままバスバー８１を樹脂ケース９１内に入れて下方に押していくと、バスバー８１か樹脂ケース９１の少なくともどちらかに設計誤差のあった場合、バスバー８１の先端のバリＢが樹脂ケース９１の壁面を削ってバリ樹脂粉ＢＰとなって落下・飛散することが起きうる。
このように削られたバリ樹脂粉ＢＰが電池との締結部に入り込んで導通不良を起こす危険性があった。したがって、導通不良を起こさないようにするには、作業員の作業で挿入時のバスバー８１の位置を接触しないように調整する気遣い作業があった。

以上のように、先行発明のバスバーは、樹脂製のバスバープレートのバスバー収容部に収容するにあたり、その位置決めを楕円形状の短径方向の対向する直線部及び直径部の頂部、即ちせん断された箇所で行っており、せん断部は連鎖状バスバーを一つずつ順にせん断していくため、切り離されたバスバーの両側のせん断はそれぞれ反対側にバリ及びダレが生じることとなり、バスバー収容部への挿入の際に収容部へ向けて突出するバリがバスバー収容部の壁面を削ってしまうことにより、この削られた樹脂による導通不良やそれに起因する電池の発熱などが生じる虞があった。

本発明は上記課題を解決するもので、バスバー収容部への挿入の際に収容部へ向けて突出するバリがバスバー収容部の壁面を削らないようにすることにより、バリ樹脂粉が生じないようにし、したがってまた樹脂粉による導通不良やそれに起因する電池の発熱などが生じないようできるバスバーおよびその合成樹脂製基板部を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本願の第１発明はバスバーに係り、バッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部に複数形成されたバスバー収納部に収納されるバスバーであって、前記バスバーは金属板をプレス加工によって打ち抜き成型されて成る略楕円弧状のバスバーの連なる連鎖状バスバーの両側の連結部をせん断加工することによって成型されるとともに、前記連結部の側方の円弧部により突出すると共に、その先端と対向する前記バスバー収納部の壁面との距離が前記せん断された連結部と対向するバスバー収納部の壁面との距離よりも短くなる当接突部が設けられていることを特徴としている。

本願の第２発明はバスバー収納部を複数有するバッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部に係り、前記合成樹脂製基板部には前記バスバー収納部が長さ方向に直列に配列されており、各バスバー収納部には直方体状の内部空間が形成されると共に、長さ方向の前後の壁面隅部に前記バスバー収納部の入口から底部に向けて互いの距離が狭くなる方向のテーパが形成されたガイドを備えていることを特徴としている。

本願の第３発明は、第１発明のバスバーをバスバー収納部に収納した第２発明の合成樹脂製基板部に係り、前記バスバーの前記当接突部が前記バスバー収納部のテーパ状ガイドに当接して位置決めされていることを特徴としている。

以上の構成によれば、連結部の側方の円弧部より突出すると共に、その先端と対向するバスバー収容部の壁面との距離がせん断された連結部と対向するバスバー収容部の壁面との距離よりも短くなる当接突部が設けられているので、バスバー収容部へむけて突出するバリを有するせん断部がバスバー収容部との位置決めとなることがなくバスバー収容部を削ってしまうことがなく、したがって、削られた樹脂による導通不良やそれに起因する電池の発熱を防止することができる。

図１は本発明に係る二つ孔付きバスバーの製造工程を説明する図で、（ａ）はバスバーの製造に用いられる導電性金属薄板の斜視図、（ｂ）は第１回目のプレス打ち抜きでボルト挿通孔があけられた導電性金属薄板の斜視図、（ｃ）は第２回目のプレス打ち抜きで打ち抜かれた連鎖状バスバーの斜視図、（ｄ）は連鎖状バスバーが剪断カットされて積み重ねられた状態の斜視図である。 図２はバスバー１１が作られる工程を説明する図で、（ａ）は連鎖状バスバーがプレス機でプレス打ち抜きされる工程をそれぞれ（イ）、（ロ）の順で示す縦断面図、（ハ）はプレス打ち抜きされたバスバーの縦断面図、（ｂ）は連鎖状バスバー１０から剪断されたバスバー１１の縦断面図、（ｃ）は最終的に得られたバスバー１１の（イ）底面図と（ロ）正面図を示している。 図３は本発明に係るバスバー１１を本発明に係る樹脂ケース２１内に収納した状態を示す平面図（ａ）と、最終的に図３（ａ）のように収納する途中の段階を断面Ａ−Ａの部位（ｂ）と断面Ｂ−Ｂの部位（ｃ）で示す縦断面図である。 図４は本発明に係るバスバーを樹脂ケースへ［１］から［３］の順に収納する順序を説明する図で、それぞれ（ａ）は連鎖状バスバーが剪断カットされて積み重ねられた状態で樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置に配置された状態の斜視図、（ｂ）は樹脂ケース搬送工程に置かれた樹脂ケースの斜視図である。 図５は残りの２個のバスバーを残りの２個の樹脂ケースへ収納する手順を説明する図である。 図６は本発明が改良の対象としている特許文献１記載の従来のバッテリ集合体の分解斜視図である。 図７はバッテリ接続プレートを説明する平面図で、（ａ）はバッテリ接続プレート１００、（ｂ）はバッテリ接続プレート１００’である。 図８は二つ孔付きバスバーの製造工程を説明する図で、（ａ）はバスバーの製造に用いられる導電性金属薄板の斜視図、（ｂ）は第１回目のプレス打ち抜きでボルト挿通孔があけられた導電性金属薄板の斜視図、（ｃ）は第２回目のプレス打ち抜きで打ち抜かれた連鎖状バスバーの斜視図、（ｄ）は連鎖状バスバーが剪断カットされて積み重ねられた状態の斜視図である。 図９はバスバーを樹脂ケースへ［１］から［３］の順に収納する順序を説明する図で、それぞれ（ａ）は連鎖状バスバーが剪断カットされて積み重ねられた状態で樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置に配置された状態の斜視図、（ｂ）は樹脂ケース搬送工程に置かれた樹脂ケースの斜視図である。 図１０は残りの２個のバスバーを残りの樹脂ケースへ収納する手順を説明する図である。 図１１は先行発明が使用する剪断カットを説明する断面図で、（ａ）はカットの手順を示す図、（ｂ）は剪断カットされたバスバーの断面図である。 図１２はバスバー８１を樹脂ケース９１内に収納した状態を示す平面図（ａ）と、最終的に図１２（ａ）のように収納するための手順を示す図（ｂ）で、（ｂ）の（１）はバスバー８１を樹脂ケース９１内に収納する前の状態を示す縦断面図、（２）は収納している途中の状態を示す縦断面図である。

以下、バスバー収容部へむけて突出するバリを有するせん断部がバスバー収容部との位置決めとなることがなく、したがってまたバスバー収容部の樹脂壁面を削ってしまうことがなく、削られた樹脂による導通不良やそれに起因する電池の発熱を防止することができる本発明のバスバーおよびその合成樹脂製基板部について、図面に基づいて詳しく説明する。

〈本発明に係る二つ孔付きバスバーの製造〉
図１は本発明に係る二つ孔付きバスバーの製造工程を説明する図で、（ａ）はバスバーの製造に用いられる導電性金属薄板の斜視図、（ｂ）は第１回目のプレス打ち抜きでボルト挿通孔があけられた導電性金属薄板の斜視図、（ｃ）は第２回目のプレス打ち抜きで打ち抜かれた連鎖状バスバーの斜視図である。
図１（ａ）の導電性金属薄板１０Ｇに第１回目のプレス打ち抜きで図１（ｂ）のボルト挿通孔１１Ｌ、１１Ｌがあけられることで、孔付き導電性金属薄板１０Ｐが作成される。
このボルト挿通孔１１Ｌには最終的にバッテリ集合体６０（図６）の角型バッテリ６１の端子であるボルト６２、６３が挿通され、ナットで締結される。
この孔付き導電性金属薄板１０Ｐに第２回目のプレス打ち抜きで図１（ｃ）の連鎖状バスバー１０が得られる。図ではバスバー１１〜１４の４個の連結体で描かれているが、実際はその前後に多数のバスバーが連鎖状に連なるバスバー１０となっている。連結部１２Ｋ〜１４Ｋはプレス打ち抜きでこの部分をそれぞれ残して打ち抜くことで連鎖を構成している。この連結部１２Ｋ〜１４Ｋは最終的に剪断部位１２Ｓ〜１４Ｓとして剪断機でそれぞれ剪断カットされてばらばらにされ、図１（ｄ）のように順次積み重ねられて堆積された状態で、次の樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置（図４［１］）に運ばれる。

《バスバー１１が作られる工程》
図２はバスバー１１が作られる工程を説明する図で、（ａ）は連鎖状バスバー１０（図１）がプレス打ち抜きされる工程を（イ）、（ロ）の順で示す縦断面図、（ハ）はプレス打ち抜きされたバスバーの縦断面図、（ｂ）は連鎖状バスバー１０から剪断されたバスバー１１の縦断面図、（ｃ）は最終的に得られたバスバー１１の（イ）底面図と（ロ）正面図を示している。
図２（ａ）において、プレス打ち抜き機１３０は上型１３０Ｃと、上型１３０Ｃの挿入間隔だけあけて設けられた下型１３０Ｂ、１３０Ｂとから成り、プレス打ち抜き対象物を両下型１３０Ｂ、１３０Ｂの上に橋渡しして載置し、上型１３０Ｃを降下させることで対象物のプレス打ち抜きが行われる。
そこでかかるプレス打ち抜き機１３０の両下型１３０Ｂ、１３０Ｂの上に図１（ｂ）の第１回目プレス打ち抜きで得られた孔付き導電性金属薄板１０Ｐを置き（図２（ａ）（イ））、上型１３０Ｃを降下させることで孔付き導電性金属薄板１０Ｐのプレス打ち抜きが行われ（図２（ａ）（ロ））、図１（ｃ）の連鎖状バスバー１０のバスバー１１が得られる。打ち抜かれるのはもちろんバスバー１１の周囲だけであって連結部１２Ｋは残っている。同じく、孔付き導電性金属薄板１０Ｐをプレス打ち抜き機１３０の両下型１３０Ｂ、１３０Ｂの上でバスバー１１の長さだけ進行方向に移動させて上型１３０Ｃを降下させることでバスバー１２が得られる。打ち抜かれるのはバスバー１２の周囲だけであって連結部１２Ｋは残っていて前のバスバー１１とは連結部１２Ｋで繋がっている。以上、同じことを繰り返すことで連鎖状バスバー１０が得られる。

《プレス打ち抜きされたバスバー１１の縦断面形状》
このようにしてプレス打ち抜きされたバスバー１１の縦断面図を図２（ａ）の（ハ）は示している。注目すべき点はプレス打ち抜きされたバスバーは、バリＢはすべて上面側で上に向かって生じていて、底面側にはどこにもバリＢが生じていなくすべてダレＤであるという事実である。

《剪断されたバスバー１１の縦断面形状》
一方、剪断されたバスバー１１の形状は図１１（ｂ）で説明したようになるので、図２（ｂ）で示したような形状、すなわちバスバー１１の進行方向先端の剪断部位下方にはバリＢが発生し、逆に剪断部位上方にはダレＤが形成され、バスバー１１の進行方向後端の剪断部位上方にはバリＢが発生し、逆に剪断部位下方にはダレＤが形成される形状となっている。

《バスバー１１の平面形状》
図２（ｃ）は、上記の２つの事実（１．プレス打ち抜きされたバスバーの底面側にはバリがない。２．剪断されたバスバーの底面側にはバリがある。）に基づいて作られた本発明に係るバスバーの（イ）平面図と、（ロ）縦断面図を示している。
図２（ｃ）（イ）の本発明に係るバスバーの平面図と図１２（ａ）の先行発明に係るバスバーの平面図とを比較すると判るように、２個の孔を結ぶ線から下方の形状（半長円形又は楕円形）は同じであるが、２個の孔を結ぶ線から上方の形状は異なる。先行発明に係るバスバーの上方の形状は下方の形状（半長円形又は楕円形）と同じであるが、本発明の図２（ｃ）（イ）のバスバー１１の上辺両端には当接突部Ｄ１、Ｄ２が形成されている。そして、両連結部間の長さも異なり先行発明に係るバスバーでは連結部が位置決めの任務を負っているため樹脂ケースの凹部に接する必要があることから長いのに対して、本発明のバスバーの連結部では位置決めさせないため短くして樹脂ケースの凹部に接しないようにしている。本発明のバスバーの位置決めは上辺両端の当接突部Ｄ１、Ｄ２が行っている。

《バスバー１１の縦断面形状》
本発明のバスバー１１の縦断面形状を見ると、図２（ｃ）（ロ）のように位置決めの役目をする両当接突部Ｄ１、Ｄ２は底面にバリＢがない（ダレＤとなっている。）ので、位置決めで樹脂ケースの内部壁面に接触しても削り落とす恐れがない。また、剪断された連結部は位置決めの役目をしないので樹脂ケースの内部壁面より後退した長さとしてあるため、剪断された連結部にバリがあっても接触する恐れはまったくない。なお、上辺両端の両当接突部Ｄ１、Ｄ２間の長さと、バスバーの両連結部Ｄ３、Ｂ１間の長さは図２（ｃ）（ロ）のように両当接突部Ｄ１、Ｄ２間の長さよりもバスバーの連結部Ｄ３、Ｂ１間の長さの方が長くなっている。

《本発明によればバリ樹脂粉が発生しない理由》
図３は本発明に係るバスバー１１を本発明に係る樹脂ケース２１内に収納した状態を示す平面図（ａ）と、最終的に図３（ａ）のように収納する途中の段階を断面Ａ−Ａの部位（ｂ）と断面Ｂ−Ｂの部位（ｃ）で示す縦断面図である。
本発明に係る樹脂ケース２１には、先行発明にあった凹部９１Ｋ（図１２）がここではなくなっており、逆に、バスバー１１の本発明に係る上辺両端の両当接突部Ｄ１、Ｄ２を位置決めするためのガイド２１Ｄが形成されており、このガイド２１Ｄは図３（ｃ）から判るように上方に向かって広がる向きにテーパがついて挿入し易くなっている。
本発明に係るバスバー１１を樹脂ケース２１内に収納する場合、図３（ｂ）のようにバスバー１１の剪断部位下方にはバリＢが発生しているが、樹脂ケース２１の壁面に達していないので、バスバー１１の先端のバリＢが樹脂ケース２１の壁面を削ってバリ樹脂粉ＢＰとなって落下・飛散することが起きえない。
また、図３（ｃ）のようにバスバー１１の底面にはバリＢがいっさいないので、樹脂ケース２１との位置決めのために当接突部Ｄ１、Ｄ２の部位を樹脂ケース２１の壁面に接触させてもダレしかないので、樹脂ケース２１の壁面を削ってバリ樹脂粉ＢＰとなって落下・飛散することが起きえない。

〈剪断カット工程を入れる理由〉
なお、図１の剪断カット工程を廃止して、プレス抜き打ち工程だけでバスバー１１〜１４までばらばらに打ち抜いてしまえば、バリが全て上向きとなるのでバリによる樹脂ケースの削れの問題はなくなる。
しかしながら、プレス抜き打ち工程だけでバスバー１１〜１４を作成すると、バスバー１１の後端の連結部（位置決め部）と隣接するバスバー１２の前端の連結部（位置決め部）との間にどうしてもプレス抜き屑が発生することが避けられないので無駄が多くなり、逆に、材料の有効活用の点で問題がある。
したがって、プレス抜き打ち工程だけによるバスバー１１〜１４の作成は行わないで、剪断機による連結部分の剪断カットでバスバー１１〜１４をばらばらに作成することで、材料の無駄が出ないようにしているのである。

〈本発明に係るバスバーを樹脂ケースに収納〉
図４は本発明に係るバスバーを樹脂ケースへ［１］から［３］の順に収納する順序を説明する図で、それぞれ（ａ）は剪断部位で剪断されて重ねられた状態の各バスバー（図１（ｄ））が樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置の上方に置かれた斜視図、（ｂ）は樹脂ケース搬送工程で搬送される樹脂ケース２０の斜視図である。
樹脂ケース搬送工程では樹脂ケース２０が水平方向に搬送され、最先端の樹脂ケース２１がバスバー供給位置の真下にきた（図４［１］の状態）とき、バスバー供給位置からバスバー１１が１枚図４［２］のように樹脂ケース２１の中に落下して収納される。
樹脂ケース２１にはバスバー１１の搬送方向の最先端および最後端の端部にテーパ状ガイド２１Ｄ（図３（ａ）、（ｃ））が形成されており（ただし、図４では最後端のテーパ状ガイド２１Ｄは斜視図のため見えない。）、このテーパ状ガイド２１Ｄにバスバー１１の当接突部Ｄ１、Ｄ２（図２（ｃ））が接触するように形成されているので、樹脂ケース２１の中に落下したバスバー１１はバスバー１１の当接突部Ｄ１、Ｄ２が位置決め部材となってテーパ状ガイド２１Ｄにそって水平に下方に押していくことで樹脂ケース２１の中に形成されたロックＬの下まで嵌って収納され、ロックＬによって固定される。このようにして図４［３］のようにバスバー１１の樹脂ケース２１への収納がまず完了する。このとき、バスバー１１のバリのある剪断部１１Ｋは樹脂ケース２１の対向壁面との間に隙間ができるように形成されている（図３（ｂ）の説明箇所を参照）ので、剪断部１１Ｋが樹脂ケース２１の壁面を削ることはなくなり、したがってバリは発生しない。

〈次のバスバーを次の樹脂ケースへ収納〉
次ぎに、次のバスバー１２を次の樹脂ケース２２へ収納する場合、前回と同じように行われる。すなわち、次の樹脂ケース２２がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー供給位置からバスバー１２が１枚図４［３］のように樹脂ケース２２の中に落下して収納される。樹脂ケース２２にも樹脂ケース２２の搬送方向の最先端および最後端の端部にテーパ状ガイド２２Ｄ（図３（ａ）、（ｃ）参考）が形成されており、このテーパ状ガイド２２Ｄにバスバー１２の当接突部Ｄ１、Ｄ２（図２（ｃ）参考）が接触するように形成されているので、樹脂ケース２２の中に落下したバスバー１２はバスバー１２の当接突部Ｄ１、Ｄ２が位置決め部材となってテーパ状ガイド２２Ｄにそって水平に下方に押していくことで樹脂ケース２２の中に形成されたロックＬの下まで嵌って収納され、図５［４］のようにロックＬによって固定される。このとき、バスバー１２のバリのある剪断部１２Ｋは樹脂ケース２２の対向壁面との間に隙間ができるように形成されているので、剪断部１２Ｋが樹脂ケース２２の壁面を削ることはなくなり、したがってバリは発生しない。

〈残りの２個のバスバーを残りの２個の樹脂ケースへ収納〉
図５は残りの２個のバスバー１３、１４をそれぞれ樹脂ケース２３、２４へ収納する手順を説明する図である。この場合も前回と同じで、樹脂ケース２３がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー供給位置からバスバー１３が１枚図５［３］のように樹脂ケース２２の中に落下する。樹脂ケース２３にも樹脂ケース２３の搬送方向の最先端および最後端の端部にテーパ状ガイド２３Ｄ（図３（ａ）、（ｃ）参考）が形成されており、このテーパ状ガイド２３Ｄにバスバー１３の当接突部Ｄ１、Ｄ２（図２（ｃ）参考）が接触するように形成されているので、樹脂ケース２３の中に落下したバスバー１３はバスバー１３の当接突部Ｄ１、Ｄ２が位置決め部材となってテーパ状ガイド２３Ｄにそって水平に下方に押していくことで樹脂ケース２３の中に形成されたロックＬの下まで嵌って、図５［５］のように樹脂ケース２３の中に収納される。このとき、バスバー１３のバリのある剪断部１３Ｋは樹脂ケース２３の対向壁面との間に隙間ができるように形成されているので、剪断部１３Ｋが樹脂ケース２３の壁面を削ることはなくなり、したがってバリは発生しない。

同様にして図５［５］において、次の樹脂ケース２４がバスバー供給位置の真下にきたとき、バスバー供給位置からバスバー１４が１枚図５［５］のように樹脂ケース２４の中に落下する。樹脂ケース２４にも樹脂ケース２４の搬送方向の最先端および最後端の端部にテーパ状ガイド２４Ｄ（図３（ａ）、（ｃ）参考）が形成されており、このテーパ状ガイド２４Ｄにバスバー１４の当接突部Ｄ１、Ｄ２（図２（ｃ）参考）が接触するように形成されているので、樹脂ケース２４の中に落下したバスバー１４はバスバー１４の当接突部Ｄ１、Ｄ２が位置決め部材となってテーパ状ガイド２４Ｄにそって水平に下方に押していくことで樹脂ケース２４の中に形成されたロックＬの下まで嵌って、図５［６］のように樹脂ケース２４の中に収納される。このとき、バスバー１４のバリのある剪断部１４Ｋは樹脂ケース２４の対向壁面との間に隙間ができるように形成されているので、剪断部１４Ｋが樹脂ケース２４の壁面を削ることはなくなり、したがってバリは発生しない。
このように、図示した全てのバスバー１１〜１４が樹脂ケース２１〜２４の中にそれぞれ正確に位置決めされて収納され、かつバリ樹脂粉が発生しない。

〈本発明の長所〉
以上のように本発明によれば、連結部の側方の円弧部より突出すると共に、その先端と対向するバスバー収容部の壁面との距離がせん断された連結部と対向するバスバー収容部の壁面との距離よりも短くなる当接突部が設けられているので、バスバー収容部へむけて突出するバリを有するせん断部がバスバー収容部との位置決めとなることがなくバスバー収容部を削ってしまうことがなく、したがって、削られた樹脂粉による導通不良やそれに起因する電池の発熱を防止することができる。
なお、本発明によるバスバーの収納工程は上記のように別の工程でプレス打ち抜き・剪断されたバスバーを重ねた状態で樹脂ケース搬送工程のバスバー供給位置の上方に移送してバスバーのバッチ供給をしたが、勿論かかる工程に限るものではなく、例えば、プレス打ち抜きされた連結バスバーを剪断部位で剪断しながら下方の樹脂ケースの中に落下させて収納するようなバスバーのリアルタイム供給にしてもよい。

１０ 連鎖状バスバー
１０Ｇ 導電性金属薄板
１０Ｐ 孔付き導電性金属薄板
１０、１１〜１４ バスバー（二つ孔）
１１Ｋ〜１４Ｋ 連結部
１１Ｓ〜１４Ｓ 剪断部位
２０、２１〜２４ 樹脂ケース
２１Ｄ〜２４Ｄ テーパ状ガイド
６０ バッテリ集合体
６１ 角型バッテリ
６２ 正極（ボルト）
６３ 負極（ボルト）
１００、１００’ バッテリ接続プレート
１０１、１０１’ 合成樹脂製基板部
１０２、１０２’ ヒンジ
１０３、１０３’ カバー
１３０ プレス打ち抜き機
１３０Ｂ 下型
１３０Ｃ 上型
Ｂ バリ
ＢＰ バリ樹脂粉
Ｄ ダレ
Ｄ１、Ｄ２ バスバーの上辺両端の当接突部
Ｌ ロック

Claims (3)

1. バッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部に複数形成されたバスバー収納部に収納されるバスバーであって、前記バスバーは金属板をプレス加工によって打ち抜き成型されて成る略楕円弧状のバスバーの連なる連鎖状バスバーの両側の連結部をせん断加工することによって成型されるとともに、前記連結部の側方の円弧部により突出すると共に、その先端と対向する前記バスバー収納部の壁面との距離が前記せん断された連結部と対向するバスバー収納部の壁面との距離よりも短くなる当接突部が設けられていることを特徴とするバスバー。
2. バスバー収納部を複数有するバッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部であって、前記合成樹脂製基板部には前記バスバー収納部が長さ方向に直列に配列されており、各バスバー収納部には直方体状の内部空間が形成されると共に、長さ方向の前後の壁面隅部に前記バスバー収納部の入口から底部に向けて互いの距離が狭くなる方向のテーパが形成されたガイドを備えていることを特徴とするバッテリ接続プレートの合成樹脂製基板部。
3. 請求項１記載のバスバーを前記バスバー収納部に収納した請求項２記載の合成樹脂製基板部であって、前記バスバーの前記当接突部が前記バスバー収納部のテーパ状ガイドに当接して位置決めされていることを特徴とする請求項２記載の合成樹脂製基板部。

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