JP2010266057A - 両頭円すいころ式、転がり軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】スクロール式の圧縮、膨張機の耐久性と省エネに関して、スラスト受けに、低摩擦、高剛性、高耐久の両頭円すいの転がり軸受を安価に供する。
【解決手段】両円すいころの製法として、両頭円すいころを連ねた棒状を造り、これを切り離して使う、頭部先端で、転動体の姿勢、向きを保つ。両頭円すいころの頭部突起を二枚の軌道輪のピン穴に係合させるとともに、転動体の外周と保持穴の内壁とがトロコイド軌跡で摺接し、軌道輪の分離を防止した両頭円すいころ軸受。
【選択図】図１２

Description

本発明はスクロール式の圧縮、膨張機の耐久性と省エネに関する。

近時空調用の冷媒は、温暖化係数の低い、自然冷媒のアンモニア、炭酸ガス、炭化水素、新合成化学冷媒などへの変更が余儀なくされ、それに省エネ化で圧縮機は、従来のフロン時に比べて、高圧、貧潤と、小型、高効率、高速化が求められる。圧縮機構の中でもスクロール式は、小型で弁機構がなく、圧縮が連続的で、他のレシプロ式、ロータリ、ベーン、等に比べて、トルク変動や脈動が少なく、高速と小型化に向くので、近年ヒートポンプに広く普及した。

上記のスクロールは、渦巻き状羽根を高速旋回させて外周から冷媒を吸い込み、中心部に向けて圧縮して行くもので、そこに使用されるスラスト軸受は、ＣＯ２冷媒の場合、１０ＭＰもの高圧ガスの反力を支えるとともに、スクロール羽根の先端のシールの摺接隙間を最適値に保ってガス漏れを防ぐ機能を担う。実施例では、外径が約φ１００ほどのサイズでは、摺接面からの漏れ損失を減らすために毎分１万回転もの高速で旋回し、冷媒の反力で１トンもの偏心スラスト荷重を負荷し、シールの摺接面の隙間と摩擦を初期設定の最小値で維持し、且つスクロールの圧縮駆動トルクを伝達する接ぎ手の機能をも合わせ持ち、磨耗、耐久強度の寿命も２千時間以上を担保し、更に圧縮機の組み立て作業においても、前記シールの初期摺接圧を容易に設定できるように、誤差が０．０１ｍｍ以下の組幅精度が求められる。この軸受が劣化すると、圧縮しないし、摩擦が大きければ、焼け付き、摩擦損失を招く、従って圧縮機の成否を決めるキーパーツである。

その軸受には、古くは油膜で支持する動圧流体軸受と、転動体に鋼球を用いた玉軸受と、近時発明された本出願人による特許第３６３２１９５、の両頭円すいころ軸受と、同じく当出願人による、Ｘ，Ｙ向きの直動形のローラを積層した特願Ｈ１１−１９３５２５、同、特願２００５−２３７９８１、の四種類がある。

上記の内、油膜の動圧軸受では、圧力での受圧面の不規則な変形と、５〜６ミリの小さい旋回径で、且つ高荷重のため油膜形成能力を欠き、実測では、シールと軸受の摺接摩擦が大きく、全損失の４０％を占め、磨耗、焼け付き事故で信頼性を欠く課題がある。一方前記玉軸受では、相手側軌道に、転動体毎に専用の公転径１０ミリ以下の曲率溝を円周上に多数個設ける必要があり、個々の溝の深さの相互差と、熱処理歪などで、ボールの位置のばらつきが大きく、転動体毎に面圧が変動し、公転時も玉の差動すべりによる摩擦損失、騒音、寿命低下を招き、組み立てる際にも軌道輪の反りひずみで面が振れて寸法が揃わず、スクロールのシールの初期の設定圧がばらつく、その上駆動トルクを負荷する際は、玉がＲ溝のエッジ斜面に乗り上げて、不規則な点当たりとなり、剛性が低下する、同時に面圧が高く、特にＣＯ２冷媒では、旋回径が５〜６ミリに小さくなり、溝径が小さすぎて設計上も成立しない。 そほか、針状ころを積層した、前記の特開Ｈ１１−１９３５２５、では、軌道輪３枚の間にＸ向きとＹ向きの直動ローラを積層するもので、部品点数が多く軸受の高さが増すので、軌道輪の歪による高さの変動も大きくなり、前記シールの初期設定圧の調節に手間取る。

以上に対して、前述の特許３６３２１９５、の両頭円すいころは、図１に示す符号５２可塑性球体を平板で、向きを変えずに押えながら旋回すると、作動すべりが排除されて右側に示す最も合理的な転動形態の両頭の円すい体になる。この形は旋回運動下では潤滑油の粘性抵抗も小さくなり摩擦係数が滑り軸受の百分の一のμ値の０．０００３以下になることが実測されている。これを使ったスラスト軸受は、転動体を平坦な二枚の薄い鋼板ワッシャで挟むだけなので、その組み立て後の平坦度、平行度、組巾精度も所望値を充足し、しかも、駆動トルクを、従来のオリダムキーに代わって、全転動体が外周と保持板のポケット穴周壁と間でトロコイドを描いて摺接する転がりキーとなって伝えるので、高い剛性で、摩擦抵抗が小さく、転動体の一個当たりの受圧能力も高く、ころの収容数を増減するだけで如何なる圧力の用途にも適応出来ることから、特に高圧の超臨界炭酸ガス冷媒使用には好適である。このため前記特許３６３２１９５が、公開された直後に、一斉に複数業者から１１件にわたる集中出願がなされた。しかしその後、１４年を経るも、両頭円すいころの製造コストが高く、実施困難とされている。

そのコスト高の理由は、両頭円すいころの形状的特徴によるもので、姿勢維持が極めて不安定で、加工時に掴むスペースが無いことから、加工方法が限定される。加工法の例として、特許文献２、４の如く、転動体を成型を冷間鍛造で成型後に熱処理を経て、以降の研削加工では、Ｖ溝砥石に転動体を押し付けてラッピングするか、円盤状の板にポケット穴を設け、その穴に転動体を嵌めて、露出している外周面を平面研削盤で研削する方法が採られる。更にはＶ溝付き砥石車の芯無し研削盤で、インフィード式の研削加工が採られる。研削加工では粗、仕上げの研削を行い、その後にバレル研磨、完了後の寸法検査では２ミクロン単位に仕分けして、相互差２μ単位でグループに層別する。外観検査、更に組み立てにおいても全ての作業工程毎に転動体を一個づつ方向を整列して加工機に投入する。そのため膨大工数がかかりコスト高になった。

前記の両頭円すいころ軸受の発明特許３６３２１９５、（出願人による）がある。 特開１０−０７６４５０、前記３６３２１９５、の後に第三者による研削加工方法当両頭円すいころを一個毎にキャリヤ円盤の穴に挿入して、キャリヤの表裏から露出したワークの２面を、２枚の円盤砥石で挟み両頭平面研削盤で研削する方法。 特開２０００−４６０４８、部品の簡素化コスト対策 特開２０００−０４２８７９、線材を切断して小片を作り、これを一個毎に、鍛造で球または両円すいの形状に冷間で押しつぶして成形して、熱処理、を経て、センタレス研削盤の溝付き砥石で一個単位にインフィード研削する方法が発明された。 特開２０００−０８７９６２ スクロール用スラスト玉軸受 ［特開２００９−０７４４７７］同スラスト軸受の耐磨耗性処理に関する。 ［特開２００８−１４４６７８］同スラスト受け面の負荷による受け面の歪対応策 ［特開２００８−１０１４８３］同スラスト滑り軸受の焼け付き対策 ［特開２００８−２８６１４８］同スラスト滑り軸受の焼け付き対策

安価に転動ローラを造り、これを自動で組み込み易くして、転動体の使用数を増やして高圧に耐える軸受を得る。そのために、両頭円すいころの製造コストを、現在市場に流通の標準軸受に使用されている例えば鋼球のコストと同等にする。ところが当該両頭円すいころ、は形状的に水平に置いても、僅かな傾斜、振動があると途端に姿勢が乱れ、平坦面に置いたときに向きが逆でも投影図では同じ楕円になり、逆向きが混入して組み立てられることもある。研削加工する場合、通常のセンタレス研削盤とか円筒研削では加工できず、素材を型に入れて押さえ込まない限り、研削抵抗と回転とで、ワークが飛び跳ねてビビリ共振で精度がばらついて、通常の転がり軸受の転動体並みの円筒度、平行度、真円度、表面粗さ、直角度、二つの円すいの角度の中心（コーンセンタ）の精度、円すいの二面の平行度、整一度、面のビレ、粗さが２ミクロン以下を得ることは困難であった。

従来考え出された手段は、特開２０００−４２８７９、および特開１０−７６４５０で開示の製法で、現在のＩＳＯ世界標準の全ての転がり軸受に使用される転動体の、鋼球、円筒ころ、針状ころ、球面ころ、円すいころ、と同様の従来の製法プロセスを踏襲したものであって、その主な内容は、線材、バー材をヘッダー叉は旋削でローラ単位に成形し、その粗形材を、硬化のため熱処理で焼き入れ焼き戻しし、その後に一個毎に研磨加工、バレル研磨、外観検査、寸法選別、２μ単位の層別管理、といった製法であった。本発明と類似の形状の鋼球の製法は、砥石に円弧の溝を設け、砥石に球を挟んで溝内を転がすようにしてラッピング加工する。他の形式の円筒ころ、円すいころ、球面ころでは、研磨を、粗加工、仕上げ加工に分けそれぞれ、Ｖ溝の付いたホイール状の砥石と、同じく溝の付いた調製車でワークを挟むとともに下から受け面（ブレード）で支えて、ワークを調整車の摩擦抵抗で自転させながら砥石を接近させて切り込む、といった芯無し研削盤を主体にした方法である。何れも都度振動式パーツフィーダーで方向整列をして投入する。 又 工程間の搬送には小サイズ品は、容器に数千個単位に纏めて収容して、次工程に送られ、加工機の入り口で再度パーツフィーダーで方向を整列して機械に投入される。 仕上がったワークの寸法、外観検査も、完成品に組み付ける場合も都度厳格な方向整列をする。両頭円すいころは、図９の如く、エッジ付近が２〜３ミクロンを逃がして略球面で構成されており、特にＣＯ２冷媒用では当該ころの使用量が３０個にも及び、軌道上に置いた途端に方向が定まらずに転がってしまい、全てのころを一斉に正しい姿勢に保つことが難題であった。このため、当技術の特開１０−７６４５０、特開２０００−４２８７９、を実施の結果、コストが一般軸受用の円筒ローラの１０倍を越えることとなった。

請求工１の手段について説明する。
軸受鋼ＳＵＪ−２相当の線材を、線材のまま外周から、図３のカムスライド式成型機（通称フォーミングマシン）を用いて、スライドのロッド先端に取り付けた回転ロールを、四方向から図４、のように中心点に向けて押し付けて、図４に示すようにワークを６８，６９で支えすえ込み成型する。線材の素材は、送りロールで自転させながら上記の転造ロールの真下に送られる。ロールの圧下位置の精度は、加工完了品の凹凸の溝を回転する位置決めロールで押さえて、フィードバックさせて凹凸の間隔の精度を担保する。成型の形状は外径の頂点および溝底の頂角が略９０度で、断面が正方形で、その対角線が棒の軸心になることとし、溝底の最小径は、搬送中の張力で破断しない程度の強度の約φ１ミリ程度を残して、長尺の棒状の凹凸素材を成形する。上述以外の手段に、Ｖ形凹凸面の一対の金型を対抗させて配置し、その間に線材を挟み、金型をプレスで加圧しながら線材を揉み潰す様に揺動するとＶ形の凹凸の連なった棒材が出来る、全長が制限されるので少量生産に適する。（図省略）

図３の成型後は、図５の矯正ロール５４，５５で転造時の誤差の蛇行を整え、次に曲がりをレベラーロール５７、５９、ほかの複数で修正する。前記の矯正ロールは、ワークを挟むように一対を設け、外周のＶ溝のオーバーピン径を結ぶ母線の符号７１は双曲線の鼓形をなし、回転軸がワークの軸心に対して相互に符号７０の交角で傾斜させ、Ｖ溝の向きが垂直になるようにＶ溝にリード角度７０を設ける。これでワークの円すい面とＶ溝とが上下には平行になり、ワークには矯正ロールのねじのリード角７０で送りがかかる。Ｖ溝の斜面の形状はワークとの接点が、上下には平行であるが、横向きにはワークの円すい面に対してリード角の分だけ傾斜して接するので、一葉双曲線にする。レベラーのロールも同様にリード角が設けてあり送りがかかる。

以上は材料歩留まりの最良の転造成型の実施例であるが、両頭円すいころの外径が小さな場合は、図５の矯正ロール相当で両頭円すいが連なった状態の、棒材を成型すれば良く、別の実施例では、図６の方法の研削を熱処理硬化前の線材に、外周が略９０度の鋭角の砥石１２で、深いＶ溝を等間隔で研削すれば良い。特に小径のワークでは、焼き入れ硬化した断面が円の線材を、そのまま研削加工でＶ溝の連なった棒状品にすることも可能である。

該棒材は、熱処理炉でも重力による曲がりと伸びを防ぐためハンガーに吊るし、その姿勢でソルトバスで焼き入れする。若しくは高周波で棒材を長尺のまま連続して焼き入れ焼き戻しを行う。かくして棒材の曲がりの熱処理歪は最小に抑制される。 更にその棒材の真直度を矯正のため長尺の穴の内径に挿入してプレステンパーを施すか、曲がり修正の歪取りを施す。かかる工程を経た棒材を、同じく凹凸の溝を設けた砥石でインフィード形の芯無し研削盤で、棒の凹凸溝の表面を研削する。研削では、円すい稜線部エッジを僅かに丸めて、図９の母線形状をゆるい曲線で形成し、受圧時のエッジへの応力集中を防ぐところの通称クラウニングを施す。 砥石の溝の間隔に対して、ワークの両頭円すいの頂点の間隔が、熱処理による伸縮で誤差があると、円すいの片側だけが研削されもう一方の面は研削されない不具合を生ずる。そこで砥石は溝単位で薄い円盤状の砥石で構成して間に弾性ばね材を挟み、僅かに変位させて誤差を吸収するとともに、粗研削と仕上げ研削用砥石で研削しろを調節する。センタレ研削以外の方法では、長方形、叉は円盤状の砥石にＶ溝を設けて、棒状に連なった両頭円すいころを上下から二枚のＶ溝で挟んで転がしてラッピングする方法でも良い。

研削以降は搬送のための両頭円すいをつなぐ強度が不要になるので溝の底径は研削で更に細くできる。次にこれを真直度の良い穴に挿入して長尺棒の凸部外径を穴で拘束し、穴の片方の出口側から一個毎に円すい面を露出させ、露出した凸部外周を回動可能に溝付き部材で挟むと同時に、溝底に、頂点の断面が９０度以下の鋭角の切断砥石を溝底に当てて円すいころ毎に切断し棒から切り離す。切り離された円すいころは外周を前記溝付き部材で挟んで次工程に搬送し、ころの両側の中心部の切断時の残痕の尖端をラッピング用の砥石に当てて除去する。

請求工２の解決手段を述べる。
当該手段は、棒状の加工完了品から両頭円すいころを切り離した段階の姿勢で、一度掴んで最終組み立てまで掴み続けることと、切り離す際に、ころの両側に突起を図９の符号１４の残存させて、組み立ての際に、ころの位置と姿勢を保持する補助具とするものである。これを、図１０に示す、符号１４を軌道輪のピン穴１５に係合させてセットし、ころの両端を両軌道輪のピン穴に嵌った状態の図１３、１４の如く、ころの姿勢維持に活用する。切り離し後の、洗浄、寸法のレーザー計測、非接触磁気硬度検査、画像処理での外観検査を経て、最終工程で、図１１の符号２０の部品供給アーム状部材の先端のポケット穴に、ワークの円すい面を真空吸着させてアームに受け渡し、図１２の所定の位置にセットしその上に相手側のもう片方の軌道輪６をピン穴１５、を１４に合わせて上から被せ、保持板、符号１６が転動体に干渉しないように僅かに転胴体の外周面から遠ざけておき、図１３の如く矢印１の方向に横にずらせば、円すいころは両方の突起に押されて符号１８の方向に横転して、軌道上で正しい姿勢になる。その後に保持板を、符号１６、のポケット穴内壁と転動体外周とが当接させてベット穴７５、にリベット７３、を挿入して、その頭を反対側の軌道輪の工具穴７４から工具を入れてかしめて、軌道輪と保持板を固定する。同時に連結ピン図１５で二枚の軌道輪６，１８を止め輪４、スナップリング３で留めて連結すれば、旋回可能な組み立て体が出来る。尖端の突起１４とピン穴１５は、組み立て時にのみ遊嵌状態であって、圧縮機に組み込まれると圧縮機側のクランク軸に従って旋回するので全く干渉せず、無用になる。

本発明は、省エネ効果の大きい、動的摩擦係数のμ値を、１万分の３以下（０．０００３）まで下げる技術史上にない、両頭円すいころ軸受であって、材料投時の序列のまま、順番に組み立てられて製品化されるので、完成品に組まれた一セット内のころの相互差は、砥石から出た１０〜３０個の範囲内の相互差内に収まるので、自動的に２μ以下に入る。従来の各工程で要した、方向整列も、寸法選別も層別管理の工数が一切不要で、品質の履歴の追跡管理にも有効である。加工には、切粉も端材も生じない効率のよい材料歩留まりの省エネ製法で、且つ最小の歪で、転動体一個の単位に切り離した後も、一度ワークを掴むだけで、最終の組み立てまで一貫した自動化、無人化が可能で、製造コストを格段に下げる。

特に、近時の自然冷媒の炭酸ガス使用時の高圧スクロールの代表的なサイズの約φ１００ミリ径の実施例では、転動体がφ６ミリ程度で、多量に要するため安価の効果は大きい。軌道輪には薄い帯鋼板プレス打ち抜き品で済み、製品の組み立て幅は、平行度が十ミクロン以下に収まる。 結果、従来難題のスクロールの羽根の先端旋回摺接面のシールの高さ精度のばらつきが０．０１ｍｍ以下に保たれる。当然磨耗、焼け付きなどへの信頼性も増す。特許３６３２１９５（当出願人による発明）に対しても、連結部材、図２の符号５が不要になるほか製造コストを下げる。

両頭円すいころの形状の合理性の説明図 両頭円すいころの特許３６３２１９５の略視図 線材を転造成型する機構の全体外観略視図 図３の拡大図 歪取り矯正ロール、真直度修正レベラーの実施外観図 研削加工の実施外観略視図 切断後、搬送治具の実施図 両頭円すいの研削痕の除去実施図 両頭円すいころの加工完了の、外観略視図 前記ころの、軌道輪上の、旋回状態実施図 組み立て機への投入冶具 軌道上に両頭円すいころの設置実施図 軌道輪間に両円すいころを挟んだ実施図 組み立て完成実施図。 連結部材の実施例略視図

軸受鋼ＳＵＪ−２でなる断面が円形の線材、叉はバー材を、図３の如く、通称カムスライド式フォーミングマシンで、左端から線材をスリップロール２９に挟んで、回転を与えて、４個の転造ロール３０，３２，３３，３４、の圧下位置４７に送る。前記の転造ロールは、図３、のモータ４６で自在接手４５、で全ロールが駆動され、カムスライドのカム４０，４１，４２，４３で、中心に向けて約１トンの圧力で押されて図４の拡大外観略視図の４７の如く、転造ですえ込み成型される。成型された線材は、前記送りのスリップロール２９で左に送られ、位置決めロール３５，３６が、カム４９に押されて、成型したＶ溝内に嵌って成型の位置が固定される。 転造で生じた誤差、蛇行は、次工程の図５、の符号５４，５５のＶ溝付き矯正ロールで加圧し形状を整える。次にレベラーのローラ５８，５９、 ほか複数で曲がりを修正する。

各ロールの圧下量は、ねじ５７、で調整し、歯車６０、６１、６２，６３、とオルダム接ぎ手６７、で全ロールが連結されて駆動される。成型された線材は、大きな外径のドラムに巻き取りコイル状にして保管し、次工程は、コイルから撒き戻して、直線状態にして、熱処理は高周波でも良いし、もしくは一定の長さに切断した棒状の成型素材をハンガーに吊るし重力による変形を防いで投入し、焼き入れでＨＲＣ６５に硬化し、その後棒状のまま歪取り用筒に入れてプレステンパーを施す。

歪取り後、図６の１０のガイド穴に通して、ロータリドレスでＶ溝成型された砥石１２のセンタレス研削盤でインフィード研削を施す。小径の場合は、前述の通り、軸受鋼ＳＵＪ−２材の焼き入れ硬化済みの線材を、図６の砥石１２で、深いＶ溝が等間隔で連なった棒状の成型材としても良い。Ｖ溝を成型する砥石と粗加工、仕上げ加工用の砥石に分けて研削する。 図９の両端に突起を持ち、円すいころは、二枚の軌道輪と、円すいころの外周面１３と、保持部材１６の円径穴の壁面と、ころの先端突起１４とピン穴１５、とで、４方向から拘束されて、旋回可能に締結される。ピン穴１５のエッジ部のプレスダレのＲ面は、負荷時の応力集中を避ける。

当工程に拠れば、投入の線材からは一貫してワークは一度掴むだけで済み、品質、コストに好適である。相手側軌道輪には板厚１．０ｍｍ程度のＳＫ材の冷延鋼板で、板厚の平行度が圧延で０．００２に仕上がっており、これをプレスでドーナツ形に打ち抜く、その際に前記突起部材と遊嵌するための穴もピアシングする。これを焼入れ硬化してＨＶ７５０の硬さとし、バレル研磨で仕上げし、熱処理歪の反り量を０．０５ｍｍ以下にプレステンパーで修正しておく。保持器材の１６、１８も同材でファインブランキング手法で旋回穴を打ち抜いて、焼き入れを施す。連結ピン５の機能は、輸送中の分離防止だけで、圧縮機能には無用のため、輸送中に脱落しない程度で良い。

請求工１の実施例を説明する。断面が円形の軸受鋼ＳＵＪ−２の線材を図３、図４の工程ですえ込み成型して、図６、の１３の両頭円すいが連なった棒状の素材を成型する。成型した後、図５の矯正ロール、とレベラーロールで精度を整え、熱処理を施して図６の１２で示すＶ溝を成型した砥石で棒材の外径を研削加工し図９の符号２の曲面の形状を得る。切り離し後、図７の如く掴んで図８のように両端のバリを二枚のラッピング砥石で除去する。なお先端の突起が不要の際は、完全に除去する。小径の場合は、軸受鋼ＳＵＪ−２の焼き入れ硬化した線材外周を、角度が略９０度のＶ溝を、一定の間隔で連ねた形の凹凸棒状に研削加工し、これを順次切り離しても良い。

請求工２の実施例を説明する。
切り離す際に先端に図９の先端突起１４、を残し、これを図１０に示す位置関係になるように、軌道輪のピン穴１５に係合させる。 突起１４の形状は、ピン穴に僅かに引っかかれば良く形状を問わない。
図１２に軌道輪のピン穴の上に両頭円すいころをセットした状態を示す。
図１３に図１４に円すいころをセットして完成品への手順を示すが、軌道輪の分離防止は、運転時に影響しなければよいので、例えばワックスのような接着剤でもよい。

ヒートポンプ、膨張機、等の高圧スクロール圧縮機の、スクロールの旋回駆動力の伝達と、高圧冷媒ガスの機密性を保つ旋回接手部材。

１ 軌道ワッシャの組み立て移動方向
２ 両頭円すいころの外周面クラウニング曲面Ｒ
３ スナップリング ４ 止め輪 ５ 連結ピン ６ 軌道ワッシャ
７ 砥石 ８ 切断砥石 ９ 搬送治具 １０，１１ 案内チューブ
１２ 研削砥石 １３ 棒状両頭円すいころ １４ 突起 １５ 穴
１６ 保持部材 １７ 軌道輪ワッシャ ２８ 線材 ２９ 送りロール
３０、 ３２、３３、３４ 転造ロール ３５，３６ 位置決めロール
３９ 円すいころの溝底 ４０、４１、４２、４３ カムロール
４５ 接ぎ手 ４６ 転造ロール駆動モータ ４７ 転造成型状態
４９ 位置決めロール押さえカム ５０ 転造完了線材 ５２ 軌道溝曲率Ｒ
５４、５５ 矯正ロール ５６、５７ 圧下送りネジ ５８、５９ レベラーロール
６０、６１、６２、６３ 駆動ギヤ ６４、６５ ネジロール双曲線の歯形
６６ 送りリード角 ７０ ロール傾斜交角 ７１ ロールの外径母線の双曲線

Claims (2)

1. 両頭の円すいころが連なった棒の状態で加工する、ことを特徴とした両円すいころの製法。
2. 両頭円すいころの頭部突起を二枚の軌道輪のピン穴に係合させるとともに、転動体の外周と保持穴の内壁とがトロコイド軌跡で摺接し、軌道輪の分離を防止した両頭円すいころ軸受。

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