JP2010259287A - モータロータ、その製造方法、及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】部品点数を増やさずに少ない推力でシャフトにロータを保持させることの可能なモータロータ、モータロータの製造方法、及びモータロータの製造装置の提供。
【解決手段】両端のプレートによりシャフト１１に保持されるロータ１４を備えたモータロータ１０において、シャフト１１に、溝部１１ａが周設され、第１プレート１２又は第２プレート１３に、溝部１１ａと対向して配置される突起部１２ａ又は突起部１３ａが備えられ、クランプ２０が溝部１１ａの半分以上を覆う位置に配置されて、突起部１２ａ又は突起部１３ａに当接し、突起部１２ａ又は突起部１３ａの一部にカシメパンチ３０が作用することで、突起部１２ａ又は突起部１３ａの一部が塑性流動して溝部１１ａにかしめられ、凸部Ａが形成される。
【選択図】図８

Description

本発明は、シャフトとロータとをカシメにより固定するモータロータ、その製造方法及びその製造装置に関するものである。

モータに用いられるモータロータは、シャフトにロータが固定されて備えられている。モータステータに通電されることで、モータロータは電磁力により回転し、その回転力はシャフトへと伝えられる。したがって、ロータとシャフトは確実に固定されている必要がある。
このロータとシャフトの固定方法については、様々な方法が検討されている。

特許文献１には、２部品の結合方法についての技術が開示されている。
一方の部品であるインナ部品には、その外周面にローレット状の凹凸部が形成されており、他方の部品であるアウタ部品を焼きバメ手法により、インナ部材の外周に締まりバメすると共に、ノックアウト部材と押さえ部材で挟み込み塑性流動させる。
このように締まりバメと塑性流動を用いることで、インナ部品とアウタ部品との接合強度を強めることができる。
特許文献２についても、特許文献１と同様に、インナ部材の外周部にローレット溝を形成し、アウタ部材を塑性結合する方法が開示されている。

特許文献３には、板金部材の結合方法についての技術が開示されている。
結合対象物となるシャフトの周囲にローレット溝を形成し、アウタ部品となるプレートの内周部を折り曲げて板厚方向に突出する余肉部を形成し、この余肉部分を押圧することで塑性結合することが可能である。

特許文献４には、ロータシャフト及びロータシャフトの製造方法についての技術が開示されている。
シャフトの周囲に溝を形成し、フランジを押さえる為のカシメプレートを、パンチを用いることでかしめ、シャフトとロータを固定する。
この際に、かしめに用いるパンチはストローク部と押圧部からなり、４分割された円錐形状に形成された押圧部の外周を、円錐面を内部に持つストローク部が降下することで、押圧部を内側に移動させる力を生じ、この力でかしめプレートをシャフトの周囲に形成された溝に塑性流動させる方法を採っている。

特開平３−１０６５２１号公報 特開昭６０−１２４４２３号公報 特開昭６０−１２４４２２号公報 特開２００７−１２４７５２号公報

しかしながら、特許文献１乃至特許文献４には以下に説明する課題があると考えられる。
特許文献１乃至特許文献３の方法は、かしめに用いるパンチでプレート等のかしめ部材を押圧した場合、パンチの力によってシャフトの径方向内側と径方向外側に塑性流動を起こすことになる。
かしめ部材となるプレートは上下で拘束されているものの、塑性流動がシャフトの内周側と外周側に起こることで、シャフト外周に形成されたローレット部に余肉が入る量は少なくなってしまうと考えられる。

このため、余肉が十分にはいるようにパンチに作用させる推力は大きなものが必要となる為、プレス等の推力発生装置は大型化させる必要がある。
特許文献３では、プレートが変形しやすいように板厚方向に突出する余肉部を形成しているものの、塑性流動がシャフトの径方向内側と径方向外側に移動するという問題は解決できていない。この為、ローレット部に余肉が確実に入るようにする為には、やはり大きな推力を必要とするものと考えられる。
このように、プレスのサイズが大きくなると言うことは、装置の大型化と共に設備コストがかさむなどの問題が考えられる。

一方、特許文献４では、かしめプレートを用意して、シャフトの外周側から内周側に向けて押圧部を移動させることでシャフトの溝に塑性流動をさせてかしめている。この方法だと、かしめプレートの肉厚を薄くすることで、少ない推力でもかしめることは可能となるが、部品点数が増えるという問題がある。
モータロータの部品点数が増えてしまうと、部品単体のコストや部品管理コスト等の観点からみてもコストダウンの妨げになる虞がある。

そこで、本発明はこのような課題を解決するために、部品点数を増やさずに少ない推力でシャフトにロータを保持させることの可能なモータロータ、モータロータの製造方法、及びモータロータの製造装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明によるモータロータは以下のような特徴を有する。
（１）動力を外部に伝えるシャフトと、前記シャフトに保持されるロータと、前記ロータの両端に配置されるプレートを備えたモータロータにおいて、
前記シャフトに、溝部が周設され、前記プレートに、前記シャフトの軸方向に対して突出し、前記溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が備えられ、クランプが、前記カシメフランジ部の外周部で、かつ前記溝部の半分以上を覆う位置に配置されて、前記カシメフランジ部に当接し、前記カシメフランジ部にカシメパンチが作用することで、前記カシメフランジ部の一部が塑性流動して凸部が形成され、前記溝部にかしめられることを特徴とする。

また、前記目的を達成するために、本発明によるモータロータの製造方法は以下のような特徴を有する。
（２）動力を外部に伝えるシャフトにロータの両端に配置されるプレートをかしめて固定するモータロータの製造方法において、
前記シャフトに周設された溝部に、前記プレートが有する前記シャフトの軸方向に対して突出し前記溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が対向して配置され、前記プレートの有する前記カシメフランジ部の外周部で、かつ前記溝部の半分以上を覆位置にクランプを配置して、前記プレートを押圧し、前記カシメフランジ部にカシメパンチが作用させることで、前記カシメフランジ部の一部が塑性流動し、凸部が形成され、前記溝部にかしめられることを特徴とする。

（３）（２）に記載のモータロータの製造方法において、
前記プレートの一方である第１プレートが、前記第１プレートに接して配置される受け治具によって支えられ、前記第１プレートに前記カシメパンチを作用させることで、前記受け治具と前記カシメパンチとで前記第１プレートの有する前記カシメフランジ部が挟まれ、塑性流動を起こして前記凸部が形成され、前記プレートの他方である第２プレートが、前記シャフトに形成される段付き部に当接して支えられ、前記第２プレートに前記カシメパンチを作用させることで、前記段付き部と前記カシメパンチとで前記第２プレートの有する前記カシメフランジ部が挟まれ、塑性流動を起こして前記凸部が形成されることを特徴とする。

また、前記目的を達成するために、本発明によるモータロータの製造装置は以下のような特徴を有する。
（４）動力を外部に伝えるシャフトにロータの両端に配置されるプレートをかしめて固定するモータロータの製造装置において、
溝部が周設された前記シャフトを保持する為のシャフト保持治具と、前記シャフトの軸方向に対して突出し、前記溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が備えられた、前記プレートを、前記カシメフランジ部の外周部に当接し、板厚方向に保持するクランプと、前記カシメフランジ部に作用するカシメパンチを備え、前記カシメフランジ部に前記カシメパンチが作用することで、前記カシメフランジ部が塑性流動を起こして、前記溝部内に凸部が形成され、前記プレートが前記シャフトにかしめられることを特徴とする。

このような特徴を有する本発明によるモータロータにより、以下のような作用、効果が得られる。
上記（１）に記載される発明は、動力を外部に伝えるシャフトと、シャフトに保持されるロータと、ロータの両端に配置されるプレートを備えたモータロータにおいて、シャフトに、溝部が周設され、プレートに、シャフトの軸方向に対して突出し、溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が備えられ、クランプが、カシメフランジ部の外周部で、かつ溝部の半分以上を覆う位置に配置されて、カシメフランジ部に当接し、カシメフランジ部にカシメパンチが作用することで、カシメフランジ部の一部が塑性流動して凸部が形成され、溝部にかしめられるものである。

モータロータを製作するにあたって、プレートにカシメフランジ部を設けてシャフトにプレートを直接かしめて、ロータを保持するよう構成されている。この際、カシメフランジ部の一部がカシメパンチによってプレスされることで、シャフトに形成された溝部に塑性流動し凸部を形成する。プレートを押さえるクランプは、シャフトの溝部の半分以上を覆う位置に配置されているため、塑性流動を起こしたカシメフランジ部の肉はシャフトの径方向内側、すなわち凸部を形成する方向に働くように規制される。この結果、確実にシャフトとプレートがかしめられる結果となる。
このようにプレートをシャフトに直接かしめてロータを保持することができるため、部品点数を減らすことができ、製造コストの削減を図ることが可能となる。

また、このような特徴を有する本発明によるモータロータの製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
上記（２）に記載の発明は、動力を外部に伝えるシャフトにロータの両端に配置されるプレートをかしめて固定するモータロータの製造方法において、シャフトに周設された溝部に、プレートが有するシャフトの軸方向に対して突出し溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が対向して配置され、プレートの有するカシメフランジ部の外周部で、かつ溝部の半分以上を覆位置にクランプを配置して、プレートを押圧し、カシメフランジ部にカシメパンチが作用させることで、カシメフランジ部の一部が塑性流動し、凸部が形成され、溝部にかしめられるものである。

カシメフランジ部に作用させたカシメパンチの力は、（１）に記載の通り、塑性流動によってカシメフランジ部の肉を移動させ、肉の移動方向がクランプによってシャフト内径方向に規制される為、カシメパンチに作用させる推力は少なくて済む。
このため、カシメパンチの推力として用いられるプレス等の推力発生装置の大型化を招かずに、カシメフランジ部に形成される凸部をシャフトの溝部内に突出させることが可能となる。
設備の大型化を抑制することでコストメリットが得られる。

また、上記（３）に記載の発明は、（２）に記載のモータロータの製造方法において、プレートの一方である第１プレートが、第１プレートに接して配置される受け治具によって支えられ、第１プレートにカシメパンチを作用させることで、受け治具とカシメパンチとで第１プレートの有するカシメフランジ部が挟まれ、塑性流動を起こして凸部が形成され、プレートの他方である第２プレートが、シャフトに形成される段付き部に当接して支えられ、第２プレートにカシメパンチを作用させることで、段付き部とカシメパンチとで第２プレートの有するカシメフランジ部が挟まれ、塑性流動を起こして凸部が形成されるものである。

第１プレートと第２プレートはシャフトにかしめられることによってロータを保持する。したがって、第１プレートと第２プレートの間にはロータが存在することになる。
このため、受け治具を用いたかしめ方法は最初にかしめる側、すなわち第１プレートにしか用いることができない。
一方、段付き部を形成しておくことは、かしめる際に治具を必要としない為に有効ではあるが、加工の手間を増やすこととなり、また、設計的な制約を生む。
また、ロータの厚み精度を確保しにくいなどの事情から、片側を受け治具を用いてかしめる方法を用いることで調整シロを有するメリットも得られる。

このような特徴を有する本発明によるモータロータの製造装置により、以下のような作用、効果が得られる。
上記（４）に記載の発明は、動力を外部に伝えるシャフトにロータの両端に配置されるプレートをかしめて固定するモータロータの製造装置において、溝部が周設されたシャフトを保持する為のシャフト保持治具と、シャフトの軸方向に対して突出し、溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が備えられた、プレートを、カシメフランジ部の外周部に当接し、板厚方向に保持するクランプと、カシメフランジ部に作用するカシメパンチを備え、カシメフランジ部にカシメパンチが作用することで、カシメフランジ部が塑性流動を起こして、溝部内に凸部が形成され、プレートがシャフトにかしめられるものである。

このような製造装置を用いることで（１）に記載のモータロータを製造することが可能となり、製造コストの削減を図ると共に、シャフトとプレートとのかしめを、部品点数を増やさずに確実に行うことを実現することができる。

本実施形態の、シャフトに第１プレートをかしめる工程を表す断面図である。 本実施形態の、シャフトに第２プレートをかしめる工程を表す断面図である。 本実施形態の、モータロータの断面図である。 本実施形態の、カシメパンチの断面図である。 本実施形態の、カシメパンチの上面視図である。 本実施形態の、クランプの断面図である。 本実施形態の、かしめ工程のかしめ前の拡大模式図である。 本実施形態の、かしめ工程のかしめ中の拡大模式図である。 本実施形態の、かしめ工程においてクランプを用いずにかしめた際の模式図である。 本実施形態の、かしめ工程についての模式断面図である。

まず、本発明の実施形態について説明する。
図１に、本実施形態のシャフトに第１プレートをかしめる工程の断面図を示す。
図２に、シャフトに第２プレートをかしめる工程の断面図を示す。
図３に、モータロータの断面図を示す。
モータロータ１０は、シャフト１１とロータ１４とからなる。ロータ１４は第１プレート１２と第２プレート１３と積層鋼板１５とからなる。

シャフト１１は図３に示すように中空シャフトであり、第１プレート１２及び第２プレート１３がかしめられる部位に溝部１１ａが２条形成されている。また、第１プレート１２を当接させる為の段付部１１ｂも形成されている。
第１プレート１２及び第２プレート１３は、ドーナツ状の円盤であり、アルミニウム等の加工し易く成形し易い金属が用いられている。
そして、第１プレート１２には内周側に突起部１２ａが板厚方向に突出する形状で形成されている。同様に、第２プレート１３にも突起部１３ａが形成されている。

シャフト１１とロータ１４をかしめるには、カシメ装置１００を用いる。
カシメ装置１００は、ベース１０１に立てられた支柱１０２と、支柱１０２に上下移動可能に支持されるガイドベース１０５と、ガイドベース１０５の内面に摺動可能に保持され図示されないプレスと接続されたプレス治具１１０と、を有する。
ベース１０１に立てられた支柱１０２は、ガイドベース１０５のガイドシャフトとしても機能しており、後述するクランプ２０とボルトで結合されている。
一方、プレス治具１１０にボルトで固定されるのは、カシメパンチ３０である。

図４には、カシメパンチの断面図を示す。
図５には、カシメパンチの上面視図を示す。図４の下側から見た状態となる。
カシメパンチ３０は、ドーナツ形の部材で、外周面を略円錐形状にテーパ面３０ｂが設けられている。また、テーパ面３０ｂが設けられることによって径が細くなる側に、第１プレート１２又は第２プレート１３に当接するパンチ先端部３０ａを備えている。

プレス治具１１０は、図示しないプレスに接続されており、カシメ装置１００に保持されるモータロータ１０に対して近接する方向に推力を伝えることが可能である。
カシメパンチ３０に形成されるパンチ先端部３０ａは、突起部１２ａ及び突起部１３ａに当接する。
図６に、クランプの断面図を示す。
クランプ２０はドーナツ状の部材であり、内周側に厚み方向に突出して、第１プレート１２又は第２プレート１３に当接するクランプ先端部２０ａを備えている。また、クランプ先端部２０ａは外周側に外周テーパ面２０ｂと内周側に内周テーパ面２０ｃを備えている。

クランプ先端部２０ａは突起部１２ａの周囲に形成されるクランプ当接部１２ｂ、及び突起部１３ａの周囲に形成されるクランプ当接部１３ｂに当接する。前述したカシメパンチ３０のテーパ面３０ｂはクランプ２０との干渉を避けるように形成されている。
カシメ装置１００には、第１プレート１２及び第２プレート１３の両方のカシメが可能であるように、第１先端保持スペーサ３２Ａと第２先端保持スペーサ３２Ｂ、シャフトスペーサ３４が備えられている。
また、第１プレート１２をかしめる際には受け治具４０が用いられる。一方、第２プレート１３をかしめる際にはカシメパンチ３０とプレス治具１１０の間にパンチスペーサ３１が設けられる。
また、第１プレート１２及び第２プレート１３の位置決めを行う為に、ガイドベース１０５には位置決めピン３５が備えられている。

本実施形態のモータロータ１０及びカシメ装置１００は上記構成を有するので、以下に説明にするような、作用、効果を奏する。
まず、効果としてはシャフト１１と第１プレート１２及び第２プレート１３を確実にかしめることが可能である点が挙げられる。
本実施形態のモータロータ１０は、両端のプレートによりシャフト１１に保持されるロータ１４を備えたモータロータ１０において、シャフト１１に、溝部１１ａが周設され、第１プレート１２又は第２プレート１３に、溝部１１ａと対向して配置される突起部１２ａ又は突起部１３ａが備えられ、クランプ２０が溝部１１ａの半分以上を覆う位置に配置されて、突起部１２ａ又は突起部１３ａに当接し、突起部１２ａ又は突起部１３ａの一部にカシメパンチ３０が作用することで、突起部１２ａ又は突起部１３ａの一部が塑性流動して溝部１１ａにかしめられ、凸部Ａが形成されるものである。

図７に、かしめ工程のかしめ前の拡大模式図を示す。
図８に、かしめ工程のかしめ中の拡大模式図を示す。
第１プレート１２をシャフト１１にかしめる際には、図７及び図８のような工程を経る。先ずは、シャフト１１をカシメ装置１００に固定したうえで第１プレート１２を所定の位置にセットする。
第１プレート１２は、第１先端保持スペーサ３２Ａに当接する受け治具４０によって保持され、位置が決定される。

そして、第１プレート１２をクランプする為に、ガイドベース１０５に固定されたクランプ２０を降下させて第１プレート１２のクランプ当接部１２ｂにクランプ２０のクランプ先端部２０ａを当接させる。
クランプ２０は第１プレート１２又は第２プレート１３の浮き上がり防止効果を果たすために、クランプ２０は第１プレート１２を所定の力で保持するように下方向に推力が加えられる。
クランプ２０は、突起部１２ａの外周部分に配置されるクランプ当接部１２ｂに当接され、第１プレート１２を加圧する。

そして、カシメ装置１００にシャフト１１及び第１プレート１２の位置決めがなされクランプ２０でクランプされた状態でカシメパンチ３０を降下させる。
カシメパンチ３０を降下させ、図８に示すように第１プレート１２の突起部１２ａにカシメパンチ３０のパンチ先端部３０ａを当接させ、推力を加えることで、第１プレート１２の突起部１２ａを塑性流動させる。
この結果、シャフト１１に設けられた溝部１１ａに第１プレート１２の突起部１２ａが潰されることによって塑性流動して、余肉が凸部Ａを形成して溝部１１ａ内に侵入する。こうして、シャフト１１と第１プレート１２は凸部Ａによってかしめられる。

図９に、かしめ工程においてクランプを用いずにかしめた際の模式図を示す。
かしめ工程の際にクランプ２０は図７及び図８に示すように溝部１１ａの少なくとも半分以上覆うような位置に保持されている。
これは、第１プレート１２の突起部１２ａが潰されるにあたって、塑性流動した余肉が図９に示すように拘束されない側に逃げることで、凸部Ａの溝部１１ａへの入り込み量が少なくなってしまうのを防ぐ為である。
したがって、溝部１１ａに対するクランプ２０の位置を適切に配置することで、凸部Ａの溝部１１ａへの入り込み量が少なくなり、結果、シャフト１１と第１プレート１２との結合力が弱くなることを防ぐことが可能となる。

出願人の調査によれば、図７に示すように溝部１１ａに対してクランプ２０が少なくとも半分以上覆うような位置に設定してやれば、凸部Ａの突出量が確保できることが分かっている。
ただし、この突出量のコントロールに関しては、第１プレート１２及び第２プレート１３の材質の剪断強度等や、必要とされる凸部Ａの突出量によっても影響する為、材質や設計思想によって適宜変更することが望ましい。

図１０に、かしめ工程についての模式断面図を示す。
第２プレート１３のかしめについても、第１プレート１２のかしめとほぼ同じ構成となるが、第１プレート１２の場合とは受け治具４０を用いない点で異なる。
これは、図２では記載を省略しているが、第１プレート１２と第２プレート１３の間には、図３に示すように積層鋼板１５を配置する必要がある。
このため、シャフト１１に第１プレート１２をかしめた後、積層鋼板１５を挿入して第２プレート１３をかしめるという手順の関係上、受け治具４０のような治具を用いることができない。その代わりにシャフト１１に段付部１１ｂが設けられており、図１０に示すように、カシメパンチ３０からの押圧力を段付部１１ｂで受けてかしめることになる。

また、第１先端保持スペーサ３２Ａの代わりに第２先端保持スペーサ３２Ｂが用いられ、カシメパンチ３０にはパンチスペーサ３１を介してプレス治具１１０と接続されている点も異なる。
もっとも、かしめ工程の考え方については、第１プレート１２と第２プレート１３はほぼ同じである。
このように、第１プレート１２及び第２プレート１３がシャフト１１にかしめられることで、シャフト１１に形成された溝部１１ａの内部に凸部Ａが塑性流動することで挿入され、シャフト１１と第１プレート１２及び第２プレート１３は確実にかしめられることとなる。

また、その他の効果として、カシメ装置１００に用いるプレスの推力が少なくても済むという点が挙げられる。
特許文献１及び特許文献２のように、第１プレート１２又は第２プレート１３とカシメパンチ３０との当接面積が増えるに従い、単位面積辺りにかかる力は小さくなってしまう。このため、単純にプレスの推力を大きくする必要がある。
しかし、本実施形態では、カシメパンチ３０と突起部１２ａ又は突起部１３ａとの接触面積を減らし、かつ、クランプ２０を溝部１１ａの少なくとも半分を覆う位置に配置することで、用いるプレスの推力を小さくて済むようにすることができる。

第１プレート１２又は第２プレート１３の余肉を塑性流動させることにより凸部Ａを形成する際には、図９と図１０とで対比して示すように塑性流動の方向をクランプ２０によって規制することで、凸部Ａの突出量をより小さい推力で確保することが可能となる。
プレスの推力が小さくて済むと言うことは、設備コストの削減と共に、設備の大型化を抑えることが可能となるというメリットも生じる。

また、その他の効果としてモータロータ１０を形成するにあたり、部品点数を削減することが可能となる点も挙げられる。
出願人が発明した特許文献４に記載の方法にくらべ、カシメプレートを要しない分だけ部品点数が削減でき、コストダウンが可能となる。
部品点数の削減は、単純に減らした部品のコストだけでなく、その組付け工程の削減や、その部品の管理コスト等についても削減することが可能である為、好ましい。

以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、本実施形態中に示した材質等は適宜変更を妨げない。また、カシメ装置１００の構造についても設計事項の範囲内で変更することを妨げない。例えば、プレス治具１１０に接続される推進装置は本実施形態ではプレスを用いるとしているが、例えばサーボモータなどに変更しても良い。

１０ モータロータ
１１ シャフト
１１ａ 溝部
１１ｂ 段付部
１２ 第１プレート
１２ａ 突起部
１３ 第２プレート
１３ａ 突起部
１４ ロータ
１５ 積層鋼板
２０ クランプ
３０ カシメパンチ
４０ 受け治具
１００ カシメ装置
１０１ ベース
１０２ 支柱
１０５ ガイドベース
１１０ プレス治具
Ａ 凸部

Claims (4)

1. 動力を外部に伝えるシャフトと、前記シャフトに保持されるロータと、前記ロータの両端に配置されるプレートを備えたモータロータにおいて、
   前記シャフトに、溝部が周設され、
   前記プレートに、前記シャフトの軸方向に対して突出し、前記溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が備えられ、
   クランプが、前記カシメフランジ部の外周部で、かつ前記溝部の半分以上を覆う位置に配置されて、前記カシメフランジ部に当接し、
   前記カシメフランジ部にカシメパンチが作用することで、前記カシメフランジ部の一部が塑性流動して凸部が形成され、前記溝部にかしめられる
   ことを特徴とするモータロータ。
2. 動力を外部に伝えるシャフトにロータの両端に配置されるプレートをかしめて固定するモータロータの製造方法において、
   前記シャフトに周設された溝部に、前記プレートが有する前記シャフトの軸方向に対して突出し前記溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が対向して配置され、
   前記プレートの有する前記カシメフランジ部の外周部で、かつ前記溝部の半分以上を覆位置にクランプを配置して、前記プレートを押圧し、
   前記カシメフランジ部にカシメパンチが作用させることで、
   前記カシメフランジ部の一部が塑性流動し、凸部が形成され、前記溝部にかしめられることを特徴とするモータロータの製造方法。
3. 請求項２に記載のモータロータの製造方法において、
   前記プレートの一方である第１プレートが、前記第１プレートに接して配置される受け治具によって支えられ、
   前記第１プレートに前記カシメパンチを作用させることで、前記受け治具と前記カシメパンチとで前記第１プレートの有する前記カシメフランジ部が挟まれ、塑性流動を起こして前記凸部が形成され、
   前記プレートの他方である第２プレートが、前記シャフトに形成される段付き部に当接して支えられ、
   前記第２プレートに前記カシメパンチを作用させることで、前記段付き部と前記カシメパンチとで前記第２プレートの有する前記カシメフランジ部が挟まれ、塑性流動を起こして前記凸部が形成される
   ことを特徴とするモータロータの製造方法。
4. 動力を外部に伝えるシャフトにロータの両端に配置されるプレートをかしめて固定するモータロータの製造装置において、
   溝部が周設された前記シャフトを保持する為のシャフト保持治具と、
   前記シャフトの軸方向に対して突出し、前記溝部と対向して配置されるカシメフランジ部が備えられた、前記プレートを、前記カシメフランジ部の外周部に当接し、板厚方向に保持するクランプと、
   前記カシメフランジ部に作用するカシメパンチを備え、
   前記カシメフランジ部に前記カシメパンチが作用することで、前記カシメフランジ部が塑性流動を起こして、前記溝部内に凸部が形成され、前記プレートが前記シャフトにかしめられる
   ことを特徴とするモータロータの製造装置。
   

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