JP2010247783A - 摺動受け部材およびその製造方法並びに製造装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ラックガイド5において、一端が閉塞された筒状体を本体9とし、この本体9の閉塞端側をモールド樹脂の層10(以下、モールド樹脂層10ともいう)により覆ってなる。即ち、本体9は金属の板状部材からプレス加工により一端閉塞型の円筒状に形成され、筒状側面部の両端間の途中から閉塞端に至る部分は、当該両端間の途中から開放端に至る部分よりも径小となっている。金属板材をプレス加工して筒状に形成された本体9に、段面部15およびくびれ部16を形成する。この段面部15およびくびれ部16によって本体9の周側面部の強度が高くなり、別体の補強体を本体9の内側に収納する等せずとも済む。
【選択図】図1
Description
請求項3の摺動受け部材では、板状部材が金属であることから、段面部やくびれ部を形成する際に本体の筒状側面部を加工硬化させることができるので、筒状側面部の剛性を容易に上げることができる。また、筒状側面部に急加熱急冷処理を施すことにより、そこの硬度を上げて筒状側面部の剛性を容易に上げることができる。
請求項5の摺動受け部材では、摺動用金属の層が空孔率5%以下の焼結金属からなっているので、摺動用金属の層の強度が高い。また、板状部材を絞り成形する場合などにおいて、摺動用金属の層が剥離したり、摺動用金属の層を構成する焼結金属粒が脱落したりする恐れがない。
請求項7の摺動受け部材では、スリットを形成することによって筒状側面部を径方向に拡げ易くなるので、支持穴の内面との隙間を小さくすることができ、且つ、支持穴の内面との接触圧が過度に大きくならないようにすることができる。スリットの位置は、相手材の軸線方向やそれに垂直な方向に設けることが制御面において好ましい。
請求項8の摺動受け部材では、台座部が凹状面と共にモールド樹脂によって覆われているので、相手材および支持穴の内面との摺動特性を向上させることができる。また、モールド樹脂による被覆からスカート部を除外する場合、モールド用の樹脂の使用コストを低減することができる。
請求項10の摺動受け部材では、スカート部に形成されたインデントに潤滑油などの潤滑剤を貯留できるので、支持穴の内面との摺動特性を向上させることができると共に、特に微小振動によるフレッティング摩耗を防止することができる。
請求項12の摺動受け部材の摺動方法および請求項14の製造装置によれば、台座部を凹状面と共に覆うモールド樹脂の層をインサート成形によって容易に成形でき、しかも、この際、段面部が平坦に仕上げられていることにより、モールド樹脂が段面部からスカート部にかけてバリ状に漏れ出ることを極力防止でき、バリ取りなどの後処理を行わずとも済む。
さて、インサート成形によって本体9の台座部12のみをモールド樹脂層10で覆う場合、台座部12とスカート部11との境界部分が傾斜していたりすると、モールド樹脂層10がバリ状になってスカート部11に垂れ下がったような状態になり易い。しかしながら、本実施形態では、予備仕上げ工程により台座部12とスカート部11との間は段面部15としてその段面部15とスカート部11との角部の曲率を、極力小さくしたので、モールド樹脂層10がバリ状に垂れ下がることを極力防止できる。
モールド樹脂層10は、本体9の閉塞端の凹状面14を覆うだけのものであっても良い。
段面部15およびくびれ部16は、どちらか一方でも良い。
板状部材19はアルミ合金を被着したバイメタルであっても良い。
銅系軸受合金からなる焼結層21はAl−Sn系、Al−Sn−Si系、Al−Zn系のアルミ系軸受合金層に換えても良い。
本体9を形成する素材である板状部材19はバイメタルに限られない。例えば、鋼板単体であっても良い。また、板状部材19は金属でなく、プラスチック板を熱成形するものであっても良い。
スカート部11の外周面にインデントを形成しても良い。インデントに潤滑剤を貯留することにより、摺動特性を向上できると共に、特に微振動によるフレッティング摩耗を防止することができる。また、インデント形成部が金属からなる場合は、インデントを圧縮成形する際に当該形成部に加工歪を発生させて硬度を向上させることもできる。なお、インデントに固体潤滑剤を配しても良いし、例えばMoS2のような固体潤滑剤をスカート部11等にインデントを設けることなく配する構成であっても良い。
板状部材19からブランクを打ち抜く打ち抜き型もトランスファプレス装置22に組み入れても良い。
第1絞り用成形型27〜孔明け用打抜型32は、それぞれ異なるプレス機械に取り付けるようにしても良い。
ラックピニオン式ステアリング装置1のラックガイド5に限られず、筒状の本体の閉塞端に直接または摺動材を介して間接的に相手材を支持する摺動受け部材に広く適用できる。
Claims (14)
- 一端が開放され他端が閉鎖された筒状体を本体とし、前記本体の閉塞端に棒状の相手材を直接または摺動材を介して間接的に摺動自在に支持する凹状面を形成した摺動受け部材において、
前記本体を板状部材により形成し、前記本体の筒状側面部に高剛性部を設けてなる摺動受け部材。 - 請求項1記載の摺動受け部材において、
前記高剛性部は、前記筒状側面部の両端間の途中から前記閉塞端に至る部分を径小にすることによって生じた段面部および/または前記筒状側面部の両端間の途中に形成されたくびれ部であることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項1または2記載の摺動受け部材において、
前記板状部材は金属であることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項3記載の摺動受け部材において、
前記金属の板状部材は、鋼板に摺動用金属を被着した複層材からなり、前記摺動用金属の層が前記本体の外表面に現れていることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項4記載の摺動受け部材において、
前記摺動用金属の層は、空孔率が5%以下の焼結金属からなることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項1から5のいずれかに記載の摺動受け部材において、
少なくとも前記凹状面が樹脂により覆われていることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項1から6のいずれかに記載の摺動受け部材において、
前記筒状側面部に、前記開放端において開放されたスリットが形成されていることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項1から7のいずれかに記載の摺動受け部材において、
前記高剛性部は、前記筒状側面部の両端間の途中を境にして、前記開放端から前記両端間の途中までを径大なスカート部および前記両端間の途中から前記閉塞端までを径小な台座部とすることにより、前記スカート部と前記台座部との間に形成された段面部からなり、
前記凹状面を含めて前記台座部の全体を外側からモールド樹脂により覆ってなる摺動受け部材。 - 請求項8記載の摺動受け部材において、
前記スカート部と前記台座部との間には、前記台座部よりも径小なくびれ部が設けれていることを特徴とする摺動受け部材。 - 請求項8または9記載の摺動受け部材において、
前記スカート部の外周面にはインデントが形成されていることを特徴とする摺動受け部材。 - 金属からなる板状部材を絞って一端が開放され他端が閉塞された筒状体を形成する第1絞り工程と、
前記第1絞り工程後に、前記筒状体を絞って両端間の途中から前記閉塞端に至るまでを径小に形成して、前記筒状体を、前記開放端側の径大なスカート部と前記閉塞端側の径小な台座部とに分ける第2絞り工程と、
前記筒状体の前記スカート部と前記台座部を繋ぐ途中部を絞ってくびれ部を形成するネッキング加工工程と、
前記くびれ部と前記スカート部との間に平坦な段面部を形成する予備仕上げ工程と、
前記台座部に圧縮力を加えて当該台座部の閉塞端の端面に凹状面を成形し、且つ、前記くびれ部を据え込むと共に、前記スカート部をしごいて当該外径寸法を仕上げる仕上げ工程と、からなる摺動受け部材の製造方法。 - 請求項11記載の摺動受け部材の製造方法において、
更に、前記摺動受け面に孔を加工する孔明け加工工程と、
前記筒状体をプラスチック成形型にセットして前記台座部の内外に樹脂を注入して当該台座部を内外から覆うモールド樹脂の層を成形するインサート成形工程と、を付加してなる摺動受け部材の製造方法。 - 金属板材を絞って一端が開放され他端が閉塞された筒状体を形成する第1絞り用成形型と、
前記筒状体を絞って両端間の途中から前記閉塞端に至るまでを径小に形成して、前記筒状体を、前記開放端側の径大なスカート部と前記閉塞端側の径小な台座部とに分ける第2絞り用成形型と、
前記筒状体の前記スカート部と前記台座部を繋ぐ途中部を絞ってくびれ部を形成するネッキング加工用成形型と、
前記くびれ部と前記スカート部との間に平坦な段面部を形成する予備仕上げ用成形型と、
前記台座部に圧縮力を加えて当該台座部の閉塞端の端面に凹状面を成形し、且つ、前記くびれ部を据え込むと共に、前記スカート部をしごいて外径寸法を仕上げる仕上げ用成形型と、を具備してなる摺動受け部材の製造装置。 - 請求項13に記載の摺動受け部材の製造装置において、
更に、前記摺動受け面に孔を加工する孔明け用打抜型と、
前記筒状体をプラスチック成形型にセットして前記台座部の内外に樹脂を注入して当該台座部を内外から覆うモールド樹脂の層をインサート成形するプラスチック成形型と、を付加してなる摺動受け部材の製造装置。
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