JP2010223939A - 破壊応力範囲の推定方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】き裂進展特性評価試験を実行して、き裂進展が認められない安定状態から、き裂の急速な進展が認められる進展状態となる境界点の応力拡大係数範囲ΔKthを求め、時間t領域における酸化層厚さdの変化を、d=αtβ(α及びβは定数)として求め、応力拡大係数範囲ΔKと、き裂長さaとの関係式であるΔKeff=k×Δσ×(πa)1/2のき裂長さaに近似式d=αtβを代入し、応力拡大係数範囲に、境界点の応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffthを代入し、高温状態で繰り返し荷重を受けて高温疲労する評価対象材料における破壊応力範囲Δσfを推定する。
【選択図】図6
Description
固有の高温再酸化(腐食)速度daHC/dtを逆算し(S6)、得られた高温再酸化速度daHC/dtを用いて今後進展が予想できるエレファントスキン状表面き裂深さaTCを逐次演算する(S8)。
疲労寿命=疲労き裂発生寿命+疲労き裂進展寿命
しかし、先に説明した応力拡大係数範囲ΔKが前記閾値ΔKthを越える範囲では、き裂進展速度は非常に大きく、最大でも数十時間で破断に至る。この疲労き裂進展寿命は、疲労き裂発生寿命と見なすことができる粒界酸化が進行する時間(数万時間)に比較して極めて短く、実際の寿命を考える上でほとんど無視して良い。
そこで、発明者らは、「疲労寿命=疲労き裂発生寿命」と考えて事実上差し支えないことに着目して本願を完成した。
1 境界点応力拡大係数導出ステップ
評価対象材料のCT試験片を使用してき裂進展特性評価試験を行い、き裂進展が認められない安定状態から、き裂の急速な進展が認められる進展状態となる境界点の応力拡大係数範囲ΔKthを求める。
2 熱処理挙動導出ステップ
評価対象材料に熱処理を施し、熱処理により形成される酸化層厚さdと熱処理時間tとの関係である酸化層形成速度挙動を求める。
3 変化近似式導出ステップ
熱処理挙動導出ステップにより求められた酸化層形成速度挙動に基づいて、時間t領域における酸化層厚さdの変化を、近似式d=αtβ(α及びβは定数)として求める。
4 荷重−き裂開口変位導出ステップ
評価対象材料で構成されたCT試験片について、き裂開口変位COD(crack opening displacement)とCT試験片にかかる荷重Pとの関係を求める試験であるき裂進展特性評価試験を行う。求められた荷重―き裂開口変位の関係から、評価対象材料の開口比U=ΔPeff/ΔPを求め、ΔKeffth/ΔK=U=ΔPeff/ΔPの前提の下、応力拡大係数範囲ΔKの有効値(有効範囲)ΔKeffthを求める。
5 破壊応力範囲推定ステップ
応力拡大係数範囲ΔKの有効値ΔKeffthと、き裂長さaとの関係式であるΔKeffth=k×Δσ×(πa)1/2(ここでkは形状係数)に関して、
き裂長さaに、酸化層厚さ変化近似式導出ステップにより求められた近似式d=αtβを使用して求まるき裂長さの代表式を代入し、
応力拡大係数範囲に、境界点応力拡大係数導出ステップにより求められた境界点の応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffthを代入し、
高温状態で繰り返し荷重を受けて高温疲労する評価対象材料における破壊応力範囲Δσfを推定する。
従って、本発明により、経年使用によって低下していく破壊応力範囲、引いては疲労強度,疲労寿命を合理的に推定することが可能となった。実際に使用する際には,実部材にかかる応力範囲を確認し、適正な安全率を考慮することにより本発明で得られた予測曲線を用いて、適正な交換周期の設定が可能となる。
即ち、 前記破壊応力範囲Δσfを、下記の式に基づいて求める
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ)}1/2〕
ここで、kはCT試験片の形状に基づいて定まる形状係数。
前記破壊応力範囲Δσfを、下記の式に基づいて求めることもできる
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ+a0)}1/2〕
ここで、kはCT試験片の形状に基づいて定まる形状係数。
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ)}1/2〕
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ+a0)}1/2〕
夫々により推定される破壊応力範囲Δσfについて、数千時間から数万時間における破壊応力範囲の推定を、両破壊応力範囲の推定方法により得られる破壊応力範囲それぞれの間に、前記破壊応力範囲Δσfがあると推定することもできる。
今回用いたNi基合金の組成は、表1の通りである。
以下、第1実施形態、第2実施形態の順に説明する。
図1に、本願に係る破壊応力範囲の推定方法の手順を示した。
以下、手順に沿って、各ステップの処理内容を説明するとともに、そのステップで得られる上記Ni基合金の結果について説明する。
評価対象材料であるNi基合金で構成されたCT試験片(コンパクトテンション試験片)に対して、き裂進展特性評価試験を実行して、き裂進展が認められない安定状態から、き裂の急速な進展が認められる進展状態となる境界点の応力拡大係数範囲ΔKthを求める。
このき裂進展特性評価試験を実行することにより得られたNi基合金の応力拡大係数範囲ΔKと疲労き裂伝播速度da/dNを示したのが図2であり、CT試験片の形状を示したのが図3である。同図3において、長さの単位はmmである。
Ni基合金評価対象材料に熱処理を施し、熱処理により形成される酸化層厚さdと熱処理時間tとの関係である酸化層形成速度挙動を求める。
熱処理挙動導出ステップで求められた熱処理時間t(hr)と酸化層厚さd(μm)の関係を図示したのが図4である。この熱処理挙動導出ステップでは、試験を加速するため、実機温度800℃に対して、試験温度900℃とした。また、時間の加速の影響に関しては、公知の最も良く使用されるパラメータであるラルソンミラーパラメータを使用した。ラルソンミラーパラメータPは、P=絶対温度×(20+log(加熱時間))の関係となる。
例えば、実機温度が800℃であると仮定すると、実験炉等で900℃に加熱することにより、以下のように加熱時間を短縮することが可能である。
800℃ 900℃
2000hr 20.6hr
3000hr 29.9hr
5000hr 47.7hr
10000hr 89.9hr
熱処理挙動導出ステップ(#2)により求められた酸化層形成速度挙動に基づいて、時間t領域における酸化層厚さdの変化を、d=αtβ(α及びβは定数)として導出し酸化層厚さd(m)の近似式を求める。
Ni基合金について、α=0.326×10-6、β=0.6209となった。
4−1 基本概念
応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffと、き裂長さaとの関係式であるΔKeff=k×Δσ×(πa)1/2に関して(Δσは応力)、き裂長さaに、前記酸化層厚さ変化近似式導出ステップにより求められた近似式d=αtβを代入し、応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffに、前記境界点応力拡大係数導出ステップにより求められた境界点の応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffthを代入し、高温状態で繰り返し荷重を受けて高温疲労する評価対象材料における破壊応力範囲Δσfを推定する。
通常の破壊力学より、応力範囲Δσ、き裂長さaと応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffとの関係は、ΔKeff=k×Δσ×(πa)1/2で表される。
破壊が発生する応力範囲をΔσfとすると、ΔKeffth=k×Δσf×(πa)1/2となる。
この式が、本件に係る寿命予測式の基本的な形態である。
本願では、評価対象材料で構成されたCT試験片について、き裂進展特性評価試験結果を利用して、き裂開口変位COD(crack opening displacement)と荷重Pとの関係を求め、求められた荷重範囲ΔPとき裂開口変位CODとの関係から、開口比U=ΔPeff/ΔPを求める。
Ni基合金では、図5の荷重(MN)とき裂開口変位(mm)との関係から、開口比U=ΔPeff/ΔPは(3.38417−1.891169)/3.38417=0.44117となった。
これまでにも示したように、このような非線形な材料では、応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffと、き裂長さaとの関係式としてΔKeff=k×Δσ×(πa)1/2を採用するのが好ましい。そこで、先に境界点応力拡大係数導出ステップ(#1−1)で求められた境界点の応力拡大係数範囲ΔKthをその有効値ΔKeffthに置き換え、この有効値を使用する(#1−2)。
ΔKeffth=k×Δσf×(παtβ)1/2(式1)
Δσf=ΔKeffth/[k×Δσf×(παtβ)1/2](式2)とできる(#6)。
評価対象としたNi基合金について、 Δσf=8.68/[1.1215×(0.326×10-6πt0.6209)1/2]となった。
「実機使用品」と記載の「■」で示す破壊応力範囲の実測値は、800℃〜常温の変化で温度が変化する高温酸化雰囲気下で、約5000時間、Ni基合金をエンジン排気弁の表面材料として使用した後、その破壊応力を測定した結果である。破壊応力範囲曲線と、実機使用品との測定結果は、よく一致していた。
先にも示したように、第2実施形態では、材料が本来持っている「固有き裂長さ」なる概念を導入し、この「固有き裂長さ」と「酸化層厚さ」とを考慮した「き裂長さ」を使用する。
この図に示す手順には、図1に示した手順に対して、固有き裂長さ導出ステップ(#15)が追加されている。そして、本第2実施形態では、この固有き裂長さ導出ステップ(#15)で導出される固有き裂長さa0と酸化層厚さdを合算したき裂長さaを、境界点における応力拡大係数範囲の有効値と、き裂長さの関係式に導入する。
評価対象材料であるNi基合金で構成されたCT試験片(コンパクトテンション試験片)に対して、き裂進展特性評価試験を実行して、き裂進展が認められない安定状態から、き裂の急速な進展が認められる進展状態となる境界点の応力拡大係数範囲ΔKthを求める。
Ni基合金評価対象材料に熱処理を施し、熱処理により形成される酸化層厚さと熱処理時間との関係である酸化層形成速度挙動を求める。
熱処理挙動導出ステップ(#12)により求められた酸化層形成速度挙動に基づいて、時間t領域における酸化層厚さdの変化を、d=αtβ(α及びβは定数)として導出し酸化層厚さd(m)の近似式を求める。
図4に示した、Ni基合金について、α=0.326×10-6、β=0.6209となった。
本願では、評価対象材料で構成されたCT試験片について、き裂進展特性評価試験結果を利用して、き裂開口変位CODと荷重Pとの関係を求める。求められた荷重範囲ΔPとき裂開口変位CODとの関係から、開口比U=ΔPeff/ΔPを求める。
Ni基合金では、図5の荷重(MN)とき裂開口変位(mm)との関係から、開口比U=ΔPeff/ΔPは(3.38417−1.891169)/3.38417=0.44117となった。この開口比U=ΔPeff/ΔPを使用して境界点応力拡大係数導出ステップで得た境界点の応力拡大係数範囲ΔKthをその有効値ΔKeffthに変換し、この有効値を使用する(#11−2)。
この固有き裂長さ導出ステップ(#15)は、評価対象材料の所定寿命回数における破壊応力範囲Δσf0と境界点応力拡大係数導出ステップにより求められた境界点の応力拡大係数範囲ΔKeffthの有効値とから、ΔKeffth=k×Δσf0×(πa0)1/2に基づいて、所定寿命回数における破壊応力範囲Δσf0を考慮した、き裂の進展が始る進展開始時に存在すると仮定することができる固有き裂長さa0を求めるステップである。
このステップでは、評価対象材料の評価対象環境下での疲労限度(評価対象材料の所定寿命回数における破壊応力範囲)Δσf0を求め、当該疲労限度から固有き裂長さa0を導出する。
固有き裂長さa0は、固有き裂長さa0を考慮する場合の基礎式ΔKeff=k×Δσ×[π(a1+a0)]1/2に基づいて、t=0の時の応力拡大係数範囲ΔKeff=k×Δσ×(π(a0))1/2を使用する。上記の固有き裂長さを考慮した基礎式で、a1は時間の経過とともに進展するき裂要素(本願では酸化被膜要素)であり、a0はt=0の時に存在すると仮定するき裂要素(一般に固有き裂長さと称される)である。
このような固有き裂長さa0は、高温における疲労限度(破壊応力Δσf0)を108回寿命と仮定し、評価対象材料の108回寿命を求めるのが一般的である。即ち、この108回寿命から上記ΔKeff=k×Δσ×[π(a0)]1/2に基づいて求めることができる。
3.8339=1.1215×153×(πa0)1/2
a0=0.1589×10-3(m)。
第2実施形態では、先にも示したように、き裂長さaとして、酸化層厚さdと固有き裂長さa0との和を使用する。
応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffとき裂長さa=d+a0とは、下記基本式で繋がる。
ΔKeff=k×Δσ×[π(d+a0)]1/2
上記の有効な応力拡大係数範囲の閾値ΔKeffthと、酸化層厚さdの近似式を考慮すると、破壊応力範囲Δσfとは、以下の式とできる(#16)。
ΔKeffth=k×Δσf×{π(αtβ+a0)}1/2(式3)
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ+a0)}1/2〕となる(#17)。
Δσf=3.8338/〔1.1215×{π(0.326×10-6×t0.6209+0.1589×10-3)}1/2〕
となった。
「実機使用品」と記載の「■」で示す破壊応力範囲の実測値は、800℃〜常温の変化で温度が変化する高温酸化雰囲気下で、約5000時間、Ni基合金をエンジン排気弁の表面材料として使用した後、その破壊応力を測定した結果である。破壊応力範囲曲線と、実機使用品との測定結果は、よく一致していた。
以上説明したように、第1実施形態と第2実施形態とで、夫々、破壊応力範囲Δσfが異なる。そこで、両者の実施形態を重み付けして、その重み付けの結果として、実際の破壊応力範囲を推定することもできる。
即ち、第1実施形態における破壊応力範囲
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ)}1/2〕
及び、第2実施形態における破壊応力範囲
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ+a0)}1/2〕
夫々により推定される破壊応力範囲Δσfについて、数千時間から数万時間における破壊応力範囲の推定を、両破壊応力範囲の推定方法により得られる破壊応力範囲それぞれの間に、前記破壊応力範囲Δσfがあると推定することもできる。
このようにすると、固有き裂長さa0が支配的となる疲労と、酸化被膜の形成による疲労が支配的となる疲労との両方を加味して、破壊応力範囲Δσfを適切に推定できる。
Claims (4)
- 高温酸化雰囲気下で繰り返し荷重を受けて高温疲労する評価対象材料における破壊応力範囲Δσfを推定する破壊応力範囲の推定方法であって、
前記評価対象材料で構成されたCT試験片に対して、き裂進展特性評価試験を実行して、き裂進展が認められない安定状態から、き裂の急速な進展が認められる進展状態となる境界点の応力拡大係数範囲ΔKthを求める境界点応力拡大係数導出ステップと、
前記評価対象材料に熱処理を施し、熱処理により形成される酸化層厚さと熱処理時間との関係である酸化層形成速度挙動を求める熱処理挙動導出ステップと、
前記熱処理挙動導出ステップにより求められた酸化層形成速度挙動に基づいて、時間t領域における酸化層厚さdの変化を、d=αtβ(α及びβは定数)として導出する酸化層厚さ変化近似式導出ステップと、
前記評価対象材料で構成されたCT試験片について、き裂開口変位CODと前記CT試験片にかかる荷重Pとの関係を求める試験であるき裂進展特性評価試験を行う荷重−き裂開口変位導出ステップを実行するとともに、前記荷重−き裂開口変位導出ステップで求められた荷重―き裂開口変位の関係から、前記評価対象材料の開口比U=ΔPeff/ΔPを求め、
kを形状係数とする、応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffと、き裂長さaとの関係式であるΔKeff=k×Δσ×(πa)1/2に関して、
前記き裂長さaに、前記酸化層厚さ変化近似式導出ステップにより求められた近似式d=αtβを使用して求まるき裂長さ代表式を代入し、
前記応力拡大係数範囲に、前記境界点応力拡大係数導出ステップにより求められた境界点の応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffthを代入し、
高温状態で繰り返し荷重を受けて高温疲労する評価対象材料における破壊応力範囲Δσfを推定する破壊応力範囲の推定方法。 - 前記破壊応力範囲Δσfを、下記の式に基づいて求める請求項1記載の破壊応力範囲の推定方法
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ)}1/2〕
ここで、kはCT試験片の形状に基づいて定まる形状係数。 - 前記評価対象材料の所定寿命回数における破壊応力範囲Δσf0と前記境界点応力拡大係数導出ステップにより求められた境界点の応力拡大係数範囲の有効値ΔKeffthとから、ΔKeffth=k×Δσf0×(πa0)1/2とに基づいて、所定寿命回数における破壊応力範囲Δσf0を考慮した、き裂の進展が始る進展開始時に存在すると仮定することができる固有き裂長さa0を求め、
前記破壊応力範囲Δσfを、下記の式に基づいて求める請求項1記載の破壊応力範囲の推定方法
Δσf=ΔKeffth/〔k×{π(αtβ+a0)}1/2〕
ここで、kはCT試験片の形状に基づいて定まる形状係数。 - 請求項2記載の破壊応力範囲の推定方法と請求項3記載の破壊応力範囲の推定方法を実行し、数千時間から数万時間における破壊応力範囲の推定を、
請求項2及び請求項3記載の破壊応力範囲の推定方法により得られる破壊応力範囲それぞれの間に、前記破壊応力範囲Δσfがあると推定する破壊応力範囲の推定方法。
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