JP2010218899A - 燃料電池セパレータの製造方法および燃料電池セパレータ - Google Patents
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Abstract
【課題】耐食性、耐傷性および導電性に優れた燃料電池セパレータの製造方法および燃料電池セパレータを提供する。
【解決手段】燃料電池セパレータ1の基材2にアルミニウム合金を用いて、基材2の上に純アルミニウムを蒸着して純アルミニウム層11を形成し、該純アルミニウム層11の上に純チタンを蒸着してチタン層12を形成し、該チタン層12の上に非晶質炭素を蒸着して非晶質炭素層13を形成する。この非晶質炭素層13により、基材2の腐食の原因である水の侵入を防いで耐食性を向上させる。
【選択図】図1
【解決手段】燃料電池セパレータ1の基材2にアルミニウム合金を用いて、基材2の上に純アルミニウムを蒸着して純アルミニウム層11を形成し、該純アルミニウム層11の上に純チタンを蒸着してチタン層12を形成し、該チタン層12の上に非晶質炭素を蒸着して非晶質炭素層13を形成する。この非晶質炭素層13により、基材2の腐食の原因である水の侵入を防いで耐食性を向上させる。
【選択図】図1
Description
本発明は、燃料電池セパレータの製造方法および燃料電池セパレータに関する。
固体高分子型燃料電池(PEFC)は、固体高分子電解質膜と、その両側に設けた2つの電極と、各電極に水素などの燃料ガス又は酸素などの酸化ガスを供給するガス供給溝を設けたセパレータなどからなる単セルを積層したスタック、及びその外側に設けた2つの集電体から構成されている。
固体高分子型燃料電池のセパレータには、燃料ガスと酸化ガスとを完全に分離した状態で電極に供給するために高度のガス不透過性が要求され、また、発電効率を高くするために電池の内部抵抗を小さくし、導電性が高いことが必要である。
従来、燃料電池用セパレータは、炭素材料あるいは金属材料を用いて製造されており、特に、金属セパレータは強度に優れ、炭素材料に比べて厚さを薄くできることから、燃料電池全体を小型化できる利点がある。
金属セパレータの材料としては、耐食性等の特性が求められることから、チタンを用いることが好ましいが、チタンは高コストの材料であり、低コストの材料としてアルミニウムを用いることが従来から検討されている。
図5は、基材にアルミニウム合金を用いてセパレータを構成した場合を模式的に示す図である。
セパレータ100の基材101を構成するアルミニウム合金には、Fe等の貴な不純物が不可避的に含まれている。そして、基材101の表面には、数ナノメートルの膜厚を有するアルミ自然酸化膜102が形成されている。基材101のアルミニウム合金に不可避的に含まれている貴な不純物103が、図5に示すように、アルミ自然酸化膜102から表面に露出していた場合、その周辺では孔食104が発生する。孔食104の内部では、pHの低下とハロゲンの濃縮が起こり、腐食が局部的に且つ深さ方向に加速度的に進行し、ついには、基材101を貫通する穴あきが生ずるおそれがある。
基材101に穴あきが生じると、燃料ガスと酸化ガスとの混合が生じ、燃料電池の寿命を短縮化させるという問題がある。このように、基材101にアルミニウム合金を用いた場合には、燃料電池環境下で容易に酸化・溶出し、セパレータ100自体に孔食を生ずるという課題を有している。
特許文献1には、セパレータの基材にアルミニウムを使用し、陽極酸化法により最外層にアルマイト層を形成して、アルミニウムに耐食性を付与する技術が示されている。
また、特許文献2には、アルミニウム合金をセパレータのコア材とし、その上に純アルミニウムのシートをクラッド圧延して接合金属層を形成し、その接合金属層の上にチタンのシートをクラッド圧延して導電性および耐食性を有する被覆層を形成し、更に被覆層の上に黒鉛系塗膜を塗布して被覆層の酸化を防止する保護被膜を形成する技術が示されている。
特許文献1に記載された技術の場合、アルマイトは、アルミニウムの耐食性を向上させるのに有用な方法ではあるが、酸化膜の生成により接触抵抗が高くなり、かつ酸性、ハロゲンを含む燃料電池環境下では、容易に酸化膜が破壊され、更に下地のアルミニウムが腐食、溶解するおそれがある。
これは、アルマイト層がハロゲンに対してあまり強くない(または浸透しやすい)こと、また、アルマイトはナノの領域では多孔質であるので、孔底部の酸化物(バリア層)の厚さが数ナノメートルしかないことに起因している。
この孔底部において、ハロゲンが酸化膜を浸透または破壊してアルミ基材部に至った場合には、アルミニウムは容易に溶解し、また、ハロゲンおよび酸の濃縮を伴って、孔食が加速度的に進行するおそれがある。従って、アルマイト処理によってアルミニウムに耐食性を持たせることは、現実的には困難である。
引用文献2に記載された技術の場合、クラッド圧延により多層構造を形成しているので、チタンからなる被覆層の厚さを薄くすることは困難である。従って、多くのチタン材料が必要となり、高コストになるという問題がある。
また、クラッド圧延によって形成されたセパレータに対して、切断や切削等の後加工を施すと、断面には被覆層や保護層がなく、コア材が露出することとなり、耐食性が損なわれる。従って、クラッド加工では、耐食性を十分に満足させるセパレータを得ることはできない。
そして、最外層に塗布される黒鉛系塗膜は、樹脂に黒鉛を混ぜたものであり、膜厚が10マイクロメートル以下の場合には、塗膜中を水分が透過するおそれがあり、十分な耐食性は得られない。また、黒鉛系塗膜は、耐傷性も弱く、例えば組付時に傷を付けてしまった場合には、傷が容易に黒鉛系塗膜を通過して、保護層や被覆層に到達するおそれがある。
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、高耐食性および高耐傷性を有し、低コストで加工性がよい燃料電池セパレータの製造方法および燃料電池セパレータを提供することである。
上記課題を解決する本発明の燃料電池セパレータの製造方法は、アルミニウム合金からなる基材の上に、純アルミニウムを蒸着して純アルミニウム層を形成する第1の工程と、純アルミニウム層の上に、チタンを蒸着してチタン層を形成する第2の工程と、チタン層の上に、非晶質炭素を蒸着して非晶質炭素層を形成する第3の工程とを含むことを特徴としている。
本発明の製造方法によれば、最表層に保護皮膜として非晶質炭素層を形成するので、非晶質炭素層の緻密で水を通さない構成により、基材の腐食の原因となる水の浸入を防ぐことができる。また、強い耐傷性を得ることができ、例えば組み付け時等に、セパレータに傷が付くのを防ぐことができる。
従って、基材と非晶質炭素層との間に形成されるチタン層および純アルミニウム層を1マイクロメートル以下の薄膜としても、十分な耐食性を有し、また、耐傷性に優れるセパレータ表面を得ることができる。そして、チタン層を薄膜にすることによって、高価な材料であるチタンの使用量を少なくすることができ、低コスト化を図ることができる。
また、本発明の製造方法によれば、純アルミニウム層と、チタン層と、非晶質炭素層を、それぞれ50ナノメートル以上1マイクロメートル以下の膜厚とすることが好ましい。そして、蒸着は、化学蒸着法または物理蒸着法を用いて行うことが好ましく、第1工程では、スパッタ法、プラズマCVD法またはアークイオンプレーティング法を用いて、純アルミニウム層を形成することが好ましい。
そして、第2工程では、スパッタ法、アークイオンプレーティング法またはプラズマCVD法を用いて、チタン層を形成することが好ましく、第3工程では、プラズマCVD法またはアークイオンプレーティング法を用いて、非晶質炭素層を形成することが好ましい。そして、チタン層は、純チタンによって構成されていることが好ましい。
本発明の燃料電セパレータは、アルミニウム合金からなる基材と、基材の上に形成された純アルミニウム層と、純アルミニウム層の上に形成されたチタン層と、チタン層の上に形成された非晶質炭素層を有することを特徴としている。そして、純アルミニウム層、チタン層、非晶質炭素層の各層は、化学蒸着法または物理蒸着法により形成されたことが好ましい。そして、非晶質炭素層は、1.8g/cm3以上の膜密度を有することが好ましい。
本発明によれば、最表層に保護皮膜として非晶質炭素層を用いているので、腐食の原因となる水の浸入を排除できる。また、強い耐傷性を得ることができ、例えば組み付け時等に、セパレータに傷が付くのを防ぐことができる。
従って、チタン層、純アルミニウム層をそれぞれ1マイクロメートル以下の薄膜としても、十分な耐食性を有し、また、耐傷性に優れるセパレータ表面を得ることができる。そして、チタン層を薄膜にすることによって、高価な材料であるチタンの使用量を少なくすることができ、低コスト化を図ることができる。
次に、本発明の実施の形態について、以下に説明する。
図1は、燃料電池セパレータの断面図である。燃料電池セパレータ1は、図1に示すように、アルミニウム合金からなる基材2と、その表面を被覆するコーティング層3を有している。コーティング層3は、基材2の上に形成された純アルミニウム層11と、純アルミニウム層11の上に形成されたチタン層12と、チタン層12の上に形成された非晶質炭素層13によって構成されている。
純アルミニウム層11、チタン層12、非晶質炭素層13は、化学蒸着法や物理蒸着法によって蒸着して形成されており、それぞれ50ナノメートルから1マイクロメートルの膜厚を有している。
基材2には、例えばJIS合金番号1000系や3000系のアルミニウム合金を使用し、純アルミニウム層11には、Fe等の貴な不純物を含まない、純度99.9%〜99.99%の純アルミニウムを使用し、チタン層12には、純度99.9%〜99.99%の純チタンを使用している。そして、非晶質炭素層13は、例えば膜密度1.8g/cm3以上、膜硬度10GPa以上、体積抵抗10−2Ωm以下の構成を有している。
尚、非晶質炭素層13の密度は、以下の式(1)を用いてかさ密度として算出した。
(かさ密度)=(炭素皮膜質量)/(炭素皮膜体積)・・・・(1)
上記式(1)の炭素皮膜質量は、成膜前後の質量差から算出し、炭素皮膜体積は、成膜後の膜厚測定結果と表面積から算出した。
チタン層12は、耐孔食性を向上させる作用を有する。チタン層12は、酸性、ハロゲンを含む燃料電池環境下では、仮にチタン層12に腐食による欠陥が生じた場合でも、チタン表層の強固な酸化被膜が溶解し、アルミニウムよりも卑な標準電極電位を持つチタン金属が露出する。従って、下層に位置する純アルミニウム層11およびアルミニウム合金製の基材2を保護することができる。
純アルミニウム層11は、チタン層12の欠損による孔食速度を遅延させて、基材の露出を防止する作用を有する。純アルミニウム層11は、チタン層12に腐食欠陥やピンホール等が生じた場合のバックアップ層であり、チタン欠陥部における基材2の露出、特に貴な不純物の露出を避けて孔食の進行を遅らせる役割を担う。基材2のアルミニウム合金には、Fe等の貴な不純物103が不可避的に含まれており、この貴な不純物103が露出すると、基材2の孔食が進行してしまうので、基材2の上に、不純物103を含まない純アルミニウム層11を設けて、貴な不純物の露出を防止している。
非晶質炭素層13は、導電性保護被膜として最表層を形成する。非晶質炭素層13は、緻密で水を通過させない構成を有しており、下層であるチタン層12側に生成水が到達するのを防ぐことができる。また、黒鉛系塗膜等と比較して、高硬度であり、低接触抵抗で摺動性が良く、耐傷性が高く、下層の保護効果が強いという特徴を有している。
図2は、本実施の形態における燃料電池セパレータの製造方法を示すフローチャートである。
ステップS101およびステップS102は、いわゆる前処理加工であり、ステップS101では、基材2を所望の形状とすべく、基材2に対して切断、切削、穴あけ等の機械加工が行われる。そして、ステップS102では、基材2に対するアルカリ洗浄(エッチング)が行われ、基材2の表層に付着した油分等が除去(脱脂)される。
ステップS103以降では、基材2の表面にコーティング層3を形成する処理が行われる。まず、ステップS103では純アルミニウム層11の成膜処理が行われる。この成膜処理によって、アルミニウム合金からなる基材2の上に純アルミニウムが蒸着され、50ナノメートルから1マイクロメートルの膜厚を有する純アルミニウム層11が形成される(第1の工程)。純アルミニウム層11は、例えばプラズマCVD法やアークイオンプレーティング法によって蒸着される。
次いで、ステップS104ではチタン層12の成膜処理が行われる。この成膜処理によって、純アルミニウム層11の上に純チタンが蒸着され、50ナノメートルから1マイクロメートルの膜厚を有するチタン層12が形成される(第2の工程)。チタン層12は、例えばスパッタ法やプラズマCVD法によって蒸着される。
それから、ステップS105では非晶質炭素層13の成膜処理が行われる。この成膜処理によって、チタン層12の上に非晶質炭素が蒸着され、50ナノメートルから1マイクロメートルの膜厚を有する非晶質炭素層13が形成される(第3の工程)。非晶質炭素層13は、例えばプラズマCVD法やアークイオンプレーティング法によって蒸着される。尚、これらステップS103からステップS105までの成膜処理は、図示していない公知の真空成膜装置によって行われる。
上記構成を有する燃料電池セパレータ1によれば、コーティング層3における保護皮膜として非晶質炭素層13を用いているので、腐食の原因となる水の浸入を排除できる。また、強い耐傷性を得ることができ、例えばセパレータ1の組み立て時に、セパレータ表面に傷が付くのを防ぐことができる。
従って、チタン層12、純アルミニウム層11をそれぞれ1マイクロメートル以下の薄膜としても、十分な耐食性を有し、また、耐傷性に優れるセパレータ表面を得ることができる。そして、チタン層12を薄膜にすることによって、高価な材料であるチタンの使用量を少なくすることができ、低コスト化を図ることができる。
また、燃料電池セパレータ1には、穴あけ、切断との機械加工が不可欠であるが、蒸着法を用いてコーティング層3を形成しているので、機械加工終了後に成膜することができ、切断部や複雑な形状部分にも耐食性および耐傷性を持たせることができる。
次に、本発明の実施例について説明する。図3は、耐食性試験の試験結果を示す表、図4は、実施例3と比較例3の孔食深さを示すグラフである。
本実施例では、上記した図2に示す本実施の形態の製造方法に基づいて燃料電池セパレータ1を製造し、燃料電池環境を模擬した状況の下で、耐食性試験を行った。
1.耐食試験方法
(1)試験片の端部をマスキングしたものを、試験溶液に浸漬し、一定の電位を加えて腐食状況を確認した。
(1)試験片の端部をマスキングしたものを、試験溶液に浸漬し、一定の電位を加えて腐食状況を確認した。
評価溶液:pH3硫酸溶液+ハロゲン5ppm添加
試験電位:1V(vsSHE)
試験時間:100hr
試験電位:1V(vsSHE)
試験時間:100hr
2.成分表
基材2の成分表を表1に示す。
基材2の成分表を表1に示す。
3.試験結果
(1)実施例1の試験片は、JIS合金番号1050の板材を基材2に使用し、純アルミニウム層11の膜厚を50ナノメートル、チタン層12の膜厚を250ナノメートル、非晶質炭素層13の膜厚を1マイクロメートルとしたのに対し、比較例1の試験片は、純アルミニウム層11とチタン層12をなしとした。その結果、実施例1では、孔食は発生しなかったが、比較例1では100マイクロメートル以上の深さを有する孔食が発生した。
(1)実施例1の試験片は、JIS合金番号1050の板材を基材2に使用し、純アルミニウム層11の膜厚を50ナノメートル、チタン層12の膜厚を250ナノメートル、非晶質炭素層13の膜厚を1マイクロメートルとしたのに対し、比較例1の試験片は、純アルミニウム層11とチタン層12をなしとした。その結果、実施例1では、孔食は発生しなかったが、比較例1では100マイクロメートル以上の深さを有する孔食が発生した。
(2)実施例2の試験片は、JIS合金番号3003の板材を基材2に使用し、純アルミニウム層11の膜厚を500ナノメートル、チタン層12の膜厚を50ナノメートル、非晶質炭素層13の膜厚を300ナノメートルとしたのに対し、比較例2の試験片は、JIS合金番号1050の板材を基材2に使用し、純アルミニウム層11をなしとした。その結果、実施例2では、孔食は発生しなかったが、比較例2では100マイクロメートル以上の深さを有する孔食が発生した。
(3)実施例3の試験片は、JIS合金番号1050の押出材を基材2に使用し、純アルミニウム層11の膜厚を250ナノメートル、チタン層12の膜厚を100ナノメートル、非晶質炭素層13の膜厚を200ナノメートルとしたのに対し、比較例3の試験片は、JIS合金番号1050の板材を基材2に使用し、純アルミニウム層11の膜厚を50ナノメートル、チタン層12の膜厚を250ナノメートルとし、非晶質炭素層13をなしとした。その結果、図4に示すように、実施例3では、2マイクロメートルの深さを有する孔食が発生し、比較例3では、100マイクロメートル以上の深さを有する孔食が発生した。
4.接触抵抗値の測定
また、実施例1〜3および比較例1〜3の各試験片について、接触抵抗値の測定を行った。そして、比較例1の接触抵抗値を1とした場合の比率を、接触抵抗値の比率として算出した。
また、実施例1〜3および比較例1〜3の各試験片について、接触抵抗値の測定を行った。そして、比較例1の接触抵抗値を1とした場合の比率を、接触抵抗値の比率として算出した。
図3の表中に示すように、最表層に非晶質炭素層13を設けたもの、具体的には、実施例1〜3、比較例1、2については、接触抵抗値の比が、1または0.8である。これに対して、非晶質炭素層13をなしとした比較例3については、接触抵抗値の比が10であり、他の実施例等と比較して、高い比率となっている。従って、コーティング層3として、最表層に非晶質炭素層13を設けることによって、低接触抵抗とすることができ、摺動性を良好ならしめ、耐傷性が高く下地層の保護効果を強くできることがわかる。
1 燃料電池セパレータ
2 基材
3 コーティング層
11 純アルミニウム層
12 チタン層
13 非晶質炭素層
103 貴な不純物
2 基材
3 コーティング層
11 純アルミニウム層
12 チタン層
13 非晶質炭素層
103 貴な不純物
Claims (11)
- アルミニウム合金からなる基材の上に、純アルミニウムを蒸着して純アルミニウム層を形成する第1の工程と、
該純アルミニウム層の上に、チタンを蒸着してチタン層を形成する第2の工程と、
該チタン層の上に、非晶質炭素を蒸着して非晶質炭素層を形成する第3の工程と、を含むことを特徴とする燃料電池セパレータの製造方法。 - 前記純アルミニウム層と、前記チタン層と、前記非晶質炭素層を、それぞれ50ナノメートル以上1マイクロメートル以下の膜厚とすることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
- 前記蒸着は、化学蒸着法または物理蒸着法を用いて行うことを特徴とする請求項1または2に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
- 前記第1工程では、プラズマCVD法またはアークイオンプレーティング法を用いて、前記純アルミニウム層を形成することを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
- 前記第2工程では、スパッタ法またはプラズマCVD法を用いて、前記チタン層を形成することを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
- 前記第3工程では、プラズマCVD法またはアークイオンプレーティング法を用いて、前記非晶質炭素層を形成することを特徴とする請求項1から請求項5のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
- 前記チタン層は、純チタンによって構成されていることを特徴とする請求項1から請求項6のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
- アルミニウム合金からなる基材と、
該基材の上に形成された純アルミニウム層と、
該純アルミニウム層の上に形成されたチタン層と、
該チタン層の上に形成された非晶質炭素層を有することを特徴とする燃料電池セパレータ。 - 前記純アルミニウム層、前記チタン層、前記非晶質炭素層の各層は、化学蒸着法または物理蒸着法により形成されたことを特徴とする請求項8に記載の燃料電池セパレータ。
- 前記非晶質炭素層は、1.8g/cm3以上の膜密度を有することを特徴とする請求項8または9に記載の燃料電池セパレータ。
- 前記チタン層は、純チタンによって構成されていることを特徴とする請求項8から請求項10のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータ。
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