JP2010195611A - 成形装置および成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】循環して反復使用される成形型の劣化を早めることなく、成形型の保守管理費用を抑制しつつ、成形品の歩留まりを向上させる。
【解決手段】成形用素材１３４が実装された成形型１３１が投入され、光学素子１３５に成形する成形部１と、成形型１３１に対する成形用素材１３４と光学素子１３５の入れ替えを行う型脱着部５との間を出口コンベア２、正面レール３、入口コンベア４でループ状に接続し、複数の成形型１３１を循環させて成形を行う構成の成形装置１０１Ａにおいて、入れ替え時に光学素子１３５の良否を判別する検査部８と、不良品と判定された光学素子１３５の成形に用いられた成形型１３１を循環経路から排除するための型排出ステージ１１を設け、型脱着部５における入れ替え毎に光学素子１３５の良否を判別して、当該光学素子１３５の成形に用いられた成形型１３１の劣化を早期に検知し、保守管理の負担を軽減する。
【選択図】図１

Description

本発明は、成形装置および成形方法に関する。

従来、高精度な成形面を有する金型を用いて、熱可塑性の成形用素材に光学機能面が精密に転写されるように成形し、研磨等の工程を必要とすることなく、高精度な光学素子を量産する成形方法が実用化されている。

このような成形方法は、例えば非球面を有する光学素子を容易に量産できる等の利点を持つため、光学素子の成形方法として、今後も引き続き重要な位置を占めるものと考えられる。

ところで、このような成形技術としては、例えば特許文献１に開示されたガラス成形装置が知られている。
すなわち、回転テーブル上の周方向に加熱ステージ、加圧成形ステージ、徐冷ステージ、冷却ステージ、搬入搬出ステージを配置し、回転テーブルの周囲に配置された型組・型ばらし装置から、搬入搬出ステージに対して、筒状の胴型の上下の両端から上型と下型が対向するように挿入した構成の成形型にガラス素材を実装して投入し、回転テーブルの逐次的な回転動作によって前記各ステージの間を順に移動させた後に、成形型を外部に取り出すことで、成形型に対する一連の成形工程が連続して実行されるようにしたものである。

上述の従来技術は、成形後の光学素子の精度を向上させながら、胴型に対する上型の嵌入をより低精度で行うことができるようにした素晴らしい発明であるが、次のような技術的課題がある。

一般的に、胴型と嵌合している下型の成形面は鏡面仕上げが施されており、成形後の光学素子の面精度の向上に寄与している。
しかし、従来技術のガラス成形装置では、上型の温度に対し胴型の温度を１５０〜２５０℃程度高くし、胴型を熱膨張させることによって上型と胴型のクリアランスを拡大して型組を行うため、胴型および下型は大気雰囲気中で２００℃以上まで昇温され、酸化により下型の成形面が劣化する原因の一つとなっている。

そして、三交代等の２４時間操業によって、同一の成形型を用いて繰り返し成形が行われる場合には、成形型の劣化が促進され、劣化が進んだ下型を使用して成形することにより、光学素子に失透（くもり）や割れ等の不良が発生しやすく、光学素子の成形歩留まりが悪くなっていた。

また、成形型の成形面のクリーニングや再研磨等の保守作業は、これまでも定期的に行う必要があったが、劣化が早く進むことで保守作業の実施間隔が短くなるため、クリーニングに使用する研磨剤がより多く必要となり、再研磨に必要な費用も高額となる。さらに成形型をクリーニングするため装置から取り出している間に代わりとして使う交換用の成形型の数も多く必要となるため、成形工程のランニングコストが著しく増大してしまっていた。

さらに、例えば、従来技術の装置を改造し、型組み・型ばらし装置を、回転テーブルと同じチャンバなどの中に入れ、チャンバ内の酸素濃度を下げ窒素雰囲気にしたとしても、成形用素材の供給や光学素子の取り出しのたびに大気開放が必要となり、その都度、窒素雰囲気に戻すためには時間がかかってしまう。また窒素の消費量も多くなるため、経済性および環境保護の観点からも好ましくない。

また、冷却ステージで成形型全体の温度を下げた後、成形型を型組・型ばらし装置に搬送し、胴型のみを再加熱するので熱効率が悪く、消費電力が大きくなる。そして成形型１個あたりの成形時間が長くなるため単位時間当たりの光学素子の生産数量が減少する。

また、再加熱の時間を短縮すべく、型組・型ばらし装置で上型を引き抜く前に胴型と上型が嵌合している状態で胴型を加熱すると、胴型を介して上型にも熱が伝わってしまうため、胴型の熱膨張によって胴型と上型のクリアランスを大きくする効果が得られない。

特開２００８−１５６８号公報

本発明の目的は、成形型を循環させて反復使用する成形工程において、成形型の劣化を早めることなく、成形型の保守管理費用を抑制しつつ、成形品の歩留まりを向上させることが可能な技術を提供することにある。

本発明の第１の観点は、分解可能な成形型の内部に実装された成形用素材から成形品を成形する成形部と、
前記成形型の分解および組み立てを行う少なくとも一つの型脱着部と、
前記型脱着部で分解された前記成形型に対して前記成形品および前記成形用素材の入れ替えを行う少なくとも一つの取出供給部と、
前記成形部と前記型脱着部との間で複数の前記成形型を循環させるように搬送する搬送部と、
前記成形型から取り出された前記成形品を検査する検査部と、
前記検査部における検査結果が不良と判定された前記成形品が取り出された前記成形型を前記搬送部から排除する排出部と、
を備えた成形装置を提供する。

本発明の第２の観点は、分解可能な成形型内に実装された成形用素材から成形品を成形する成形部と、前記成形型の分解および組み立てを行う少なくとも一つの型脱着部との間で複数の前記成形型を循環経路に沿って移動させる成形方法であって、
前記成形型から取り出された前記成形品を検査する第１工程と、
前記第１工程で不良と判定された前記成形品が取り出された前記成形型を前記循環経路から排除する第２工程と、
を含む成形方法を提供する。

本発明によれば、成形型を循環させて反復使用する成形工程において、成形型の劣化を早めることなく、成形型の保守管理費用を抑制しつつ、成形品の歩留まりを向上させることが可能な技術を提供することができる。

本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成の一例を示す平面図である。 本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置を構成する型脱着部の側断面図である。 本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置を構成する検査部の側面図である。 本発明の一実施の形態である成形装置にて用いられる成形型の構成例を示す断面図である。 本発明の一実施の形態である成形装置の光学素子パレットに配置された成形用素材を示す断面図である。 本発明の一実施の形態である成形装置の光学素子パレットに配置された光学素子を示す断面図である。 本発明の一実施の形態である光学素子の成形方法を実施する成形装置の構成例を示す平面図である。 本発明の一実施の形態である成形装置に備えられた型脱着部の構成例を示す側面図である。 本発明の一実施の形態である成形装置に備えられた型脱着部の構成例を示す側面図である。

本実施の形態では、一態様として、上型、下型、胴型で構成された成形型に対する成形用素材および成形後の光学素子の入れ替えを行う取出供給部と、成形用素材を加熱軟化させるための加熱軟化ステージ、加圧成形ステージ、冷却ステージが設けられた成形部との間で成形型を循環させる構成の成形装置において、成形された光学素子の検査を行うための検査部と、その検査結果に応じて、当該光学素子の成形に使われた成形型を成形部に投入しないように排除するための排出部と、を備えた構成を例示する。

本態様によれば、取出供給部で成形型に成形用素材を実装し、成形部の加熱軟化ステージ、加圧成形ステージ、冷却ステージによって光学素子を成形し、取出供給部で取り出した光学素子を検査部で検査し、光学素子の検査結果が良品だった場合には当該光学素子の成形に用いられた成形型をそのまま循環させ、光学素子の検査結果が不良だった場合には、当該成形型を循環経路からメンテナンス用のステージに排除することで成形型の劣化を早期に検出して反復使用を中止させる。

これにより、成形型を循環させて反復使用する成形工程において、成形型の劣化を早めることなく、成形型の保守管理費用を抑制しつつ、成形品の歩留まりを向上させることが可能となる。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
（実施の形態１）
（構成）
図１は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成の一例を示す平面図である。

図２は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置を構成する型脱着部の側断面図である。
図３は、本発明の一実施の形態である成形方法を実施する成形装置を構成する検査部の側面図である。

図４は、本実施の形態の成形装置にて用いられる成形型の構成例を示す断面図である。
図５Ａは、本実施の形態の成形装置の成形用素材パレットに配置された成形用素材を示す断面図である。

図５Ｂは、本実施の形態の成形装置の光学素子パレットに配置された光学素子を示す断面図である。
なお、図１において、左右方向をＸ方向、上下方向をＹ方向、紙面に垂直な方向をＺ方向として説明する。また、一例として、Ｚ方向は鉛直方向、Ｘ−Ｙ平面は水平面とする。なお、他の各図においても、対応方向は図示の通りである。

まず、図４に示すように、本実施の形態の成形装置１０１Ａで用いられる成形型１３１は、上型１３１ａと下型１３１ｂおよび胴型１３１ｃで構成されている。
上型１３１ａおよび下型１３１ｂは、筒状の胴型１３１ｃに着脱可能に嵌合することによって上下（Ｚ方向）方向に対向し、各々の対向面には、所望の光学機能面を転写形成するための高精度の成形面１３２ａおよび成形面１３２ｂが設けられている。

なお、図４の成形型１３１の状態は、胴型１３１ｃに対して上型１３１ａおよび下型１３１ｂが最も押し込まれた位置にある空の状態であり、後述の成形用素材１３４が下型１３１ｂと上型１３１ａの間に実装されることにより、上型１３１ａは、胴型１３１ｃから所定の高さに突出した状態となる。

そして、成形部１において、胴型１３１ｃから所定の高さに突出した上型１３１ａを、所望の高さまで当該胴型１３１ｃの内部に押し込むように、成形型１３１を挟圧することで、成形用素材１３４を塑性変形させて成形面１３２ａおよび成形面１３２ｂを転写して成形することで、後述の光学素子１３５（成形品）が得られる。

図１に例示されるように、本実施の形態の成形装置１０１Ａは、成形部１と、型脱着部５と、成形装置１０１Ａの全体を制御する制御部２０を備えている。
この成形部１と型脱着部５は、両者の間に成形型１３１の時計回りの循環経路を構成する出口コンベア２（搬送部）、正面レール３（搬送部）、入口コンベア４（搬送部）で接続されている。

成形部１の内部には成形型１３１に実装された成形用素材１３４を予熱して軟化させる加熱ステージ１０２ａ、成形型１３１を加熱しつつ上下方向（Ｚ方向）に挟圧する加圧成形ステージ１０２ｂ、冷却ステージ１０２ｃが、成形型１３１の移動方向に沿って順に配列されている。

成形部１の内部には、加熱ステージ１０２ａ〜冷却ステージ１０２ｃの間で、成形型１３１を順番に移動させる図示しない搬送機構が設けられている。
成形部１の外には、成形前の成形型１３１の投入側に入口コンベア４の一端が配置され、成形後の成形型１３１の排出側に出口コンベア２の一端が配置されている。

出口コンベア２および入口コンベア４の各々の他端部は、正面レール３によって接続され、成形部１と合わせて、成形型１３１が時計回り方向に循環して搬送されるリング状の循環経路を構成している。

そして、本実施の形態の場合、正面レール３に沿って、成形用素材１３４と光学素子１３５の入れ替えを行うために成形型１３１の型組みおよび型分解を行う型脱着部５が設けられている。

図２に例示されるように、本実施の形態の型脱着部５には、成形型１３１の上型１３１ａを吸着して胴型１３１ｃから上方に引き抜くための吸着ユニット５ｂが昇降可能に配置されている。

また、型脱着部５には、吸着ユニット５ｂによって上型１３１ａを引き抜く際に胴型１３１ｃを挟持して位置決めおよび固定するための一対の把持爪からなるチャック５ａが設けられている。

このチャック５ａは、図示しないシリンダ等の駆動機構により、Ｙ方向に伸長変位および縮退変位が可能になっており、成形型１３１が正面レール３上を移動する時には、型脱着部５の内部にＹ方向に引き込まれて待避できるようになっている。

また、本実施の形態の場合、正面レール３を挟んでＹ方向に型脱着部５と対向する位置には、型排出ステージ１１（排出部）が設けられている。
そして、型脱着部５のチャック５ａの伸長方向のストロークは、正面レール３に位置する成形型１３１を把持した状態で型排出ステージ１１に移動させることができる長さを持っており、後述のように、型脱着部５にＹ方向に正対する正面レール３上の位置にある成形型１３１を、必要に応じて型排出ステージ１１に移動させることが可能になっている。

上述の循環経路の内側において、型脱着部５に隣り合う位置には、供給ロボット９（取出供給部）が設けられ、さらにこの供給ロボット９に隣り合う位置には成形用素材パレット１０が配置されている。

図５Ａに例示されるように、成形用素材パレット１０には、複数の成形用素材１３４が取り出し可能に配列されている。
この供給ロボット９は、吸着パッド９ａ、旋回軸９ｂ、関節９ｃ、アーム９ｄ、アーム９ｅを備えた関節型のロボットである。

旋回軸９ｂは、軸方向がＺ方向となるように成形装置１０１Ａの図示しない筐体に支持され、アーム９ｄを、水平面（Ｘ−Ｙ平面）内で旋回させる動作と、上下方向（Ｚ方向）に昇降させる動作を行わせる機構を備えている。

アーム９ｄには、関節９ｃを介してアーム９ｅが接続され、このアーム９ｅは、関節９ｃに内蔵されたモータ等により、水平面（Ｘ−Ｙ平面）内で屈曲するように旋回される。
アーム９ｅの先端部には、Ｚ方向の下向きに吸着パッド９ａが配置されている。

供給ロボット９の吸着パッド９ａの可動範囲は、成形用素材パレット１０と、型脱着部５におけるチャック５ａによる成形型１３１の位置決め位置を包含するように設定されており、成形用素材パレット１０から一つの成形用素材１３４を吸着パッド９ａに吸着して採取し、型脱着部５の成形型１３１に搬送する動作が可能になっている。

上述の循環経路の外側において、型脱着部５に隣り合う位置には、取り出しロボット６（取出供給部）が設けられ、さらにこの取り出しロボット６に隣り合う位置には光学素子パレット７が配置されている。

図５Ｂに例示されるように、光学素子パレット７には、成形後に成形型１３１から取り出しロボット６によって取り出された光学素子１３５が収納される。
さらに、本実施の形態の場合、取り出しロボット６および光学素子パレット７に隣り合う位置には、検査部８が配置されている。

この取り出しロボット６は、吸着パッド６ａ、旋回軸６ｂ、関節６ｃ、アーム６ｄ、アーム６ｅを備えた関節型のロボットである。
旋回軸６ｂは、軸方向がＺ方向となるように成形装置１０１Ａの図示しない筐体に支持され、アーム６ｄを水平面（Ｘ−Ｙ平面）内で旋回させる動作と上下方向（Ｚ方向）に移動させる動作を行う機構を備えている。

アーム６ｄには、関節６ｃを介してアーム６ｅが接続され、このアーム６ｅは、関節６ｃに内蔵されたモータ等により、水平面（Ｘ−Ｙ平面）内で屈曲するように旋回される。
アーム６ｅの先端部には、Ｚ方向の下向きに吸着パッド６ａが配置されている。

吸着パッド６ａの可動範囲は、光学素子パレット７と、型脱着部５におけるチャック５ａによる成形型１３１の位置決め位置、さらには、検査部８を包含するように設定されている。

そして、取り出しロボット６は、型脱着部５に位置決めされた成形型１３１から、吸着パッド６ａに光学素子１３５を吸着して取り出し、検査部８に搬送する動作と、検査部８から検査済みの光学素子１３５を、光学素子パレット７または図示しない不良品置き場に搬送する動作が可能になっている。

図３に例示されるように、本実施の形態の成形装置１０１Ａに備えられた検査部８は、水平面（Ｘ−Ｙ平面）内で回転可能に設けられた検査台８ａと、検査台８ａに載置された光学素子１３５の外観を検査する外観観察機能８ｂを備えている。

外観観察機能８ｂは、例えば、光学素子１３５の外観画像を撮影するカメラと画像処理機構で構成されている。
そして、外観観察機能８ｂは、必要に応じて光学素子１３５を回転させながら、光学素子１３５の外観画像を取得し、例えば、光学素子１３５における割れや失透等の欠陥の有無に基づいて、当該光学素子１３５が良品か否かを判別し、制御部２０に入力する。

なお、外観観察機能８ｂは、レーザビームの照射等によって光学素子１３５の寸法を測定する形状測定機能を兼備してもよい。
本実施の形態の場合、制御部２０は、取り出しロボット６、供給ロボット９、型脱着部５等を制御し、検査部８から入力された光学素子１３５の検査結果が良品の場合には、検査部８から光学素子パレット７に光学素子１３５を搬送させるとともに、当該光学素子１３５が取り出された型脱着部５の成形型１３１に成形用素材１３４を実装して、再度、成形部１に投入する動作を行わせる。

一方、制御部２０は、取り出しロボット６、供給ロボット９、型脱着部５等を制御し、検査部８から入力された光学素子１３５の検査結果が不良品の場合には、検査部８から、図示しない不良品置き場に光学素子１３５を搬送させるとともに、当該光学素子１３５が取り出された型脱着部５の劣化した成形型１３１ｘを、チャック５ａによって正面レール３から、型排出ステージ１１に押し出して循環経路から排除する動作を行わせる。

制御部２０のこのような制御動作は、制御部２０に実装された図示しない制御プログラムを実行することによって実現される。
（作用）
以下、本実施の形態１の作用について説明する。

なお、以下の作用の説明では、特に断らない限り、制御部２０の制御によって成形装置１０１Ａの各部の動作が行われるものとする。
まず、作業者によって、成形用素材１３４が実装済みの、所定の個数の成形型１３１が入口コンベア４に順次投入される。

この成形型１３１の投入個数は、成形部１の処理能力と、型脱着部５の処理能力とがバランスし、成形型１３１が循環経路を円滑に循環する値に設定される。
そして、成形用素材１３４が実装された状態の成形型１３１は、入口コンベア４を経て成形部１に搬入される。

成形部１の中に投入された成形型１３１は、まず、加熱ステージ１０２ａで成形用素材１３４の加熱軟化が行われ、次に、加圧成形ステージ１０２ｂに移動して成形型１３１の加熱および挟圧による加圧成形が行われ、次に冷却ステージ１０２ｃに移動して光学素子１３５の冷却が行われることにより、成形型１３１の内部で光学素子１３５が成形される。

成形部１（冷却ステージ１０２ｃ）から外部に払い出された成形型１３１は、出口コンベア２によって正面レール３に搬送され、図示しないプッシャにより正面レール３の上をＸ方向に移動して出口コンベア２から型脱着部５に搬送される。

型脱着部５に至った成形型１３１は、チャック５ａで胴型１３１ｃが把持されることにより吸着ユニット５ｂの直下に位置決めおよび固定された後、吸着ユニット５ｂが下降し、上型１３１ａが吸着された状態で吸着ユニット５ｂが上昇することにより上型１３１ａが胴型１３１ｃから取り外される。

そして、取り出しロボット６が成形型１３１内の光学素子１３５を吸着パッド６ａに吸着して取り出し、検査部８の検査台８ａに搬送する。
検査部８では、外観観察機能８ｂによって、検査台８ａに載置された光学素子１３５の外観の検査が行われ良否判定が行われ、判定結果は、検査部８から制御部２０に入力される（第１工程）。

検査部８における検査終了後、光学素子１３５は取り出しロボット６により検査部８から取り出され、当該光学素子１３５が合格（良品）だった場合、光学素子パレット７上に載置される。

また、本実施の形態の場合、当該光学素子１３５が合格だった場合、当該光学素子１３５の成形に用いられた成形型１３１（型脱着部５に位置する）が再度成形に使われるので、型脱着部５に位置する当該成形型１３１に供給ロボット９により成形用素材パレット１０から成形用素材１３４を供給した後、吸着ユニット５ｂが下降することにより上型１３１ａを胴型１３１ｃに挿入し、チャック５ａを退避させた後、図示しないプッシャにより、正面レール３から入口コンベア４に送られる。

その後、成形型１３１は入口コンベア４から成形部１に搬送され、再度、上述のような一連の成形動作が行われる。
一方、検査部８で当該光学素子１３５が不合格（不良品）だった場合には、光学素子１３５は光学素子パレット７に隣接した図示しない不良品置き場に収納される。

また、不合格と判定された光学素子１３５が取り出された成形型１３１ｘは、クリーニング作業等の保守作業が必要と判断され、新たな成形用素材１３４を供給することなく、型脱着部５で吸着ユニット５ｂにより胴型１３１ｃに上型１３１ａが挿入され、チャック５ａの伸長動作により、型脱着部５の正面の正面レール３からＹ方向に型排出ステージ１１に押し出される（第２工程）。

そして、制御部２０は、適当な警告手段で、作業者に保守管理の必要な成形型１３１が型排出ステージ１１に存在することを知らせる。
作業者は、型排出ステージ１１に押し出されて循環経路から排除された成形型１３１ｘの代わりに、既に用意してあった成形用素材１３４が実装済みの別の成形型１３１’を入口コンベア４に投入する。

これにより、成形装置１０１Ａ内を循環する成形型１３１の総数が所定の個数に維持され、成形型１３１の排除による単位時間あたりの成形個数等の性能低下を生じることもない。

（効果）
このように、本実施の形態の成形装置１０１Ａによれば、装置内を循環して使用される個々の成形型１３１について、１回の成形が完了して型脱着部５において光学素子１３５を取り出す都度、当該光学素子１３５の良否を検査部８で検査することにより、当該光学素子１３５の成形に用いられた成形型１３１の劣化の進行の程度を制御部２０が早期に検知することができる。

この結果、光学素子１３５が不良品と判定された場合には、当該光学素子１３５の成形に用いられた成形型１３１を成形装置１０１Ａの循環経路から排除することにより、劣化が進行する前の軽度の劣化の段階でクリーニング等の保守管理を実施することが可能となり、保守管理の費用や所要時間を削減できる。

すなわち、成形型１３１のクリーニングを行う際に、軽度の劣化の状態で行うことができるため、短時間でクリーニングが完了し、作業者を拘束する時間が短い。
また、成形型１３１をクリーニングしている間の交換用の成形型１３１を数多く用意しておく必要がないため、成形装置１０１Ａの運用に要する費用が削減できる。

すなわち、反復使用される成形型１３１の劣化を加速させることがないため、メンテナンス費用を増加させることがなく経済的である。
また、成形される光学素子１３５を全数検査するため、早い段階で成形型１３１の劣化を検知して、劣化していない成形型１３１と交換することができるため光学素子１３５等の製品の歩留まりが向上する。

また、不良品の光学素子１３５が光学素子パレット７の光学素子１３５に混入することを確実に防止できる。
（実施の形態２）
図６は、本発明の他の実施の形態である成形方法を実施する成形装置の構成例を示す平面図である。

図７Ａおよび図７Ｂは、本実施の形態の成形装置に備えられた型脱着部の構成および作用の一例を示す側面図である。
なお、図７Ａおよび図７Ｂは、図６における成形装置１０１Ｂの左型脱着ロボット１０６（型脱着部）を矢印Ａ−Ａ方向から見た側面図である。

なお、上述の実施の形態１と共通する構成要素については、同一の符号を付し、重複した説明は割愛する。
図６に例示されるように、本実施の形態の成形装置１０１Ｂにおいては、成形部１０２、搬送コンベア１０３（搬送部）、単軸ロボット１１３（搬送部）、投入準備ステージ１０９（搬送部）、投入レール１１０（搬送部）によって、反時計回りの成形型１３１の循環経路が構成されている。

循環経路の内側において、単軸ロボット１１３による搬送ステージ１０５の移動経路に臨む位置には、左型脱着ロボット１０６、左型脱着ステージ１１４、および右型脱着ロボット１０７（型脱着部）、右型脱着ステージ１１５が隣り合うように配置されている。

図７Ａに例示されるように、本実施の形態の場合、搬送ステージ１０５のＸ方向の移動経路（単軸ロボット１１３）を挟んで左型脱着ロボット１０６とＹ方向に対向する位置には、型排出ステージ１１が設けられている。

同様に、搬送ステージ１０５のＸ方向の移動経路を挟んで右型脱着ロボット１０７と対向する位置には、型排出ステージ１１が設けられている。
さらに、単軸ロボット１１３を挟んで左型脱着ロボット１０６とＹ方向の反対側には、左型脱着ロボット１０６に対応して用いられる左光学素子パレット１１１および左成形用素材パレット１１２が設けられている。

同様に、単軸ロボット１１３を挟んで右型脱着ロボット１０７とＹ方向の反対側には、右型脱着ロボット１０７に対応して用いられる右光学素子パレット１１６および右成形用素材パレット１１７が設けられている。

左光学素子パレット１１１（右光学素子パレット１１６）および左成形用素材パレット１１２（右成形用素材パレット１１７）のそれぞれのパレット表面には、上述の図５Ｂ、図５Ａで示したように、光学素子１３５または成形用素材１３４の形状に合った複数の凹部が設けられ、光学素子１３５または成形用素材１３４を並べて載置できるようになっている。

本実施の形態の場合、左光学素子パレット１１１および左成形用素材パレット１１２に隣り合う位置には、左型脱着ロボット１０６に対応した検査部８が設けられている。
同様に、右光学素子パレット１１６および右成形用素材パレット１１７に隣り合う位置には、右型脱着ロボット１０７に対応した検査部８が設けられている。

左型脱着ロボット１０６の側には、後述のように、左光学素子パレット１１１、左成形用素材パレット１１２、左型脱着移載位置１０５−２、検査部８を可動範囲に含む左取出供給ロボット１０４（取出供給部）が設けられている。

同様に、右型脱着ロボット１０７の側には、後述のように、右光学素子パレット１１６、右成形用素材パレット１１７、右型脱着移載位置１０５−３、検査部８を可動範囲に含む右取出供給ロボット１０８（取出供給部）が設けられている。

成形部１０２は、加熱ステージ１０２ａ、加圧成形ステージ１０２ｂ、冷却ステージ１０２ｃからなり、加熱ステージ１０２ａに投入された成形型１３１を一定時間後に加圧成形ステージ１０２ｂに搬送し、その一定時間後、冷却ステージ１０２ｃに搬送し、その一定時間後に成形部１０２から排出することができる図示しない搬送機構を備えている。

搬送コンベア１０３は、成形部１０２から払い出された成形型１３１を、単軸ロボット１１３で移動する搬送ステージ１０５に移載するように設置されている。
コンベアストッパ１０３ａは、成形部１０２から搬送コンベア１０３を流れてきた成形型１３１を当て付けて止めるためのもので、コンベアストッパ１０３ａの位置まで成形型１３１が到達したかどうかは通過センサ１０３ｂで検知される。

成形型引込ロボット１２０は、先端に開閉可能な引込爪１２０ａを備えており、コンベアストッパ１０３ａで止められた成形型１３１を引込爪１２０ａで把持し、搬送ステージ１０５の上に移動させることができる。

そして搬送ステージ１０５の上の成形型１３１を移動させた後、成形型引込ロボット１２０と引込爪１２０ａは、搬送ステージ１０５の移動の邪魔にならない位置に退避することができる。

左取出供給ロボット１０４は、左Ｘ軸１０４ｘ、左Ｙ軸１０４ｙ、左Ｚ軸１０４ｚから構成される直交三軸ロボットであり、左Ｚ軸１０４ｚには左光学素子ヘッド１０４ａおよび左成形用素材ヘッド１０４ｂが取り付けられている。

左光学素子ヘッド１０４ａは、左型脱着ステージ１１４の上で上型１３１ａが取り外された成形型１３１の中から光学素子１３５を吸着し、検査部８に搬送する動作、および検査済みの光学素子１３５を検査部８から左光学素子パレット１１１、または当該左光学素子パレット１１１に隣接した図示しない不良品置き場に搬送する動作を行う。

左成形用素材ヘッド１０４ｂは、左成形用素材パレット１１２から成形用素材１３４を吸着し、左型脱着ステージ１１４上で上型１３１ａが取り外された成形型１３１の中に成形用素材１３４を供給する動作を行う。

単軸ロボット１１３は成形型１３１が搭載された搬送ステージ１０５をＸ方向に移動させるためのもので、成形型１３１を搬送コンベア１０３から搬送ステージ１０５に移載する位置である受取位置１０５−１、成形型１３１を搬送ステージ１０５から左型脱着ステージ１１４に移載する位置である左型脱着移載位置１０５−２、成形型１３１を搬送ステージ１０５から右型脱着ステージ１１５に移載する位置である右型脱着移載位置１０５−３、成形型１３１を搬送ステージ１０５から投入準備ステージ１０９に移載する位置である投入準備位置１０５−４、の４つの位置の間で搬送ステージ１０５を自由に移動させることが可能になっている。

搬送ステージ１０５の中央には成形型１３１を載置した際、成形型１３１を下から吸着保持できるような吸着穴１０５ａが設けられている。
左型脱着移載位置１０５−２では、搬送ステージ１０５と同じ高さで左型脱着ステージ１１４が設けられ、搬送ステージ１０５から左型脱着ステージ１１４に成形型１３１を滑らせて移載した場合も、左型脱着ステージ１１４から搬送ステージ１０５に滑らせて移載した場合も、途中でひっかかることがない。

左型脱着ロボット１０６には、左型脱着ステージ１１４を挟んで搬送ステージ１０５と反対側の位置に左型チャック１０６ａが設けられている。
左型チャック１０６ａは、前進してチャックを閉じたとき搬送ステージ１０５上で下から吸着されている成形型１３１の胴型１３１ｃを把持し、そのまま左型チャック１０６ａを元の位置に戻すことで、成形型１３１を左型脱着移載位置１０５−２の搬送ステージ１０５から左型脱着ステージ１１４に移載することができる。

また、左型チャック１０６ａは、左型脱着ステージ１１４から型排出ステージ１１に成形型１３１をＹ方向に水平移動させる動作も可能なように、Ｙ方向の伸縮／縮退のストローク範囲が設定されている。

左型脱着ステージ１１４には左型脱着ロボット１０６が隣接して設けられ、この左型脱着ロボット１０６には、左型脱着ステージ１１４に移載された成形型１３１の上型１３１ａを吸着可能な左型吸着ユニット１０６ｂが取り付けられ、上型１３１ａを吸着した状態で上下移動が可能になっている。

右型脱着移載位置１０５−３の周辺には、上述の左型脱着移載位置１０５−２と同様な構成の右型脱着ステージ１１５、右型チャック１０７ａ、右型脱着ロボット１０７、右型吸着ユニット１０７ｂが位置している。

また、右型チャック１０７ａは、右型脱着ロボット１０７に正対した右型脱着ステージ１１５から型排出ステージ１１に成形型１３１をＹ方向に移動させる動作も可能なように、Ｙ方向の伸縮／縮退のストローク範囲が設定されている。

投入準備位置１０５−４では、搬送ステージ１０５から成形型１３１を滑らせて移載可能なように投入準備ステージ１０９が設けられ、その末端左側に設けられている投入レール１１０は成形部１０２の入口に接続されている。

右取出供給ロボット１０８は、右Ｘ軸１０８ｘ、右Ｙ軸１０８ｙ、右Ｚ軸１０８ｚから構成される直交三軸ロボットで構成され、右Ｚ軸１０８ｚには右光学素子ヘッド１０８ａおよび右成形用素材ヘッド１０８ｂが取り付けられている。

右光学素子ヘッド１０８ａは右型脱着ステージ１１５上で上型１３１ａが取り外された成形型１３１の中から光学素子１３５を吸着して取り出し、検査部８に搬送する動作、および検査部８から右光学素子パレット１１６、または当該右光学素子パレット１１６に隣接した図示しない不良品置き場に光学素子１３５を搬送する動作を行う。

右成形用素材ヘッド１０８ｂは、右成形用素材パレット１１７から成形用素材１３４を吸着し、右型脱着ステージ１１５上で上型１３１ａが取り外された成形型１３１の中に供給することが可能になっている。

投入準備位置１０５−４の手前には投入プッシャ１０９ａが設けられ、投入準備位置１０５−４の搬送ステージ１０５上にある成形型１３１を投入準備ステージ１０９に押し出すことが可能になっている。

投入準備ステージ１０９のＹ方向の末端の右側には投入サブプッシャ１０９ｂが設けられ、投入プッシャ１０９ａにより投入準備ステージ１０９上に移載された成形型１３１を投入レール１１０上に押し出すことが可能になっている。

また投入プッシャ１１０ａは投入レール１１０の成形部１０２の入り口とは逆側に設けられ、投入サブプッシャ１０９ｂにより投入レール１１０上に押し出された成形型１３１を成形部１０２に投入することが可能になっている。

（作用）
以下、本実施の形態の成形装置１０１Ｂの作用について、図面を参照しながら説明する。

なお、以下の作用の説明では、特に断らない限り、制御部２０の制御によって成形装置１０１Ｂの各部の動作が行われるものとする。
成形用素材１３４が実装された所定の個数の成形型１３１は、投入レール１１０の側から成形部１０２に順次投入される。

成形型１３１は、成形部１０２の内部に設けられた加熱ステージ１０２ａ、加圧成形ステージ１０２ｂ、冷却ステージ１０２ｃを順に通過し、加熱、加圧、冷却の各プロセスが実行されることにより、成形用素材１３４に成形型１３１の成形面１３２ａおよび成形面１３２ｂが転写された光学素子１３５が成形された後、成形部１０２から搬送コンベア１０３に排出される。

成形型１３１は搬送コンベア１０３上を搬送され、コンベアストッパ１０３ａに到達して停止する。すると通過センサ１０３ｂが遮光され、これを契機に搬送コンベア１０３が搬送動作を停止し、その後、コンベアストッパ１０３ａが開く。

この時、搬送ステージ１０５は受取位置１０５−１で停止している。
次に、成形型引込ロボット１２０は、引込爪１２０ａが開いた状態で、搬送コンベア１０３上で停止している成形型１３１を把持できる位置まで前進する。

そして、引込爪１２０ａで成形型１３１を把持した後、成形型引込ロボット１２０が後退し、成形型１３１を受取位置１０５−１にある搬送ステージ１０５上に移載する。
その後、引込爪１２０ａを開いた後、吸着穴１０５ａによって成形型１３１を下から搬送ステージ１０５に吸着保持する。

その後、成形型引込ロボット１２０は、搬送ステージ１０５が移動しても成形型１３１と引込爪１２０ａとが干渉しない位置まで退避する。
成形型１３１を吸着穴１０５ａからの吸着により吸着保持した搬送ステージ１０５は、単軸ロボット１１３によって受取位置１０５−１から左型脱着移載位置１０５−２に移動する。

搬送ステージ１０５が左型脱着移載位置１０５−２に到着した後、成形型１３１の吸着保持が解除される。
その後、図７Ａの破線ように、Ｙ方向に左型チャック１０６ａが前進し、搬送ステージ１０５上の成形型１３１を把持して、そしてそのまま後退することで成形型１３１を左型脱着ステージ１１４上に移載する。

その後、図７Ｂのように、左型脱着ロボット１０６の左型吸着ユニット１０６ｂがＺ方向に下降して上型１３１ａを吸着し、そのまま上昇することにより上型１３１ａを引き抜き、そのまま左型脱着ロボット１０６は待機する。

左取出供給ロボット１０４は、搬送コンベア１０３上で成形型１３１が通過センサ１０３ｂを遮った時点で動作を開始し、左成形用素材ヘッド１０４ｂにより左成形用素材パレット１１２から成形用素材１３４を吸着した状態で、左型脱着ロボット１０６と干渉しない位置で待機する。

左型脱着ロボット１０６の左型吸着ユニット１０６ｂが上型１３１ａを吸着して上方で待機したことを確認した後、左取出供給ロボット１０４は動作を再開し、左光学素子ヘッド１０４ａで下型１３１ｂ上の光学素子１３５を吸着して取り出し、左側の検査部８に搬送して検査させる（第１工程）。

そして、当該光学素子１３５の検査結果が合格（良品）であった場合には、代わりにすでに左成形用素材ヘッド１０４ｂで吸着していた成形用素材１３４を下型１３１ｂ上に供給する。

その後、左型脱着ロボット１０６が下降することによって上型１３１ａを胴型１３１ｃに挿入し、成形用素材１３４を成形型１３１の内部に実装する。
また、左取出供給ロボット１０４は、検査部８から取り出した光学素子１３５を左光学素子パレット１１１上に載置する。

一方、当該光学素子１３５が不合格（不良品）と判定された場合には、左光学素子ヘッド１０４ａによって、光学素子１３５は検査部８から図示しない不良品置き場に搬送される。

同時に、左型脱着ロボット１０６においては、成形用素材１３４を実装することなく、左型吸着ユニット１０６ｂが降下し、胴型１３１ｃに上型１３１ａを嵌合させた後、左型チャック１０６ａによって成形型１３１を正面の型排出ステージ１１に押し出して搬送ステージ１０５から排除する（第２工程）。

作業者は、型排出ステージ１１に押し出されて循環経路から排除された成形型１３１の代わりに、既に用意してあった成形用素材１３４が実装済みの別の成形型１３１を投入準備ステージ１０９に投入する。

なお、左成形用素材ヘッド１０４ｂに保持されている成形用素材１３４は、次のサイクルで左型脱着ロボット１０６において成形型１３１に実装される。
搬送ステージ１０５は、成形型１３１が左型脱着ステージ１１４に移載された後も、しばらくはそのまま左型脱着移載位置１０５−２で待機する。

通常、本実施の形態の場合、成形部１０２内の加熱ステージ１０２ａ、加圧成形ステージ１０２ｂ、冷却ステージ１０２ｃそれぞれでの成形型１３１の１個当たりの成形所要時間Ｔ０が、左型脱着ステージ１１４での一つの成形型１３１に対する成形用素材１３４および光学素子１３５の入れ替え所要時間Ｔ１よりも短くなっているため、左型脱着ステージ１１４で光学素子１３５が取り出され、検査部８で検査を行い、成形用素材１３４が供給された後、左型脱着移載位置１０５−２にある搬送ステージ１０５に再び成形型１３１が移載される前に、次に成形部１０２から出てきた成形型１３１がコンベアストッパ１０３ａで停止し、通過センサ１０３ｂで検知される方が早い。

従って装置の生産効率を上げるために、搬送ステージ１０５は、成形型１３１が左型脱着ステージ１１４に移載され、次に成形部１０２から出てきた成形型１３１が通過センサ１０３ｂで検知されると、左型脱着移載位置１０５−２から受取位置１０５−１に移動する。

ただし、成形部１０２内でエラーなどが発生した場合や、加熱ステージ１０２ａ、加圧成形ステージ１０２ｂ、冷却ステージ１０２ｃでの成形型１３１の１個当たりの成形所要時間Ｔ０が、左型脱着ステージ１１４での入れ替え所要時間Ｔ１と同等かそれ以上の場合、成形型１３１のコンベアストッパ１０３ａへの到着は遅れるため、搬送ステージ１０５は左型脱着移載位置１０５−２で待機を続け、後述のように成形用素材１３４が実装された成形型１３１が左型脱着ステージ１１４から移載された後、投入準備位置１０５−４に移動する。

搬送ステージ１０５が受取位置１０５−１に移動した場合は、上述の動作と同様に搬送コンベア１０３から搬送ステージ１０５に成形型１３１を移載し、搬送ステージ１０５が右型脱着移載位置１０５−３へ移動する。

搬送ステージ１０５の右型脱着移載位置１０５−３への移動後、成形型１３１の吸着保持を解除し、右型チャック１０７ａにより成形型１３１を搬送ステージ１０５から右型脱着ステージ１１５に移載し、右型吸着ユニット１０７ｂにより上型１３１ａを吸着して引き抜いた状態で右型脱着ロボット１０７は待機する。

右取出供給ロボット１０８は、搬送コンベア１０３上で成形型１３１が通過センサ１０３ｂを遮った時点で動作を開始しており、右成形用素材ヘッド１０８ｂにより、右成形用素材パレット１１７から成形用素材１３４を吸着した状態で、右型脱着ロボット１０７と干渉しない位置で待機する。

右型脱着ロボット１０７が上型１３１ａを吸着して上方で待機したことを確認した後、右取出供給ロボット１０８は動作を再開し、右光学素子ヘッド１０８ａで下型１３１ｂ上の光学素子１３５を吸着して取り出し、右側の検査部８に搬送して検査させる。

そして、検査部８における光学素子１３５の検査結果に応じて、右型脱着ロボット１０７および右取出供給ロボット１０８は、上述の左型脱着ロボット１０６の左取出供給ロボット１０４の場合と同様の動作を行う。

搬送ステージ１０５は、成形型１３１が右型脱着ステージ１１５に移載された後も、しばらくはそのまま右型脱着移載位置１０５−３で待機する。
通常、本実施の形態の場合、左型脱着ステージ１１４での入れ替え所要時間Ｔ１と右型脱着ステージ１１５での入れ替え所要時間Ｔ２はほぼ同じのため、左型脱着ステージ１１４で先に入れ替え動作を開始している分、右型脱着ステージ１１５よりも左型脱着ステージ１１４での入れ替え動作が先に完了する。

従って搬送ステージ１０５は、生産効率を上げるために通常、右型脱着移載位置１０５−３から左型脱着移載位置１０５−２に移動する。
光学素子１３５が良品であった場合には、搬送ステージ１０５が左型脱着移載位置１０５−２に移動していることを確認してから左型チャック１０６ａが前進し、光学素子１３５の実装された成形型１３１を左型脱着ステージ１１４から搬送ステージ１０５に移載する。

左型チャック１０６ａが開いた後、搬送ステージ１０５上で成形型１３１は吸着保持され、左型チャック１０６ａが後退した後、搬送ステージ１０５は左型脱着移載位置１０５−２から投入準備位置１０５−４に移動する。

この投入準備位置１０５−４への移動後、成形型１３１の吸着保持は解除され、投入プッシャ１０９ａが前進し、搬送ステージ１０５上の成形型１３１をＹ方向に投入準備ステージ１０９の末端まで移動させる。

その後、投入サブプッシャ１０９ｂにより成形型１３１を投入レール１１０に押し出す。そして投入プッシャ１１０ａにより成形型１３１を成形部１０２に投入する。
搬送ステージ１０５は、成形型１３１が投入準備ステージ１０９に移載された後は移動可能であり、右型脱着ステージ１１５上で成形型１３１への成形用素材１３４の実装が完了している場合には、右型脱着移載位置１０５−３に移動する。

あるいは先にコンベアストッパ１０３ａで成形型１３１が停止している場合には、受取位置１０５−１に移動し、成形型引込ロボット１２０により成形型１３１を移載し、左型脱着移載位置１０５−２に移動する。

（効果）
このように、本実施の形態２の成形装置１０１Ｂによれば、上述の成形装置１０１Ａと同様に、成形装置１０１Ｂを循環する複数の成形型１３１の劣化を早期に検出して、成形型１３１の保守管理コストの削減および光学素子１３５の歩留りの向上を実現できる。

さらに、本実施の形態の成形装置１０１Ｂの場合、成形装置１０１Ｂに、個々の成形型１３１に対する成形用素材１３４および光学素子１３５の入れ替え動作を互いに並行して独立に実行することが可能な左型脱着ロボット１０６および左取出供給ロボット１０４、右型脱着ロボット１０７および右取出供給ロボット１０８がそれぞれ設けられていることにより、成形部１０２を循環する複数の成形型１３１に対して、時間差を保ちながら、光学素子１３５の取り出し動作と成形用素材１３４の供給動作を並行して行うことができ、生産性が向上する。

また、左右の左型脱着ステージ１１４および右型脱着ステージ１１５で同一品種の光学素子１３５を成形する際に、いずれか一方の型脱着ステージで成形用素材１３４と光学素子１３５の入れ替えを行っている途中でエラー（この場合、検査部８における光学素子１３５の不良品の検出）が発生した場合、エラーが発生した側の型脱着ステージでは入れ替え動作が一時停止してしまうが、空いている他方の型脱着ステージに、後から流れてきた成形型１３１を搬送して成形用素材１３４および光学素子１３５の入れ替えを行い、エラーになっている型脱着ステージ上の成形型１３１よりも、後から成形用素材１３４と光学素子１３５の入れ換えを開始した成形型１３１を先に投入準備ステージ１０９に排出することで、左型脱着ステージ１１４または右型脱着ステージ１１５のいずれかのエラーによる生産の遅れを小さくすることができる。

また、例えば、形状の異なる成形用素材１３４を何種類か用いて連続して成形実験を行う場合、左型脱着ステージ１１４および右型脱着ステージ１１５の各々の側に設けられた左取出供給ロボット１０４および右取出供給ロボット１０８の各々において、それぞれ別々に、左光学素子ヘッド１０４ａ、左成形用素材ヘッド１０４ｂおよび右光学素子ヘッド１０８ａ、右成形用素材ヘッド１０８ｂを備えているため、左取出供給ロボット１０４および右取出供給ロボット１０８の各々で、使用する成形用素材１３４に合わせたヘッド形状にすることができる。

この結果、本実施の形態の成形装置１０１Ｂにおける連続した成形工程中に混在させることができる成形用素材１３４の形状の自由度を大きくすることができる。
そしてまた、同様の理由により、得られる光学素子１３５の形状の自由度も大きくすることができる。

従って、本実施の形態によれば、光学素子１３５の１個あたりの生産所要時間である生産タクトタイムを短縮でき、生産効率が向上することで原価を下げることができる。
特に少人数の作業者で成形装置１０１Ｂを稼働させている場合、片側のステージ（左型脱着ステージ１１４または右型脱着ステージ１１５）でエラーが発生したとしても成形装置１０１Ｂは生産を継続できるので成形装置１０１Ｂの稼働率を上げることができる。

また、成形用素材１３４の形状を順番にひとつひとつ変えながら連続した成形ができるので、成形用素材１３４の形状ごとに光学素子１３５の性能やコストを短時間で比較検討することができる。

また、成形型１３１の上型１３１ａおよび下型１３１ｂの成形面１３２ａおよび成形面１３２ｂの形状を変えた複数の成形型１３１を交互に連続して成形することができるため、左型脱着ステージ１１４および右型脱着ステージ１１５で異なった形状の光学素子１３５を同時に成形することができるようになり、多品種少量生産にも対応できる。

以上説明したように、本発明の各実施の形態によれば、成形型１３１の劣化を加速させることがないため、成形型１３１のメンテナンス費用を増加させることがなく経済的である。

また、光学素子１３５を全数検査するため、早い段階で成形型１３１の劣化を検知し、劣化していない成形型１３１と交換することができるため製品の歩留まりの低下を防止できる。

また、成形型１３１のクリーニング等の保守作業を、軽度の劣化の段階で早期に行うことができるので、簡易な保守作業で済むため、短時間で保守作業が完了し、作業者を拘束する時間が短縮される。

また、成形型をクリーニングしている間の交換用の成形型１３１を数多く用意しておく必要がないため、成形工程の運用コストを削減できる。
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。

例えば、成形品としては、光学素子に限らず、一般の精密部品の成形等に広く適用できる。
［付記］
上型、下型、胴型で構成された成形型と、前記成形型に成形用素材を実装するための型組みステージと、前記成形用素材を加熱軟化させるための加熱軟化ステージと、加圧成形ステージと、冷却ステージと、前記成形型から光学素子を取り出すための型ばらしステージとを備えた光学素子の成形装置において、成形された光学素子の検査を行うための検査部と、成形に使われた金型を検査結果により成形機に投入しないようにするための排出部とを持つことを特徴とする光学素子の成形装置。

１ 成形部
２ 出口コンベア
３ 正面レール
４ 入口コンベア
５ 型脱着部
５ａ チャック
５ｂ 吸着ユニット
６ 取り出しロボット
６ａ 吸着パッド
６ｂ 旋回軸
６ｃ 関節
６ｄ アーム
６ｅ アーム
７ 光学素子パレット
８ 検査部
８ａ 検査台
８ｂ 外観観察機能
９ 供給ロボット
９ａ 吸着パッド
９ｂ 旋回軸
９ｃ 関節
９ｄ アーム
９ｅ アーム
１０ 成形用素材パレット
１１ 型排出ステージ
２０ 制御部
１０１Ａ 成形装置
１０１Ｂ 成形装置
１０２ 成形部
１０２ａ 加熱ステージ
１０２ｂ 加圧成形ステージ
１０２ｃ 冷却ステージ
１０３ 搬送コンベア
１０３ａ コンベアストッパ
１０３ｂ 通過センサ
１０４ 左取出供給ロボット
１０４ａ 左光学素子ヘッド
１０４ｂ 左成形用素材ヘッド
１０４ｘ 左Ｘ軸
１０４ｙ 左Ｙ軸
１０４ｚ 左Ｚ軸
１０５ 搬送ステージ
１０５−１ 受取位置
１０５−２ 左型脱着移載位置
１０５−３ 右型脱着移載位置
１０５−４ 投入準備位置
１０５ａ 吸着穴
１０６ 左型脱着ロボット
１０６ａ 左型チャック
１０６ｂ 左型吸着ユニット
１０７ 右型脱着ロボット
１０７ａ 右型チャック
１０７ｂ 右型吸着ユニット
１０８ 右取出供給ロボット
１０８ａ 右光学素子ヘッド
１０８ｂ 右成形用素材ヘッド
１０８ｘ 右Ｘ軸
１０８ｙ 右Ｙ軸
１０８ｚ 右Ｚ軸
１０９ 投入準備ステージ
１０９ａ 投入プッシャ
１０９ｂ 投入サブプッシャ
１１０ 投入レール
１１０ａ 投入プッシャ
１１１ 左光学素子パレット
１１２ 左成形用素材パレット
１１３ 単軸ロボット
１１４ 左型脱着ステージ
１１５ 右型脱着ステージ
１１６ 右光学素子パレット
１１７ 右成形用素材パレット
１２０ 成形型引込ロボット
１２０ａ 引込爪
１３１ 成形型
１３１' 成形型
１３１ａ 上型
１３１ｂ 下型
１３１ｃ 胴型
１３２ａ 成形面
１３２ｂ 成形面
１３４ 成形用素材
１３５ 光学素子

Claims (5)

1. 分解可能な成形型の内部に実装された成形用素材から成形品を成形する成形部と、
   前記成形型の分解および組み立てを行う少なくとも一つの型脱着部と、
   前記型脱着部で分解された前記成形型に対して前記成形品および前記成形用素材の入れ替えを行う少なくとも一つの取出供給部と、
   前記成形部と前記型脱着部との間で複数の前記成形型を循環させるように搬送する搬送部と、
   前記成形型から取り出された前記成形品を検査する検査部と、
   前記検査部における検査結果が不良と判定された前記成形品が取り出された前記成形型を前記搬送部から排除する排出部と、
   を備えたことを特徴とする成形装置。
2. 請求項１記載の成形装置において、
   前記成形部は、前記成形用素材が実装された前記成形型に対する加熱を行う加熱ステージと、前記成形型に対する加圧を行う加圧ステージと、前記成形型の冷却を行う冷却ステージとを備え、
   複数の前記成形型を、前記加熱ステージ、前記加圧ステージ、前記冷却ステージを順次通過させることで、複数の前記成形型に対する前記加熱、前記加圧、前記冷却が並行して行われるようにしたことを特徴とする成形装置。
3. 分解可能な成形型内に実装された成形用素材から成形品を成形する成形部と、前記成形型の分解および組み立てを行う少なくとも一つの型脱着部との間で複数の前記成形型を循環経路に沿って移動させる成形方法であって、
   前記成形型から取り出された前記成形品を検査する第１工程と、
   前記第１工程で不良と判定された前記成形品が取り出された前記成形型を前記循環経路から排除する第２工程と、
   を含むことを特徴とする成形方法。
4. 請求項３記載の成形方法において、
   さらに、前記循環経路から排除された前記成形型の代わりに、別の前記成形型を前記循環経路に投入する第３工程を含むことを特徴とする成形方法。
5. 請求項３または請求項４記載の成形方法において、
   前記成形部では、複数の前記成形型を、加熱ステージ、加圧ステージ、冷却ステージを順次通過させることで、複数の前記成形型に対する加熱、加圧、冷却を並行して行うことを特徴とする成形方法。

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