JP2010184379A - 濃度補正値の算出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】濃度むらの発生を抑制する。
【解決手段】媒体との相対移動方向に交差する方向に沿った第１ノズル列と、前記交差方向に沿って、前記第１ノズル列と一部重複して配置される第２ノズル列とにおいて、前記相対移動方向に前記第１ノズル列と前記第２ノズル列との距離だけ前記媒体が相対移動する間に前記交差方向の相対移動量を第１媒体と第２媒体とに関して求め、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とから流体を噴射して、前記第１媒体に画像を形成する際に適用される濃度補正値を求めるための補正用パターンを形成し、前記第１媒体における前記補正用パターンに基づいて、前記第１媒体の前記補正用パターンが形成された領域における濃度補正値を求め、前記濃度補正値と、前記第１媒体及び前記第２媒体における前記交差方向の相対移動量とに基づいて、前記第２媒体の前記相対移動方向における各領域の濃度補正値を求める濃度補正値の算出方法。
【選択図】図３６

Description

本発明は、濃度補正値の算出方法に関する。

複数のヘッドを千鳥状に配置し、搬送される媒体に液体を噴射して画像を形成するライン型のインクジェットプリンタが考えられている。このようなプリンタは、各ヘッドの一部同士が媒体の搬送方向について重なるように配置される。特許文献１には、複数のヘッドが千鳥状に配置されている様子が示されている。

特開平６−２５５１７５号公報

このように複数のヘッドが千鳥状に配置されている場合において、搬送方向について重なるように配置されている部分のノズル同士は媒体の搬送方向についてほぼ一致するように配置されることで、ノズル列方向について均一の解像度でドットを形成し、継ぎ目のない印刷を行うことができる。
しかしながら、ノズル同士が一致するように配置されても、媒体が搬送時において蛇行してしまうと、ヘッド同士が重なる範囲において濃度むらが生じることがある。これは、搬送中に媒体がノズル列方向にも移動してしまうことにより、流体が着弾することにより形成されるドットの位置がノズル列方向に変動することに起因する。つまり、蛇行している媒体の搬送方向の位置によっては、上流側のノズルが形成するドットと下流側のノズルが形成するドットがノズル列方向にずれて形成されることもあれば、一致するように形成されることもあるということに起因する。
濃度むらは印刷品質を低下させる。よって、このようなドット位置の変動によって生ずる濃度むらの発生を抑制する必要がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、濃度むらの発生を抑制することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
媒体との相対移動方向に対して交差する交差方向に沿ったノズル列を有する第１ノズル列と、前記交差方向に沿ったノズル列を有し前記交差方向において前記第１ノズル列と一部重複して配置される第２ノズル列と、において、前記相対移動方向に前記第１ノズル列と前記第２ノズル列との距離だけ前記媒体が相対移動する間に前記交差方向に相対的に移動する相対移動量を第１媒体と第２媒体とに関して求めることと、
前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とから流体を噴射して、前記第１媒体に画像を形成する際に適用される濃度補正値を求めるための補正用パターンを形成することと、
前記第１媒体における前記補正用パターンに基づいて、前記第１媒体の前記補正用パターンが形成された領域における濃度補正値を求めることと、
前記濃度補正値と、前記第１媒体及び前記第２媒体における前記交差方向の相対移動量と、に基づいて、前記第２媒体の前記相対移動方向における各領域の濃度補正値を求めることと、
を含む濃度補正値の算出方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

用語の説明図である。 印刷システム１００の構成を示すブロック図である。 プリンタ１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。 ヘッドユニット４０における複数のヘッドの配列の説明図である。 ヘッド配置とドット形成の様子の説明図である。 オーバーラップ処理について説明するための図である。 用紙Ｓが理想状態で搬送されたときにおける印刷について説明する図である。 用紙Ｓが蛇行して搬送されたときにおける印刷について説明する図である。 第１ノズル列４１１Ａの一部のノズルと第２ノズル列４１１Ｂの一部のノズルとが紙幅方向の座標について一致しないように配置されているときのドットの形成を説明するための図（その１）である。 第１ノズル列４１１Ａの一部のノズルと第２ノズル列４１１Ｂの一部のノズルとが紙幅方向の座標について一致しないように配置されているときのドットの形成を説明するための図（その２）である。 プリンタドライバによる処理の説明図である。 図１２Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図であり、図１２Ｂは、濃度むらが発生したときの説明図であり、図１２Ｃは、濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。 補正値取得処理の流れを示す図である。 補正用パターンＣＰの説明図である。 指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。 図１６Ａは、第ｉラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図であり、図１６Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。 メモリ６３に記憶された補正値テーブルを示す図である。 ユーザ下でプリンタドライバが行う印刷処理のフロー図である。 参考例の濃度補正を行ったときにおける印刷結果の様子を説明するための図である。 本実施形態における濃度補正値の算出方法を模式的に説明するための図である。 本実施形態における濃度補正値の求め方を説明するためのフローチャートである。 ヘッド間距離に基づく線形補間によって濃度補正値を求める方法について説明するための図である。 各領域における第１ヘッド間距離Ｄ１と濃度補正値を示す表である。 各領域における第２ヘッド間距離Ｄ２と濃度補正値を示す表である。 第１ヘッド間距離Ｄ１におけるヘッド間距離と濃度補正値を説明する図である。 第２ヘッド間距離Ｄ２におけるヘッド間距離と濃度補正値を説明する図である。 各領域における補正値テーブルを示す図である。 搬送方向について短い用紙を搬送したときの様子を示す図である。 搬送方向について短い用紙を搬送したときの搬送誤差を説明するためのグラフである。 搬送方向について短い用紙を搬送したときの着弾誤差を説明するためのグラフである。 搬送方向について短い用紙を搬送したときのヘッド間距離を説明するためのグラフである。 搬送方向について長い用紙を搬送したときの様子を示す図である。 搬送方向について長い用紙を搬送したときの搬送誤差を説明するためのグラフである。 搬送方向について長い用紙を搬送したときの着弾誤差を説明するためのグラフである。 搬送方向について長い用紙を搬送したときのヘッド間距離を説明するためのグラフである。 長さの異なる用紙における濃度補正値の求め方を模式的に示す図である。 本実施形態における第２の用紙Ｓ’における濃度補正値の算出方法を説明するためのフローチャートである。 ２つの長さの異なる用紙に形成される罫線パターンを説明するための図である。 ２つの異なる長さの用紙の各領域における第１ヘッド間距離Ｄ１と濃度補正値を示す表である。 ２つの異なる長さの用紙の各領域における補正値テーブルを示す図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

媒体との相対移動方向に対して交差する交差方向に沿ったノズル列を有する第１ノズル列と、前記交差方向に沿ったノズル列を有し前記交差方向において前記第１ノズル列と一部重複して配置される第２ノズル列と、において、前記相対移動方向に前記第１ノズル列と前記第２ノズル列との距離だけ前記媒体が相対移動する間に前記交差方向に相対的に移動する相対移動量を第１媒体と第２媒体とに関して求めることと、
前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とから流体を噴射して、前記第１媒体に画像を形成する際に適用される濃度補正値を求めるための補正用パターンを形成することと、
前記第１媒体における前記補正用パターンに基づいて、前記第１媒体の前記補正用パターンが形成された領域における濃度補正値を求めることと、
前記濃度補正値と、前記第１媒体及び前記第２媒体における前記交差方向の相対移動量と、に基づいて、前記第２媒体の前記相対移動方向における各領域の濃度補正値を求めることと、
を含む濃度補正値の算出方法。
このようにすることで、濃度むらの発生を抑制することができる。

かかる濃度補正値の算出方法であって、前記第１媒体における濃度補正値は、前記補正用パターンの濃度が前記相対移動方向に複数並ぶ画素からなる画素列ごとに測定され、測定された前記画素列毎の濃度に基づいてそれぞれ求められることが望ましい。また、前記第１媒体の第１領域と、該第１領域よりも前記相対移動方向について下流側の第２領域と、に前記補正用パターンが形成され、各前記補正用パターンに基づいて、前記第１領域における濃度補正値と前記第２領域における濃度補正値が求められ、前記第２媒体における前記相対移動方向における各領域の濃度補正値は、前記第１領域における濃度補正値と前記第２領域における濃度補正値が前記相対移動量について線形補間された値に基づいて求められることが望ましい。また、前記第２媒体の前記相対移動方向において求められる各領域の前記濃度補正値は、前記一部重複する範囲における、前記第１ノズル列のノズルと前記第２ノズル列のノズルと、前記一部重複する範囲に隣接する各１つのノズルと、が前記相対移動方向に形成するドットラインに対応する画素列の濃度を補正するための濃度補正値であることが望ましい。また、前記第１媒体と前記第２媒体における前記相対移動量は、前記相対移動方向に移動するそれぞれの媒体について、前記第１ノズル列によって前記相対移動方向に形成された第１罫線と前記第２ノズル列によって前記相対移動方向に形成された第２罫線との距離に基づいて求められることが望ましい。

また、前記第１媒体と前記第２媒体は、前記相対移動方向に並ぶ複数の搬送機構によって搬送されることが望ましい。また、前記第１媒体と前記第２媒体において、一方の媒体の長さは１つの前記搬送機構よりも前記相対移動方向に長く、他方の媒体の長さは１つの前記搬送機構よりも前記相対移動方向に短いことが望ましい。また、前記第１ノズル列は前記複数の搬送機構のうち１つの第１搬送機構の上部に配置され、前記第２ノズル列は前記相対移動方向について前記第１搬送機構よりも下流の第２搬送機構の上部に配置されることが望ましい。

このようにすることで、濃度むらの発生を抑制することができる。

＝＝＝実施形態＝＝＝
＜用語の説明＞
まず、本実施形態を説明する際に用いられる用語の意味を説明する。
図１は、用語の説明図である。

「印刷画像」とは、用紙上に印刷された画像である。インクジェットプリンタの印刷画像は、用紙上に形成された無数のドットから構成されている。
「ドットライン」とは、ヘッドと用紙とが相対移動する方向（移動方向）に並ぶドットの列である。後述の実施形態のようなラインプリンタの場合、「ドットライン」は、用紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。一方、キャリッジに搭載されたヘッドによって印刷するシリアルプリンタの場合、「ドットライン」は、キャリッジの移動方向に並ぶドットの列を意味する。移動方向と垂直な方向に多数のドットラインが並ぶことによって、印刷画像が構成されることになる。図に示すように、ｎ番目の位置にあるドットラインのことを「第ｎドットライン」と呼ぶ。

「画像データ」とは、２次元画像を示すデータである。後述する実施形態では、２５６階調の画像データや、４階調の画像データなどがある。また、画像データは、後述する印刷解像度へ変換前の画像データを指すことも、変換後の画像データを指すこともある。
「印刷画像データ」とは、画像を用紙に印刷するときに用いられる画像データである。プリンタが４階調でドットの形成（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を制御する場合、４階調の印刷画像データは、印刷画像を構成するドットの形成状態を示すことになる。
「読取画像データ」とは、スキャナによって読み取られた画像データである。

「画素」とは、画像を構成する最小単位である。この画素が２次元的に配置されることによって画像が構成される。
「画素列」とは、画像データ上において所定方向に並ぶ画素の列である。図に示すように、ｎ番目の画素列のことを「第ｎ画素列」と呼ぶ。
「画素データ」とは、画素の階調値を示すデータである。後述する実施形態において、ハーフトーン処理前であれば２５６階調などの多階調のデータを示し、ハーフトーン処理後の４階調の印刷画像データの場合、各画素データは、２ビットデータになり、ある画素のドット形成状態（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を示すことになる。
「画素領域」とは、画像データ上の画素に対応した用紙上の領域である。例えば、印刷画像データの解像度が３６０×３６０ｄｐｉの場合、「画素領域」は、１辺が１／３６０インチの正方形状の領域になり、用紙上の画素である。

「列領域」とは、画素列に対応した用紙上の領域であり、用紙上の画素列である。例えば、印刷画像データの解像度が３６０×３６０ｄｐｉの場合、列領域は、１／３６０インチ幅の細長い領域になる。「列領域」は、印刷画像データ上の画素列に対応した用紙上の領域を意味する場合もあるし、読取画像データ上の画素列に対応した用紙上の領域を意味する場合もある。図中の右下には、前者の場合の列領域が示されている。前者の場合の「列領域」は、ドットラインの形成目標位置でもある。正確に列領域にドットラインが形成される場合、そのドットラインはラスタラインに相当する。後者の場合の「列領域」は、読取画像データ上の画素列が読み取られた用紙上の測定位置（測定範囲）でもあり、言い換えると、画素列の示す画像（画像片）が存在する用紙上の位置でもある。図に示すように、ｎ番目の位置にある列領域のことを「第ｎ列領域」と呼ぶ。第ｎ列領域は第ｎドットラインの形成目標位置になる。

「画像片」とは、画像の一部分を意味する。画像データ上において、ある画素列の示す画像は、画像データの示す画像の「画像片」になる。また、印刷画像において、あるラスタラインによって表される画像は、印刷画像の「画像片」になる。また、印刷画像において、ある列領域での発色によって表される画像も、印刷画像の「画像片」に該当する。

ところで、図１の右下には、画素領域とドットとの位置関係が示されている。ヘッドの製造誤差の影響によって第２ドットラインが第２列領域からズレた結果、第２列領域の濃度が淡くなる。また、第４列領域では、ヘッドの製造誤差の影響によってドットが小さくなった結果、第４列領域の濃度が淡くなる。このような濃度むらや濃度むら補正方法を説明する必要があるため、本実施形態では、「ドットライン」、「画素列」、「列領域」等の意味や関係を上記の内容に沿って説明している。
但し、「画像データ」や「画素」等の一般的な用語の意味は、上記の説明だけでなく、通常の技術常識に沿って適宜解釈して良い。

また、以下の説明において、階調値が高いときに濃度が高く、階調値が低いときに濃度が低いものとして説明を行う。また、説明中、濃度が高い場合は明度が低い場合に対応する。

＜印刷システムについて＞
図２は、印刷システム１００の構成を示すブロック図である。本実施形態の印刷システム１００は、図２に示すように、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、スキャナ１２０とを有するシステムである。

プリンタ１は、流体としてのインクを媒体に噴射して該媒体に画像を形成（印刷）する流体噴射装置であり、本実施形態ではカラーインクジェットプリンタである。プリンタ１は、用紙、布、フィルムシート等の複数種の媒体に画像を印刷することが可能である。なおプリンタ１の構成については後述する。

コンピュータ１１０は、インターフェース１１１と、ＣＰＵ１１２と、メモリ１１３を有する。インターフェース１１１は、プリンタ１及びスキャナ１２０との間でデータの受け渡しを行う。ＣＰＵ１１２は、コンピュータ１１０の全体的な制御を行うものであり、当該コンピュータ１１０にインストールされた各種プログラムを実行する。メモリ１１３は、各種のプログラムや各種のデータを記憶する。コンピュータ１１０にインストールされたプログラムの中には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプリンタドライバや、スキャナ１２０を制御するためのスキャナドライバがある。そしてコンピュータ１１０は、プリンタドライバによって生成された印刷データをプリンタ１に出力する。

スキャナ１２０は、スキャナコントローラ１２５と、読取キャリッジ１２１とを有する。スキャナコントローラ１２５は、インターフェース１２２、ＣＰＵ１２３、及びメモリ１２４を有する。インターフェース１２２は、コンピュータ１１０との間で通信を行う。ＣＰＵ１２３は、スキャナ１２０の全体的な制御を行う。例えば読取キャリッジ１２１を制御する。メモリ１２４は、コンピュータプログラム等を記憶する。読取キャリッジ１２１は、例えばＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する不図示の３つのセンサ（ＣＣＤなど）を有する。

以上の構成により、スキャナ１２０は、不図示の原稿台に置かれた原稿に光を照射し、その反射光を読取キャリッジ１２１の各センサにより検出し、前記原稿の画像を読み取って、当該画像の色情報を取得する。そして、インターフェース１２２を介してコンピュータ１１０のスキャナドライバに向けて画像の色情報を示すデータ（読取データ）を送信する。

＜プリンタの構成＞
図３は、プリンタ１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。ここでは、図２のブロック図も参照しつつプリンタの構成について説明する。
プリンタ１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０と接続するためのインターフェース６１、演算装置であるＣＰＵ６２、記憶部に相当するメモリ６３、及び、各ユニットを制御するためのユニット制御回路６４を含む。

外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、用紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、用紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２と第３搬送装置２３とから構成される。第１搬送装置２１は最も上流側に配置される搬送装置であり、第１搬送装置２１の下流には第２搬送装置２２が配置され、第２搬送装置２２の下流には第３搬送装置２３が配置される。

第１搬送装置２１と第２搬送装置２２と第３搬送装置２３は、同様の構成となっているので、ここでは第１搬送装置２１の構成について説明する。第１搬送装置２１は、ベルト２１Ａ、上流側ローラ２１Ｂ、及び、下流側ローラ２１Ｃを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側ローラ２１Ｂ及び下流側ローラ２１Ｃが回転し、ベルト２１Ａが回転する。給紙された用紙Ｓは、ベルト２１Ａによって、上流側から下流側へと搬送される。搬送中の用紙Ｓは、ベルト２１Ａに静電吸着又はバキューム吸着されている。

このような構成により、第１搬送装置２１によって搬送方向に搬送された用紙Ｓは第２搬送装置２２上に移動し、第２搬送装置２２によって搬送方向に搬送された用紙Ｓは第３搬送装置２３上に移動し、第３搬送装置２３によって搬送方向に搬送された用紙Ｓは排紙される。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、搬送中の用紙Ｓに対してインクを吐出することによって、用紙Ｓにドットを形成し、画像を用紙Ｓに印刷する。本実施形態のプリンタ１はラインプリンタであり、ヘッドユニット４０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。

図４は、ヘッドユニット４０における複数のヘッドの配列の説明図である。図に示すように、紙幅方向に沿って、複数のヘッド４１が千鳥列状に並んでいる。尚、ここでは、下面からしか見ることができないノズル列を説明の容易のために上部から観察可能に図示している。

各ヘッドには、不図示であるが、ブラックインクノズル列、シアンインクノズル列、マゼンタインクノズル列及びイエローインクノズル列が形成されている。各ノズル列は、インクを吐出するノズルを複数個（ここでは、３６０個）備えている。各ノズル列の複数のノズルは、紙幅方向に沿って、一定のノズルピッチ（ここでは、３６０ｄｐｉ）で並んでいる。また、各ヘッド間におけるノズル同士は、端部の８つのノズル同士が搬送方向について重なるように、言い換えると、紙幅方向を軸とした座標について同じ座標になるように並んでいる。

図５は、ヘッド配置とドット形成の様子の説明図である。後述するヘッドユニット４０は、説明の簡略化のため、２個のヘッド（第１ヘッド４１Ａ、第２ヘッド４１Ｂ）から構成されているものとする。また、説明の簡略化のため、各ヘッドにはブラックインクノズル列だけが設けられているものとする。更に説明を簡略化するため、各ヘッドのブラックインクノズル列は、ノズルを１８個ずつ備えているものとする。以下の説明において、搬送方向のことを「ｘ方向」と呼び、紙幅方向のことを「ｙ方向」と呼ぶことがある。第１ヘッド４１Ａは第１ノズル列４１１Ａを有し、第２ヘッド４１Ｂは第２ノズル列４１１Ｂを有している。

各ヘッドのブラックインクノズル列は、１／３６０インチ間隔で紙幅方向（ｙ方向）に並ぶ１８個のノズルから構成されている。各ノズルについて、図中の上から順にノズルの番号が付されている。また、図には、ノズルに示された斜線の方向と形成されたドットの斜線の方向が一致するように示されており、どのノズル列のノズルがドットを形成したかが示されている。

搬送中の用紙Ｓに対して各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、２つのノズル列は、用紙に２８個のドットラインを形成する。例えば、第１ノズル列４１１Ａのノズル♯１は第１ドットラインを用紙上に形成し、第２ノズル列４１１Ｂのノズル♯１は第１１ドットラインを用紙上に形成する。各ドットラインは、搬送方向（ｘ方向）に沿って形成される。

ところで、第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１〜＃１８と、第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１〜＃８は、紙幅方向の座標について一致するように配置されている。よって、第１１ドットライン〜第１８ドットラインは、これらの重複するノズルによって分担して形成されることになる。ここでは説明の容易のために、ノズル列の重複する範囲における各ノズルのノズル使用比率を５０％にしている。そして、ノズル列の重複する範囲のドットラインにおいて、第１ノズル列４１１Ａのノズルによって形成されたドットと第２ノズル列４１１Ｂのノズルによって形成されたドットとが交互に現れる様子が示されている。

本実施形態では、図５に示すようなノズル使用比率によって印刷を行ったときを例に説明を行うが、ノズル列の重複する範囲におけるノズル使用率を以下のようにすることとしてもよい。

図６は、オーバーラップ処理について説明するための図である。図には、第１ノズル列４１１Ａと第２ノズル列４１１Ｂと、各ノズル列の重複ノズルがドットラインを形成する際のドットの形成割合が示されている。たとえば、各ドットラインを形成するにあたり、第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１は８８．８％、ノズル＃１２は７７．７％、ノズル＃１３は６６．６％、ノズル＃１４は５５．５％、ノズル＃１５は４４．４％、ノズル＃１６は３３．３％、ノズル＃１７は２２．２％、ノズル＃１８は１１．１％の割合でドットを形成することが示されている。また、各ドットラインを形成するにあたり、第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１は１１．１％、ノズル＃２は２２．２％、ノズル＃３は３３．３％、ノズル＃４は４４．４％、ノズル＃５は５５．５％、ノズル＃６は６６．６％、ノズル＃７は７７．７％、ノズル＃８は８８．８％の割合でドットを形成することが示されている。尚、以下、この割合のことをノズル使用比率として説明する。つまり、第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１は８８．８％のノズル使用比率でドットラインを形成していることになる。

そして、例えば、第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１と第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１とのノズル使用比率とを合計すると１００％のノズル使用比率となる。第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１と第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１とが形成する共通のドットラインにおいて、連続する１００個のドットを形成する場合には、第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１が約８９個のドットを形成し、第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１が約１１個のドットを形成するように、ドットの形成を分担することになる。このようにして、参考例における、第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１〜第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１８のノズル使用比率は、合計すると常に１００％となるように設定されている。

このようにして、ノズル列が重複する範囲において徐々にノズル使用比率を変化させることで、２つのノズル列が重複する範囲とノズル列が重複しない範囲との濃度差を目立たないようにして印刷することができるようになっている。

図７は、用紙Ｓが理想状態で搬送されたときにおける印刷について説明する図である。理想状態で搬送されるとは、用紙Ｓが蛇行することなく、ノズルが並ぶノズル列方向に対して交差する方向に搬送されていることをいう。このとき、全ての画素にドットを形成するようにインクを噴射すると、ドットは用紙Ｓに対して図５に示したように規則的に並ぶ。このため、重複ノズルに対応する範囲においても重複ノズル以外のノズルに対応する範囲においても、均一にドットが形成されることから、用紙Ｓにおいて均一な印刷を行うことができる。

図８は、用紙Ｓが蛇行して搬送されたときにおける印刷について説明する図である。図には、濃度むらの生じている部分としてＩＲ１〜ＩＲ１０が示されている。

図の左側に示される用紙Ｓは印刷前の用紙であり、図の右側に示される用紙Ｓは印刷後の用紙である。ここでも各ヘッドのノズルは、図７のときと同様の噴射タイミングでインクを噴射して、一様な濃度の印刷を行おうとしている。しかしながら、後述するように、図の左側に示される用紙Ｓは、ノズルが並ぶノズル列方向についても若干移動しつつ搬送方向に搬送される。このように用紙Ｓが蛇行して搬送されつつ各ノズル列からインクが噴射され画像が形成される場合、ノズル列同士が重複する範囲ではドットが均等に形成されず、結果として濃度むらを生ずることとなる。

これは、第１ノズル列４１１Ａによってドットが形成されてから第２ノズル列４１１Ｂによって形成されるまでの搬送において、用紙がノズル列方向に若干移動してしまったために、第１ノズル列４１１Ａによるドットに対して第２ノズル列４１１Ｂによるドットがノズル列方向にずれて形成されてしまうためである。

図９は、第１ノズル列４１１Ａの一部のノズルと第２ノズル列４１１Ｂの一部のノズルとが紙幅方向の座標について一致しないように配置されているときのドットの形成を説明するための図（その１）である。第１ノズル列４１１Ａによるドットの形成が行われた後の搬送において、用紙がｙ軸のプラス方向に若干移動してしまってから、第２ノズル列４１１Ｂによるドットの形成が行われた場合、第２ノズル列がｙ軸のマイナス方向に若干ずれて配置されたときと同様の印刷（換言すると、２つのノズル列の重複する範囲が減少する方向に第１ノズル列４１１Ａ又は第２ノズル列４１１Ｂが移動したかのような印刷）が行われることとなる。そして、第１１ドットライン〜第１８ドットラインの領域における単位面積あたりのインク量が減少することになる。結果として、この領域に白スジが発生することになる。このような原理によって、図８の印刷結果における、白スジ（ＩＲ１、ＩＲ４、ＩＲ５、ＩＲ８、ＩＲ９）が発生する。

図１０は、第１ノズル列４１１Ａの一部のノズルと第２ノズル列４１１Ｂの一部のノズルとが紙幅方向の座標について一致しないように配置されているときのドットの形成を説明するための図（その２）である。第１ノズル列４１１Ａによるドットの形成が行われた後の搬送において、用紙がｙ軸方向のマイナス方向に若干移動してしまってから、第２ノズル列４１１Ｂによるドットの形成が行われた場合、第２ノズル列がｙ軸のプラス方向に若干ずれて配置されたときど同様の印刷（換言すると、２つのノズル列の重複する範囲が増加する方向に第１ノズル列４１１Ａ又は第２ノズル列４１１Ｂが移動したかのような印刷）が行われることになる。そして、第１１ドットライン〜第１８ドットラインの領域における単位面積あたりのインク量が増加することになる。結果として、この領域に黒スジが発生することになる。このような原理によって、図８の印刷結果における、黒スジ（ＩＲ２、ＩＲ３、ＩＲ６、ＩＲ７、ＩＲ１０）が発生する。

＜プリンタドライバによる処理について＞
図１１は、プリンタドライバによる処理の説明図である。以下、プリンタドライバによる処理について、図を参照しながら説明する。
印刷画像データは、図に示すように、プリンタドライバによって解像度変換処理（Ｓ１０２）、色変換処理（Ｓ１０４）、ハーフトーン処理（Ｓ１０６）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ１０８）が実行されることにより生成される。

まず、解像度変換処理では、アプリケーションプログラムの実行により得られたＲＧＢ画像データの解像度が、指定された画質に対応する印刷解像度に変換される。次に、色変換処理では、解像度が変換されたＲＧＢ画像データがＣＭＹＫ画像データに変換される。ここで、ＣＭＹＫ画像データとは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及び、ブラック（Ｋ）の色別の画像データを意味する。そして、ＣＭＹＫ画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階調値で表される。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものであり、以下、指令階調値ともいう。

次に、ハーフトーン処理では、画像データを構成する画素データが示す多段階の階調値が、プリンタ１で表現可能な少段階のドット階調値に変換される。すなわち、画素データが示す２５６段階の階調値が、４段階のドット階調値に変換される。具体的には、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法等を利用して、プリンタ１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

次に、ラスタライズ処理では、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデータが、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更される。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。

＜濃度むらについて＞
図１２Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。理想的にドットが形成されるとは、画素領域の中心位置にインク滴が着弾し、そのインク滴が用紙Ｓ上に広がって、画素領域にドットが形成されることである。各ドットが各画素領域に正確に形成されると、ドットライン（搬送方向にドットが並んだドット列）が列領域に正確に形成される。
図１２Ｂは、濃度むらが発生したときの説明図である。２番目の列領域に形成されたドットラインは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、３番目の列領域側に寄って形成されている。その結果、２番目の列領域は淡くなり、３列目の列領域は濃くなる。また、５番目の列領域に吐出されたインク滴のインク量は規定のインク量よりも少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。その結果、５列目の列領域は淡くなる。
このように濃淡の違うラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、搬送方向に沿う縞状の濃度むらが視認される。この濃度むらは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。

以上のような濃度むらを抑制するための方策としては、画像データの階調値（指令階調値）を補正することが考えられる。つまり、濃く（淡く）視認され易い列領域に対しては、淡く（濃く）形成されるように、その列領域を構成する単位領域に対応する画素の階調値を補正すればよい。このため、ラスタライン毎に画像データの階調値を補正する濃度補正値Ｈを算出することになる。この濃度補正値Ｈは、プリンタ１の濃度むら特性を反映した値である。

図１２Ｃは、濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。ラスタライン毎の濃度補正値Ｈが算出されていれば、ハーフトーン処理の実行に際してプリンタドライバによって、その濃度補正値Ｈに基づいてラスタライン毎に画素データの階調値を補正する処理が行われる。この補正処理により補正された階調値で各ドットラインが形成されると、対応するラスタラインの濃度が補正される結果、図１２Ｃに示すように、印刷画像における濃度むらの発生が抑制されることになる。
例えば、図１２Ｃ中では、淡く視認される２番目と５番目の列領域のドット生成率が高くなり、濃く視認される３番目の列領域のドット生成率が低くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。このように、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度むらが抑制される。

＜濃度補正値Ｈの算出について＞
次に、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する処理（以下、補正値取得処理ともいう）について概説する。補正値取得処理は、例えば、プリンタ１の製造工場の検査ラインにおいて、補正値算出システムの下で行われる。補正値算出システムとは、プリンタ１の濃度むら特性に応じた濃度補正値Ｈを算出するためのシステムであり、上記の印刷システム１００と同様の構成である。つまり、補正値算出システムは、プリンタ１、コンピュータ１１０、及び、スキャナ１２０（便宜上、印刷システム１００の場合と同一の符号にて表記する）を有する。
プリンタ１は、補正値取得処理の対象機器であり、該プリンタ１を用いて濃度むらがない画像を印刷するためには、前記補正値取得処理において該プリンタ１用の濃度補正値Ｈを算出することになる。検査ラインに置かれたコンピュータ１１０には、該コンピュータ１１０が補正値取得処理を実行するための補正値算出プログラムがインストールされている。

＜補正値取得処理について＞
図１３は、補正値取得処理の流れを示す図である。多色印刷が可能なプリンタ１を対象とする場合、各インク色についての補正値取得処理は同様の手順により実施される。以下の説明では、一のインク色（例えば、ブラック）についての補正値取得処理について説明する。
先ず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、既述の印刷動作と同様の手順により、プリンタ１が補正用パターンＣＰを用紙Ｓに形成する（Ｓ２０２）。
図１４は補正用パターンＣＰの説明図である。この補正用パターンＣＰは、図１４に示すように、５種類の濃度のサブパターンＣＳＰで形成される。

各サブパターンＣＳＰは、帯状パターンであり、搬送方向に沿うラスタラインが紙幅方向に複数並ぶことにより構成される。また、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ一定の階調値（指令階調値）の画像データから生成されたものであり、図１４に示すように、左のサブパターンＣＳＰから順に濃度が濃くなっている。具体的には、左から１５％、３０％、４５％、６０％。８５％の濃度のサブパターンとなっている。以下、濃度１５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳａ、濃度３０％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｂ、濃度４５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｃ、濃度６０のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｄ、そして、濃度８５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳeと表記する。そして、例えば、指令階調値Ｓａにて形成されたサブパターンＣＳＰを、図１４に示すように、ＣＳＰ（１）と表記する。同様に、指令階調値Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅにて形成されたサブパターンＣＳＰを、それぞれＣＳＰ（２）、ＣＳＰ（３）、ＣＳＰ（４）、ＣＳＰ（５）と表記する。

次に、検査者は補正用パターンＣＰが形成された用紙Ｓをスキャナ１２０にセットする。そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０に補正用パターンＣＰを読み取らせ、その結果を取得する（Ｓ２０４）。スキャナ１２０は、前述したようにＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する３つのセンサを有しており、補正用パターンＣＰに光を照射し、その反射光を各センサによって検出する。なお、コンピュータ１１０は、補正用パターンを読み取った画像データ上において、搬送方向に相当する方向に画素が並んだ画素列数と、補正用パターンを構成するラスタライン数（列領域数）が、同数になるように調整する。つまり、スキャナ１２０にて読み取った画素列と列領域を一対一で対応させる。そして、ある列領域と対応する画素列の各画素が示す読取階調値の平均値を、その列領域の読取階調値とする。

次に、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０によって取得された読取階調値に基づいて、各サブパターンＣＳＰのラスタライン毎（換言すると列領域毎）の濃度を算出する（Ｓ２０６）。以下、読取階調値に基づいて算出された濃度のことを算出濃度ともいう。

図１５は、指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。図１５の横軸は、ラスタラインの位置を示し、縦軸は、算出濃度の大きさを示している。図１５に示すように、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ同一の指令階調値で形成されたにも関わらずラスタライン毎に濃淡が生じている。このラスタラインの濃淡差が、印刷画像の濃度むらの原因である。

次に、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する（Ｓ２０８）。なお、濃度補正値Ｈは、指令階調毎に算出される。以下、指令階調Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅについて算出された濃度補正値ＨのことをそれぞれＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅとする。濃度補正値Ｈの算出手順を説明するために、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）のラスタライン毎の算出濃度が一定になるように指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順を例に挙げて説明する。当該手順では、例えば、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における全ラスタラインの算出濃度の平均値Ｄｂｔを、指令階調値Ｓｂの目標濃度として定める。図１５において、この目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が淡い第iラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを濃くする方へ補正すれば良い。一方、目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が濃い第ｊラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを淡くする方へ補正すればよい。

図１６Ａは第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。また図１６Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。図１６Ａ及び図１６Ｂの横軸は指令階調値の大きさを示し、縦軸は算出濃度を示している。

第iラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１６Ａに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳｃのサブパターンＣＳＰ（３）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｃ、に基づいて算出される。より具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも小さくなっている。換言すると、第iラスタラインの濃度は平均濃度よりも淡くなっている。仮に、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第iラスタラインを形成したいのであれば、該第iラスタラインに対応する画素データの階調値、すなわち、指令階調値Ｓｂを、図１６Ａに示すように、第iラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓｂ，Ｄｂ）、（Ｓｃ，Ｄｃ）から直線近似を用いて、下記式（１）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｃ−Ｄｂ）｝ （１）
そして、指令階調値Ｓｂと目標指令階調値Ｓｂｔから、下記式（２）により、第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈが求められる。
Ｈｂ＝ΔＳ／Ｓｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ （２）

一方、第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１６Ｂに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳａのサブパターンＣＳＰ（１）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄａ、に基づいて算出される。具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも大きくなっている。仮に、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第ｊラスタラインを形成したいのであれば、該第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂを、図１６Ｂに示すように、第ｊラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓａ，Ｄａ）、（Ｓｂ，Ｄｂ）から直線近似を用いて、下記式（３）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｂ−Ｄａ）｝ （３）
そして、上記式（２）により、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂが求められる。

以上のようにして、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂを算出する。同様に、指令階調値Ｓａ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅに対する濃度補正値Ｈａ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅを、それぞれラスタライン毎に算出する。また、他のインク色についても、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓａ〜Ｓｅの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅを算出する。
その後、コンピュータ１１０は、濃度補正値Ｈのデータをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に記憶させる（Ｓ２１０）。

図１７は、メモリ６３に記憶された補正値テーブルを示す図である。この結果、プリンタ１のメモリ６３には、図１７に図示された、ラスタライン毎に５つの指令階調値Ｓａ〜Ｓeの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅをまとめた補正値テーブルが作成される。

また、図１７に示すように、補正値テーブルはインク色別に作成される。この結果、ＣＭＹＫ４色分の補正値テーブルが形成される。この補正値テーブルは、プリンタ１を用いて画像を印刷する際に、当該画像の画像データを構成する各ラスタラインの階調値を補正するためにプリンタドライバによって参照される。

本参考例では、用紙上の画素列に対応するラスタラインごとに濃度を測定し、測定した濃度に基づいて階調値を補正するための補正値を求めている。このようにすることで、ラスタライン毎に濃度補正を行うことができる。そして、用紙上の色むらの発生を抑制することができる。

＜印刷処理＞
図１８は、ユーザ下でプリンタドライバが行う印刷処理のフロー図である。プリンタ１を購入したユーザは、プリンタ１に同梱されているＣＤ−ＲＯＭに記憶されたプリンタドライバ（若しくは、プリンタ製造会社のホームページからダウンロードしたプリンタドライバ）を、コンピュータにインストールする。このプリンタドライバには、図中の各処理をコンピュータに実行させるためのコードを備えている。また、ユーザは、コンピュータにプリンタ１を接続する。

まず、プリンタドライバは、プリンタ１のメモリに記憶されている補正値テーブル（図１７参照）を、プリンタ１から取得する（Ｓ３０２）。
ユーザがアプリケーションプログラム上から印刷を指示したとき、プリンタドライバが呼び出され、印刷対象となる画像データ（印刷画像データ）をアプリケーションプログラムから受け取り、その印刷画像データに対して解像度変換処理を行う（Ｓ３０４）。解像度変換処理とは、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、用紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。ここでは、印刷解像度は３６０×３６０ｄｐｉであり、解像度変換処理後の各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータである。

次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ３０６）。色変換処理とは、プリンタ１のインク色の色空間に合わせて画像データを変換する処理である。ここでは、ＲＧＢ色空間の画像データ（２５６階調）が、ＣＭＹＫ色空間の画像データ（２５６階調）に変換される。
これにより、２５６階調のＣＭＹＫ色空間の画像データが得られる。なお、以下の説明では、説明の簡略化のため、ＣＭＹＫ色空間の画像データのうちの、ブラック平面の画像データについて説明する。

次に、プリンタドライバは、濃度むら補正処理を行う（Ｓ３０８）。濃度むら補正処理は、用紙上の画素列（ラスタラインに対応）ごとの補正値に基づいて、各画素列に属する画素データの階調値をそれぞれ補正する処理である。
例えば、ユーザのコンピュータ１１０のプリンタドライバは、各画素データの階調値（以下、補正前の階調値をＳｉｎとする）を、その画素データが対応するラスタラインの濃度補正値Ｈに基づいて補正する(以下、補正後の階調値をＳｏｕｔとする）。

具体的には、あるラスタラインの階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅの何れかと同じであれば、コンピュータ１１０のメモリに記憶されている濃度補正値Ｈをそのまま用いることができる。例えば画素データの階調値Ｓｉｎ＝Ｓｂであれば、補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｂ×（１＋Ｈｂ）

一方、画素データの階調値が指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅと異なる場合、その周囲の指令階調値の濃度補正値を用いた補間に基づいて補正値を算出する。例えば指令階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓｂと指令階調値Ｓｃとの間の場合、指令階調値Ｓｂの濃度補正値Ｈｂ、及び指令階調値Ｓｃの濃度補正値Ｈｃを用いた線形補間により求めた補正値をＨ´とすると、指令階調値Ｓｉｎの補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｉｎ×（１＋Ｈ´）
このようにして、濃度補正処理が行なわれる。

濃度むら補正処理の後、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う。ハーフトーン処理とは、高階調数のデータを、低階調数のデータに変換する処理である。ここでは、２５６階調の印刷画像データが、プリンタ１の表現可能な４階調の印刷画像データに変換される。ハーフトーン処理方法としてディザ法などが知られており、本実施形態もこのようなハーフトーン処理を行う。

本実施形態において、プリンタドライバは、濃度むら補正処理された画素データに対して、ハーフトーン処理を行うことになる。この結果、濃く視認されやすい部分の画素データの階調値は低くなるように補正されているので、その部分のドット生成率は低くなる。逆に、淡く視認されやすい部分ではドット生成率が高くなる。

次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ３１２）。ラスタライズ処理は、印刷画像データ上の画素データの並び順を、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。その後、プリンタドライバは、プリンタ１を制御するための制御データを画素データに付加することによって印刷データを生成し（Ｓ３１４）、その印刷データをプリンタ１に送信する（Ｓ３１６）。

プリンタ１は、受信した印刷データに従って、印刷動作を行う。具体的には、プリンタ１のコントローラ６０は、受信した印刷データの制御データに従って搬送ユニット２０などを制御し、印刷データの画素データに従ってヘッドユニット４０を制御して各ノズルからインクを吐出する。このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタ１が印刷処理を行えば、各ラスタラインのドット生成率が変更され、用紙上の列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像の濃度むらが抑制される。

図１９は、参考例の濃度補正を行ったときにおける印刷結果の様子を説明するための図である。図において、補正用パターンを配置した箇所の周辺については、ノズル列方向についても濃度が補正され濃度が均一になっている様子が示されている。一方、補正用パターンが配置された箇所から搬送方向について離れた領域については、濃度補正の結果、濃度むらが生じてしまっている様子が示されている。

淡くなるような濃度むらＩＲ１が生じていたラスタラインについては、濃度を高くするような濃度補正が行われることになる。よって、濃度むらＩＲ１はほぼ解消されるのであるが、その一方で濃度が高くなるように濃度むらＩＲ１１が生じる。そして、さらに、濃度が高くなるように生じていた濃度むらＩＲ２が、より濃度が高くなるような濃度むらＩＲ２’として生じている。同様のことが、濃度むらＩＲ５が生じていたラスタライン、及び、濃度むらＩＲ９が生じていたラスタラインについても生じている。

また、濃くなるような濃度むらＩＲ３が生じていたラスタラインについては、濃度を低くするような濃度補正が行われることになる。よって、濃度むらＩＲ３はほぼ解消されるのであるが、その一方で濃度が高くなるように濃度むらＩＲ１２が生じる。そして、さらに、濃度が低くなるように生じていた濃度むらＩＲ４が、より濃度が低くなるような濃度むらＩＲ４’として生じている。同様のことが、濃度むらＩＲ７が生じていたラスタラインについても生じている。

このように、用紙Ｓが蛇行して搬送される場合において、搬送方向について濃度むらが抑制される箇所とされない箇所が生ずる場合がある。よって、以下に示す実施形態では、媒体を搬送方向についていくつかの領域に仮想的に分割し、領域毎に上記の濃度補正を行うこととして、各領域についての濃度むらを抑制することとしている。

図２０は、本実施形態における濃度補正値の算出方法を模式的に説明するための図である。図には、第１領域Ａ１、第２領域Ａ２、第３領域Ａ３、第４領域Ａ４、及び、第５領域Ａ５が示されている。そして、各領域の搬送方向の中心位置としてＣｔｒ１〜Ｃｔ５が示されている。また、図には、２つの補正用パターンＣＰ２、ＣＰ４が用紙Ｓ上に示されている。尚、補正用パターンＣＰ１、ＣＰ３、ＣＰ５が示されているが、これらは用紙Ｓ上には印刷されない。これは、第１領域Ａ１、第３領域Ａ３、第５領域Ａ５の濃度補正値が、補正用パターンＣＰ２、ＣＰ４から補間により求められることを示すものである。

以下に示す実施形態では、用紙Ｓが搬送方向に第１ノズル列４１１Ａから第２ノズル列４１１Ｂとの距離だけ移動する間に紙幅方向に媒体が移動した量に基づいて、補正用パターンの印刷を行わない領域についての濃度補正値を求める。具体的には、各ヘッドによって形成された罫線の用紙幅方向の距離と、補正用パターンが形成された領域における濃度補正値とに基づいて、補正用パターンが形成されていない領域における濃度補正値が求められる。

図２１は、本実施形態における濃度補正値の求め方を説明するフローチャートである。まず、罫線パターンとして第１ラインＬ１〜第１２ラインＬ１２の罫線が印刷される（Ｓ４０２）。

図２２は、ヘッド間距離に基づく線形補間によって濃度補正値を求める方法について説明するための図である。ここで、ヘッド間距離とは見かけ上のヘッド間距離であって、第１ヘッド４１Ａから第２ヘッド４１Ｂの位置まで用紙Ｓが移動するときにおける、用紙Ｓの紙幅方向の移動量（相対移動量に相当）である。このように、紙幅方向の移動量を「ヘッド間距離」として説明するのは、第１ヘッド４１Ａから第２ヘッド４１Ｂの位置まで移動したときに用紙Ｓが紙幅方向に微少ながらに移動してしまうと、あたかも第１ヘッド４１Ａと第２ヘッド４１Ｂとの紙幅方向のヘッド間距離が変化したかのようにドットが形成されるからである。

図には、ヘッド間距離を測定するための罫線パターンが示されている。また、図には、搬送方向について分割された複数の領域（第１領域Ａ１〜第５領域Ａ５）が示され、各領域の搬送方向についての中央位置Ｃｔｒ１〜Ｃｔｒ５が示されている。

罫線パターンは、第１ラインＬ１から第１２ラインＬ１２の１２本のラインによって構成される。１２本のラインは、各ヘッドのブラックノズル列のノズルによって形成される。各ノズル列は、３６０ｄｐｉのノズルピッチで３６０個のノズルを有している。そして、ｙ方向の上部から下部に向かってノズル番号が＃１〜＃３６０まで付されたとしたときに、これらの罫線は、例えば、各ヘッドのノズル列のノズル＃９０とノズル＃２７０によって形成される。これにより、第１ヘッド４１Ａによって第１ラインＬ１と第２ラインＬ２が形成される。同様にして、第２ヘッド４１Ｂによって、第３ラインＬ３と第４ラインＬ４が形成される。また、第３ヘッド４１Ｃによって、第５ラインＬ５と第６ラインＬ６が形成される。また、第４ヘッド４１Ｄによって、第７ラインＬ７と第８ラインＬ８が形成される。また、第５ヘッド４１Ｅによって、第９ラインＬ９と第１０ラインＬ１０が形成される。また、第６ヘッド４１Ｆによって、第１１ラインＬ１１と第１２ラインＬ１２が形成される。

理想的な用紙の搬送が行われるか、または、紙幅方向についての用紙の移動が搬送方向の移動に対して一定の割合で移動してしまう場合には、異なるヘッドが形成するライン間の紙幅方向についての距離が変化することはない。この場合、例えば、第１ラインＬ１と第３ラインＬ３との用紙幅方向の距離は一定となる。しかしながら、これらの第１ラインＬ１〜第１２ラインＬ１２は、前述のように用紙Ｓが蛇行した場合には直線には描かれず、また、上流側のヘッド（第１ヘッド４１Ａ、第３ヘッド４１Ｃ、第５ヘッド４１Ｅ）によって画像が形成されてから遅れて下流側のヘッド（第２ヘッド４１Ｂ、第４ヘッド４１Ｄ、第６ヘッド４１Ｆ）によって画像が形成されるため、例えば、第１ヘッドによって形成された罫線と第２ヘッドによって形成された罫線との距離は変動するものとなる。

次に、各領域の搬送方向の中央位置における２本のラインの紙幅方向座標の平均値を、２本のラインを形成したヘッド毎に求める（Ｓ４０４）。具体的には、各ラインのｘ方向座標におけるｙ方向の座標が計測される。これらの位置の計測は、スキャナによって罫線が読み取られ、読み取った画像に基づいて罫線位置を計測することができる。このとき、例えば、３６０ｄｐｉの解像度で計測が行われる。尚、計測器を用いて目視によって計測が行われることとしてもよい。

そして、ラインを形成したヘッド毎に２本のラインの紙幅方向座標の平均値を算出する。このようにヘッド毎の平均値が求められるのは、紙幅方向におけるインクの飛行曲がりの誤差を平均化させるためである。ｘ座標の各点における第１ヘッドの平均罫線位置Ｈｅａｄ１は、
Ｈｅａｄ１（ｘ）＝（Ｌ１のｙ座標（ｘ）−Ｌ２のｙ座標（ｘ））／２
で求めることができる。このとき、例えば、ｘの値を１／３６０インチ毎に変化させたものとして平均罫線位置が求められる。このような計算は、第２ヘッド４１Ｂ〜第６ヘッド４１Ｆについても行われ、第２ヘッドの平均罫線位置Ｈｅａｄ２〜第６ヘッドの平均罫線位置Ｈｅａｄ６が求められる。

次に、ヘッド間距離が求められる（Ｓ４０６）。ここで、ヘッド間距離とは、前述の通り、見かけ上のヘッド間距離であって、例えば、第１ヘッドから第２ヘッドの位置まで用紙Ｓが搬送されるときにおける、用紙Ｓの用紙幅方向の移動量である。
第１ヘッド４１Ａと第２ヘッド４１Ｂとのヘッド間距離である第１ヘッド間距離Ｄ１（ｘ）は、第１ヘッドのノズル＃１８０と第２ヘッドのノズル＃１８０の実際のｙ軸方向の距離をＨＤ１realとすると、
Ｄ１（ｘ）＝Ｈｅａｄ１（ｘ）−Ｈｅａｄ２（ｘ）−ＨＤ１real
で求めることができる。このような計算は、第２ヘッド間距離Ｄ２（第２ヘッド４１Ｂと第３ヘッド４１Ｃとのヘッド間距離）、第３ヘッド間距離Ｄ３（第３ヘッド４１Ｃと第４ヘッド４１Ｄとのヘッド間距離）、第４ヘッド間距離Ｄ４（第４ヘッド４１Ｄと第５ヘッド４１Ｅとのヘッド間距離）、及び、第５ヘッド間距離Ｄ５（第５ヘッド４１Ｅと第６ヘッド４１Ｆとのヘッド間距離）についても行われる。尚、このときの第ｉヘッドのノズル＃１８０と第（ｉ＋１）ヘッドのノズル＃１８０の実際のｙ軸方向の距離をＨＤｉrealは予め計測して求められているものとする。

図２３は、各領域における第１ヘッド間距離Ｄ１と濃度補正値を示す表である。図２４は、各領域における第２ヘッド間距離Ｄ２と濃度補正値を示す表である。表には、第１領域Ａ１〜第５領域Ａ５の各搬送方向における開始位置及び終了位置、濃度補正値、補正用パターンの印字領域、及び、ヘッド間距離が示されている。ここで、ヘッド間距離は、前述のような方法で求められたものである。また、ヘッド間距離は、各領域の搬送方向における中央位置Ｃｔｒ１〜Ｃｔｒ５についてのものが示されている。また、前述の通り、第２領域Ａ２と第４領域Ａ４における濃度補正値は各ラスタラインについて既に求められているため、Ｃ２、Ｃ４には既に具体的な数値が求められていることになる。

次に、第２領域Ａ２と第４領域Ａ４に補正用パターンＣＰ２、ＣＰ４が形成される（Ｓ４０８）。補正用パターンは、図２０に示されるように、それぞれ補正用パターンの中心と各領域の搬送方向の中心が一致するような位置に形成される。

次に、補正用パターンが形成された領域における濃度補正値が求められる（Ｓ４１０）。ここでは、第２領域Ａ２と第４領域Ａ４に補正用パターンが形成された。よって、第２領域Ａ２の補正用パターンＣＰ２に基づいて第２領域Ａ２における濃度補正値が求められる。また、第４領域Ａ４の補正用パターンＣＰ４に基づいて第４領域Ａ４における濃度補正値が求められる。

次に、得られたヘッド間距離とこれらの濃度補正値とに基づいて、第１領域Ａ１、第３領域Ａ３、及び、第５領域Ａ５における濃度補正値が求められる（Ｓ４１２）。尚、濃度補正値は前述の通りラスタライン（列領域）ごとに求められるが、ここでは、繋ぎ目ノズルに対応するラスタラインについてのみ求められる。ここで、繋ぎ目ノズルとは、異なるノズル列間において同じラスタラインを形成しようとしているノズルであり、例えば、図５における第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１〜＃１８、及び、第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１〜＃８である。

用紙Ｓが蛇行したときにおいて濃度むらが顕著に発生する箇所は前述のＩＲ２’、ＩＲ４’、ＩＲ６’、ＩＲ８’、及び、ＩＲ１１〜ＩＲ１５（図１９）で示される領域であった。これらは、ノズル列が重複して配置される範囲（例えば、図５であると第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１〜＃１８と第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１〜＃８に対応する範囲）において生ずる。それ以外のノズルが形成するドットラインは紙幅方向について均一に並ぶため、濃度むらは発生しにくいのに対し、これらのノズルによって形成されるドットは紙幅方向について均一に並ばないため濃度むらが生じてしまうのである。よって、このようなときに均一なドット配置を形成することができないノズルに関してのみ上述のような補間を行って濃度補正値を求める。具体的には、重複して配置されるノズル（例えば、図５であると第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１１〜＃１８と第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃１〜＃８）と、これらのノズルに隣接するノズル（例えば、図５であると第１ノズル列４１１Ａのノズル＃１０と第２ノズル列４１１Ｂのノズル＃９）に対応するラスタラインについて濃度補正値を求めることとする。

一方、継ぎ目ノズルに対応しないラスタラインの濃度補正値は、第２領域Ａ２において求められた濃度補正値、又は、第４領域Ａ４において求められた濃度補正値を流用することとする。

図２５は、第１ヘッド間距離Ｄ１におけるヘッド間距離と濃度補正値を説明する図である。図には、ヘッド間距離に対する濃度補正値が示されている。前述の図２３の表に示されるように、第２領域Ａ２の中央Ｃｔｒ２におけるヘッド間距離は、２０μｍであり、このときの第２領域Ａ２の濃度補正値はＣ２である。また、第４領域Ａ４の中央Ｃｔｒ４におけるヘッド間距離は、−２０μｍであり、このときの第４領域Ａ４の濃度補正値はＣ４である。そうすると、図２５に示されるような、第２領域Ａ２の濃度補正値Ｃ２と第４領域Ａ４の濃度補正値Ｃ４とによって線形補間されたヘッド間距離と濃度補正値のグラフを得ることができる。

ここで、第１領域Ａ１におけるヘッド間距離は１０μｍである。そうすると、このような線形補間されたヘッド間距離と濃度補正値とのグラフから、ヘッド間距離が１０μｍであるときにおける濃度補正値の推定値（第１領域Ａ１における濃度補正値の推定値）Ｃ１を求めることができる。また、第３領域Ａ３におけるヘッド間距離は０μｍである。そうすると、このグラフから、ヘッド間距離が０μｍであるときにおける濃度補正値の推定値（第３領域Ａ３における濃度補正値の推定値）Ｃ３を求めることができる。また、第５領域Ａ５におけるヘッド間距離は−１０μｍである。そうすると、このグラフから、ヘッド間距離が−１０μｍであるときにおける濃度補正値の推定値（第５領域Ａ５における濃度補正値の推定値）Ｃ５を求めることができる。

このようにすることで、第１領域Ａ１、第３領域Ａ３、及び、第５領域Ａ５においても図１７に示すような補正値テーブルを作成することができるが、ここでは、第１ヘッド４１Ａと第２ヘッド４１Ｂとにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値が求められることになる。一方、第１領域Ａ１、第３領域Ａ３、及び、第５領域Ａ５における継ぎ目ノズルに対応するラスタライン以外のラスタラインについては、第２領域Ａ２又は第４領域Ａ４における同じ番号のラスタラインの濃度補正値が用いられることになる。

図２６は、第２ヘッド間距離Ｄ２におけるヘッド間距離と濃度補正値を説明する図である。図には、ヘッド間距離に対する濃度補正値が示されている。前述の図２４の表に示されるように、第２領域Ａ２の中央Ｃｔｒ２におけるヘッド間距離は、−２０μｍであり、このときの第２領域Ａ２の濃度補正値はＣ２’である。また、第４領域Ａ４の中央Ｃｔｒ４におけるヘッド間距離は、２０μｍであり、このときの第４領域Ａ４の濃度補正値はＣ４’である。そうすると、図２６に示されるような、第２領域Ａ２の濃度補正値Ｃ２’と第４領域Ａ４の濃度補正値Ｃ４’とによって線形補間されたヘッド間距離と濃度補正値のグラフを得ることができる。

ここで、第１領域Ａ１におけるヘッド間距離は−１０μｍである。そうすると、このような線形補間されたヘッド間距離と濃度補正値のグラフから、ヘッド間距離が−１０μｍであるときにおける濃度補正値の推定値（第１領域Ａ１における濃度補正値の推定値）Ｃ１’を求めることができる。また、第３領域Ａ３におけるヘッド間距離は０μｍである。そうすると、このグラフから、ヘッド間距離が０μｍであるときにおける濃度補正値の推定値（第３領域Ａ３における濃度補正値の推定値）Ｃ３’を求めることができる。また、第５領域Ａ５におけるヘッド間距離は１０μｍである。そうすると、このグラフから、ヘッド間距離が１０μｍであるときにおける濃度補正値の推定値（第５領域Ａ５における濃度補正値の推定値）Ｃ５’を求めることができる。
このようにすることで、第２ヘッド４１Ｂと第３ヘッド４１Ｃとにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値が求められることになる。

ここでは、第１ヘッド間距離Ｄ１を用いて第１ヘッド４１Ａと第２ヘッド４１Ｂとにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値と、第２ヘッド間距離Ｄ２を用いて第２ヘッド４１Ｂと第３ヘッド４１Ｃとにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値と、の求め方について説明を行ったが、第３ヘッド４１Ｃと第４ヘッド４１Ｄにおける継ぎ目ノズル、第４ヘッド４１Ｄと第５ヘッド４１Ｅにおける継ぎ目ノズル、第５ヘッド４１Ｅと第６ヘッド４１Ｆにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値についても同様に求めることができる。

図２７は、各領域における補正値テーブルを示す図である。補正値テーブルが５つ（第１領域Ａ１についての補正値テーブル、第２領域Ａ２についての補正値テーブル、第３領域Ａ３についての補正値テーブル、第４領域Ａ４についての補正値テーブル、及び、第５領域Ａ５についての補正値テーブル）完成される。これらの補正値テーブルは、プリンタ１のメモリ６３に記憶され、各領域における濃度補正に利用されることになる。
このようにすることで、補正用パターンを印刷しない領域があっても、補正用パターンを印刷した領域におけるヘッド間距離と濃度補正値と、補正用パターンを印刷しない領域におけるヘッド間距離とに基づいて、補正用パターンを印刷しない領域における濃度補正値を求めることができる。
そして、前述の図１８における印刷処理のステップＳ３０８の濃度むら補正処理において、領域毎の濃度補正値を適用することによって、適切に濃度むらの発生を抑制することができる。
ところで、用紙のサイズが異なっている場合において、本実施形態におけるプリンタ１を用いると、以下のように、用紙幅方向の相対移動量としてのヘッド間距離が異なる。

図２８は、搬送方向について短い用紙を搬送したときの様子を示す図である。図には、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２と第３搬送装置２３が示されている。また、第１搬送装置２１の上部に先行ヘッドとしての第１ヘッド４１Ａが配置され、第２搬送装置２２の上部に後行ヘッドとしての第２ヘッド４１Ｂが配置されている様子が示されている。そして、これらの搬送装置に対する用紙Ｓの位置によって、状態１〜状態５に分類されている。

ここで使用されている用紙Ｓは、各搬送装置の搬送方向の長さとほぼ同じか短いものである。また、第１搬送装置２１は、用紙Ｓを搬送方向に搬送する際に用紙幅方向の搬送誤差を生じさせる搬送装置であり、図８のｙ軸のプラス方向に用紙Ｓを移動させるような搬送誤差を生じさせるものとする。また、第２搬送装置２２は、用紙Ｓを搬送方向に搬送する際に用紙幅方向の搬送誤差を生じさせる搬送装置であり、図８のｙ軸のマイナス方向に用紙Ｓを移動させるような搬送誤差を生じさせるものとする。また、第３搬送装置２３は、用紙Ｓを搬送方向に搬送する際に用紙幅方向の搬送誤差を生じさせる搬送装置であり、図８のｙ軸のプラス方向に用紙Ｓを移動させるような搬送誤差を生じさせるものとする。

状態１では、第１搬送装置２１にのみ用紙Ｓが搬送される。状態２では、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２によって用紙Ｓが搬送される。状態３では、第２搬送装置２２のみによって用紙Ｓが搬送される。状態４では、第２搬送装置２２と第３搬送装置２３とによって用紙Ｓが搬送される。状態５では、第３搬送装置２３にのみ用紙Ｓが搬送される。

図２９は、搬送方向について短い用紙を搬送したときの搬送誤差を説明するためのグラフである。横軸は搬送される用紙の先頭の位置を基準とした用紙Ｓの位置である。また、縦軸は用紙Ｓの用紙幅方向に生ずる搬送誤差（ｙ軸方向に生ずる搬送誤差）である。また、図には、用紙Ｓの位置に対応するように状態１〜状態５が示されている。

状態１において、用紙Ｓは第１搬送装置２１による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態１において、用紙Ｓの搬送誤差はｙ軸について増加する方向に推移する。状態２において、用紙Ｓは第１搬送装置と第２搬送装置２２による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態２において、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸のプラス方向とマイナス方向において相殺され、搬送誤差は一定値のまま推移する。
状態３において、用紙Ｓは第２搬送装置２２による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態３において、用紙Ｓの搬送誤差は、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸について減少する方向に推移する。
状態４において、用紙Ｓは第２搬送装置２２と第３搬送装置２３による搬送誤差の影響をうける。よって、状態４において、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸のプラス方向とマイナス方向において相殺され、搬送誤差は一定値のまま推移する。状態５において、用紙Ｓは第３搬送装置２３による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態５において、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸について増加する方向に推移する。

図３０は、搬送方向について短い用紙を搬送したときの着弾誤差を説明するためのグラフである。図において、横軸は用紙位置であり、縦軸は着弾誤差である。そして、着 弾誤差として、先行ヘッドによる着弾誤差は実線で描かれ、後行ヘッドによる着弾誤差は破線で描かれている。着弾誤差は、用紙の紙幅方向に生ずる搬送誤差に対応するように生ずる。先行ヘッドによる着弾誤差は、状態１〜状態３における搬送誤差に対応して生ずるため、状態１〜状態３とほぼ同様のグラフとなっている。一方、後行ヘッドによる着弾誤差は、状態２〜状態４における搬送誤差に対応して生ずるため、状態２〜状態４の搬送誤差とほぼ同様のグラフとなっている。但し、後行ヘッドによるドットの形成は、先行ヘッドによるドットの形成が行われてから、先行ヘッドから後行ヘッドまでの移動が行われた後に行われるため、着弾誤差の基準をあわせるために後行ヘッドによる着弾誤差は、状態２〜状態４の搬送誤差を、先行ヘッドから後行ヘッドまでの距離分だけ原点に移動するようにして示されている。

図３１は、搬送方向について短い用紙を搬送したときのヘッド間距離を説明するためのグラフである。図において、横軸は用紙位置であり、縦軸はヘッド間距離である。上述のように、ここでいうヘッド間距離は、先行ヘッドから後行ヘッドに用紙Ｓが搬送される間において、ｙ軸方向に生ずる搬送誤差である。そうすると、先行ヘッドの着弾誤差から後行ヘッドの着弾誤差を差し引くことによって、ヘッド間距離を求めることができることになる。図３１には、図３０における先行ヘッドの着弾誤差から後行ヘッドの着弾誤差を差し引いたことによって求められたヘッド間距離が示されている。

図３２は、搬送方向について長い用紙を搬送したときの様子を示す図である。ここでも、第１搬送装置２１〜第３搬送装置２３、先行ヘッド、及び、後行ヘッドが示され、これらの位置は前述の図２８のものと同様である。一方、用紙Ｓの搬送方向の長さは各搬送装置の搬送方向の長さよりも長い用紙Ｓが使用される。そして、これらの搬送装置に対する用紙Ｓの位置によって、状態１’〜状態５’に分類されている。

ここでも、第１搬送装置２１〜第３搬送装置２３は、用紙Ｓを搬送方向に搬送する際に用紙幅方向の搬送誤差を生じさせ、第１搬送装置２１と第３搬送装置は、ｙ軸のプラス方向に用紙Ｓを移動させるような搬送誤差を生じさせ、第２搬送装置２２は、ｙ軸のマイナス方向に用紙Ｓを移動させるような搬送誤差を生じさせるものとする。

状態１’では、第１搬送装置２１にのみ用紙Ｓが搬送される。状態２’では、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２によって用紙Ｓが搬送される。状態３’では、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２と第３搬送装置２３によって用紙Ｓが搬送される。状態４’では、第２搬送装置２２と第３搬送装置２３によって用紙Ｓが搬送される。状態５’では、第３搬送装置２３によって用紙Ｓが搬送される。

図３３は、搬送方向について長い用紙を搬送したときの搬送誤差を説明するためのグラフである。図には、用紙Ｓの位置に対応するように状態１’〜状態５’が示されている。

状態１’において、用紙Ｓは第１搬送装置２１による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態１’において、用紙Ｓの搬送誤差はｙ軸について増加する方向に推移する。状態２’において、用紙Ｓは、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態２’において、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸のプラス方向とマイナス方向において相殺され、搬送誤差は一定値のまま推移する。

状態３’において、用紙Ｓは、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２と第３搬送装置２３とによる搬送誤差の影響を受ける。この場合、第２搬送装置２２によってｙ軸のマイナス方向の搬送誤差を生じさせられる一方、第１搬送装置２１と第３搬送装置２３との２つの搬送装置によってｙ軸のプラス方向の搬送誤差を生じさせられている。そうすると、プラス方向の搬送誤差のほうが優位に生じるようにも考えられるが、図に示されるように、状態３’は用紙Ｓの多くが第２搬送装置２２に接する状態であるともいえる。よって、第２搬送装置２２によるｙ軸のマイナス方向に生じさせようとする搬送誤差の影響が比較的強い。よって、状態３では、第１搬送装置２１と第２搬送装置２２と第３搬送装置２３による搬送誤差を生じさせる力は相殺され、搬送誤差は一定値のまま推移する。

状態４’において、用紙Ｓは第２搬送装置２２と第３搬送装置２３による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態４’において、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸のプラス方向とマイナス方向において相殺され、搬送誤差は一定値のまま推移する。状態５において、用紙Ｓは第３搬送装置２３による搬送誤差の影響を受ける。よって、状態５において、用紙Ｓの搬送誤差は、ｙ軸について増加する方向に推移する。

図３４は、搬送方向について長い用紙を搬送したときの着弾誤差を説明するためのグラフである。着弾誤差として、先行ヘッドによる着弾誤差は実線で描かれ、後行ヘッドによる着弾誤差は破線で描かれている。着弾誤差は、用紙の紙幅方向に生ずる搬送誤差に対応するように生ずる。先行ヘッドによる着弾誤差は、状態１〜状態３における搬送誤差に対応して生ずるため、状態１’〜状態３’とほぼ同様のグラフとなっている。一方、後行ヘッドによる着弾誤差は、状態２〜状態４における搬送誤差に対応して生ずるため、状態２’〜状態４’の搬送誤差とほぼ同様のグラフとなっている。但し、ここでも、後行ヘッドによるドットの形成は、先行ヘッドによるドットの形成が行われてから、先行ヘッドから後行ヘッドまでの移動が行われた後に行われるため、着弾誤差の基準をあわせるために後行ヘッドによる着弾誤差は、状態２’〜状態４’の搬送誤差を、先行ヘッドがｋら後行ヘッドまでの距離分だけ原点に移動するようにして示されている。

図３５は、搬送方向について長い用紙を搬送したときのヘッド間距離を説明するためのグラフである。図には、図３４における先行ヘッドの着弾誤差から後行ヘッドの着弾誤差を差し引いたことによって求められたヘッド間距離が示されている。

図３１におけるヘッド間距離の推移と図３５におけるヘッド間距離の推移とを比較すると明らかに異なるヘッド間距離となっている。このようなことから、用紙のサイズが異なると、ヘッド間距離も異なることがあることがわかる。このような場合にも、既に異なるサイズの用紙において取得した濃度補正値とヘッド間距離との関係に基づいて、搬送方向の長さが異なる用紙についてもヘッド間距離を取得することで適切な濃度補正値を推定することができる。

図３６は、長さの異なる用紙における濃度補正値の求め方を模式的に示す図である。図には、第１の用紙Ｓの各領域として、第１領域Ａ１〜第５領域Ａ５が示されている。そして、各領域の搬送方向の中心位置としてＣｔｒ１〜Ｃｔｒ５が示されている。また、第２の用紙Ｓの各領域として、第６領域Ａ６と第７領域Ａ７が示されている。そして、各領域の搬送方向の中心位置としてＣｔｒ６〜Ｃｔｒ７が示されている。

また、図には、２つの補正用パターンＣＰ２、ＣＰ４が第１の用紙Ｓ上に示されている。尚、補正用パターンＣＰ１、ＣＰ３、ＣＰ５、ＣＰ６、ＣＰ７も示されているが、これらは第１の用紙Ｓ上にも第２の用紙Ｓ’上にも印刷されない。これは、第１領域Ａ１、第３領域Ａ３、第５領域Ａ５、第６領域Ａ６、第７領域Ａ７の濃度補正値が、補正用パターンＣＰ２、ＣＰ４から補間により求められることを示すものである。
ここでは、既に求められた第１の用紙Ｓの各領域の濃度補正値及びヘッド間距離に基づいて、第２の用紙Ｓ’の各領域における濃度補正値が求められる
図３７は、本実施形態における第２の用紙Ｓ’における濃度補正値の算出方法を説明するためのフローチャートである。ここでは、既に前述の方法により、第１の用紙Ｓについての濃度補正値とヘッド間距離について求められていることを前提に説明を行う。
まず、第２の用紙Ｓに罫線パターンの印刷が行われる（Ｓ５０２）。罫線パターンの印刷については、前述の第１の用紙Ｓにおける罫線パターンの印刷と同様である。

図３８は、２つの長さの異なる用紙に形成される罫線パターンを説明するための図である。図には、第１の用紙Ｓと第２の用紙Ｓ’とが示され、それぞれの罫線パターンが示されている。第２の用紙Ｓ’の罫線パターンは、第１３ラインＬ１３から第２４ラインＬ２４の１２本のラインによって構成される。１２本のラインは、ここでも各ヘッドのブラックノズル列のノズルによって形成される。また、ここでも、これらの罫線は、例えば、各ヘッドのノズル列のノズル＃９０とノズル＃２７０によって形成される。これにより、各ヘッドにより２本ずつのラインが形成され、第１ヘッド４１Ａ〜第６ヘッド４１Ｆによって、第１３ラインＬ１３〜第２４ラインＬ２４が形成される。

次に、第２の用紙Ｓ’における各ヘッドの平均罫線位置が求められる（Ｓ５０４）。ここでの平均罫線位置の求め方は、前述のステップＳ４０４における方法と同様である。このようにすることにより、第２の用紙Ｓにおける平均罫線位置Ｈｅａｄ１’〜Ｈｅａｄ５’が求められる。
次に、第２の用紙Ｓ’におけるヘッド間距離が求められる（Ｓ５０６）。ここでも、ヘッド間距離とは、見かけ上のヘッド間距離であって、例えば、第１ヘッド４１Ａから第２ヘッド４１Ｂまで用紙が移動するときにおける用紙の用紙幅方向の移動量である。
第２の用紙Ｓ’における第１ヘッド４１Ａと第２ヘッド４１Ｂとのヘッド間距離である第１ヘッド間距離Ｄ１’（ｘ）は、前述のステップＳ４０６と同様にして求められる。このようにすることで、第２の用紙Ｓ’における第１ヘッド間距離Ｄ１’〜第５ヘッド間距離Ｄ５’が求められる。
次に、第２の用紙Ｓ’における各領域の濃度補正値が求められる（Ｓ５０８）。

図３９は、２つの異なる長さの用紙の各領域における第１ヘッド間距離Ｄ１と濃度補正値を示す表である。表には、第１の用紙Ｓと第２の用紙Ｓ’についての各領域の開始位置及び終了位置、濃度補正値Ｃ１〜Ｃ７、補正用パターン印字領域、及び第１ヘッド間距離Ｄ１’が示されている。ヘッド間距離は、ここでも各領域の搬送方向における中央位置（Ｃｔｒ１〜Ｃｔｒ７についてのものが示されている。また、前述の処理により、第１領域Ａ１〜第５領域Ａ５における濃度補正値は各ラスタラインについて既に求められているため、Ｃ１〜Ｃ５には既に具体的な数値が求められていることになる。

第１ヘッド間距離と濃度補正値との関係は、前述の図２５に既に示されている。第６領域Ａ６におけるヘッド間距離は１０μｍである。そうすると、線形補間によって求められている濃度補正値により、Ｃ６はＣ１と同じ濃度補正値となることがわかる。また、第７領域Ａ７におけるヘッド間距離は２０μｍである。そうすると、線形補間によって求められている濃度補正値により、Ｃ７はＣ２と同じ濃度補正値となることがわかる。

ここでは、第２の用紙Ｓ’における第１ヘッド間距離Ｄ１’を用いて第１ヘッド４１Ａと第２ヘッド４１Ｂとにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値の求め方について説明を行ったが、第２ヘッド４１Ｂと第３ヘッド４１Ｃにおける継ぎ目ノズル、第３ヘッド４１Ｃと第４ヘッド４１Ｄにおける継ぎ目ノズル、第４ヘッド４１Ｄと第５ヘッド４１Ｅにおける継ぎ目ノズル、第５ヘッド４１Ｅと第６ヘッド４１Ｆにおける継ぎ目ノズルに対応するラスタラインの濃度補正値についても同様に求めることができる。尚、継ぎ目ノズルではないノズルに対応するラスタラインについての濃度補正値は、第１領域Ａ１〜第５領域Ａ５の濃度補正値を流用することとする。

図４０は、２つの異なる長さの用紙の各領域における補正値テーブルを示す図である。第２の用紙Ｓ’の各領域における補正値テーブルもプリンタ１のメモリ６３に記憶され、第２の用紙Ｓ’の各領域における濃度補正値に利用されることになる。

このようにすることによって、異なるサイズの用紙について補正用パターンを印刷して濃度補正値を求めなくても、濃度補正値を推定することができる。そして、第２の用紙Ｓについても、前述の図１８における印刷処理のステップＳ３０８の濃度むら補正処理において、求められた第６領域Ａ６と第７領域Ａ７の濃度補正値をそれぞれ適用することによって、適切に濃度むらの発生を抑制することができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上述の実施形態では、流体噴射装置としてプリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではなくインク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。

上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

＜ヘッドについて＞
前述の実施形態においてインクを噴射させる方法としては、圧電素子を用いてインクを噴射することとすることができる。しかし、液体を噴射する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

１ プリンタ、２０ 搬送ユニット、
２１ 第１搬送装置、２１Ａ ベルト、
２１Ｂ上流側ローラ、２１Ｃ 下流側ローラ、
２２ 第１搬送装置、２２Ａ ベルト、
２２Ｂ上流側ローラ、２２Ｃ 下流側ローラ、
２２ 第１搬送装置、２３Ａ ベルト、
２３Ｂ上流側ローラ、２３Ｃ 下流側ローラ、
４０ヘッドユニット、４１Ａ 第１ヘッド、
４１Ｂ 第２ヘッド、４１Ｃ 第３ヘッド、
４１Ｄ 第４ヘッド、４１Ｅ 第５ヘッド、４１Ｆ 第６ヘッド、
４１１Ａ 第１ノズル列、４１１Ｂ 第２ノズル列、
５０ 検出器群、６０ コントローラ、６１ インターフェース、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピュータ、１１１ インターフェース、
１１２ ＣＰＵ、１１３ メモリ、
１２０ スキャナ、１２１ 読取キャリッジ、１２２ インターフェース、
１２３ ＣＰＵ、１２４ メモリ、１２５ スキャナコントローラ、
ＣＰ 補正用パターン

Claims (8)

1. 媒体との相対移動方向に対して交差する交差方向に沿ったノズル列を有する第１ノズル列と、前記交差方向に沿ったノズル列を有し前記交差方向において前記第１ノズル列と一部重複して配置される第２ノズル列と、において、前記相対移動方向に前記第１ノズル列と前記第２ノズル列との距離だけ前記媒体が相対移動する間に前記交差方向に相対的に移動する相対移動量を第１媒体と第２媒体とに関して求めることと、
   前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とから流体を噴射して、前記第１媒体に画像を形成する際に適用される濃度補正値を求めるための補正用パターンを形成することと、
   前記第１媒体における前記補正用パターンに基づいて、前記第１媒体の前記補正用パターンが形成された領域における濃度補正値を求めることと、
   前記濃度補正値と、前記第１媒体及び前記第２媒体における前記交差方向の相対移動量と、に基づいて、前記第２媒体の前記相対移動方向における各領域の濃度補正値を求めることと、
   を含む濃度補正値の算出方法。
2. 前記第１媒体における濃度補正値は、前記補正用パターンの濃度が前記相対移動方向に複数並ぶ画素からなる画素列ごとに測定され、測定された前記画素列毎の濃度に基づいてそれぞれ求められる、請求項１に記載の濃度補正値の算出方法。
3. 前記第１媒体の第１領域と、該第１領域よりも前記相対移動方向について下流側の第２領域と、に前記補正用パターンが形成され、
   各前記補正用パターンに基づいて、前記第１領域における濃度補正値と前記第２領域における濃度補正値が求められ、
   前記第２媒体における前記相対移動方向における各領域の濃度補正値は、前記第１領域における濃度補正値と前記第２領域における濃度補正値が前記相対移動量について線形補間された値に基づいて求められる、請求項１又は２に記載の濃度補正値の算出方法。
4. 前記第２媒体の前記相対移動方向において求められる各領域の前記濃度補正値は、前記一部重複する範囲における、前記第１ノズル列のノズルと前記第２ノズル列のノズルと、前記一部重複する範囲に隣接する各１つのノズルと、が前記相対移動方向に形成するドットラインに対応する画素列の濃度を補正するための濃度補正値である、請求項１〜３のいずれかに記載の濃度補正値の算出方法。
5. 前記第１媒体と前記第２媒体における前記相対移動量は、前記相対移動方向に移動するそれぞれの媒体について、前記第１ノズル列によって前記相対移動方向に形成された第１罫線と前記第２ノズル列によって前記相対移動方向に形成された第２罫線との距離に基づいて求められる、請求項１〜４のいずれかに記載の濃度補正値の算出方法。
6. 前記第１媒体と前記第２媒体は、前記相対移動方向に並ぶ複数の搬送機構によって搬送される、請求項１〜５のいずれかに記載の濃度補正値の算出方法。
7. 前記第１媒体と前記第２媒体において、一方の媒体の長さは１つの前記搬送機構よりも前記相対移動方向に長く、他方の媒体の長さは１つの前記搬送機構よりも前記相対移動方向に短い、請求項１〜６のいずれかに記載の濃度補正値の算出方法。
8. 前記第１ノズル列は前記複数の搬送機構のうち１つの第１搬送機構の上部に配置され、前記第２ノズル列は前記相対移動方向について前記第１搬送機構よりも下流の第２搬送機構の上部に配置される、請求項１〜７のいずれかに記載の濃度補正値の算出方法。