JP2010167628A - ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】従来のものよりも、低見掛け密度であり平均厚みが薄い発泡ブロー成形体であっても、成形体厚みの偏肉が少ないことにより、軽量性に優れ、かつ機械的強度や断熱性の物性ばらつきの少ない、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体を提供する。
【解決手段】ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体において、見掛け密度が１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満、平均厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満、成形体の厚み方向の平均気泡径が０．０５〜０．５ｍｍかつ成形体の厚み方向の気泡数が５個以上であり、成形体厚みの変動係数Ｃｖが５０％以下であることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体に関する。

近年、発泡層を有するブロー成形体（以下、発泡ブロー成形体ということがある。）の開発が行われている。発泡ブロー成形体の成形方法としては、従来種々の方法が提案されているが、実用的な軽量性や断熱性を有する発泡ブロー成形体を得ることができる製造方法として、押出機により発泡剤と熱可塑性樹脂とを溶融混練し、これをダイより押出して筒状の発泡パリソンを形成し、この発泡パリソンを金型で挟み込んでブロー成形する方法がある。この方法で得られた発泡ブロー成形体は、軽量性、断熱性等に優れていることから、例えば、容器、ダクト、自動車部品や電化製品部品等に利用することが可能である。

温暖化ガス排出による地球温暖化問題から、自動車業界においても排出ガス中の二酸化炭素等の削減は最重要課題となっている。自動車からの二酸化炭素の排出量を削減するための一つの手法として、自動車の軽量化による自動車の低燃費化が推進されており、自動車部品においてもより一層の軽量化が望まれている。
発泡ブロー成形体は、同じ厚みで比べた場合、従来のソリッドブロー成形体よりも軽量化することが可能であると共に、その見掛け密度と厚みとを調整することにより、ソリッドブロー成形体と同じような剛性であっても、より軽量化することができるという利点がある。このような特徴から、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂からなる発泡ブロー成形体が、自動車の空調ダクトに採用され始めているが、より自動車の軽量化を目指すという観点から、発泡ブロー成形体からなるダクトにおいてもさらなる軽量化が望まれている。

発泡ブロー成形体を軽量化するためには、発泡倍率を上げて見掛け密度を低減させ、かつ成形体の肉厚を薄くする方法がある。ここで、肉厚の薄い発泡ブロー成形体を得る手段として、発泡パリソン自体の肉厚を薄くする方法がある。しかしながら、薄肉の発泡パリソンを形成するためには、発泡パリソンを押出する際にダイ先端部のダイリップのクリアランスを絞る必要があるため、ダイリップのクリアランスを極度に絞って発泡パリソンを押出すると、コルゲートと称される凹凸のあるひだが発生し易く、また、得られる成形体の厚みの均一性や気泡構造の均一性が低下するという問題点があった。

成形体の厚み精度が低いと、発泡ブロー成形体の圧縮強度や曲げ強度などの機械的強度や断熱性の物性にばらつきが生ずる原因となる。該成形体の厚みの薄い部分では、他の部分に比べると相対的に機械的強度、断熱性が低下する。従って、極度に厚みが薄い部分があると、要求物性に対してそのような部分の物性を考慮して最低厚みの設計を行う必要があるので、発泡ブロー成形体全体の厚みが自ずと厚くなり、その結果、軽量化の達成が不十分になる。

特許文献１には、発泡ブロー成形により得られる、発泡倍率が２．５〜５倍であり、平均肉厚が０．５〜１．５ｍｍの発泡体ダクトが開示されている。この発泡ダクトは、肉厚５ｍｍの発泡パリソンをブロー成形して製造されている。この発泡体ダクトは、特許文献１に示された写真（特許文献１の図２、３）によると、ダクトの厚み方向に気泡の潰れ或いは気泡の破泡が観察されているので、均一な気泡構造を有しかつ独立気泡率の高い発泡体ダクトと比較すると、機械的強度が低いものとなる。更に、得られた発泡体ダクトは肉厚の均一性に優れると記載されているが、その実施例には、発泡体ダクトの最も薄い部分の肉厚が０．３ｍｍと記載されているのみで、発泡体ダクトの肉厚の均一性、及び平均肉厚自体も示されていない。前記写真において、気泡が厚み方向に潰れていること、肉厚が２ｍｍ程度であること等から、特許文献１に開示されている発泡体ダクトは気泡構造と肉厚の均一性について未だ改良の余地がある。

本出願人は、厚み精度の高い発泡ブロー成形体を得るための方法として、例えば、発泡中空成形体の最大幅に対して特定倍のリップ径を有する環状ダイ、及びパリソンの最大幅を発泡中空成形体の最大幅の特定倍にし、吹込ブロー圧を調整する方法（特許文献２参照）、及び特定範囲の平衡コンプライアンスとスウェルを有する原料を使用し、発泡パリソン押出時のダイリップのクリアランス調整する方法（特許文献３参照）を提案した。

特開２００５−２４１１５７号公報 特開２００６−３０５７９３号公報 特開２００７−０６２３６４号公報

上記特許文献２、３に記載の方法により、厚み精度の向上した発泡中空成形体が成形可能となったが、これらの方法に基づくだけでは、発泡中空成形体の見掛け密度が３５０ｇ／ｍ^３未満で、かつ平均厚みが２．３ｍｍ未満の範囲の場合には、十分な厚み精度を達成できず、改良の余地を残すものであった。

前記のように、見掛け密度が３５０ｋｇ／ｍ^３未満の低見掛け密度であり、かつ平均厚みが２．３ｍｍ未満と厚みの薄い範囲においては、厚みばらつきの小さく発泡ブロー成形体は存在せず、またその成形方法も見出されていなかったのが実状である。
本発明は、従来得られていなかった、低見掛け密度で平均厚みが薄くても、厚みの偏肉が小さく、かつ均一性の高い気泡構造を有する発泡成形体とすることにより、機械強度や断熱性の物性ばらつきの小さい、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記従来の技術の問題点に鑑み、発泡ブロー成形法により、成形体厚みが薄く、かつ低見掛け密度である発泡ブロー成形体を得る際に、該成形体の厚みの均一性が悪くなる原因について鋭意研究した結果、発泡パリソンをブロー成形する際に、発泡パリソンの内表面と外表面との間に温度差が生じていると、発泡パリソンに伸びムラが発生し、得られる発泡ブロー成形体の厚みのばらつきが大きくなり、かつブロー成形時に発泡パリソンの内部側が局部的に潰されてしまい気泡構造が不均一になることが判明したので、このような温度差が生ずるのを防止すること等により薄肉の場合であっても偏肉が小さい厚みの均一性に優れる発泡ブロー成形体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下の〔１〕ないし〔８〕に記載する発明を要旨とする。
〔１〕ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体において、見掛け密度が１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満、平均厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満、成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１が０．０５〜０．５ｍｍかつ成形体の厚み方向の気泡数が５個以上であり、成形体厚みの変動係数Ｃｖが５０％以下であることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔２〕成形体の厚み方向の気泡径Ｄ２に対する、成形体内面側に位置する気泡の厚み方向の平均気泡径Ｄ３の比Ｄ３／Ｄ２の平均値が０．７５以上であることを特徴とする、前記〔１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔３〕前記見掛け密度が２００ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満であることを特徴とする、前記〔１〕又は〔２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔４〕前記見掛け密度が２５０〜３００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする、前記〔１〕又は〔２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔５〕前記平均厚みが１．５ｍｍ超２．３ｍｍ未満であることを特徴とする、前記〔１〕ないし〔４〕のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔６〕気泡変形率ａ／ｂの平均値、及びａ／ｃの平均値がそれぞれ０．２〜１．２である（但し、発泡ブロー成形体において、ａは厚み方向の気泡径、ｂは長手方向の気泡径、ｃは周方向の気泡径である）ことを特徴とする、前記〔１〕ないし〔５〕のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔７〕前記発泡ブロー成形体の内表面の最大高さ粗さＲｚが１００μｍ以下であることを特徴とする、前記〔１〕ないし〔６〕のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔８〕前記発泡ブロー成形体を構成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であり、該発泡ブロー成形体の平衡コンプライアンスＪｅ０が０．５×１０⁻³〜１．８×１０⁻³Ｐａ、且つスウェルが２．５以下であることを特徴とする、前記〔１〕ないし〔７〕のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
〔９〕前記発泡ブロー成形体がダクトであることを特徴とする、前記〔１〕ないし〔８〕のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体は、見掛け密度が低くかつ薄肉であるため軽量性と断熱性とのバランスに優れると共に、偏肉が小さく厚みが均一であるため、発泡ブロー成形体の各部位での機械強度や断熱性などの物性ばらつきが少なくなる。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体が、前記〔６〕に記載する特定の気泡変形率を有することにより、さらに機械的強度に優れたものとなる。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体において、前記〔７〕に記載する内表面の表面粗さが小さいことにより、通風効率に優れたものとなり、ダクト用途などに好適である。
また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体が前記〔８〕に記載する特定の溶融物性を有するポリプロピレン系樹脂からなることにより、厚みの均一性に更に優れた発泡ブロー成形体となる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法の一例を概念的に説明する説明図である。 本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法の一例を概念的に説明する説明図である。 発泡ブロー成形体の製造に使用するダイを概念的に説明する断面図の例である。 時間ｔに対するクリープコンプライアンスＪ（ｔ）の測定結果の一例を示す図面である。 本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体の一例を示す、斜視図（ａ）、正面図（ｂ）、側面図（ｃ）、断面図（ｄ）である。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体は、見掛け密度が１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満、平均厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満、成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１が０．０５〜０．５ｍｍかつ成形体の厚み方向の気泡数が５個以上であり、成形体厚みの変動係数Ｃｖが５０％以下であることを特徴とする。
前述した通り、従来、見掛け密度３５０ｋｇ／ｍ^３未満、かつ平均厚み２．３ｍｍ未満では、厚みの均一性に優れる発泡ブロー成形体を得ることは困難であった。その原因について鋭意検討した結果、発泡パリソンをブロー成形する際に、発泡パリソンの内表面の温度と外表面の温度との間に比較的大きな温度差が発生しており、この温度差が発泡ブロー成形体の厚み精度を低下させていることを見出した。
以下に、発泡パリソンの内外表面に温度差が生じる原因について説明する。

まず、一般的な発泡ブロー成形体の製造方法の一例を図１、２に示す。図１に示すように、基材樹脂と物理発泡剤とを押出機（図示しない）内で溶融混練して発泡性溶融樹脂とし、この発泡性溶融樹脂をダイ２１のダイリップから押出発泡することにより筒状の発泡パリソン１１を得る。この軟化状態にある発泡パリソン１１の内部に、プリブローエア（パリソンを拡幅するため又はパリソンの内面同士を融着させないための空気などの気体）を吹き込みながら、ダイ直下に配置した金型２２ａと金型２２ｂからなる分割形式の組合せ金型内に発泡パリソン１１を配置し、該金型を閉鎖することにより発泡パリソン１１を金型２２ａと金型２２ｂとで挟み込む。次いで、図２に示すように、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４を挿入し、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４からブローエア（パリソンをブロー成形するための空気などの気体）を吹き込むことにより、発泡パリソン１１の外面を金型内面２３に押し付けることにより、発泡パリソンを金型形状通りにブロー成形して中空の発泡ブロー成形体を成形する。該成形後、該成形体内の空間３の圧力を保つこと及び／又は金型側から成形体を吸引することによって、該成形体の壁部２を金型に密着させ続けて成形体を冷却した後、型開きして、発泡ブロー成形体１を回収する。

ここで、肉厚の薄い発泡ブロー成形体を得るためには、肉厚の薄い発泡パリソンを形成する必要があるが、そのためのひとつの手段として、一般的には、押出発泡時にダイリップのクリアランスを狭める方法が挙げられる。ソリッドブロー成形法と発泡ブロー成形法とを比べると、発泡ブロー成形法では発泡する分だけパリソンの肉厚が厚くなるので、同じ厚みのパリソンを得ようとする場合には、ソリッドブロー成形法に比べてダイリップのクリアランスをより狭めてパリソンを押出す必要がある。更に発泡倍率を高めると発泡パリソンの厚みが増すので、高発泡倍率で薄肉の発泡パリソンを形成するためには、さらにダイリップのクリアランスを狭めなければならない。従来公知の成形方法においては、ダイリップのクリアランスを極度に狭めることにより、ダイ先端部近傍での剪断発熱が大きくなる等の理由により、発泡パリソンの厚み方向に大きな温度ムラが生じ、特に、発泡パリソンの内表面側の温度が外表面の温度に比べて高くなっていた。

厚みの均一性に優れた発泡ブロー成形体を得るためには、ブロー成形時に発泡パリソンが均一に伸ばされることが必要であるが、上記のように、従来の方法によって、低見掛け密度でかつ厚みの薄い発泡パリソンを形成しようとすると、上記のように発泡パリソンの厚み方向に大きな温度ムラが生じて温度の高い部分があるために、発泡パリソン全体の張力が低下してしまうことから、ブロー成形時にパリソンの一部が過度に引き伸ばされてしまうので、得られた発泡ブロー成形体は厚み精度の低いものとなっていた。更に、発泡パリソンの内面側の温度が高いと内面側の気泡のセル強度が低下するため、ブロー成形時にブローエアの圧力により内面側の気泡が押し潰されて、成形体厚み方向の気泡径の均一性が低下していた。この温度の高い部分の影響は発泡パリソンの厚みが薄いほど大きくなるため、従来の方法では、得ようとする発泡ブロー成形体の厚みが薄くなるほど、成形体の厚みの均一性及び気泡径の均一性が低下する傾向にあった。

上記不都合を解消するために、ブロー成形時において発泡パリソンの内外表面間の温度差を小さくする方法として、押出発泡時に内外表面間の温度差が小さい発泡パリソンを形成する方法や、温度差のある発泡パリソンであってもプリブローエアなどによりブロー成形されるまでに温度の高い内表面側を冷却することで内外表面間の温度差を小さくする方法等が挙げられる。
これらの方法の中でも、ブロー成形時における発泡パリソンの内外表面間の温度差の制御が相対的に容易になることから、押出発泡時に内外表面間の温度差の小さな発泡パリソンを形成する方法が好ましく、具体的には内外表面間の温度差を１０℃以内とすることが好ましい。発泡パリソンの内外表面間の温度差を小さくすることにより、ブロー成形時に発泡パリソンが均一に伸びるため厚み精度が高く、内面側の気泡が過度に潰されていない発泡ブロー成形体が形成される。かかる観点から、押出時の発泡パリソンの内外表面間の温度差は８℃以内であることがより好ましく、更に好ましくは５℃以内であり、特に好ましくは３℃以内である。
なお、押出時の発泡パリソンの表面温度とは、押出完了直後のパリソンの表面温度を意味し、表面温度は非接触式の温度計などを使用して測定することができる。発泡パリソンの表面温度は、発泡ブロー成形体の製造前に、製造時の製造条件と同じ製造条件で予め発泡パリソンのみを形成して測定すればよい。
押出時に発泡パリソンの内外表面間の温度差を小さくするためには、ダイ内部での溶融樹脂の剪断発熱を抑える必要がある。ここで、ダイリップのクリアランスを変えずに剪断発熱を抑えるためには、ダイリップからの吐出量を低減させることが有効であるが、発泡ブロー成形では、以下に記載する理由により吐出量を大幅に低減させることはできない。

先ず、発泡ブロー成形では、ブロー成形性が良好な発泡パリソンを形成するためには、ダイ内で発泡が開始してしまう内部発泡と称される現象を防ぐ必要がある。この内部発泡を防ぐためには、ダイリップ際のダイ先端部付近で十分な圧力を保持する必要があり、特に高発泡倍率の発泡パリソンを形成するためには特にその圧力を高く保持する必要がある。したがって、ダイ先端部の圧力は吐出量と正の相関があるため、吐出量を極度に低下させることはできない。また、発泡パリソンがブロー成形されるまで発泡パリソンは軟化状態にあり、良好な成形体を得るためには、この軟化状態において独立気泡構造を維持する必要がある。また、発泡パリソンの押出発泡は、発泡層を構成する基材樹脂が結晶性のポリオレフィン系樹脂である場合、ポリオレフィン系樹脂の融点近傍で行われるため、ソリッドブロー成形法に比べてパリソンが固化しやすい状態にある。パリソンが固化し始めて伸びが著しく低下した状態でブロー成形を行うと、厚み精度に優れた発泡ブロー成形体を得ることができなくなる。そのため、発泡ブロー成形においては、パリソン押出開始からブロー成形開始までをソリッドブロー成形よりも相対的に短時間で行う必要があり、その結果、ダイリップからの吐出量をある程度高く維持しなければならず、前述したように吐出量を大幅に低減することはできない。

一方、従来のソリッドブロー成形では、ダイリップのクリアランスを極度に狭める必要はなく、また、吐出量を高くする必然性がないため、パリソンの内外表面間で温度差が生じ難く、さらに、ブロー成形する際にパリソンの内外表面間での温度差が生じていても成形上特に大きな問題は生じていなかった。また、発泡ブロー成形においても、発泡パリソンの厚みが厚い場合、或いは見掛け密度が高い場合には、パリソンの内外表面間で温度差が生じ難く、また温度差が生じていたとしても厚み精度への影響は比較的少なかった。
ブロー成形性が良好な発泡パリソンを形成するために必要な吐出量は、樹脂が受けた熱や剪断の履歴、所望の発泡倍率、用いるダイの樹脂流路などによって変化するものであるため一概に決定することはできないが、本発明のような発泡倍率、厚みにおいて、押出発泡性とブロー成形性とを高いレベルで両立させるためには、ダイ開口面積あたりの発泡性溶融樹脂の吐出速度を概ね５０ｋｇ／（ｈｒ・ｃｍ^２）以上とすることが好ましく、より好ましくは８０ｋｇ／（ｈｒ・ｃｍ^２）以上、さらに好ましくは１２０ｋｇ／（ｈｒ・ｃｍ^２）以上である。ただし、あまりにも吐出速度が速すぎると剪断発熱が極めて大きくなり発泡パリソン自体が得られなく虞があるため、その上限は概ね８００ｋｇ／（ｈｒ・ｃｍ^２）であり、本発明のような発泡倍率、及び厚みにおいて、押出発泡性とブロー成形性とを高いレベルで両立させるためには、５００ｋｇ／（ｈｒ・ｃｍ^２）以下とすることが好ましく、３００ｋｇ／（ｈｒ・ｃｍ^２）以下とすることがより好ましい。
このような高い吐出量を維持したまま、押出時の発泡パリソンの内外表面間の温度差を上記範囲内に調整するためには、ダイ内部の樹脂流路、特にダイリップ先端部の樹脂流路を内部発泡が生じない範囲で広げ、剪断発熱を小さくすることが重要である。

ここで、ダイ樹脂流路の設計手法の１つとして、以下に示す「剪断量」を調整する方法がある。剪断量とは、ダイ内の溶融樹脂流路の樹脂剪断速度と樹脂がダイ内部を移動する時間（以下、「滞留時間」という。）を乗じた値であり、ダイ内で樹脂が受ける剪断の量を意味する。この剪断量を内部発泡が生じない範囲で調整することにより剪断発熱を低下させることができる。
剪断量はダイ内部の樹脂流路形状に基づいて、ダイの各部分ごとに剪断速度と滞留時間との積を計算し、各部分の総和として求められる値である。図３はダイ先端部の縦断面の一例であり、この図３を用いて具体的に剪断量の計算方法を説明する。図３に示すように樹脂流路２５の断面積が押出方向に変化している場合、剪断量は（ア）、及び（イ）の各樹脂流路における剪断量を合算することにより求める。なお、図３中に示す数値の単位は全てｍｍである。

剪断量を求めるためには、まず、発泡性溶融樹脂の吐出量からその体積流量を求める。例えば、１時間当たりの押出量が５００ｋｇの場合、１秒当たりの押出量は１３８．９ｇ／秒（＝５００,０００ｇ÷３,６００秒）と計算され、高圧下溶融時のポリオレフィン系樹脂の密度として便宜上１ｇ／ｃｍ^３を採用すると、１秒当たりの体積流量は１３８．９ｃｍ^３／秒となる。
図３における樹脂流路（ア）の部分の樹脂流路の体積は、長さ５ｍｍ、直径１００ｍｍの円柱の体積から、長さ５ｍｍ、下面直径９８ｍｍ、上面直径９０ｍｍの円錐台の体積を引くことにより、４．５５ｃｍ^３と計算される。そして、樹脂流路（ア）を通過する発泡性溶融樹脂の滞留時間は、樹脂流路（ア）の体積を体積流量で除すことにより０．０３３秒（４．５５ｃｍ^３÷１３８．９ｃｍ^３／秒）と計算される。

次に、樹脂流路（ア）の部分の剪断速度を求める。樹脂流路（ア）の部分のように、流路断面積が連続的に変化する場合には、樹脂流路（ア）の中間点部分の外径と内径とを有する平行二重管とみなし、剪断速度を算出する。剪断速度は、流路断面が円環の部分においては、溶融樹脂をニュートン流体とみなし、下記（１）式で表現される。
６Ｑ／π（（Ｒｏ＋Ｒｉ）（Ｒｏ−Ｒｉ）^２）） （１）
但し、Ｑは体積流量（ｃｍ^３／秒）、Ｒｏは円環の外側半径（ｃｍ）、Ｒｉは円環の内側半径（ｃｍ）である。
樹脂流路（ア）の流路長中点部分の外径は１００ｍｍであり、同内径は９４ｍｍと計算されるから、この値を（１）式に代入して得られる樹脂流路（ア）の中間点の剪断速度は３０３．８秒^−１となる。ここで、樹脂流路（ア）の部分の剪断量は、樹脂流路（ア）の部分の剪断速度と樹脂流路（ア）の部分の滞留時間の積であるから、１０．０（３０３．８秒^−１×０．０３３秒）と計算される。

同様にして、樹脂流路（イ）の部分の剪断量を求める。樹脂流路(イ)部分の樹脂流路の体積は、長さ５ｍｍ、下面直径１００ｍｍ、上面直径９２の円錐台の体積から、長さ５ｍｍ、下面直径９０ｍｍ、上面直径８２ｍｍの円錐台の体積を引くことにより、７．１５ｃｍ^３と計算される。樹脂流路（ア）の場合と同様に計算すると、滞留時間は０．０５１秒、中間点部剪断速度は１１６．６秒^−１となり、樹脂流路（イ）の部分の剪断量は６．０となる。
樹脂流路（ア）及び樹脂流路（イ）の剪断量を合算すると１６．０となり、剪断量１６が得られる。

本発明者等らは、実験を繰り返し実施した結果、高い吐出速度を維持しながらも、過度な剪断発熱を抑えてパリソン内外表面間の温度差を１０℃以内とするためには、ダイリップ先端部付近、特にダイリップ出口から１０ｍｍ内側付近までの部分の樹脂流路の剪断量が重要であり、その部分の最適な剪断量の上限は概ね４０以下であることを見出した。この部分の剪断量が大きすぎる場合にはダイ内部での剪断発熱が過大となるため、樹脂温度の内外差が大きくなるため、剪断量の上限は好ましくは３５以下であり、更に好ましくは３０以下である。一方、剪断量が小さすぎる場合にはダイ内部で発泡が始まってしまうため、良好な発泡パリソンが得られない。かかる観点から剪断量の下限は概ね１０以上が好ましく、より好ましくは１５以上であり、更に好ましくは２０以上である。

ダイリップ先端部２６付近の剪断量が上記範囲であっても、ダイリップのクリアランスが極度に狭いと、吐出速度が速い場合には剪断発熱を抑えることができない。さらに、発泡時にコルゲートと称されるヒダが発生しやすくなる。したがって、本発明の成形体厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満である成形体を製造する場合には、ダイリップのクリアランスは０．５ｍｍ以上とすることが好ましく、より好ましくは０．６ｍｍ以上である。一方、クリアランスを広げすぎると前記範囲の厚みの成形体が製造しにくくなるばかりか、極度に広げると内部発泡により発泡パリソンが得られなくなる。かかる観点から、ダイリップのクリアランスの上限は概ね３ｍｍ程度とすることが好ましく、２ｍｍ以下とすることがより好ましい。
押出時の発泡パリソンの内外表面間の温度差を低く抑え、本発明の見掛け密度が１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満、平均厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満であって、厚みの均一性及び気泡径の均一性に優れる発泡ブロー成形体を製造するためには、上記のごとく、ダイリップ開口面積当たりの吐出速度、ダイリップ先端部付近の樹脂流路の剪断量、及びダイリップのクリアランスとを勘案することが重要である。

本発明の発泡ブロー成形体は、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする。本発明において、ポリオレフィン系樹脂とは、樹脂中にオレフィン成分構造単位が５０モル％以上存在するもの、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは８０〜１００モル％存在するものである。例えば、オレフィンの単独重合体、オレフィン同士の共重合体、オレフィン成分とその他のオレフィンと共重合可能な重合性モノマー成分との共重合体のうち前記オレフィン成分構造単位存在量の条件を満足するもの、オレフィン重合体と他の重合体との混合物のうち前記オレフィン成分構造単位存在量の条件を満足するものが挙げられる。更に具体的には、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体等のポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。また、オレフィン重合体と混合される他の重合体としては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。本発明におけるポリオレフィン系樹脂としては、特に耐熱性、強度等の機械的物性の観点から、高密度ポリエチレン樹脂やポリプロピレン系樹脂を少なくとも５０重量％以上含むポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂を主成分とすることがより好ましい。
尚、本明細書において、前記「発泡ブロー成形体を構成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であり」、又は、「発泡ブロー成形体を形成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とし」とは、それぞれ該ポリオレフィン系樹脂中にプロピレン成分構造単位が５０モル％以上存在していることを意味し、上記観点から該プロピレン成分構造単位が好ましくは６０モル％以上であり、より好ましくは７０モル％以上であり、さらに好ましくは８０モル％以上であり、特に好ましくは９０モル％以上である。

見掛け密度が１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満で、かつ平均成形体厚さが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満の発泡ブロー成形体を得るためには、発泡ブロー成形体を形成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を主成分とし、２１０℃における成形体の平衡コンプライアンスＪｅ０が０．５×１０^−３〜１．８×１０^−３Ｐａ^−１であると共に、スウェルＳが２．５以下であることが好ましい。
以下、成形体の平衡コンプライアンスＪｅ０とスウェルＳについて、ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いた場合について説明する。
薄肉の発泡ブロー成形体を製造するためには、押出時にダイリップのクリアランスを狭めて薄肉の発泡パリソンを形成する必要があるが、ポリプロピレン系樹脂が押出時に上記特性を有していることにより、薄肉の発泡パリソンを形成し易くなり、しかも発泡時のコルゲートの発生を効果的に抑制できる。かかる観点から、平衡コンプライアンスＪｅ０は０．８×１０^−３〜１．６×１０^−３Ｐａ^−１がより好ましく、１．０×１０^−３〜１．５×１０^−３Ｐａ^−１が更に好ましく、１．２×１０^−３〜１．５×１０^−３Ｐａ^−１が特に好ましい。一方、スウェルＳは２．３以下がより好ましく、１．５〜２．３が更に好ましい。尚、スウェルＳの下限は概ね１である。

次に、発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂が、特定の平衡コンプライアンスＪｅ０と特定のスウェルＳを有すると、厚みが均一で薄い発泡層の形成が容易になる理由について説明する。
平衡コンプライアンスＪｅ０は樹脂の粘弾性（特に、弾性）の尺度であり、溶融状態のポリプロピレン系樹脂を平板に挟んで一定応力σ_Ｄを加え続け、時間ｔに対する歪τ（ｔ）を測定することによって求めることができる。即ち、平板に挟んだポリプロピレン系樹脂に一定応力σ_Ｄを加えると歪τは急激に増大するが、時間ｔの経過につれて時間ｔとτ（ｔ）の関係が平衡状態に達する（直線関係が成立つようになる。）。ここで、時間ｔ（横軸）に対してクリープコンプライアンスＪ（ｔ）＝τ（ｔ）／σ_Ｄを縦軸にプロットし、平衡状態に達した直線関係を時間ｔ＝０に外挿して得られるＪ（ｔ）の切片が平衡コンプライアンスＪｅ０である。時間ｔとクリープコンプライアンスＪ（ｔ）の測定結果の一例を図４に示す。

理論的には、時間ｔとＪ（ｔ）の間には下記（２）式の関係が成立つ。
Ｊ（ｔ）＝τ（ｔ）／σ_Ｄ＝Ｊｅ０＋ｔ／η０ （２）
（２）式において、Ｊｅ０が平衡コンプライアンスであり、η０は無剪断粘度である。
このようにして求められる平衡コンプライアンスＪｅ０は、高分子の絡み合いの影響を受け、絡み合いの程度が大きいと、弾性が強くなり平衡コンプライアンスＪｅ０も大きくなると考えられる。このことから、平衡コンプライアンスＪｅ０は樹脂の発泡性の尺度であると考えることができる。即ち、適度な平衡コンプライアンスＪｅ０を有する樹脂は適度な弾性を有することから、溶融状態の樹脂を発泡させて得られる発泡体において、適度な弾性を有する気泡膜は変形に対する抵抗力が強く、好ましい気泡の状態が保持されると考えられる。
尚、高分子の絡み合いの態様としては、分子構造中に自由末端長鎖分岐を有することや超高分子量成分を含むことが挙げられる。

本明細書において、平衡コンプライアンスＪｅ０の測定、スウェルＳの測定は次のように行う。
平衡コンプライアンスＪｅ０は、レオメトリックス・サイエンティフィック・エフ・イー社製、動的粘弾性測定機（型式：ダイナミックアナライザーＳＲ２００型）により測定する。まず、ヒートプレスにより温度２６０℃、圧力８０００ｋＰａの条件下で５分間プレス成形することにより厚さ２ｍｍの測定用サンプル樹脂板を作製し、この測定用サンプル樹脂板から直径２５ｍｍの円盤サンプルを切り出す。なお、発泡ブロー成形体から測定用サンプル樹脂板を作製する場合には、樹脂板中に気泡が残らないようにする。次に、このサンプルを動的粘弾性測定機の直径２５ｍｍのパラレルプレート間に挟んで２１０℃に昇温し、窒素雰囲気下において約１０分間放置した後、パラレルプレートの間隔を１．４ｍｍに調整し、パラレルプレートからはみ出した、溶融樹脂を取除く。次いで、窒素雰囲気下において溶融したサンプルに１００Ｐａの一定応力σｃが加わるように上方のパラレルプレートを回転させて、一定応力σｃを加え始めた時間ｔ＝０を基準に歪量γ（ｔ）の経時変化を測定する。該歪量γ（ｔ）は最初は急激に増加するが経時と共になだらかに増加するようになり、時間に対して直線的に変化する。
尚、前記ダイナミックアナライザーＳＲ２００型の装置設定は表１に示す通りとし、平衡コンプライアンスは装置上のオート機能により算出する。また、発泡ブロー成形体から測定試料を調整する場合、発泡ブロー成形体を真空オーブンなどを使用して加熱し脱泡したものを試料とし、その際の脱泡条件は、発泡ブロー成形体の基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上の温度、かつ減圧下とする。

スウェルＳは、具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍの円筒状オリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を２１０℃とし、試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置して試料を十分に溶融させてから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出し、オリフィスの下面より１０ｍｍ下の位置における弾性回復膨張状態の紐状樹脂直径を測定し、前記オリフィス孔の直径との比を計算することで求める。測定装置としては、（株）東洋精機製作所製、溶融張力測定装置（型式：キャピログラフ１Ｄ）などが使用できる。
尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。また、発泡ブロー成形体から測定試料を調整する場合、発泡ブロー成形体を真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とし、その際の真空オーブンでの脱泡条件は、発泡ブロー成形体の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂の融点以上の温度、かつ減圧下とする。

発泡ブロー成形体を構成するポリプロピレン系樹脂の平衡コンプライアンスＪｅ０を０．５×１０^−３〜１．８×１０^−３Ｐａ^−１、かつスウェルＳを２．５以下とするためには、分子構造中に自由末端長鎖分岐を有するものや超高分子量成分を含むもの等の高溶融張力ポリプロピレンから選択、調整することができる。平衡コンプライアンスＪｅ０及びスウェルＳを前記特定範囲とするためには、高溶融張力ポリプロピレンとして単一のものを製造又は選択することが好ましいが、該特定範囲を超える高溶融張力ポリプロピレン（ａ）と、他の平衡コンプライアンスＪｅ０やスウェルＳが相対的に低いポリプロピレン系樹脂（ｂ）とを混合することにより、平衡コンプライアンスＪｅ０及びスウェルＳを特定範囲内に調整しても良い。
なお、ポリプロピレン系樹脂は押出時の剪断履歴や熱履歴により分子量が低下しやすいため、成形体を構成するポリプロピレン系樹脂の平衡コンプライアンスＪｅ０、スウェルＳは、原料ポリプロピレン系樹脂の平衡コンプライアンスＪｅ０、スウェルＳよりも若干低下する傾向にある。発泡ブロー成形体の製造に際しては、製造前に予め原料樹脂を押出して、押出後の平衡コンプライアンスＪｅ０、スウェルＳを確認する。

高溶融張力ポリプロピレンの具体例としては、例えば、サンアロマー（株）製、ホモポリプロピレン樹脂（商品名：ＰＦ８１４）や、ボレアリス社製、ホモポリプロピレン樹脂（商品名：ＷＢ１３０）の回収原料が挙げられ、前記のように高溶融張力ポリプロピレン（ａ）と他のポリプロピレン系樹脂（ｂ）を混合して調整する場合には、高溶融張力ポリプロピレン（ａ）としては、例えば、サンアロマー（株）製、ホモポリプロピレン樹脂（商品名：ＰＦ８１４）や、ボレアリス社製、ホモポリプロピレン樹脂（商品名：ＷＢ１３０）等が挙げられ、他のポリプロピレン系樹脂（ｂ）としては、一般的な直鎖状ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。
本発明においては、平衡コンプライアンスＪｅ０及びスウェルＳが前記特定範囲内であれば、発泡パリソンの発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂には、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂等のポリエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマー、エチレン−プロピレンゴム、ポリスチレン系樹脂等が副成分として添加されていても良い。

上記発泡ブロー成形体を形成するポリオレフィン系樹脂は、発泡パリソン形成時の発泡性、気泡維持性、ドローダウン性、ブロー成形性などの観点から、溶融張力（ＭＴ）が１０ｍＮ以上であることが好ましく、１５ｍＮ以上、３０ｍＮ以上、さらには４０ｍＮ以上であることがより好ましい。上記観点からは溶融張力の上限は制限されるものではないが、溶融張力の上限は概ね３００ｍＮである。
発泡ブロー成形体を形成するポリオレフィン系樹脂の溶融張力が上記範囲を満足するためには、押出機に投入する原料ポリオレフィン系樹脂として、溶融張力が５０ｍＮ以上の樹脂を用いることが好ましく、より好ましくは１００ｍＮ以上であり、さらに好ましくは１５０ｍＮ以上である。
なお、上記溶融張力の値は、ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合は２３０℃、ポリエチレン系樹脂の場合は１９０℃での値である。

上記溶融張力（ＭＴ）は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準じて測定された値であり、例えば、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄによって測定することができる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を、基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合には２３０℃、ポリエチレン系樹脂の場合は１９０℃とし、試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を得る。ここで、引取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するまでの時間を４分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。上記操作を異なる試料を使用し、計１０回の測定を行い、１０回で得られた極大値の最も大きな値から順に３つの値と、極大値の最も小さな値から順に３つの値を除き、残った中間の４つの極大値を相加平均して得られた値を溶融張力（ｍＮ）とする。

但し、上記した方法で溶融張力の測定を行い、引取り速度が２００ｍ／分に達しても紐状物が切れない場合には、引取り速度を２００ｍ／分の一定速度にして得られる溶融張力（ｍＮ）の値を採用する。詳しくは、上記測定と同様にして、溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を張力検出用プーリーに掛け、４分間で０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーを回転させ、回転速度が２００ｍ／分になるまで待つ。回転速度が２００ｍ／分に到達してから溶融張力のデータの取り込みを開始し、３０秒後にデータの取り込みを終了する。この３０秒の間に得られたテンション荷重曲線から得られたテンション最大値（Ｔｍａｘ）とテンション最小値（Ｔｍｉｎ）の平均値（Ｔａｖｅ）を本明細書における溶融張力とする。
ここで、上記Ｔｍａｘとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたピーク（山）値の合計値を検出された個数で除した値であり、上記Ｔｍｉｎとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたディップ（谷）値の合計値を検出された個数で除した値である。
尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。また、発泡ブロー成形体から測定試料を調整する場合、発泡ブロー成形体を真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とし、その際の真空オーブンでの脱泡条件は、発泡ブロー成形体の基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上の温度、かつ減圧下とする。

発泡ブロー成形体を形成するポリオレフィン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１〜２０ｇ／１０分であることが望ましい。メルトフローレイトが低過ぎる場合は、金型の形状に即した成形品を得ることが困難となる虞がある。一方、メルトフローレイトが高過ぎる場合には、発泡パリソンの自重によりドローダウン現象が起こり均一な厚みを有する発泡ブロー成形体が得られない虞がある。発泡ブロー成形体を形成するポリオレフィン系樹脂が上記メルトフローレイトの範囲を満足すためには、押出機に投入する原料ポリオレフィン系樹脂として、メルトフローレイトが０．０５〜２０ｇ／１０分の樹脂を用いることが好ましい。
尚、前記メルトフローレイトとは、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に従って、ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂の場合には条件コードＭを、ポリエチレン系樹脂の場合には条件コードＤを採用して測定される値である。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体の見掛け密度は、１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満である。見かけ密度が小さすぎる場合は、本発明で特定する成形体厚みの変動係数を満足した発泡ブロー成形体を得ること自体が難しい。かかる観点から、見掛け密度は２５０ｋｇ／ｍ^３以上であることが好ましく、２００ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましい。一方、より軽量性を考慮する場合には、見掛け密度は３００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。
また、かかる観点から、前記見掛け密度が２００ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満が好ましく、２５０〜３００ｋｇ／ｍ^３がより好ましいともいえる。
尚、本発明における発泡ブロー成形体の見かけ密度とは、発泡ブロー成形体の重量（ｋｇ）を該発泡ブロー成形体を水没させる等して測定される発泡ブロー成形体の体積（ｍ^３）にて除した値である。

本発明のポリオレフィン系樹脂からなる発泡ブロー成形体の平均厚みは１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満である。該平均厚みが薄すぎると、本発明における成形体厚みの変動係数Ｃｖを満足した発泡ブロー成形体を得ること自体が難しい。かかる観点から、成形体の平均厚みは１．５ｍｍ以上２．３ｍｍ未満が好ましい。
このような肉薄の発泡ブロー成形体は機械的強度と軽量性とのバランスに優れるものであり、特に車輌用の空調ダクトとして好適なものである。
本発明における発泡ブロー成形体の平均厚みとは以下の方法により測定される値である。厚みの測定箇所は、発泡ブロー成形体の長手方向両端部付近の長手方向に対する垂直断面２部位と、その間を等間隔の長さに６等分した部位の長手方向に対する垂直断面５部位の計７部位とし、各垂直断面の周方向において略等間隔に８箇所の垂直断面の厚み方向の厚み測定を行い、得られた５６箇所の厚みの算術平均値を発泡ブロー成形体の平均厚みとする。なお、成形体の厚みは、顕微鏡などにより断面の拡大画像を撮影し、その拡大画像において厚みが平均的な部分の厚み方向の長さを測定し、その測定値を拡大写真撮影時の拡大倍率で除することによって求める。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体は、成形体厚みの変動係数Ｃｖが５０％以下である、厚みの均一性に優れることを特徴とする。厚みの均一性に優れることにより、断熱性や機械的強度の均一性に優れた発泡ブロー成形体となるため軽量化を達成できる。厚みの変動係数が５０％を超えると成形体の各部位ごとの物性ばらつきが顕著に大きくなる。かかる観点から、成形体厚みの変動係数Ｃｖは小さければ小さいほど望ましく、４０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下、特に好ましくは２０％以下である。
本願明細書における発泡ブロー成形体の厚さの変動係数Ｃｖとは、該成形体厚みの標準偏差（ｍｍ）を該成形体の平均厚み（ｍｍ）で割った値の百分率をいい、平均値からのばらつき度合を表す指標である。なお、概成形体厚みの標準偏差Ｖは次式（３）により求めるものとする。
Ｖ＝（Σ（Ｔ_ｉ−Ｔ_ａｖ）^２／（ｎ−１））^１／２ （３）
上記（３）式においてＴ_ｉは前記５６箇所の個々の厚みの測定値を、Ｔ_ａｖは前記平均厚みを、ｎは測定数（具体的には「５６」である）をそれぞれ表し、Σは個々の測定値について計算した（Ｔ_ｉ−Ｔ_ａｖ）^２を全て足し算することを示す。
変動係数Ｃｖは下記（４）式によって求められる。
Ｃｖ（％）＝（Ｖ／Ｔ_ａｖ）×１００ （４）
従来、発泡ブロー成形体の平均厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満である薄肉の場合には厚みの変動係数Ｃｖが５０％以下であるような、厚みばらつきの少ないものは知られていなかったが、前述した製造方法の採用により、従来よりも低見掛け密度の領域においても、肉厚の均一性に優れる発泡ブロー成形体を得ることが可能になった。

本発明の発泡ブロー成形体は、成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１が０．０５〜０．５ｍｍである。
薄肉の発泡ブロー成形体において、厚み方向の平均気泡径Ｄ１が前記範囲であると、断熱性、外観や機械的強度などに優れるものとなる。該平均気泡径Ｄ１が大きすぎると、ダクトに要求される断熱性を発揮できない虞があり、外観も悪くなる虞がある。一方、平均気泡径Ｄ１が小さすぎる場合は、得られる発泡ブロー成形体の寸法安定性や厚みの均一性が悪くなる虞れがある。かかる観点から、発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１の下限は０．０８ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。

本発明の発泡ブロー成形体において、厚み方向の平均気泡径Ｄ１が０．０５〜０．５ｍｍであると共に、厚み方向の気泡数が５個以上である。気泡数が前記範囲を満足することにより、断熱性、外観に優れたものとなる。かかる観点からは、厚み方向の気泡数は７個以上が好ましく、１０個以上がより好ましく、１５個以上が更に好ましい。尚、厚み方向の気泡数の上限は概ね４０個である。

前述したように、本発明の肉厚の均一性に優れる発泡ブロー成形体を得るために、内外表面間の温度差の小さい発泡パリソンをブロー成形すると、厚み方向に気泡が過度に潰されている部分がない、すなわち厚み方向の気泡径が均一な発泡ブロー成形体となる。本発明の発泡ブロー成形体は、厚み方向の平均気泡径Ｄ１が前記の範囲であると共に、成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ２に対する、成形体内面側に位置する気泡の厚み方向の平均気泡径Ｄ３の比Ｄ３／Ｄ２の平均値が０．７５であることが好ましく、その上限は通常１程度である。ここで、「成形体内面側」とは、成形体の内表面から成形体の厚み方向に０．５ｍｍｍまでの部分を意味する。発泡パリソンの厚み方向に大きな温度ムラが生じている場合に、特に前記０．５ｍｍまでの部分がブロー成形時の圧力により気泡が潰されてしまって厚み方向の気泡径が小さくなってしまう傾向にある。

本発明の発泡ブロー成形体において、気泡変形率ａ／ｂの平均値、及びａ／ｃの平均値がそれぞれ０．２〜１．２であることが好ましい（但し、発泡ブロー成形体において、ａは成形体厚み方向の気泡径、ｂは成形体長手方向の気泡径、ｃは成形体周方向の気泡径である。）。気泡が長手気泡変形率の平均値が上記範囲内であることにより、機械的強度に一層優れた発泡ブロー成形体となる。かかる観点から、気泡変形率ａ／ｂの平均値の下限、ａ／ｃの平均値の下限は、それぞれ０．３以上がより好ましく、０．４以上が更に好ましく、０．５以上が特に好ましい。気泡変形率ａ／ｂの平均値及びａ／ｃの平均値は発泡パリソンのドローダウン量及び／又はプリブローによる発泡パリソンの拡幅量を制御することや、ブロー成形時のブローエアの圧力を制御することによって調整することができる。

本発明において、前記成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１、厚み方向の気泡数、気泡径比Ｄ３／Ｄ２の平均値、及び気泡変形率ａ／ｃの平均値とは、以下の測定により測定された値を意味する。
上記測定は、発泡ブロー成形体の長手方向の中央部及び両端部付近（ただし、嵌合部は除く。）の計３部位の垂直断面であって、更に、各垂直断面の周方向において任意の２箇所（但し、測定箇所としては、気泡が大きく変形している部分を除く。）の計６箇所について行う。
まず、顕微鏡などにより発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面の拡大画像を投影し、投影画像上の厚み方向と直交する幅方向の中心付近に、成形体の厚み方向に発泡ブロー成形体の全厚みに亘る線分（α）を引き、画像上の線分（α）の長さＬ１を測定する。なお、このとき投影画像における幅方向中心付近の厚みが投影画像上の他の部分に比べて著しく薄いときには、その画像は上記物性の測定には使用せず、他の部位を改めて投影して測定に用いるものとする。次に、成形体の全厚みに亘って、線分（α）を中心とし、かつ長さＬ１の幅を有する線分（α）に平行な二重線を引く。この二重線の内側に存在する全気泡を測定対象として（ただし、気泡が二重線と交差するものも測定対象とする。）、各気泡における気泡の内径の厚み方向の長さの最大値、及び内径の幅方向の長さの最大値を測定し、それらの測定値を拡大写真撮影時の拡大倍率で除することによって各気泡の厚み方向の気泡径ａ及びｃをそれぞれ求める。さらに、各気泡に対して求めたａをｃで除することにより、各気泡における気泡変形率ａ／ｃを求める。次に、二重線間に成形体の内表面から成形体厚み方向に０．５ｍｍの位置に線（β）を引く。この線（β）、内表面及び二重線の内側に存在する全気泡を測定対象として（ただし、気泡が線（β）及び二重線と交差するものも測定対象とする。）、各気泡における気泡の内径の厚み方向の長さの最大値を測定し、それらの測定値を拡大写真撮影時の拡大倍率で除することによって成形体の内面側に位置する各気泡の厚み方向の気泡径ａｓを求める。

１測定箇所において求められた各気泡の厚み方向の気泡径ａを算術平均することにより１測定箇所における成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ２を求め、成形体の内面側に位置する各気泡の厚み方向の気泡径ａｓについても同様に算術平均することにより１測定箇所における成形体の内表面側に位置する気泡の厚み方向の平均気泡径Ｄ３を求める。前記Ｄ３をＤ２により除することにより気泡径比Ｄ３／Ｄ２を求め、各測定箇所計６箇所において求められたＤ３／Ｄ２の算術平均値を、成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ２に対する成形体内表面側に位置する気泡の平均気泡径Ｄ３の比Ｄ３／Ｄ２の平均値とする。また、前記６箇所について測定した全気泡のａの算術平均値を本発明における成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１とし、前記６箇所について測定した全気泡の気泡変形率ａ／ｃの算術平均値を本発明における気泡変形率ａ／ｃの平均値とする。また、各測定箇所ごとに線分（α）と交差する気泡の数を計測し、それらの計測値の算術平均値を本発明における厚み方向の気泡数とする。

一方、気泡変形率ａ／ｂの平均値は以下の方法により求められる値である。発泡ブロー成形体の周方向および厚み方向と直交する方向（長手方向）に該発泡ブロー成形体の中空形成部を成形体の幅方向に略二等分して得られる垂直断面を対象に、対になって存在する対向する発泡ブロー成形体の垂直断面をそれぞれ顕微鏡などにより拡大投影し、該投影画像上の厚み方向と直交する幅方向の中心付近に厚み方向に発泡ブロー成形体の全厚みに亘る線分（γ）を引き、画像上の線分（γ）の長さＬ３を測定する。なお、このとき投影画像における幅方向中心付近の厚みが投影画像上の他の部分に比べて著しく薄いときには、その画像は上記物性の測定には使用せず、他の部位を改めて投影して測定に用いるものとする。次に、成形体の全厚みに亘って、線分（γ）を中心とし、かつ長さＬ３の幅を有する線分（γ）に平行な二重線を引く。この二重線の内側に存在する全気泡を測定対象として（ただし、気泡が二重線と交差するものは除く。）、各気泡における気泡の内径の厚み方向の最大長さａ及び気泡の内径の幅方向の最大長さｂを測定し、ａをｂで除することにより各気泡における気泡変形率ａ／ｂを求める。この操作を前述した計６箇所の測定箇所について行い、測定した全気泡の気泡変形率ａ／ｂの算術平均値を本発明における気泡変形率ａ／ｂの平均値とする。

本発明の発泡ブロー成形体において、成形体の内表面の最大高さ粗さＲｚが１００μｍ以下であることが好ましい。発泡ブロー成形体をその内部に気体を流通させるダクト等に使用する場合、通風効率を向上し、又その内部における部分結露を抑制することができる。
尚、該最大高さ粗さＲｚとは、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に基づいて求められる。測定装置としては、例えば（株）小坂研究所製、Ｓｕｒｆｃｏｄｅｒ（型式：ＳＥ１７００α）を使用することができる。
上記最大高さ粗さＲｚを達成するためには、上記のように発泡パリソンの内外表面の温度差を小さくすることのほかに、成形体内面を充分に冷却する必要がある。通常のブロー成形では、成形されたパリソンの内部を積極的に冷却しない場合には、内部の温度が最大約Ｔｍ−２０℃（ここで、Ｔｍとは基材樹脂の融点を意味する。）まで上昇するが、上記最大高さ粗さＲｚを達成するためには、この内部温度をＴｍ−４０℃以下に抑えることが好ましい。

発泡ブロー成形法においては、発泡層は断熱性に優れるため、金型からの冷却だけでは内面側まで冷却することは難しい。さらに、ブローエアにより内面側をある程度冷却することは可能であるが、成形時に発泡パリソンの内部の圧力をあまりにも高くしてしまうと、パリソンが金型に過度に押し付けられて気泡が潰れてしまうので、パリソン内に導入できるブローエア量にも限界がある。また、低温のブローエアを供給することによりパリソンの内面側を冷却することもできるが、やはり冷却には限界がある。
気泡の潰れを防止しつつ、成形体内面を冷却する方法として、複数のブローピンを発泡パリソン内部へと挿入し、発泡パリソン外表面と金型内表面との間の空気を排出しながら、少なくとも一箇所のブローピンからブローエアを供給して発泡パリソンをブロー成形し、賦形が完了した時点で、一方のブローピンから冷却用気体を供給しつつ他方のブローピンから冷却用気体を排出することにより成形体内部を十分に冷却する方法や、低温のブローエアを用いてブロー成形する方法がある。冷却効率の観点からは前者の冷却方法が好ましく、両者の方法を組み合わせて用いることがより好ましい。

前者の冷却方法の場合、具体的には、賦形完了後、一方のブローピンから圧力０．２〜０．５ＭＰａ、好ましくは０．３〜０．４５ＭＰａで冷却用気体を発泡パリソン内に導入し、他方のブローピンから排出することが好ましい。このとき、発泡パリソンの気泡が押し潰されない条件であれば、排出側のブローピンから真空ポンプやブロアーなどにより積極的に供給された冷却用気体を排出しても、単に開放して排出しても良い。
後者の冷却方法の場合、冷却効率やセルの破泡、変形防止の観点からは冷却用気体の温度は低ければ低いほど好ましい。かかる観点から、冷却用気体の温度は常温以下であることが好ましく、より好ましくは１０℃以下である。このとき、セルの潰れを防止するために供給圧力を０．３ＭＰａ以下にすることが好ましい。なお、本発明でいう冷却用気体としては、空気、窒素または炭酸ガスを主体とするものを使用できる。

本発明の発泡ブロー成形体の独立気泡率は、５０％以上であることが好ましい。該独立気泡率が５０％未満の場合は、吸音性能においては好ましいが有意な断熱性および機械的物性のものを得ることができない虞がある。かかる観点からは、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体の独立気泡率は６０％以上であることが好ましく、６５％以上であることがより好ましい。

本明細書において、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体の独立気泡率は、以下の方法により測定される値である。
ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体から試験片を切り出し、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−７０（１９７６再認定）の（手順Ｃ）によりＶｘを求め、下記（５）式により算出する。但し、試験片としては、気泡が大きく変形していない部分から切り出したものを使用する。また、規定の体積の試験片が切り出せない場合は、複数の試験片を重ね合わせることにより規定の体積を超えない範囲で規定の体積に最も近づくようにする。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρｓ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρｓ） （５）
（５）式における各記号は、以下の通りである。
Ｖｘ；試験片の実容積（独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和）（ｃｍ^３）
Ｖａ；試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積（ｃｍ^３）
Ｗ；試験片の重量（ｇ）
ρｓ；試験片の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）
測定装置としては、東芝ベックマン（株）製、空気比較式比重計（型式：９３０型）などを使用することができる。

上記発泡パリソン１１ａ、１１ｂの発泡層１２を形成するためにポリオレフィン系樹脂に添加される発泡剤としては、物理発泡剤が好ましい。該物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｉ−ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル、二酸化炭素、窒素、アルゴン、水等の物理発泡剤として使用可能な無機物が挙げられる。これらの発泡剤は単独で、または２種以上を混合して使用することができる。また、発泡剤として化学発泡剤を物理発泡剤と併用することができる。該化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等が挙げられる。これらの発泡剤の中でも、物理発泡剤中に二酸化炭素を２０重量％以上、更に５０重量％以上含むものが、成形サイクルが短縮できることや薄肉の発泡ブロー成形体を得る上でより好ましい。

発泡剤の使用量は、所望する見掛け密度を考慮して適宜決定するものであるが、概ねポリオレフィン系樹脂１ｋｇに対して０．１〜１モルの割合が使用される。発泡ブロー成形体の気泡径を調整するために、タルク等の発泡調整剤を添加できる。タルクを添加する場合には、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．０５〜２重量部配合することが好ましく、０．１〜１重量部が更に好ましい。
また、発泡ブロー成形体を構成するポリオレフィン系樹脂には、所望に応じて、難燃剤、流動調整剤、紫外線吸収剤、導電性付与剤、帯電防止剤、着色剤、熱安定剤、酸化防止剤、無機充填剤等の添加剤を適宜配合することができる。

以下に本発明を実施例により具体的に説明する。尚、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
〔１〕原料ポリオレフィン系樹脂
ポリオレフィン系樹脂Ａは、ポリプロピレン（ボレアリス社製、ホモポリプロピレン樹脂（商品名：ＷＢ１３０）、ＭＴ：３４０ｍＮ、ＭＦＲ：２．１ｇ／１０ｍｉｎ、平衡コンプライアンスＪｅ０：２．１９×１０^−３Ｐａ、スウェルＳ：２．５４）である。
ポリオレフィン系樹脂Ｂは、シリンダー径６５ｍｍの単軸押出機を使用して、上記樹脂Ａを樹脂温度２００℃、吐出量６０ｋｇ／ｈｒの条件で押出してペレット化し、そのペレットを再度同条件で押出してペレット化したポリプロピレン（ＭＴ：４０ｍＮ、ＭＦＲ：６．３ｇ／１０ｍｉｎ、平衡コンプライアンスＪｅ０：１．０６×１０^−３Ｐａ、スウェルＳ：１．５３）である。

〔２〕発泡ブロー成形体の形状
図５に示す、縦方向（型締め方向）：１００ｍｍ×横方向：１８０ｍｍ×長手方向：６５０ｍｍの外形寸法を有する二股のダクト形状の発泡ブロー成形体を得た。成形体の平均展開比は１．５０、平均ブロー比は０．３３であった。図５（ｂ）、（ｃ）に示した各部位の引込み比、展開比及びブロー比を表２に示す。

引込み比、展開比及びブロー比について、図５（ｄ）に示す部位５の垂直断面図（図５（ｂ）と（ｃ）に対して拡大した断面図）により説明する。引込み比とは、成形体の各部位における成形体の縦方向（型締め方向）の寸法の最大値と横方向（縦方向に直交する方向）の寸法の最大値との比（縦方向寸法／横方向寸法）であり、通常、この引込み比の値が大きい部位ほど、成形体の厚みの均一性が低下しやすい傾向にある。また、展開比とはパーティングラインを結ぶ線分（δ）の長さ（Ｌａ）に対する成形体周長の長さの半分の長さ（Ｌｂ）の比（Ｌｂ／Ｌａ）を意味し、平均展開比とは、上記計７部位の展開比の算術平均値を意味する。また、ブロー比とは、線分（δ）の長さ（Ｌａ）に対する、線分（δ）から成形体に向かって線分（δ）に対して垂直な直線を引いたとき最も距離が長くなる線分（ε）の長さ（Ｌｃ）の比（Ｌｃ／Ｌａ）を意味し、平均ブロー比とは上記計７部位のブロー比の算術平均値を意味する。上記引込み比が同じでも、展開比、ブロー比が大きいほど成形体の厚みの均一性が低下しやすい傾向にある。

〔３〕評価方法
以下に評価方法を記載する。
（１）見掛け密度
見掛け密度は、発泡ブロー成形体の重量（ｋｇ）を該発泡ブロー成形体を水没させて測定される発泡ブロー成形体の体積（ｍ^３）にて除することによって求めた。
（２）発泡ブロー成形体の平均厚み
発泡ブロー成形体の平均厚みは、図５（ｂ）に示すように発泡ブロー成形体の７部位の垂直断面を測定部位とし、上記測定方法に従って求めた。なお、実施例の発泡ブロー成形体は二股に分かれている部分があるため、このような部分については図５（ｂ）に示すように片側のみを測定の対象とした。以下の気泡径や独立気泡率の測定についても同様である。

（３）成形体厚みの変動係数Ｃｖ
成形体厚みの変動係数Ｃｖ（％）は、上記（２）で測定した成形体厚みの標準偏差を成形体厚みの平均値で除し、更に１００を乗じることによって求めた。
（４）独立気泡率
測定装置として東芝ベックマン（株）製、空気比較式比重計（型式：９３０型）を用いて、上記の測定方法に従い、図５（ｂ）に示す発泡ブロー成形体の３部位付近において、各独立気泡率を測定し、それらの算術平均値を発泡ブロー成形体の独立気泡率とした。
（５）成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１
成形体厚み方向の平均気泡径は上記の方法に従って求めた。図５（ｂ）に示すように発泡ブロー成形体の３部位の垂直断面を測定部位とした。各垂直断面を光学顕微鏡により５０倍に拡大投影し、この投影画像をもとに厚み方向の平均気泡径を求めた。

（６）気泡変形率ａ／ｂの平均値及びａ／ｃの平均値（表４では、それぞれ「ａ／ｂ」及び「ａ／ｃ」と表記した。）
測定箇所は気泡変形率ａ／ｂの平均値については上記厚み方向平均気泡径の測定部位近傍、気泡変形率ａ／ｃの平均値については上記厚み方向平均気泡径の測定箇所と同じ箇所とし、各断面を光学顕微鏡により５０倍に拡大投影し、その投影画像をもとに上記方法に従って気泡変形率ａ／ｂの平均値及びａ／ｃの平均値を求めた。
（７）成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ２に対する成形体内面側に位置する気泡の厚み方向平均気泡径Ｄ３の比Ｄ３／Ｄ２の平均値（表４では「Ｄ３／Ｄ２」と表記した。）
気泡径の比Ｄ３／Ｄ２の平均値は、上記（４）の厚み方向平均気泡径Ｄ１の測定箇所と同じ断面を測定箇所とし、各断面を光学顕微鏡により５０倍に拡大投影し、その投影画像をもとに上記方法に従って求めた。
（８）成形体の内表面の最大高さ粗さＲｚ
最大高さ粗さＲｚの測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に基づき、測定装置として（株）小坂研究所製、Ｓｕｒｆｃｏｄｅｒ（型式：ＳＥ１７００α）を用いて行った。測定箇所は上記厚み方向平均気泡径Ｄ１の測定部位近傍とし、各測定箇所における最大高さ粗さを算術平均することにより、最大高さ粗さＲｚを求めた。

（９）通風効率及び冷風通風時の成形体表面温度
発泡ブロー成形体の通風効率を評価するために、成形体内に冷風を流して入口と出口における風速をそれぞれ測定し、下記（６）式から通風効率を算出した。恒温槽内（４０℃、８０％ＲＨ）内に発泡ブロー成形体を設置し、成形体の一方の開口部を入口側とし、その反対側の開口部２箇所を出口側として、それぞれの開口部にそれぞれ内径５０ｍｍの管を開口部から空気が漏れないようにして接続した。入口側管の一端を冷風発生装置に接続し、出口側は開放とした。成形体内に冷風（１５℃、初期風速８ｍ／ｓ）を吹き込み、成形体入口側開口部から冷風発生機側に２００ｍｍ離れた位置で入口側の管中央部における風速と、出口側から２００ｍｍ離れた位置で出口側の管中央部にて風速とを測定し、下記（６）式により通風効率を求めた。
通風効率（％）＝（（出口側風速（ｍ／ｓ）／入口側風速（ｍ／ｓ））×１００ （６）
同時に成形体の表面温度を測定した。測定箇所は平均厚みの測定箇所と同様に、前記した７箇所とし、各測定箇所において成形体周方向に略等間隔で４箇所、計２８箇所とした。冷風を成形体内に連続的に通風させ、通風開始２０分後の各測定箇所における成形体表面温度を測定し、その最高値と最低値との差を求めた。

（１０）剛性のばらつき
発泡ブロー成形体の剛性のばらつきを以下の方法により荷重時の成形体のたわみ量を測定することにより評価した。測定箇所は、図５に示すように、部位２の測定点（１）と部位５の測定点（２）とした。部位５は、成形体の厚みの均一性が悪くなりやすく、均一性が悪い場合に測定点（２）の剛性が低下し易い部位である。測定装置としてテンシロンを使用し、測定面が水平になるように固定治具により成形体を固定し、底面の直径が１５ｍｍの治具により、５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で測定部位に荷重をかけ、荷重が０．５ｋｇｆとなったときの変位量を読み取り、その値をたわみ量（ｍｍ）とした。上記測定点（２）におけるたわみ量を測定点（１）におけるたわみ量で除することによって剛性のバラツキを評価した。求められた値が小さいほど剛性のバラツキが大きいことを意味する。

［実施例１〜８］
表３に示すポリオレフィン系樹脂と、該ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、表３に示す種類と量の気泡調整剤及び発泡剤とを内径６５ｍｍの押出機にて２００℃で溶融混錬して発泡性溶融樹脂物とし、アキュームレータに充填した。次いで表３に示す温度（表３では「樹脂温度」と表記した。）に調節した発泡性溶融樹脂を、アキュームレータの下流側に連結されたリップ径９０ｍｍのダイから、表３に示すダイリップのクリアランス、吐出速度で押出して発泡させることにより、発泡パリソンを形成した。ダイ先端部樹脂流路の剪断量を表３に「剪断量」として記す。
次に、発泡パリソンの押出完了直後に発泡パリソンの下部開口部を閉塞し、プリブローエアを発泡パリソン内に供給して発泡パリソンを拡幅しながら、軟化状態にある発泡パリソンをダイ直下に位置する２５℃に水冷された分割金型間に配置し、型締めした。型締め後に金型の２ヵ所に設置したブローピンを発泡パリソン内部へと挿入し、発泡パリソン外面と金型内面との間を減圧しながら、ブローピンの一方から発泡パリソン内部に表３に示す圧力のブローエアを吹き込むことにより発泡パリソンを目的の形状にブロー成形した。賦形後、一方のブローピンを冷却エア供給側、他方を冷却エア排出側とし、表３に示す圧力、温度のエアを供給側のブローピンから吹き込みながら、開放した排出側のブローピンから排出することにより、発泡ブロー成形体を内面側から６０秒間冷却した。このときの発泡ブロー成形体内部の最高到達温度を表３に示す。冷却終了後、金型を開いて、図５の（ａ）斜視図、（ｂ）正面図、及び（ｃ）側面図に示す発泡ブロー成形体を得た。
なお、パリソンの内外表面温度（「内表面の表面温度」−「外表面の表面温度」）は、ブロー成形を行う前に予め発泡パリソンのみを形成し、パリソンの押出が完了した直後にダイ先端部から１００ｍｍ下の位置を測定した。内表面の表面温度測定の際は、押出時にパリソンが押出方向に切れるようにダイ先端部分に刃を設置して測定した。測定装置として、佐藤計量製作所製、赤外線温度計（型式：ＳＫ−８７００II）を使用し、測定の際のパリソン表面と測定器の距離は５０ｍｍとした。
また、ブロー成形体内の温度は、成形体内に熱電対を挿入して測定した。

［実施例９〜１１］
表３に示すポリオレフィン系樹脂と、該ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、表３に示す種類と量の気泡調整剤及び発泡剤とを内径６５ｍｍの押出機にて２００℃で溶融混錬して発泡性溶融樹脂物とし、アキュームレータに充填した。次いで表３に示す温度（表３では「樹脂温度」と表記した。）に調節した発泡性溶融樹脂を、アキュームレータの下流側に連結されたリップ径９０ｍｍのダイから、表３に示すダイリップのクリアランス、吐出速度で押出して発泡させることにより、発泡パリソンを形成した。
次に、発泡パリソンの押出完了直後に発泡パリソンの下部開口部を閉塞し、プリブローエアを発泡パリソン内に供給して発泡パリソンを拡幅しながら、軟化状態にある発泡パリソンをダイ直下に位置する２５℃に水冷された分割金型間に配置し、型締めした。型締め後に金型の２ヵ所に設置したブローピンを発泡パリソン内部へと挿入し、発泡パリソン外面と金型内面との間を減圧しながら、ブローピンの一方から発泡パリソン内部に表３に示す圧力のブローエアを吹き込むことにより発泡パリソンを目的の形状にブロー成形した。賦形完了後、両方のブローピンから表３に示す圧力、温度の空気を吹き込んで、発泡ブロー成形体を内面側から６０秒間冷却して発泡ブロー成形体を得た。

［比較例１］
ダイリップ剪断部の剪断量が４８と大きなダイを使用して発泡パリソンを形成した以外は、表３に示す通り、実施例１と同様にして発泡ブロー成形体を得た。ダイリップ部での剪断発熱が大きいため発泡パリソンの内外表面温度差が１４℃と大きく、この発泡パリソンをブロー成形したところ、得られた成形体は、部分的に過度に伸ばされて厚みの均一性が悪く、かつブロー成形時に内面側の気泡がブローエアの圧力により潰されて厚み方向の気泡径の均一性も悪いものであった。

［比較例２］
開口面積あたりの吐出速度を３９３ｋｇ／（ｈ・ｃｍ^２）と大きくして発泡パリソンを形成した以外は、表３に示す通り、実施例１と同様にして発泡ブロー成形体を得た。ダイリップ先端部の剪断量の低いダイを使用したが、吐出速度が高すぎるため発泡パリソンの内外表面温度差が１２℃と大きく、この発泡パリソンをブロー成形したところ、得られた成形体は、厚みの均一性が悪く、かつ厚み方向の気泡径の均一性も悪いものであった。

［比較例３］
実施例１の成形体と同じ見掛け密度であって、さらに平均厚みの薄い成形体を得るために、ダイリップのクリアランスを０．４ｍｍに狭め、かつ内部発泡が生じない範囲で吐出量を低減して発泡パリソンを形成した以外は、表３に示す通り、実施例１と同様にして発泡ブロー成形体を得た。リップのクリアランスを極度に狭くしたことにより、パリソン内外表面温度差８℃と、ダイ先端部での剪断発熱が若干大きくなる傾向にあった。ダイリップのクリアランスを狭めることによって、得られる成形体の平均厚みを０．８ｍｍと薄くすることは可能であったが、発泡パリソンの厚みが薄すぎるため温度の高い部分の影響が大きく、多少の温度差でもブロー成形時に過度に伸ばされる部位があり、さらに押出時に発泡パリソンに多数のコルゲートと称されるヒダが発生したため、得られた成形体は厚みの均一性が悪く、かつ厚み方向の気泡径の均一性も悪いものであった。

［参考例１］
発泡剤の添加量を１．５重量部と増量した以外は、実施例１と同様にして発泡ブロー成形体を得た。成形体厚みの均一性及び気泡の均一性は良好であるが、成形体の平均厚みは４．２ｍｍであった。

［比較例４］
参考例１の成形体と同じ見掛け密度であって、平均厚みの薄い成形体を得るために、ダイリップのクリアランスを０．３ｍｍに狭めて、かつ内部発泡が生じない範囲で吐出量を低減して発泡パリソンを形成した以外は、発泡パリソンを形成した以外は、参考例１と同様にして発泡ブロー成形体を得た。リップ先端部での剪断発熱により発泡パリソンの内外表面温度差が大きく、かつ押出時に発泡パリソンに多数のコルゲートと称されるヒダが発生したため、得られた成形体は厚みの均一性が悪く、かつ厚み方向の気泡径の均一性も悪いものであった。

実施例１〜１１、比較例１〜４、参考例１で得られた発泡ブロー成形体の物性を表４に示す。
発泡ブロー成形体を真空オーブンにて２３０℃で溶融脱泡して得られた樹脂の溶融張力ＭＴ、メルトフローレートＭＦＲ、平衡コンプライアンスＪｅ０、スウェルＳを上記方法に従って測定したところ、樹脂Ｂのみを原料樹脂として用いた実施例８を除いて、ＭＴ＝４２ｍＮ、ＭＦＲ＝６．３ｇ／１０分、Ｊｅ０＝１．０５×１０^−３Ｐａ^−１、スウェルＳ＝１．４であった。実施例８においては、ＭＴ＝４０ｍＮ、ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、Ｊｅ０＝０．８１×１０^−３Ｐａ^−１、スウェルＳ＝１．３であった。
比較例１〜４の発泡ブロー成形体は、厚みの均一性が悪いため、部位によって機械的強度及び断熱性の変化が大きいものであった。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体は、軽量性、断熱性等に優れていることから、例えば、容器、ダクト、自動車部品や電化製品部品等に利用することが可能である。

１ ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体
２ 発泡ブロー成形体の壁部
３ 発泡ブロー成形体内の空間
１１ 発泡パリソン
２１ ダイ
２２ａ 金型
２２ｂ 金型
２３ 金型内面
２４ ブローピン
２５ 樹脂流路
２６ ダイリップ先端部

Claims (9)

1. ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体において、見掛け密度が１５０ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満、平均厚みが１ｍｍ以上２．３ｍｍ未満、成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ１が０．０５〜０．５ｍｍかつ成形体の厚み方向の気泡数が５個以上であり、成形体厚みの変動係数Ｃｖが５０％以下であることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
2. 成形体の厚み方向の平均気泡径Ｄ２に対する、成形体内面側に位置する気泡の厚み方向の平均気泡径Ｄ３の比Ｄ３／Ｄ２の平均値が０．７５以上であることを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
3. 前記見掛け密度が２００ｋｇ／ｍ^３以上３５０ｋｇ／ｍ^３未満であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
4. 前記見掛け密度が２５０〜３００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
5. 前記平均厚みが１．５ｍｍ超２．３ｍｍ未満であることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
6. 気泡変形率ａ／ｂの平均値、及びａ／ｃの平均値がそれぞれ０．２〜１．２である（但し、該発泡ブロー成形体において、ａは厚み方向の気泡径、ｂは長手方向の気泡径、ｃは周方向の気泡径である。）ことを特徴とする、請求項１ないし５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
7. 前記発泡ブロー成形体の内表面の最大高さ粗さＲｚが１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１ないし６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
8. 前記発泡ブロー成形体を構成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であり、該発泡ブロー成形体の平衡コンプライアンスＪｅ０が０．５×１０^−３〜１．８×１０^−３Ｐａ、且つスウェルが２．５以下であることを特徴とする、請求項１ないし７のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。
9. 前記発泡ブロー成形体がダクトであることを特徴とする、請求項１ないし８のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡ブロー成形体。

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