JP2010162741A - インクジェットヘッド、及び、その製造方法、並びに、インクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤の塗布方法、形状を考慮して、効率よく接着剤の食み出しを防止できるインクジェットヘッド、及び、その製造方法、並びに、インクジェット記録装置を提供する。
【解決手段】インクジェットヘッド１０は、インク供給部材１４の下面部にヘッド本体１２を接着剤で接合して組み立てられる。インク供給部材１４の下面部は、開口して形成されており、その開口部４４の周縁に沿って接着剤を塗布するための塗布溝４２が形成されている。塗布溝４２は、一部が拡幅して形成されており、この拡幅部４６からディスペンサで接着剤が塗り始められる。そして、塗り終わりの部分が塗り初めの部分に重ねられて、塗布溝４２の全周に接着剤が塗布される。
【選択図】図５

Description

本発明は、インクジェットヘッド、及び、その製造方法、並びに、インクジェット記録装置に係り、特に構成部材の一部が、開口部を有する一の部材に他の一の部材を接着剤で接合して、一部の構成部材が製造されるインクジェットヘッド、及び、その製造方法、並びに、インクジェット記録装置に関する。

複数の部材を積層して構成されるインクジェットヘッドでは、その部材間の接合に接着剤が用いられる場合がある。

しかし、接着剤を用いて部材間を接合すると、塗布した接着剤が開口部に食み出し、開口部を狭くしたり、最悪の場合には塞いだりするという問題がある。

特許文献１には、このような接着剤の食み出しを防止する方法として、開口部の周縁に沿って複数の細溝からなる非貫通凹部を形成し、余剰な接着剤をこの非貫通凹部に流し込むことにより、開口部への接着剤の食み出しを防止することが提案されている。
特開２００１−４７６２０号公報

しかしながら、特許文献１の方法は、単に開口部の周縁に沿って非貫通凹部を形成しているだけのため、接着剤の塗布方法や開口部の形状によっては、効果的に接着剤の食み出しを防止できないという欠点がある。たとえば、多角形の開口部を有する部材の場合、その周縁に沿って接着剤を塗布すると、角部で接着剤の食み出しが多くなるが、単に開口部の周縁に沿って非貫通凹部を形成しているだけでは、角部の食み出しを効果的に防止することはできない。また、ディスペンサで接着剤を塗布する場合、接着剤による封止を確実にするため、接着剤の塗り初めと塗り終わりの部分を重ねて塗布するが、このように塗布すると、その接着剤の重なり部分で接着剤の食み出しが多くなる。このため単に開口部の周縁に沿って非貫通凹部を形成しているだけでは、角部の食み出しを効果的に防止することはできない。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、接着剤の塗布方法、形状を考慮して、効率よく接着剤の食み出しを防止できるインクジェットヘッド、及び、その製造方法、並びに、インクジェット記録装置を提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、前記目的を達成するために、一の部材に形成された開口部の周囲にディスペンサで接着剤を塗布し、該一の部材を他の一の部材に接合して、一部の構成部材が製造されるインクジェットヘッドにおいて、前記一の部材の開口部の周囲に形成され、前記接着剤が塗布される溝部と、前記溝部の一部を幅方向及び／又は深さ方向に拡大して形成される接着剤逃がし部であって、前記接着剤の塗布開始部に形成される接着剤逃がし部と、を備えたことを特徴とするインクジェットヘッドを提供する。

本発明によれば、一の部材の開口部の周囲に溝部が形成され、この溝部に接着剤がディスペンサで塗布される。この溝部には、接着剤の塗布開始部に接着剤逃がし部が形成されている。したがって、ディスペンサで接着剤を塗布する際、接着剤の塗り初めと塗り終わりの部分で接着剤を重ねても、余剰接着剤を接着剤逃がし部に逃がすことができ、効率よく接着剤の食み出しを防止することができる。また、これにより開口部に詰まりのない、安定した吐出が可能なインクジェットヘッドを製造することができる。

なお、接着剤逃がし部を形成する方法には、溝部の一部を幅方向に拡大して形成する方法と、溝部の一部を深さ方向に拡大して形成する方法と、溝部の一部を幅方向及び深さ方向に拡大して形成する方法がある。溝部の一部を幅方向に拡大して接着剤逃がし部を形成する方法は、接着剤の塗布量を一定にすることができるので、封止の信頼性を高めることができるという利点がある。ただし、溝部を横方向に拡大する分、ヘッドサイズが拡大するという問題がある。したがって、ヘッドサイズを小型化する場合には、溝部の一部を深さ方向に拡大して接着剤逃がし部を形成する方法が好ましい。ただし、溝部の一部を深さ方向に拡大して接着剤逃がし部を形成する方法の場合、接着剤逃がし部で接着剤の量を多くする必要があるため、食み出し量、溝部の深さ、塗布量の条件を定める必要がある。

請求項２に係る発明は、前記目的を達成するために、前記溝部が前記開口部の周囲に多角形で形成され、各角部に前記接着剤逃がし部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットヘッドを提供する。

本発明によれば、接着剤が多角形状（たとえば、長方形状）に塗布される場合において、さらに角部に接着剤逃がし部が形成される。接着剤を多角形状に塗布すると、角部で接着剤の食み出しが多くなるので、このように角部に接着剤逃がし部を形成することにより、さらに効率よく接着剤の食み出しを防止することができる。

請求項３に係る発明は、前記目的を達成するために、前記角部の一つが前記接着剤の塗布開始部であることを特徴とする請求項２に記載のインクジェットヘッドを提供する。

本発明によれば、角部の一つが接着剤塗布開始部とされ、角部から接着剤が塗り始められる。これにより、角部以外に別途接着剤逃がし部を設ける必要がなくなる。

請求項４に係る発明は、前記目的を達成するために、請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドが組み込まれたことを特徴とするインクジェット記録装置を提供する。

本発明によれば、インクジェットヘッドから安定したインク滴の吐出ができ、安定した画像形成を行うことができる。

請求項５に係る発明は、前記目的を達成するために、一の部材に形成された開口部の周囲にディスペンサで接着剤を塗布し、該一の部材を他の一の部材に接合して、一部の構成部材が製造されるインクジェットヘッドの製造方法において、前記一の部材の開口部の周囲に溝部を形成するとともに、前記溝部の一部に該溝部の幅及び／又は深さを拡大して形成した接着剤逃がし部を形成し、前記接着剤逃がし部から前記溝部に接着剤の塗布を開始して、前記溝部に前記接着剤を塗布し、前記接着剤逃がし部で塗布済みの接着剤に重ねて前記接着剤の塗布を終了し、前記接着剤が塗布された一の部材に前記他の一の部材を接合することを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法を提供する。

本発明によれば、一の部材の開口部の周囲に形成された溝部にディスペンサで接着剤を塗布し、この接着剤が塗布された一の部材を他の一の部材に接合して、一部の構成部材が製造される。この際、接着剤は、溝部の一部に形成された接着剤逃がし部から塗り始められ、その塗り初めと塗り終わりの部分で一部重ねられて塗布される。これにより、接着剤による封止を確実にできるとともに、接着剤の食み出しも効率よく防止することができる。

請求項６に係る発明は、前記目的を達成するために、前記溝部が前記開口部の周囲に多角形で形成され、各角部に前記接着剤逃がし部が形成されることを特徴とする請求項５に記載のインクジェットヘッドの製造方法を提供する。

本発明によれば、接着剤が多角形状（たとえば、長方形状）に塗布される場合において、さらに角部に接着剤逃がし部が形成されることにより、さらに効率よく接着剤の食み出しを防止することができる。

請求項７に係る発明は、前記目的を達成するために、前記角部の一つが前記接着剤の塗布開始部であることを特徴とする請求項６に記載のインクジェットヘッドの製造方法を提供する。

本発明によれば、角部の一つを接着剤塗布開始部とすることにより、角部以外に別途接着剤逃がし部を設ける必要がなくなる。

本発明によれば、接着剤の塗布方法、形状を考慮して、効率よく接着剤の食み出しを防止することができる。

以下、添付図面に従って本発明に係るインクジェットヘッド、及び、その製造方法、並びに、インクジェットヘッド記録装置の好ましい実施の形態について詳細に説明する。

＜インクジェットヘッドの構造＞
図１は、本発明が適用されたインクジェットヘッドの一実施形態を示す断面斜視図である。

本実施の形態のインクジェットヘッド１０は、いわゆるラインヘッドとして構成されており、主として、ヘッド本体１２と、そのヘッド本体１２にインクを供給するインク供給部材１４とで構成されている。

ヘッド本体１２は、矩形の板状に形成されており、その下面にインクを液滴として吐出するノズルが、多数配列されている。

図２は、ヘッド本体１２の平面透視図である。同図に示すように、ヘッド本体１２には、インクに圧力を付与してノズルから液滴として吐出させる圧力室ユニット２０が、所定の配列パターン（本例では千鳥格子状）に従って二次元的に配列されている。

圧力室ユニット２０は、インクを液滴として吐出するノズル２２と、インクを貯留し、貯留したインクに圧力を付与してノズル２２から液滴として吐出させる圧力室２４と、圧力室２４にインクを導入するインク導入口２６とを備えて構成されている。本例では、図２に示すように、圧力室２４の平面形状が正方形状に形成されており、その対角線の一方の端にノズル２２、他方の端にインク導入口２６が形成されている。インクは、図示しない共通流路からインク導入口２６を介して圧力室２４に導入され、圧力室２４で圧力が付与されて、ノズル２２から液滴として吐出される。

図３は、圧力室ユニットの概略構成を示す縦断面図である。各圧力室２４の天井面は、共通の振動板２８で構成されている。振動板２８の上には、各圧力室２４に対応して、圧電素子３０が配置されている。各圧電素子３０は、その上面に形成された個別電極３２と、共通電極として機能する振動板２８との間に電圧を印加することにより変形する。そして、この圧電素子３０が変形することにより、対応する圧力室２４の天井面（振動板２８）が変形し、ノズル２２からインク滴が吐出される。すなわち、圧力室２４の天井面が変形することにより、圧力室２４の容積が減少し、この結果、圧力室２４内のインクに圧力が付与されて、ノズル２２からインク滴が吐出される。

各圧電素子３０の上側には、各圧電素子３０の自由な駆動を確保し、保護するための共通のカバー３４が設けられている。また、カバー３４の上側には、各圧力室２４にインクを供給するための共通流路３６が形成されている。各圧力室２４は、それぞれインク導入口２６を介して共通流路３６と連通されている。インクをノズル２２から吐出された圧力室２４は、元に戻る際、インク導入口２６を介して共通流路３６から新しいインクが供給される。

図４は、ヘッド本体の上面図である。同図に示すように、ヘッド本体１２の上面中央には、インク供給口３８が、ヘッド本体１２の長手方向に沿って一定ピッチで多数形成されている。各インク供給口３８は、共通流路３６に連通されている。インクは、このインク供給口３８を介してインク供給部材１４から共通流路３６に供給される。

図５は、本実施の形態のインクジェットヘッドの縦断面図である。同図に示すように、インク供給部材１４は、矩形の箱状に形成されており、その下面部が開口して形成されている。ヘッド本体１２は、このインク供給部材１４の下面部に取り付けられる。

インク供給部材１４の下面部には、ヘッド本体１２の上面部が嵌合される凹部４０が形成されている。ヘッド本体１２は、この凹部４０に上面部を嵌め込むことにより、所定位置に位置決めされて、インク供給部材１４に取り付けられる。

この際、ヘッド本体１２は、接着剤で接合して、インク供給部材１４の下面部に取り付けられる。インク供給部材１４の下面部に形成された凹部４０の底面部４０Ａには、この接着剤を塗布するための塗布溝４２が形成されている。

図６は、インク供給部材１４の下面図である。同図に示すように、インク供給部材１４の下面部には、凹部４０の内側に開口部４４が形成されており、この開口部４４の周縁に沿って、塗布溝（図中斜線格子部）４２が凹部４０の底面部４０Ａに形成されている。特に、本例では、開口部４４が矩形状に形成されており、塗布溝４２は、その開口部４４の周囲を囲うようにして、矩形の枠状（多角形状）に形成されている。

塗布溝４２は、一定の幅、深さで形成されており（一例として、幅：０．５〜２．０ｍｍ、深さ：５０〜２００μｍ）、一部が拡幅されて形成されている。すなわち、所定の部位の幅W1が、他の部位の幅W2よりも広く形成されている。この拡幅部４６は、接着剤の逃がし部として機能し、接着剤塗布時は、この拡幅部（接着剤逃がし部）４６から接着剤が塗り始められる。この点については、のちに詳述する。

インク供給部材１４の上面部には、図５に示すように、供給配管接続口４８が設けられている。この供給配管接続口４８は、インク供給部材１４の内部空間と連通されており、インクをインクタンクから供給するための供給配管５０が接続される。

なお、本例では、説明の便宜上、インク供給部材１４を一体物で構成しているが、インク供給部材１４は、複数の部材を接合して形成することができる。

同様に、ヘッド本体１２も複数の部材を接合して形成することができる。たとえば、複数のシリコン基板を接合して形成することができる。

＜インクジェットヘッドの製造方法＞
図７は、本実施の形態のインクジェットヘッド１０の組立手順を示す図である。

上述したように、本実施の形態のインクジェットヘッド１０は、ヘッド本体１２をインク供給部材１４に接着剤で接合して組み立てられる。

まず、図７（ａ）に示すように、インク供給部材１４の下面部に形成された塗布溝４２に接着剤６２を塗布する。接着剤６２の塗布はディスペンサ６０で行われる。

この際、接着剤６２の塗布は、図６に示すように、拡幅して形成された拡幅部４６から塗り始められ、塗布溝４２を１周して、拡幅部４６で塗り終わらせられる。そして、塗り終わりの部分では、塗り初めの部分に重ねられて塗り終わらせられる。これにより、接着剤による封止を確実にすることができる。また、このように塗り初めと塗り終わりを重ねても、その重ね塗りされる部分は、塗布溝４２が拡幅して形成されているので、ヘッド本体１２を接合しても、接着剤が食み出すことはない。

以上のようにして、塗布溝４２に接着剤６２を塗布したのち、図７（ｂ）に示すように、インク供給部材１４の下面部に形成された凹部４０にヘッド本体１２の上面部を嵌め込み、加圧して、ヘッド本体１２をインク供給部材１４に接合する。

これにより、図７（ｃ）に示すように、ヘッド本体１２がインク供給部材１４に接着剤で接合され、両者が一体化されて、本実施の形態のインクジェットヘッド１０が組み上がる。

このように組み上がったインクジェットヘッド１０は、塗り初めと塗り終わりを重ねて接着剤６２を塗布しているので、接着剤による封止が確実なものとなる。

また、このように塗り初めと塗り終わりを重ねて接着剤６２を塗布しても、本実施の形態のインクジェットヘッド１０では、その塗り重ねられる部分の塗布溝４２が拡幅して形成されているので、接着剤６２が塗布溝４２から食み出すことがない。したがって、接着剤６２が、開口部４４に食み出して、開口部４４を狭くしたり、開口部４４を塞いだりすることもなく、安定したインクの吐出を確保することができる。

なお、接着剤の種類は、特に限定されるものではなく、たとえば、エポキシ系の熱硬化接着剤を使用することができる。この場合、塗布溝４２に接着剤を塗布して、凹部４０にヘッド本体１２を嵌め合わせたのち、加熱、加圧して、ヘッド本体１２をインク供給部材１４に接合する。

また、接着剤は、塗布溝４２に対して、凸状になるように塗布することが好ましい。したがって、塗布した接着剤が流れ出さないように、接着剤は、粘度が高いか、チキソ性が大きいものが好ましい。たとえば、粘度が、５００００〜１０００００ｍＰａ・Ｓのものが好ましい。

また、ヘッド本体とインク供給部材の接合部の材質についても特に限定されるものではなく、たとえば、ヘッド本体については、接合部をシリコンで形成することができる。また、インク供給部材については、接合部を樹脂成型することができる。インク供給部材の接合部を樹脂成型する場合は、接着剤の逃がし部を含めて塗布溝全体を型で成型することができる。また、塗布溝のみを型で成型し、接着剤の逃がし部を後で加工して形成することもできる。

また、ヘッド本体の接合部をシリコンで形成し、インク供給部材の接合部を樹脂成型する場合は、インク供給部材の接合部は、シリコンと熱膨張係数が近い材質のものを用いることが好ましい。

＜塗布溝の他の例１＞
図８は、塗布溝の他の例が示されたインク供給部材の下面図である。同図に示すように、本例の塗布溝４２は、接着剤の塗布開始部（＝塗布終了部）に加えて、すべての角部５２が拡幅して形成されている。特に、本例では角部５２を外周方向に張り出して形成することにより、角部５２の幅を拡大させている。

ディスペンサで接着剤を多角形状に塗布すると、角部での接着剤の食み出しが多くなる。しかしながら、本実施の形態の塗布溝４２のように、角部５２を拡幅して形成することにより、角部５２に接着剤逃がし部が形成され、接着剤の食み出しを効果的に防止することができる。これにより、より安定したインクの吐出を確保することができる。

なお、本例の塗布溝４２の場合も接着剤は、拡幅部４６から塗り始められ、塗り終わりが塗り初めの部分に重ねられて、塗布溝４２の全周に塗布される。

＜塗布溝の他の例２＞
図９は、塗布溝の他の例が示されたインク供給部材の下面図である。同図に示すように、本例の塗布溝４２は、角部５２のみが拡幅して形成されている。本例の塗布溝４２では、接着剤の塗布開始部が、角部５２の一つである場合の例である。この場合、接着剤は、角部５２の一つ（図の例では左上の角部）から塗り始められ、塗り終わりが塗り初めの部分に重ねられて塗布される。

このように、角部から接着剤の塗布が開始される場合は、角部のみ拡幅して形成することにより、別途拡幅部を形成する必要がなくなり、より効率よく食み出しを防止することができる。また、不要な拡幅部を形成する必要がなくなるので、全体の小型化も図ることができる。

なお、本例のように、角部の一つから接着剤を塗り始める場合であって、角部のみ拡幅して形成する場合は、その接着剤の塗布を開始（＝終了）する角部の拡幅量を他の角部の拡幅量よりも多くしてもよい。これにより、より効率よく接着剤の食み出しを防止することができる。

＜塗布溝の他の例３＞
上記一連の実施形態では、塗布溝における接着剤の塗布開始部、及び／又は、角部を拡幅して、塗布溝に接着剤逃がし部を形成しているが、接着剤の塗布開始部、及び／又は、角部の深さを深くすることによっても、接着剤逃がし部を形成することができる。そして、この場合も拡幅した場合と同様の効果を得ることができる。

図１０は、接着剤の塗布開始部の深さを深くして接着剤逃がし部を形成した場合のインク供給部材の下面図である。また、図１１は、図１０の１１−１１断面図である。

同図に示すように、塗布溝４２は、接着剤の塗布開始部（＝塗布終了部）５４の深さが深く形成されている。すなわち、塗布溝４２は、塗布開始部５４以外の領域は、一定の深さD1で形成されるが、塗布開始部５４（図１０の波線部）は、深さD1よりも深い深さD2で形成されている。

このように、塗布開始部（＝塗布終了部）５４の深さを深く形成することにより、塗り初めと塗り終わりを重ねて接着剤を塗布しても、接着剤の食み出しを効果的に防止でき、かつ、接着剤による封止も確実にすることができる。

なお、本例では、接着剤の塗布開始部（＝塗布終了部）５４の深さのみを深く形成しているが、角部についても、同様に深さを深く形成するようにしてもよい。これにより、より効果的に接着剤の食み出しを防止することができる。

また、接着剤の塗布を角部から開始する場合には、角部のみ深さを深く形成するようにしてもよい。この場合、接着剤の塗布を開始（＝終了）する角部の深さを他の角部の深さよりも深くしてもよい。これにより、より効率よく接着剤の食み出しを防止することができる。

＜塗布溝の他の例４＞
上記実施形態では、塗布溝における接着剤の塗布開始部、及び／又は、角部の幅を拡幅し、又は、深さを深くすることにより、接着剤逃がし部を形成しているが、接着剤の塗布開始部、及び／又は、角部の幅を拡幅し、かつ、深さを深くすることによって、接着剤逃がし部を形成することもできる。

なお、塗布溝の幅を拡幅して接着剤逃がし部を形成する構成では、接着剤の塗布量を一定にすることができるので、封止の信頼性を高めることができるという利点がある。

ただし、塗布溝を横方向に拡大する分、ヘッドサイズが横方向に拡大するという問題がある。したがって、ヘッドサイズを小型化する場合には、塗布溝の深さを深くして、接着剤逃がし部を形成する構成が好ましい。

なお、塗布溝の深さを深くして、接着剤逃がし部を形成する構成の場合、接着剤逃がし部で接着剤の量を多くする必要があるため、食み出し量、溝部の深さ、塗布量の条件を定める必要がある。

＜インクジェットヘッドの他の例＞
図１２は、本発明が適用されたインクジェットヘッドの他の実施形態を示す断面斜視図である。また、図１３は、図１２の１３−１３断面図である。

本実施の形態のインクジェットヘッド１０Ａは、インクが循環供給される点で上述した実施の形態のインクジェットヘッド１０と相違している。

ヘッド本体１２は、その上面部にインクの供給口３８Ａと回収口３８Ｂとが形成されている。このインクの供給口３８Ａと回収口３８Ｂは、共にヘッド本体１２の長手方向に沿って多数縦列配置されている。

インク供給部材１４は、その内部空間が仕切壁１５によって二分されており、一方にインクの供給室１４Ａ、他方にインクの回収室１４Ｂが形成されている。インク供給部材１４の上面部には、このインクの供給室１４Ａに連通される供給配管接続口４８Ａと、インクの回収口１４Ｂに連通される回収配管接続口４８Ｂとが設けられている。供給配管接続口４８Ａには、インクをインクタンクから供給するための供給配管が接続され、回収配管接続口４８Ｂには、インクをインクタンクに回収するための回収配管が接続される。

ヘッド本体１２をインク供給部材１４に取り付けると、ヘッド本体１２の上面に形成されたインクの供給口３８Ａは、インクの供給室１４Ａに連通され、インクの回収口３８Ｂは、インクの回収室１４Ｂに連通される。

インクは、ヘッド本体１２に循環供給され、インク供給部材１４の供給室１４Ａから供給口３８Ａを介してヘッド本体１２に供給されるとともに、回収口３８Ｂを介して回収室１４Ｂに回収される。

なお、インク供給部材１４へのヘッド本体１２の取り付け方法自体は、上述した実施の形態のインクジェットヘッド１０と同じである。すなわち、インク供給部材１４の下面部に形成された塗布溝４２に接着剤を塗布し、凹部４０にヘッド本体１２を嵌め込み、加圧して接合する。

塗布溝４２は、図１３に示すように、一部が拡幅して形成され、この拡幅部４６から接着剤が塗り始められる。そして、塗り初めと塗り終わり野部分が重ねられて塗布される。

なお、本例では、接着剤の塗布開始部のみを拡幅して形成しているが、角部も拡幅して形成してもよい。また、拡幅する代わりに深さを変えて形成してもよい。

本実施の形態のインクジェットヘッド１０Ａでは、インクの供給口３８Ａと回収口３８Ｂが、インク供給部材１４の開口部４４の周縁部近傍に配置されるが、本実施の形態のインクジェットヘッド１０Ａでは、接着剤が食み出すことがないので、供給口３８Ａと回収口３８Ｂが狭くなったり、塞がれたりすることがない。したがって、安定したインクの吐出を確保することができる。

なお、上記一連の実施の形態では、本発明をラインヘッドに適用した場合を例に説明したが、本発明の適用は、これに限定されるものではなく、シャトルヘッドにも同様に適用することができる。

＜インクジェット記録装置＞
図１４は、本発明に係るインクジェットヘッドが組み込まれたインクジェット記録装置の一実施形態を模式的に示す構成図である。

同図に示すように、このインクジェット記録装置１００は、主として、記録媒体１２２を給紙する給紙部１１０と、給紙部１１０から給紙された記録媒体１２２の記録面に所定の処理液を付与する処理液付与部１１２と、処理液が付与された記録媒体１２２の記録面にインク滴を打滴して画像を描画する描画部１１４と、画像が描画された記録媒体１２２の記録面を乾燥させる乾燥部１１６と、記録面に形成された画像を定着させる定着部１１８と、画像が記録された記録媒体１２２を回収する排紙部１２０とで構成されている。

給紙部１１０は、記録媒体１２２を格納するマガジン１４０を備えており、このマガジン１４０から１枚ずつ給紙トレイ１５０に給紙される。給紙トレイ１５０に給紙された記録媒体１２２は、渡し胴１５２を介して処理液付与部１１２の処理液ドラム１５４に受け渡される。

処理液ドラム１５４は、渡し胴１５２から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、第１の中間搬送ドラム１２４に受け渡す。処理液付与部１１２では、この処理液ドラム１５４によって回転搬送される記録媒体１２２に対して所定の処理液を一定の厚みで付与する。処理液の付与は、処理液付与装置１５６によって行われ、処理液付与装置１５６は、たとえば、表面に処理液が付与された塗布ローラを記録媒体１２２の記録面に当接させて、処理液を付与する。処理液が付与された、記録媒体１２２は、さらにドライヤ１５８とヒータ６０で乾燥されたのち、第１の中間搬送ドラム１２４に受け渡される。

なお、この処理液付与部１１２で付与される処理液は、後段の描画部１１４で付与されるインク中の色材（顔料又は染料）を凝集又は増粘させる成分を含有する処理液である。このような処理液をインクの打滴前に付与することにより、ブリーディング等を防止でき、高品質な画像を描画することが可能になる。

第１の中間搬送ドラム１２４は、処理液ドラム１５４から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、描画部１１４の描画ドラム１７０に受け渡す。

描画ドラム１７０は、第１の中間搬送ドラム１２４から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、第２の中間搬送ドラム１２６に受け渡す。描画部１１４では、この描画ドラム１７０によって回転搬送される記録媒体１２２に対して、シアン、マゼンタ、イエロ、クロの各色のインクジェットヘッド１７２Ｃ、１７２Ｍ、１７２Ｙ、１７２Ｋからインク滴を打滴して、画像を描画する。

各インクジェットヘッド１７２Ｃ、１７２Ｍ、１７２Ｙ、１７２Ｋは、所定の隙間をもって描画ドラム１７０に対抗して配置されており、シアン、マゼンタ、イエロ、クロの順で描画ドラム１７０の回転方向上流側から配置されている。また、各インクジェットヘッド１７２Ｃ、１７２Ｍ、１７２Ｙ、１７２Ｋは、ラインヘッドで構成されており、記録媒体１２２の記録幅に対応して形成されている。

各インクジェットヘッド１７２Ｃ、１７２Ｍ、１７２Ｙ、１７２Ｋでインクが打滴された記録媒体１２２は、描画ドラム１７０から第２の中間搬送ドラム１２６に受け渡される。第２の中間搬送ドラム１２６は、描画ドラム１７０から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、乾燥部１１６の乾燥ドラム１７６に受け渡す。

乾燥ドラム１７６は、第２の中間搬送ドラム１２６から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、第３の中間搬送ドラム１２８に受け渡す。乾燥部１１６では、この乾燥ドラム１７６によって回転搬送される記録媒体１２２を第１、第２のヒータ１７８、１８２、及び、ドライヤ１８０によって乾燥させる。

乾燥された記録媒体１２２は、乾燥ドラム１７６から第３の中間搬送ドラム１２８に受け渡される。第３の中間搬送ドラム１２８は、乾燥ドラム１７６から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、定着部１１８の定着ドラム１８４に受け渡す。

定着ドラム１８４は、第３の中間搬送ドラム１２８から受け渡された記録媒体１２２を受け取り、回転搬送して、排紙部１２０のコンベア１９６に受け渡す。定着部１１８では、この定着ドラム１８４によって回転搬送される記録媒体１２２に対して、第１、第２の定着ローラ１８６、１８８で加熱、加圧して、描画された画像を定着させる。

画像が定着された記録媒体１２２は、定着ドラム１８４から排紙部１２０のコンベア１９６に受け渡される。コンベア１９６は、定着ドラム１８４から記録媒体１２２を受け取り、排紙部１２０に備えられた排紙トレイ１９２に搬送し、排紙トレイ１９２に回収する。

以上のように構成されたインクジェット記録装置１００によれば、描画部１１４において、各インクジェットヘッドから安定したインクの吐出ができるので、安定した画像の形成が可能になる。

本発明が適用されたインクジェットヘッドの一実施形態を示す断面斜視図 ヘッド本体の平面透視図 圧力室ユニットの概略構成を示す縦断面図 ヘッド本体の上面図 インクジェットヘッドの縦断面図 インク供給部材の下面図 インクジェットヘッドの組立手順を示す図 塗布溝の他の例が示されたインク供給部材の下面図 塗布溝の他の例が示されたインク供給部材の下面図 接着剤の塗布開始部の深さを深くして接着剤逃がし部を形成した場合のインク供給部材の下面図 図１０の１１−１１断面図 本発明が適用されたインクジェットヘッドの他の実施形態を示す断面斜視図 図１２の１３−１３断面図 本発明に係るインクジェットヘッドが組み込まれたインクジェット記録装置の一実施形態を模式的に示す構成図

１０…インクジェットヘッド、１２…ヘッド本体、１４…インク供給部材、４０…凹部、４２…塗布溝、４４…開口部、４６…拡幅部（接着剤逃がし部）、５２…角部（接着剤逃がし部）、６２…接着剤、１００…インクジェット記録装置

Claims (7)

1. 一の部材に形成された開口部の周囲にディスペンサで接着剤を塗布し、該一の部材を他の一の部材に接合して、一部の構成部材が製造されるインクジェットヘッドにおいて、
   前記一の部材の開口部の周囲に形成され、前記接着剤が塗布される溝部と、
   前記溝部の一部を幅方向及び／又は深さ方向に拡大して形成される接着剤逃がし部であって、前記接着剤の塗布開始部に形成される接着剤逃がし部と、
   を備えたことを特徴とするインクジェットヘッド。
2. 前記溝部が前記開口部の周囲に多角形で形成され、各角部に前記接着剤逃がし部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットヘッド。
3. 前記角部の一つが前記接着剤の塗布開始部であることを特徴とする請求項２に記載のインクジェットヘッド。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドが組み込まれたことを特徴とするインクジェット記録装置。
5. 一の部材に形成された開口部の周囲にディスペンサで接着剤を塗布し、該一の部材を他の一の部材に接合して、一部の構成部材が製造されるインクジェットヘッドの製造方法において、
   前記一の部材の開口部の周囲に溝部を形成するとともに、前記溝部の一部に該溝部の幅及び／又は深さを拡大して形成した接着剤逃がし部を形成し、
   前記接着剤逃がし部から前記溝部に接着剤の塗布を開始して、前記溝部に前記接着剤を塗布し、前記接着剤逃がし部で塗布済みの接着剤に重ねて前記接着剤の塗布を終了し、
   前記接着剤が塗布された一の部材に前記他の一の部材を接合することを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。
6. 前記溝部が前記開口部の周囲に多角形で形成され、各角部に前記接着剤逃がし部が形成されることを特徴とする請求項５に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
7. 前記角部の一つが前記接着剤の塗布開始部であることを特徴とする請求項６に記載のインクジェットヘッドの製造方法。

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