JP2010160451A - トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】流動性や帯電安定性といったトナーとしての粉体特性が良好で、画像の白抜けを防止でき、保存安定性と十分な定着性とを兼ね備えたレーザ定着用のトナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供する。
【解決手段】トナーはカプセル構造を有し、赤外線吸収剤１０２がコア材層１０１とシェル層１０３との境界部分に含有される。カプセル構造は、コア材層の表面にコア材層よりも軟化温度の高い樹脂を含むシェル材層で形成される。コア材層は、軟化温度１２０〜１４０℃のポリエステル樹脂と軟化温度９０〜１１０℃の結晶性ポリエステル樹脂とを、９０：１０〜５０：５０の重量割合で含有する。赤外線吸収剤はシアニン化合物であり、０．０１〜１重量％の割合で含有される。
【選択図】図１

Description

本発明は、トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置では、たとえば感光体上などの像担持体に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で現像してトナー像を形成し、トナー像を記録用紙などの記録媒体に転写し定着することによって画像が形成される。トナーとしては、たとえば結着樹脂に着色剤などが分散された粒子が用いられる。

記録媒体にトナーを定着する定着方法としては、たとえばトナー像が転写された記録媒体に定着部材を圧接し、加熱および加圧することによりトナーを溶融させ定着する熱圧定着法がある。熱圧定着法では、定着装置においてヒートローラを定着部材として用いる。ヒートローラとは、たとえば熱源を内部に備える加熱ローラと、加熱ローラに圧接させて設ける加圧ローラから成る一対のローラのことである。

熱圧定着法では、ヒートローラが温まるまでの時間にエネルギーを要し、高い消費電力がかかってしまう。さらに、トナー像が転写された記録媒体をローラ間に挟んで定着を行うため、紙詰まりなどの問題が生じやすい。

これに対しレーザ光を利用するレーザ定着法は、トナーにレーザ光を照射することで、加圧なしにトナーを加熱、溶融させ記録媒体に非接触で定着を行う。レーザ定着法では、たとえばランプ光とレーザ光を組み合わせて加熱を行う。トナーが選択的にレーザ光の光エネルギーを吸収するので省エネルギーでの定着が可能であり、紙詰まりなどの心配がないという利点がある。

定着方法の種類に関わらず、エネルギー効率の観点から、定着装置におけるトナーの加熱温度（以後、定着温度とも称する）は低いほうが好ましい。したがって定着温度を低下させるためには、トナーの溶融温度は低いほうが好ましい。

しかし、トナーは溶融温度が低いほど保存安定性が悪くなる。溶融温度が低いと、現像剤として容器中に保存されている間に、定着装置に備わる加熱手段などからの熱の影響で融着し、凝集しやすくなるためである。特に、溶融温度を低下させる目的でトナー中に結着樹脂よりも融点の低いワックスを添加する場合は、容器中でのトナーの凝集が一層生じやすくなる。凝集してしまうと、像担持体へトナーを安定して供給することができず、現像ができなくなるという問題が起こる。

トナーの保存安定性を向上させる技術としては、結着樹脂に着色剤などが分散された粒子をコア部分とし、コア材の結着樹脂よりも溶融温度の高い結着樹脂から成るシェル材でコア部分を被覆し、トナーをカプセル化する方法がある。

しかし、カプセル化によってトナーの保存安定性は向上するが、シェル部分が機械的にも熱的にも壊れにくくなるので、定着性は低下する。このため、カプセル化することにより定着時のトナーの加熱温度を高くする必要が出てくる。また前述のように、溶融温度を低下させるためにコア材にワックスを添加する場合にも、かえって定着温度が上がってしまうことになる。

特許文献１に開示の技術では、シェル部分に赤外線吸収剤を含有させ、赤外線吸収剤が赤外線の照射によって発熱することでシェル部分を確実に溶融し、カプセル構造のトナーの定着性を向上させている。

特開２００７−２９８５８２号公報

しかしながら特許文献１に開示される方法では、赤外線吸収剤をシェル部分に分散させるため、赤外線吸収剤の少なくとも一部がトナーの表面に露出し、流動性や帯電安定性などのトナーの粉体特性が損なわれ、画質低下を引き起こす原因となることが問題である。

本発明の目的は、流動性や帯電安定性といったトナーとしての粉体特性が良好で、画像の白抜けを防止でき、保存安定性と十分な定着性とを兼ね備えたレーザ定着用のトナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供することにある。

本発明は、赤外線吸収剤の最大吸収ピーク波長近傍の波長を有する半導体レーザでトナーを定着させる定着工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
トナーが、コア材層の表面にコア材層よりも軟化温度の高い樹脂を含むシェル材層が形成されたカプセル構造を有し、コア材層が、軟化温度１２０〜１４０℃のポリエステル樹脂と軟化温度９０〜１１０℃の結晶性ポリエステル樹脂とを、９０：１０〜５０：５０の重量割合で含有し、赤外線吸収剤が、７８０〜１０００ｎｍに最大吸収ピークを有するシアニン化合物であり、０．０１〜１重量％の割合でコア材層とシェル層との境界部分に含有されることを特徴とするトナーである。

また本発明は、シェル材層に含まれる樹脂の軟化温度が１４０〜１６０℃であることを特徴とする。

また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤である。
また本発明は、前記トナーを含む現像剤、または前記二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置である。

また本発明は、赤外線吸収剤の最大吸収ピーク波長近傍の波長を有する半導体レーザでトナーを定着させる定着手段を備える画像形成装置であって、前記現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、トナーがコア材層の表面にコア材層よりも軟化温度の高い樹脂を含むシェル材層が形成されたカプセル構造を有する。このことにより、結晶成分や低軟化樹脂成分のトナー粒子表面への露出を防ぐことができる。

コア材層が軟化温度１２０〜１４０℃のポリエステル樹脂と軟化温度９０〜１１０℃の結晶性ポリエステル樹脂とを９０：１０〜５０：５０の割合で含む。コア材としてポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂を混合して用いることにより、従来の低軟化点を有するポリエステル樹脂だけでは達成できないような低温定着性が実現できる。また製造工程上、合成段階で混合調製するよりも低コストで製造できるという利点もある。

トナーの急激な熱溶融によるボイドは、トナー材中の結晶領域部分で特に起こりやすく、画質に大きな影響を与える。所定のポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とを混合し、結晶領域成分をより分散化させることにより、ボイドを抑える効果も期待できる。なお、ボイドとは、画像に部分的な白抜けが生じる現象をいう。ボイドは、トナーがレーザ光により急激に加熱されて溶融することで粘性が極度に低下した溶融トナーとなり、その溶融トナーが表面張力によって凝集することによって発生すると考えられる。

ポリエステル樹脂の軟化温度を１２０〜１４０℃、結晶性ポリエステル樹脂の軟化温度を９０〜１１０℃とすることにより、シェル材層形成時にコア材樹脂が過剰に軟化してシェル材層の外に露出することを防ぎ、トナーの保存安定性を保つことができる。またレーザを用いてトナーを紙の上に十分に定着させることができる。

トナー原料の赤外線吸収剤にレーザ光の吸収効率が高いシアニン化合物を含む。赤外線吸収剤の含有量を０．０１〜１重量％にすることで、レーザ定着システムにおいてトナーを十分に定着させ、かつボイドによる画像の白抜けを防止することができる。

赤外線吸収剤をコア材層とシェル材層との境界部分に含有させるので、赤外線吸収剤をコア材層に分散させた場合に起こりやすいトナーの極度の粘性低下によるボイドの発生を抑え、画像の白抜けを防止することができる。また赤外線吸収剤をシェル材層に分散させた場合のように流動性や帯電安定性などのトナーの粉体特性が損なわれることもない。

以上のことよりトナーの粉体特性を損なうことなく保存安定性を保ち、定着性を高めることができる。

また本発明によれば、シェル材として軟化温度が１４０〜１６０℃の樹脂を用いることにより、トナーのキャリアへのスペントやトナー同士あるいはトナーとキャリアとの間の凝集が起こりにくくなり、保存安定性の高いトナーを供給できる。また、溶融・軟化が容易で、定着性のよいトナーを供給することができる。

また本発明によれば、二成分現像剤は前記トナーとキャリアとを含むので、長期にわたり現像槽中において安定で、トナー粒子間融着、トナー粒子の変形あるいは割れ、シェル材層の剥離などによる劣化がない。したがって十分なレーザ定着性を実現し、かつ高精細で、濃度むらのない良好な画像を得ることが可能な二成分現像剤となる。

また本発明によれば、現像装置は前記トナーを含む現像剤または二成分現像剤を用いて現像を行うので、十分なレーザ定着性を実現し、かつ高精細で濃度むらのない良好な画像を得ることが可能な現像装置となる。

また本発明によれば、画像形成装置は、赤外線吸収剤の最大吸収ピーク波長近傍の波長を有する半導体レーザでトナーを定着させる定着手段を備え、前記現像装置を備える。したがって十分なレーザ定着性を実現し、かつ高精細で、濃度むらのない良好な画像を得ることが可能な画像形成装置となる。

本発明の実施形態であるトナーの構成を示す概略図である。 本発明の実施形態である画像形成装置１００の構成を示す図である。 画像形成装置１００の現像部１４の構成を示す図である。 画像形成装置１００の定着手段４の構成を示す図である。

１、トナー原料
図１に示すように、本発明のトナーは、赤外線吸収剤１０２が、コア材層１０１とシェル材層１０３との境界部分に含有されることを特徴とする。

（１）コア材層１０１
コア材層１０１は、結着樹脂として、少なくとも軟化温度が１２０〜１４０℃のポリエステル樹脂と、軟化温度が９０〜１１０℃の結晶性ポリエステル樹脂とを、９０：１０〜５０：５０の割合で含有する。コア材層１０１は、着色剤、離型剤、帯電制御剤などの添加剤を含有できる。

ａ．結着樹脂
［ポリエステル樹脂］
本発明で使用するポリエステル樹脂の軟化温度は、１２０〜１４０℃である。

ポリエステル樹脂としては、特に制限されず公知のものを使用でき、たとえば、多塩基酸類と多価アルコール類との縮重合物が挙げられる。多塩基酸類とは、多塩基酸、および多塩基酸の誘導体たとえば多塩基酸の酸無水物またはエステル化物などのことである。多価アルコール類とは、ヒドロキシル基を２個以上含有する化合物のことであり、アルコール類およびフェノール類のいずれをも含む。

多塩基酸類としては、ポリエステル樹脂のモノマーとして常用されるものを使用できる。たとえば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸およびナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類、また無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸およびアジピン酸などの脂肪族カルボン酸類が挙げられる。多塩基酸類は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

多価アルコール類としても、ポリエステル樹脂のモノマーとして常用されるものを使用できる。たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールおよびグリセリンなどの脂肪族多価アルコール類、またシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールおよび水添ビスフェノールＡなどの脂環式多価アルコール類、またビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物およびビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族系ジオール類が挙げられる。「ビスフェノールＡ」とは、２，２−ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパンのことである。ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物としては、たとえばポリオキシエチレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパンが挙げられる。ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物としては、たとえばポリオキシプロピレン−２，２−ビス(４−ヒドロキシフェニル)プロパンが挙げられる。多価アルコール類は、１種を単独で使用でき、また２種以上を併用できる。

ポリエステル樹脂は、縮重合反応によって合成できる。たとえば、有機溶媒中または無溶媒にて、触媒の存在下で多塩基酸類と多価アルコール類とを重縮合反応、具体的には脱水縮合反応させることで合成できる。このとき、多塩基酸類の一部に多塩基酸のメチルエステル化物を用い、脱メタノール重縮合反応を行なってもよい。重縮合反応は、反応によって生成するポリエステル樹脂の酸価および軟化温度が、目的とするポリエステル樹脂における値となったところで終了すればよい。この重縮合反応において、多塩基酸類と多価アルコール類との配合比および反応率などの反応条件を適宜変更することで、たとえば、合成されるポリエステル樹脂の末端に結合するカルボキシル基の含有量、さらにポリエステル樹脂の酸価を調整することで、ガラス転移温度などの他の物性値も調整可能である。

［結晶性ポリエステル樹脂］
本発明において「結晶性」とは、当該樹脂において、その軟化温度と融解熱の最大ピーク温度との比（軟化温度／融解熱の最大ピーク温度）が０．９〜１．１、好ましくは０．９８〜１．０５であることを意味する。また、「非晶質」とは、軟化温度と融解熱の最大ピーク温度との比が１．１〜４．０、好ましくは１．５〜３．０であることを意味する。
本発明で使用する結晶性ポリエステル樹脂の軟化温度は、９０〜１１０℃である。

結晶性ポリエステル樹脂としては、この分野で常用されるものを使用できるが、アルコール類とカルボン酸類とを縮重合させたものが好ましい。

アルコール類としては、脂肪族ジオールが好ましい。脂肪族ジオールの炭素数は、好ましくは２〜６、さらに好ましくは４〜６である。脂肪族ジオールの具体例としては、たとえば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、α，ω−直鎖アルカンジオールが好ましく、１，４−ブタンジオールおよび１，６−ヘキサンジオールがさらに好ましい。脂肪族ジオールの含有量は特に制限されず、広い範囲から適宜選択できるが、好ましくは全アルコール類の８０モル％以上、さらに好ましくは８５〜１００モル％、特に好ましくは９０〜１００モル％である。

脂肪族ジオール以外のアルコール類としては、たとえば、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド（平均付加モル数１〜１０）付加物などの２価の芳香族アルコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパンなどの３価以上のアルコールなどが挙げられる。アルコール類は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

カルボン酸類としては、脂肪族ジカルボン酸化合物が好ましい。脂肪族ジカルボン酸化合物の炭素数は、好ましくは２〜８、さらに好ましくは４〜６である。脂肪族ジカルボン酸化合物の具体例としては、たとえば、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸など脂肪族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸無水物、脂肪族ジカルボン酸Ｃ１〜４アルキルエステルなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジカルボン酸が好ましい。脂肪族ジカルボン酸化合物の含有量は特に制限されず、広い範囲から適宜選択できるが、好ましくは全カルボン酸類の８０モル％以上、さらに好ましくは８５〜１００モル％、特に好ましくは９０〜１００モル％である。

脂肪族ジカルボン酸化合物以外のカルボン酸類としては、たとえば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸などの直鎖ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸など３価以上の多価カルボン酸、これらの無水物、Ｃ１〜３アルキルエステルなどが挙げられる。カルボン酸類は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

アルコール類とカルボン酸類との縮重合は、公知の方法に従い行ってよい。たとえば、不活性ガス雰囲気中にて、必要に応じてエステル化触媒、重合禁止剤などの存在下で、１２０〜２３０℃で反応させればよい。

［その他の樹脂］
結着樹脂としては、従来からトナー用結着樹脂として用いられる樹脂もポリエステル樹脂と併用できる。たとえば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体などのスチレン系樹脂、非晶質ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変成エポキシ樹脂、シリコーン変成エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変成マレイン酸樹脂、フェニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂などが挙げられる。これらの中でも、スチレン−アクリル酸エステル系樹脂、スチレン−メタクリル酸エステル系樹脂などが好ましい。上記樹脂は、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

得られる結着樹脂の各物性が以下の通りになるよう、各種樹脂の物性を選択することが好ましい。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、得られるトナーの定着性および保存安定性などを考慮すると、４０℃以上８０℃以下であることが好ましい。４０℃未満であると、保存安定性が不充分になるので、画像形成装置内部でトナーの熱凝集が起こりやすくなり、現像不良が発生するおそれがある。

また高温オフセット現象が発生し始める温度（以後、「高温オフセット開始温度」と称する）が低下する。「高温オフセット現象」とは、加熱ローラなどの定着部材で加熱および加圧しトナーを記録媒体に定着させる際、トナーの過熱によりトナー粒子同士の凝集力がトナーと定着部材との接着力を下回ってトナー層が分断されるために、トナーの一部が定着部材に付着し取り去られる現象のことである。またガラス転移温度が８０℃を超えると、定着性が低下するため定着不良が発生するおそれがある。

結着樹脂の分子量は、特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００以上５００，０００以下であることが好ましい。ここで結着樹脂の重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィ（Gel Permeation chromatography；略称ＧＰＣ）で同時に分析したポリスチレンを基準に換算した値である。

分子量が５，０００未満であると、結着樹脂の機械的強度が低下し、得られるトナー粒子が現像装置内部での撹拌などによって粉砕されやすくなるため、トナー粒子の形状が変化し、たとえば帯電性能にばらつきが生じるおそれがある。また分子量が５００，０００を超えると溶融されにくくなるため、混練工程における混練が困難になり、混練物中の着色剤、離型剤および帯電制御剤などの分散性が損なわれるなど、トナーの定着性が低下し、定着不良が発生するおそれがある。

ｂ．着色剤
トナー用の着色剤としては染料および顔料が挙げられるが、顔料は染料に比べて耐光性および発色性に優れるので、顔料を用いることが好ましい。着色剤としては、たとえば、イエロートナー用着色剤、マゼンタトナー用着色剤、シアントナー用着色剤、およびブラックトナー用着色剤などが挙げられる。

イエロートナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックス名、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、およびＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などの有機系顔料、黄色酸化鉄および黄土などの無機系顔料、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１などのニトロ系染料、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、およびＣ．Ｉ．ソルベントイエロー２１などの油溶性染料などが挙げられる。

マゼンタトナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックス名Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド５２、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１０、およびＣ．Ｉ．ディスパーズレッド１５などが挙げられる。

シアントナー用着色剤としては、たとえば、カラーインデックス名Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー５５、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２５、およびＣ．Ｉ．ダイレクトブルー８６などが挙げられる。

ブラックトナー用着色剤としては、たとえば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスクブラック、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、およびアセチレンブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。

上記以外にも、紅色顔料、緑色顔料などを使用できる。これらの着色剤は、１種を単独で使用でき、また色の異なる２種以上を併用できる。また同色系の複数の着色剤を併用できる。着色剤は、マスターバッチとして使用されることが好ましい。着色剤のマスターバッチは、たとえば、樹脂の溶融物と着色剤とを混練することによって製造できる。樹脂としては、トナーの結着樹脂と同種の樹脂またはトナーの結着樹脂に対して良好な相溶性を有する樹脂が使用される。マスターバッチにおける樹脂と着色剤との使用割合は特に制限されないが、好ましくは合成樹脂１００重量部に対して３０重量部以上１００重量部以下である。マスターバッチは、たとえば粒径２〜３ｍｍ程度に造粒されて用いられる。

また、着色剤の含有量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して４重量部以上２０重量部以下である。これにより、着色剤の添加による不都合なフィラー効果を抑え、かつ、着色力の高いトナーを得ることができる。着色剤の配合量が２０重量部を超えると、着色剤のフィラー効果によって、トナーの定着性が低下するおそれがある。また、４重量部未満であると十分な着色が得られない。

ｃ．離型剤
離型剤は、トナーを記録媒体に定着させる際にトナーに離型性を付与する目的で添加される。離型剤の添加により高温オフセット開始温度を上昇させるので、高温オフセット現象が発生しにくくなる。また、トナー定着の際の加熱によって離型剤を溶融させ、トナーの溶融温度を低下させることができるので、低温オフセット開始温度を低下させ、定着温度を低下させることができる。「低温オフセット現象」とは、加熱ローラなどの定着部材で加熱および加圧しトナーを記録媒体に定着させる際、トナーが充分に溶融されず、トナーと記録媒体との接着力がトナーと定着部材との接着力を下回るために、トナーの一部が定着部材に付着し取り去られる現象のことである。

離型剤としては、特に限定されず公知のものを使用することができる。たとえば、パラフィンワックスおよびその誘導体、マイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体などの石油系ワックス、カルナバワックスおよびその誘導体、ライスワックスおよびその誘導体、キャンデリラワックスおよびその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、フィッシャートロプシュワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、低分子ポリプロピレンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックスおよびその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸およびその誘導体、長鎖アルコールおよびその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。

離型剤の使用量は特に限定されず広い範囲から適宜選択できるが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．２重量部以上２０重量部以下である。離型剤が２０重量部よりも多く含まれると、感光体上へのフィルミング、キャリアへのスペントが起こりやすくなるおそれがあり、０．２重量部未満であると、離型剤の機能を十分発揮できないおそれがある。離型剤の融点は特に制限されないが、融点が１２０℃を超えると定着性（離型性）が改善されず、３０℃未満だとトナーの保存性などを損なうため、３０〜１２０℃が好ましい。

ｄ．帯電制御剤
帯電制御剤は、トナーに好ましい帯電性を付与する目的で添加される。帯電制御剤としては、特に限定されず、公知の正電荷制御用または負電荷制御用の帯電制御剤を使用できる。正電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、およびアミジン塩などが挙げられる。負電荷制御用の帯電制御剤としては、たとえば、オイルブラック、スピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、ホウ素化合物、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、樹脂酸石鹸などが挙げられる。

帯電制御剤は１種を単独で使用でき、また２種以上を併用できる。相溶性の帯電制御剤の使用量は、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上５重量部以下であり、より好ましくは結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上３重量部以下である。帯電制御剤が５重量部を超えると、キャリアが汚染されてしまい、トナー飛散が発生する。また非相溶性の帯電制御剤の含有量が０．５重量部未満であると、トナーに十分な帯電性を付与することができない。

（２）赤外線吸収剤１０２
赤外線吸収剤１０２は、コア材層１０１とシェル材層１０３との境界部分に含有される。

赤外線吸収剤１０２としては、波長７８０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲に吸収極大波長λｍａｘを有するものが好ましい。赤外線吸収剤による可視光線の吸収は、トナーの色相への影響を抑えるために、可及的に小さい方が好ましい。「赤外線」とは、波長７８０ｎｍ以上１０⁶ｎｍ（１ｍｍ）以下の電磁波のことであり、「可視光線」とは、波長３８０ｎｍ以上７８０ｎｍ未満の電磁波のことである。

赤外線吸収剤１０２としては、従来公知のものが使用でき、赤外領域に吸収を有するものであれば特に制限されずに使用できる。たとえばシアニン化合物、カーボンブラック、ジイモニウム化合物、アミニウム化合物、ポリメチン化合物およびフタロシアニン化合物などから選ばれる１種または２種以上の化合物から成る赤外線吸収剤が挙げられる。

シアニン化合物としては、たとえば日本化薬株式会社製のＫＡＹＡＳＯＲＢ ＣＹ−４０ＭＣおよびＣＹＰ−４６４６（Ｆ）（商品名）、株式会社林原生物化学研究所のＮＫ−４６８０（商品名）、住友精化株式会社製のＳＤ５０−Ｅ０５Ｎ（商品名）などが挙げられる。ジイモニウム化合物としては、たとえば日本カーリット株式会社製のＣＩＲ−１０８５およびＣＩＲ−１０８５Ｆ（以上いずれも商品名）などが挙げられる。アミニウム化合物としては、たとえばナガセケムテックス株式会社製のＮＩＲ−ＡＭ１（以上商品名）が挙げられる。ポリメチン系化合物としては、たとえば昭和電工株式会社製のＩＲＴ（商品名）が挙げられる。フタロシアニン化合物としては、たとえば株式会社日本触媒製のＩＲ−１０Ａ、ＩＲ−１２（商品名）などが挙げられる。これらの化合物から成る赤外線吸収剤は、波長７８０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲に吸収極大波長λｍａｘを有する。

これらの化合物の中でもシアニン化合物は、波長７８０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の範囲に最大吸収ピークと高い吸光係数を有するためレーザ光の吸収効率が高く、赤外線吸収剤として好ましい。赤外線吸収剤としてシアニン化合物を含むことにより、レーザ定着システムにおいて十分な定着性を確保し、かつボイドによる画像の白抜けを防止するより高い効果を得ることができる。

トナー中の赤外線吸収剤１０２の含有率は０．０１重量％以上１重量％以下であることが好ましい。赤外線吸収剤の含有率が０．０１重量％未満であると、含有率が０．０１重量％以上である場合と比べ赤外線照射の際の発熱量が少なくなり、トナーが充分に溶融されず、定着性が低下するおそれがある。赤外線吸収剤の含有率が１重量％を超えると、含有率が１重量％以下である場合と比べ赤外線照射によるトナーの急激な溶融が起こりやすく、突沸によりボイドが発生して画像の白抜けが発生する原因となる。また、赤外線吸収剤による可視光線の吸収量が多くなるため、画像の彩度が低下するおそれがある。したがって、赤外線吸収剤の含有率を０．０１重量％以上１重量％以下とすることにより、トナーを十分に定着させ、画像の白抜けや彩度の低下を防ぐことができる。

（３）シェル材層１０３
シェル材層１０３は、コア材層１０１よりも軟化温度の高いカプセル化用樹脂を含み、カプセル化用樹脂は有機粒子からなる。コア材層１０１の表面にシェル材層１０３を形成させることにより、トナー保存時に、トナーのブロッキング、形状変形による帯電性能の不均一化などを防止できるので、シェル材層はトナーの耐ブロッキング性、耐久性、保存時の形状安定性などの向上に有効である。

本発明で使用するシェル材層１０３に含まれるカプセル化用樹脂の軟化温度は、好ましくは１３０〜１７０℃、さらに好ましくは１４０〜１７０℃、特に好ましくは１４０〜１６０℃である。

軟化温度が１４０〜１６０℃のカプセル化用樹脂を用いることにより、トナー中のキャリアのスペントや凝集が起こりにくくなり、保存安定性の高いトナーを供給できる。また、溶融・軟化が容易で、定着性のよいトナーを供給することができる。

また、定着時には、赤外線照射により容易に熱溶融する程度の軟化温度を有することが好ましく、架橋成分は無いほうが好ましい。

有機粒子は、コア材層１０１の平均粒径よりも小さい平均粒径を有するものであれば特に制限されないが、コア材層１０１の平均粒径の１／５以下であることが好ましい。有機粒子の重合製造方法は、特に限定されるものではなく、たとえば懸濁重合法、乳化重合法などが挙げられ、ソープフリー乳化重合法が好ましい。

この重合法によれば、粒度分布の幅が狭い粒子が得られ、平均粒径を０．１μｍ〜１μｍの範囲で制御できる。平均粒径の均一な有機粒子を用いることにより、個々の有機粒子の付着力のバラツキが少ない、均一なシェル材層を形成できる。

また、この重合法は乳化剤（界面活性剤）を使用しないので、形成される有機粒子はトナー表面層として湿気の影響を防止でき、帯電安定性に優れたトナー粒子を供給できる。また、有機粒子同士の凝集や遊離微粉量の発生を防止できる。

有機粒子は、カプセル化用樹脂を形成するための単量体および重合開始剤を用い、一般的なソープフリー乳化重合法に従って調製できる。その際、必要に応じて、着色剤、荷電制御剤などの添加剤を添加できる。有機粒子中に荷電制御剤を添加する場合は、コア材層に荷電制御剤を添加しなくてもよい。

有機粒子の調製に用いる単量体としては、ソープフリー乳化重合によって重合することができるものであれば特に制限されないが、ビニル系単量体、含窒素極性官能基を有する単量体、フッ素を有する単量体などが好ましい。含窒素極性官能基を有する単量体またはフッ素を有する単量体によって有機粒子を調製した場合、有機粒子自体が荷電制御剤として働くため、コア材層中の荷電制御剤の量を減らしても、所望の帯電性を付与することができる。

ビニル系単量体としては、たとえば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレンなどのスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル類、酢酸ビニル、プロピレン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリルアクリルアミドなどの（メタ）アクリル酸誘導体、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物、ビニルナフタリン類などが挙げられる。これらの中でも、スチレン類が好ましく、特にスチレンが好ましい。ビニル系単量体は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

含窒素極性官能基は正荷電制御に有効であり、含窒素極性官能基を有する単量体としては、たとえば、一般式
ＣＨ₂＝Ｃ（Ｒ１）−ＣＯＸ−Ｑ−Ｎ（Ｒ２）（Ｒ３）
（式中、Ｒ１は水素またはメチル基を示す。Ｒ２およびＲ３は同一または異なる水素原子または炭素数１〜２０のアルキル基を示す。Ｘは酸素原子または窒素原子を示す。Ｑはアルキレン基またはアリレン基を示す。）で表わされるアミノ（メタ）アクリル系単量体が挙げられる。アミノ（メタ）アクリル系単量体の具体例としては、たとえば、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノメチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノブチル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノフェニル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノフェニル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジプロピルアミノフェニル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノフェニル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ−ラウリルアミノフェニル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ−ステアリルアミノフェニル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノベンジル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノベンジル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジプロピルアミノベンジル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノベンジル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ−ラウリルアミノベンジル（メタ）アクリレート、ｐ−Ｎ−スタアリルアミノベンジル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノフェニル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノフェニル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジプロピルアミノフェニル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノフェニル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ−ラウリルアミノフェニル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ−ステアリルアミノフェニル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノベンジル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノベンジル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジプロピルアミノベンジル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノベンジル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ−ラウリルアミノベンジル（メタ）アクリルアミド、ｐ−Ｎ−ステアリルアミノベンジル（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。含窒素極性官能基を有する単量体は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

フッ素原子は負荷電制御に有効であり、フッ素含有単量体としては、合成樹脂の製造に常用されるものを使用でき、たとえば、２，２，２−トリフルオロエチルアクリレート、２，２，３，３−テトラフルオロプロピルアクリレート、２，２，３，３，４，４，５，５−オクタフルオロアミルアクリレート、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−ヘプタデカフルオロデシルアクリレートなどのフルオロアルキル（メタ）アクリレート類、トリフルオロクロルエチレン、フッ化ビニリデン、三フッ化エチレン、四フッ化エチレン、トリフルオロプロピレン、ヘキサフルオロプロペン、ヘキサフルオロプロピレンなどが挙げられる。これらの中でも、フルオロアルキル（メタ）アクリレート類が好ましい。フッ素含有単量体は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

有機粒子が、ソープフリー乳化重合によって製造される球状粒子である場合、その平均粒径は、好ましくは０．０５μｍ〜１μｍ、さらに好ましくは０．１〜０．８μｍ、特に好ましくは０．１５〜０．４μｍである。平均粒径が０．０５μｍ未満では、トナーに充分な耐熱性を付与できない可能性がある。平均粒径が１μｍを超えると、有機粒子をコア材層の表面に均一に付着させることが困難となり、表面被覆率が低下し、トナークリーニング性、耐久性などが充分に改良されないおそれがある。

シェル材層の使用量は特に制限されないが、好ましくはコア材層１０１が１００重量部に対して５〜２５重量部、さらに好ましくは１０〜２０重量部である。

また、有機粒子によって形成されるシェル材層の膜厚は、好ましくは０．０５〜１μｍ、さらに好ましくは０．１〜０．６μｍ、特に好ましくは０．１５〜０．３５μｍである。これにより、保存安定性に優れたトナーを得ることができる。

２、トナーの製造方法
本発明のトナーは、一般的なカプセルトナーの製造法に準じて製造できる。

（１）コア材層の形成方法
コア材層はコア材層を形成する粒子からなり、通常のトナー製造方法により作製できる。

コア材層形成粒子の製造方法は特に制限されず、公知の方法によって製造でき、たとえば、溶融混練粉砕法によって製造できる。溶融混練粉砕法によれば、結着樹脂、着色剤、離型剤、電荷制御剤、その他の添加材などのそれぞれ所定量を乾式混合し、得られた混合物を溶融混練し、冷却、固化し、得られた固化物を機械的に粉砕することにより製造できる。

乾式混合に用いられる混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

溶融混練は、結着樹脂を溶融温度以上の温度（通常は８０〜２００℃程度、好ましくは１００〜１５０℃程度）に加熱、撹拌しながら行われる。混練機として、たとえば、２軸押し出し機、三本ロール、ラボブラストミルなどの一般的な混練機を使用できる。具体的には、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７（商品名、株式会社池貝製）などの１軸もしくは２軸の押出機、ニーデックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などオープンロール方式のものが挙げられる。これらの中でも、オープンロール方式のものが好ましい。

溶融混練物を冷却して得られる固化物の粉砕には、カッターミル、フェザーミルまたはジェットミルなどが用いられる。たとえば、固化物をカッターミルで粗粉砕した後、ジェットミルで粉砕することによって、所望の体積平均粒子径を有する粒子が得られる。

また、コア材層形成粒子は、溶融混練物の固化物を粗粉砕し、粗粉砕物を水性スラリー化し、水性スラリーを高圧ホモジナイザで微粒化し、得られた微粒を水性媒体中で加熱し、凝集、溶融させることによっても製造できる。溶融混練物の固化物の粗粉砕は、たとえば、ジェットミル、ハンドミルなどを用いて行われる。

具体的には、粗粉砕によって得られた１００μｍ〜３ｍｍ程度の粒子径を有する粗粉を水に分散させて、水性スラリーを調製する。粗粉を水に分散させる際、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどの分散剤を適量水に溶解しておくことにより、粗粉が均一に分散する。この水性スラリーを高圧ホモジナイザで処理することによって、スラリー中の粗粉が体積平均粒子径０．４〜１．０μｍ程度に微粒化される。この水性スラリーを加熱することにより、微粒が凝集し、溶融した微粒同士が結合し、所望の体積平均粒子径および平均円形度を有する粒子が得られる。体積平均粒子径および平均円形度は、たとえば、微粒水性スラリーを加熱する温度および時間を適宜選択することにより、所望の値にできる。加熱温度は、結着樹脂の軟化温度以上、熱分解温度未満の範囲から適宜選択される。得られるトナーの体積平均粒子径および平均円形度は、加熱時間が同じである場合は、通常、加熱温度が高いほど大きくなる。

高圧ホモジナイザとしては、市販品が知られており、たとえば、マイクロフルイダイザー（商品名、マイクロフルディクス（Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ）社製）、ナノマイザー（商品名、ナノマイザー社製）、アルティマイザー（商品名、株式会社スギノマシン製）などのチャンバ式高圧ホモジナイザ、高圧ホモジナイザ（商品名、ラニー（Ｒａｎｎｉｅ）社製）、高圧ホモジナイザ（商品名、三丸機械工業株式会社製）、高圧ホモゲナイザ（商品名、株式会社イズミフードマシナリ製）、ＮＡＮＯ３０００（商品名、株式会社美粒製）などが挙げられる。

以上のように作製されたコア材層形成粒子には球形化処理が施されてもよい。球形化手段としては衝撃式球形化装置および熱風式球形化装置が挙げられる。球形化装置としては市販品を使用でき、衝撃式ではたとえば、ファカルティ（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）などを使用でき、熱風式では、たとえば、表面改質機メテオレインボー（商品名、日本ニューマチック工業株式会社製）などを使用できる。

（２）赤外線吸収剤の付着方法
コア材層の表面に、赤外線吸収剤微粒子の所定量を付着し、均一に固定化する。付着は、たとえば、機械的衝撃力、乾式メカノケミカル法などによって行われる。機械的衝撃力は、高速気流中で、ローターおよびステーターから付与されるせん断力、ならびに粒子同士および粒子と機壁との衝突によって発生する。機械的衝撃力を利用した付着装置としては、たとえば、ハイブリダイザーＮＨＳ−１（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモスシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。また、乾式メカノケミカル法は、粒子同士および装置壁部材との衝突によって、粒子が摩擦、圧縮、せん断を受けることで発生する熱を利用する。乾式メカノケミカル法を利用した付着装置としては、たとえば、メカノフュージョン装置（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などが挙げられる。

（３）シェル材層の形成方法
カプセルトナーの外殻に相当するシェル材層は、従来公知の方法により形成できる。

たとえば、コア材層形成粒子の分散液およびシェル材層を形成する有機粒子の分散液を調製し、コア材層形成粒子の分散液中に、有機粒子の分散液を添加してコア材層形成粒子の表面に有機粒子を凝集、融着させ、コア材層形成粒子の表面を有機粒子で被覆させる。

コア材層の表面に有機粒子を付着させる他の方法としては、たとえば、界面重合法およびｉｎ−ｓｉｔｕ法などの化学的方法、メカノケミカル法、流動層法および乾式法などの機械的方法、ならびにコアセルベーション法などの物理化学的方法などが挙げられるが、前述した赤外線吸収剤の付着方法と同様に行ってよい。

コア材層の表面に付着したシェル材層形成粒子に熱風球形化処理を施すことにより、シェル材層形成粒子が相互に融着してシェル材層が形成される。熱風球形化処理は、たとえば、熱風球形化装置（商品名：サーフュージングシステムＳＦＳ−３型、日本ニューマチック工業株式会社製）を用い、入り口熱風温度２５０〜３５０℃、熱風流量０．６〜１．５ｍ^３／ｍｉｎ（熱風断面積１．２６×１０^−３ｍ^２、熱処理ゾーンの長さ約０．４ｍ）、原料投入量０．５〜１．４ｋｇ／ｈｒ、熱風との接触時間０．０１〜１．０秒という条件で行われる。

以上のような方法で製造されたトナー粒子には、粉体流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性、長期保存性改善、クリーニング特性改善および感光体表面磨耗特性制御などの機能を担う外添剤を混合してもよい。外添剤としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末およびアルミナ微粉末などが挙げられる。これらの無機微粉末は、疎水化、帯電性コントロールなどの目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物などで処理されていることが好ましく、１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

トナーに必要な帯電量、外添剤を添加することによる感光体の摩耗に対する影響やトナーの環境特性などを考慮して、外添剤の添加量はトナー粒子１００重量部に対し１〜１０重量部であることが好ましく、５重量部以下がより好ましい。また、一次粒子の個数平均粒子径は１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。このような粒径の外添剤を用いることにより、トナーの流動性が一層向上する。

３、現像剤
以上のようにして、必要に応じて外添剤が添加されたトナーは、キャリアを添加せずそのまま一成分現像剤として使用でき、また、キャリアと混合し二成分現像剤として使用できる。

一成分現像剤として使用する場合、ブレードおよびファーブラシを用いて現像スリーブで摩擦帯電させたトナーをスリーブ上に付着させることにより、トナーを搬送し画像形成を行う。二成分現像剤として使用する場合、本発明のトナーをキャリアとともに用いる。

一成分現像剤および二成分現像剤は、高湿環境下における安定した帯電性能を保つことが可能な前記トナーを含むので、高湿環境下においても帯電安定性の高い二成分現像剤となる。

キャリアとしては、公知のものを使用でき、たとえば、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン、クロムなどからなる単独または複合フェライトおよびキャリアコア粒子を被覆物質で表面被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどが挙げられる。被覆物質としては公知のものを使用でき、たとえば、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ジターシャーリーブチルサリチル酸の金属化合物、スチレン系樹脂、アクリル樹脂、ポリアシド、ポリビニルラール、ニグロシン、アミノアクリレート樹脂、塩基性染料、塩基性染料のレーキ物、シリカ微粉末、アルミナ微粉末などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としては特に制限されないが、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。いずれも、トナー成分に応じて選択するのが好ましく、１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

キャリアの形状は、球形または扁平形状が好ましい。粒径は特に制限されないが、高画質化を考慮すると、好ましくは１０〜１００μｍ、さらに好ましくは２０〜５０μｍである。キャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。抵抗率は、断面積０．５０ｃｍ^２の容器にキャリア粒子を入れてタッピングした後、容器内の粒子に１ｋｇ／ｃｍ^２の荷重をかけ、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値から得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した際、キャリア粒子が帯電し、感光体にキャリア粒子が付着し易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５〜４０ｅｍｕ／ｇである。一般的な現像ローラの磁束密度条件下では、磁化強さが１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。６０ｅｍｕ／ｇを超えると、非接触現像ではキャリアの穂立ちが高くなり過ぎ、像担持体とトナーの非接触状態を保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が出現し易くなるおそれがある。

二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの混合割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できる。たとえば、樹脂被覆キャリア（密度５〜８ｇ／ｃｍ^２）と混合する場合、トナーが全現像剤量の２〜３０重量％、好ましくは２〜２０重量％含まれるようにすればよい。またトナーによるキャリアの被覆率は、４０〜８０％であることが好ましい。

４、現像装置および画像形成装置
図２は、本発明の実施の一形態である画像形成装置１００の構成を示す。画像形成装置１００は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録媒体上にフルカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置１００は、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびＦＡＸモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、図示しない制御部により、印刷モードが選択される。

画像形成装置１００は、トナー像形成手段２、転写手段３、定着手段４、記録媒体供給手段５、排出手段６を含む。トナー像形成手段２を構成する各部材および転写手段３に含まれる部材の一部は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、色に応じて４つずつ設けられる部材は、参照符号の末尾に各色を表すアルファベットを付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段２は、感光体ドラム１１、帯電装置１２、露光ユニット１３、現像部１４、クリーニングユニット１５を含む。トナー像形成手段２によって、帯電装置１２により均一な帯電状態となった感光体ドラム１１の表面に、露光ユニット１３から画像情報に応じた光を照射して静電潜像を形成し、これに現像部１４からトナーを供給することでトナー像を形成させる。このトナー像を転写手段３の中間転写ベルト２５に転写後、感光体ドラム１１表面に残留するトナーをクリーニングユニット１５で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

帯電装置１２、現像部１４およびクリーニングユニット１５は、感光体ドラム１１の回転方向に、この順序で配置される。帯電装置１２は、クリーニングユニット１５よりも鉛直方向下方に配置される。

感光体は、帯電、露光による潜像形成を担う重要部品である。絶縁性の部品であるが、光の照射によって導電性を示し、その表面に静電潜像とよばれる電気的な画像を形成する。

感光体ドラム１１は、軸線回りに回転駆動が可能となるよう図示しない駆動手段により支持され、図示しない導電性基体と、その表面に形成される感光層とを含む。

導電性基体は、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状など種々の形状をとることができ、これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属、これらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルム、紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上から成る導電性層を形成させた導電性フィルム、導電性粒子および／または導電性ポリマーを含有する樹脂組成物などが挙げられる。導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、導電性基体の表面に電荷発生層に電荷輸送層を積層して形成する。その際、導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間に下引き層を設けるのが好ましい。下引き層は導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆し、感光層表面を平滑化する。これにより、反復使用時における感光層の帯電性の劣化が防止でき、低温および／または低湿環境下における感光層の帯電特性が向上する。また感光層は、最上層に感光体表面保護層を設け、耐久性の大きい三層構造をとっても良い。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格などを有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、フローレン環および／またはフルオレノン環を含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

電荷発生物質の含有量は特に制限はないが、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対し、好ましくは５重量部以上５００重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以上２００重量部以下である。電荷発生層用の結着樹脂としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミド、ポリエステルなどが挙げられる。

結着樹脂は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。電荷発生層は、前述した成分（電荷発生物質、結着樹脂、必要に応じて可塑剤、増感剤など）を含む電荷発生層塗液を調製し、これを導電性基体表面に塗布し、乾燥させることで形成できる。電荷発生層塗液を調製する際、各成分は適切な有機溶媒に溶解または分散する。

このようにして形成される電荷発生層の厚さは特に制限されないが、好ましくは０．０５μｍ以上５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以上２．５μｍ以下である。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂を主成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有するもので、この分野で常用されるものを使用できる。たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒ縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。

電荷輸送物質は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないが、好ましくは電荷輸送層中の結着樹脂１００重量部に対して１０重量部以上３００重量部以下、さらに好ましくは３０重量部以上１５０重量部以下である。

電荷輸送層用の結着樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、形成される電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と称す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。結着樹脂は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質、結着樹脂と共に、酸化防止剤が含まれるのが好ましい。酸化防止剤としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないが、電荷輸送層全成分の０．０１重量％以上１０重量％以下、好ましくは０．０５重量％以上５重量％以下である。

電荷輸送層は、前述した成分（電荷輸送物質、結着樹脂、必要に応じて酸化剤、可塑剤、増感剤など）を含む電荷輸送層塗液を調製し、これを電荷発生層表面に塗布し、乾燥させることで形成できる。電荷輸送層塗液を調製する際、各成分は適切な有機溶媒に溶解または分散する。

このようにして形成される電荷発生層の厚さは特に制限されないが、好ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以上４０μｍ以下である。

また、１つの層に電荷発生物質と電荷輸送物質とが共存する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述したような、電荷発生物質および電荷輸送物質を成分とする有機感光層から成る感光体ドラムを用いるが、シリコンなどを成分とする無機感光層から成る感光体ドラムも使用できる。

帯電装置１２は、感光体ドラム１１表面を所定の極性および電位に帯電させる装置である。帯電装置１２には、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電装置１２は感光体ドラム１１を臨み、ドラムの長手方向に沿ってドラム表面から間隙を有して配置されるが、それに限定されない。たとえば、帯電装置１２として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラムとが圧接するように帯電ローラを配置しても良く、帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いてもよい。

露光ユニット１３は、画像情報を該ユニット内でｂ、ｃ、ｍ、ｙの各色の光に分離し、帯電装置１２によって一様な電位に帯電された感光体ドラム１１表面を各色の光で露光し、その表面に静電潜像を形成させる装置である。 露光ユニット１３は、出射される各色の光が、帯電装置１２と現像部１４との間を通過して感光体ドラム１１の表面に照射されるように配置される。露光ユニット１３には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤ（Light
Emitting Diode）アレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

図３は、画像形成装置１００の現像部１４の構成を示す図である。現像部１４は、本発明のトナーを含む一成分現像剤、または二成分現像剤を用いて、静電潜像を現像しトナー像とする装置である。

現像部１４は、高湿環境下における安定した帯電特性を保つことが可能な前記トナーを含む現像剤を用いて現像を行うので、安定して高画質なトナー像を感光体ドラム１１上に形成することができる。

現像部１４は、現像槽２０とトナーホッパ２１とを含む。現像槽２０は感光体ドラム１１表面を臨むように配置され、内部に収容したトナーを感光体ドラム１１の表面に供給する。現像槽２０は、現像ローラ２２、供給ローラ２３、撹拌ローラ２４などのローラ部材またはスクリュー部材を収容し、回転自在となるよう支持する。現像槽２０の感光体ドラム１１を臨む側面には開口部があり、この開口部を介して感光体ドラム１１に対向する位置に現像ローラ２２が設けられる。

現像ローラ２２は、感光体ドラム１１との圧接部または最近接部において感光体ドラム１１表面の静電潜像にトナーを供給するローラ状部材である。現像ローラ２２表面には、トナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下、「現像バイアス」とする）として印加される。これによって、現像ローラ２２表面のトナーが円滑に供給される。また、現像バイアス値を変更することにより、トナーの供給量（トナー付着量）を制御できる。

供給ローラ２３は現像ローラ２２を臨んで設けられるローラ状部材であり、現像ローラ２２周辺にトナーを供給する。撹拌ローラ２４は供給ローラ２３を臨んで設けられるローラ状部材であり、トナーホッパ２１から現像槽２０内に新たに供給されるトナーを供給ローラ２３周辺に供給する。トナーホッパ２１は、その鉛直方向下部に設けられるトナー補給口（図示せず）と、現像槽２０の鉛直方向上部に設けられるトナー受入口（図示せず）とが連通するように設けられ、現像槽２０のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。トナーホッパ２１を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう現像装置を構成してもよい。

クリーニングユニット１５は、記録媒体にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１１の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム１１の表面を清浄化する装置である。クリーニングユニット１５には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。本発明の画像形成装置１００においては、感光体ドラム１１として、主に有機感光体が用いられる。有機感光体ドラムの表面は樹脂成分が主体であるため、帯電装置のコロナ放電によって発生するオゾンが化学的に作用し、表面の劣化が進行しやすい。しかし、劣化した表面部分はクリーニングユニット１５による擦過作用のため摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面劣化の問題が解消され、長期間にわたって、帯電電位を安定に維持できる。本実施の形態ではクリーニングユニット１５を設けるが、クリーニングユニット１５は特に設けなくてもよい。

転写手段３は、感光体ドラム１１の上方に配置され、中間転写ベルト２５と、駆動ローラ２６と、従動ローラ２７と、中間転写ローラ２８（ｂ，ｃ，ｍ，ｙ）と、転写ベルトクリーニングユニット２９、転写ローラ３０とを含む。転写手段３において、感光体ドラム１１と中間転写ローラ２８との圧接部でトナー像が中間転写ベルト２５に転写される。転写されたトナー像は中間転写ベルト２５によって転写ローラ３０と駆動ローラ２６との圧接部に搬送され、記録媒体に転写される。

中間転写ベルト２５は、駆動ローラ２６と従動ローラ２７とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向に回転する。中間転写ローラ２８は、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム１１に対向配置される。中間転写ベルト２５が、接触しながら感光体ドラム１１を通過する際、中間転写ローラ２８から、ドラム表面のトナーの帯電極性とは逆極性の電位が転写バイアスとして印加され、トナー像が感光体ドラム１１表面から中間転写ベルト２５上へ転写される。

フルカラー画像の場合、各感光体ドラム１１で形成される各色のトナー像が、中間転写ベルト２５上に順次重ねて転写されることによって、フルカラートナー像が形成される。駆動ローラ２６は図示しない駆動手段により、その軸線回りに回転可能となるよう設けられ、その回転によって、中間転写ベルト２５を矢符Ｂ方向へ回転させる。従動ローラ２７は駆動ローラ２６の回転に従動回転可能となるよう設けられ、一定の張力を中間転写ベルト２５に付与し、弛まないようにする。中間転写ローラ２８は、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム１１に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転可能に設けられる。また中間転写ローラ２８には、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続されており、感光体ドラム１１表面のトナー像を中間転写ベルト２５に転写する。

転写ベルトクリーニングユニット２９は、中間転写ベルト２５を介して従動ローラ２７に対向し、中間転写ベルト２５の外周面に接触するよう設けられる。感光体ドラム１１との接触により中間転写ベルト２５に付着するトナーは、記録媒体の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット２９で中間転写ベルト２５表面のトナーを除去、回収する。転写ローラ３０は、中間転写ベルト２５を介して駆動ローラ２６に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転可能となるよう設けられる。転写ローラ３０と駆動ローラ２６との圧接部（転写ニップ部）において、中間転写ベルト２５に担持されて搬送されて来るトナー像が、後述する記録媒体供給手段５から送給される記録媒体に転写される。トナー像を転写された記録媒体は、定着手段４に送給される。

定着手段４は、転写手段３よりも記録媒体の搬送方向下流側に設けられる。図４は、本発明の定着手段４の構成を示す図である。

図４（ａ）は定着手段４を図２に示す画像形成装置１００の手前から見た側面図、図２（ｂ）は定着手段４を図４（ａ）のＩ方向から見た上面図、図４（ｃ）は定着手段４を図４（ａ）のＩＩ方向から見た前面図である。

この定着手段４は、トナー像を保持した用紙Ｐを搬送する用紙搬送装置６０と、用紙搬送装置６０によって搬送された用紙Ｐ上のトナーを加熱する、用紙Ｐに非接触な定着装置であるレーザ定着装置８０とを備えている。

用紙搬送装置６０は、無端ベルト６１と、この無端ベルト６１を回転可能にかけ渡す駆動ロール６２および従動ロール６３とを有する。駆動ロール６２および従動ロール６３は水平方向に並べて配設されており、これらにかけ渡された無端ベルト６１は用紙Ｐを水平方向に搬送する。無端ベルト６１は、たとえばポリイミドなどの耐熱性樹脂で構成できる。

レーザ定着装置８０は、レーザ光を発生するレーザ光源８１と、レーザ光源８１から照射されたレーザ光を反射して無端ベルト６１上を走査露光する回転多面鏡８２とを備えている。回転多面鏡８２は、例えば正六角面体で構成されており、図４（ｃ）中矢印方向に定速回転する。なお、レーザ光源８１と回転多面鏡８２との間の光路には、コリメータレンズやシリンダーレンズ等を設けることができる。また、回転多面鏡８２と無端ベルト６１との間には、ｆθレンズ、折り返しミラー、反射ミラー等を設けることができる。

レーザ定着装置８０が用紙Ｐ上のトナーに対しレーザ光を照射することで、非接触な方法で用紙にトナーを定着させることが可能となっている。レーザ定着装置８０は用紙Ｐ上のトナー形成部位に対して、短時間に高強度のレーザ光を照射できる。レーザ定着装置８０のレーザ光源８１としては、波長７８０〜１０００ｎｍの光が好ましい。またレーザの強度としては、定着露光エネルギーが１．５Ｗ／ｃｍ^２以上６３０Ｗ／ｃｍ^２以下の範囲であることが好ましい。定着露光エネルギーが１．５Ｗ／ｃｍ^２未満の場合には、レーザ照射によるトナーの溶融が不十分となるために定着率が低下し、６３０Ｗ／ｃｍ^２を超えると、レーザ照射によりトナーや用紙Ｐに焦げが生じるために定着率が低下する。

記録媒体供給手段５は、自動給紙トレイ３５と、ピックアップローラ３６と、搬送ローラ３７と、レジストローラ３８と、手差給紙トレイ３９とを含む。自動給紙トレイ３５は画像形成装置１００の鉛直方向下部に設けられ、記録媒体を貯留する容器状部材である。記録媒体には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ３６は、自動給紙トレイ３５に貯留される記録媒体を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。搬送ローラ３７は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録媒体をレジストローラ３８に向けて搬送する。

レジストローラ３８は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ３７から送給される記録媒体を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。手差給紙トレイ３９は、手動動作によって記録媒体を画像形成装置１００内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ３９から取り込まれる記録媒体は、搬送ローラ３７によって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ３８に送給される。記録媒体供給手段５によれば、自動給紙トレイ３５または手差給紙トレイ３９から１枚ずつ供給される記録媒体を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段６は、搬送ローラ３７と、排出ローラ４０と、排出トレイ４１とを含む。搬送ローラ３７は、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段４によって画像が定着された記録媒体を排出ローラ４０に向けて搬送する。排出ローラ４０は、画像が定着された記録媒体を、画像形成装置１００の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ４１に排出する。排出トレイ４１は、画像が定着された記録媒体を貯留する。

画像形成装置１００は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置１００の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置１００の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置１００内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録媒体判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。

外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置１００に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビジョン受像機器、ビデオレコーダ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）レコーダ、ＨＤＤＶＤ（High-Definition Digital Versatile Disc）、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ（画像形成命令、検知結果、画像情報など）および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（ＣＰＵ、Central
Processing Unit）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置１００内部における各装置にも電力を供給する。

以下に実施例、比較例および試験例を挙げ、本発明をさらに具体的に説明する。以下において、「％」および「部」は、特に断らない限り、それぞれ「重量％」および「重量部」を示す。

［体積平均粒径および変動係数ＣＶ］
電解液（商品名：ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）５０ｍｌに、試料２０ｍｇおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム１ｍｌを加え、超音波分散器（商品名：ＵＨ−５０、株式会社エスエムテー製）によって、超音波周波数２０ｋＨｚで３分間分散処理して、測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置（商品名：ＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒＩＩＩ、ベックマン・コールター株式会社製）を用い、アパーチャ径１００μｍ、測定粒子数５００００カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒子径を求めた。またトナーの変動係数を、体積平均粒子径およびその標準偏差に基づいて、下記式により算出した。
変動係数ＣＶ（％）＝（標準偏差／体積平均粒子径）×１００

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
示差走査熱量計（商品名：ＤＳＣ２２０、セイコー電子工業株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料１ｇを昇温速度毎分１０℃で加熱してＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立ち上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度（Ｔｇ）として求めた。

［融点（Ｔｍ）］
示差走査熱量計（商品名：Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ、パーキンエルマージャパン株式会社製）を用い、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１２１−１９８７に準じ、試料０．０１ｇを温度２０℃から２００℃まで１分間当たり１０℃の割合で昇温させ、次いで２００℃から２０℃まで１分間当たり５０℃の割合で降温させた後、再度、温度２０℃から２００℃まで１分間当たり１０℃の割合で昇温させることにより得られるＤＳＣ曲線の融解熱のピークについて、ピークの頂点温度を融点（Ｔｍ）として求めた。

［フロー軟化温度（Ｔｆ）］
流動特性評価装置（商品名：フローテスターＣＦＴ−１００Ｃ、株式会社島津製作所製）を用い、荷重１０ｋｇｆ／ｃｍ^２（９．８×１０^５Ｐａ）を与えて試料１ｇがダイ（ノズル口径１ｍｍ、長さ１ｍｍ）から押出されるように設定し、昇温速度毎分６℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、フロー軟化温度（Ｔｆ）とした。

［１００℃における貯蔵弾性率Ｇ'（Ｐａ）の自然対数値（ｌｏｇＧ'）、損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）の自然対数値（ｌｏｇＧ”）および正接損失（Ｇ”／Ｇ'）］
０．８ｇのトナーを、錠剤成形器を用いて室温２５℃、１ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力で３０秒間プレスし、厚み１．５ｍｍ程度、直径２５ｍｍφの測定用サンプルを作成した。測定装置としてはＲｈｅｏｌｏｇｉｃａ社製のストレスレオメータを用いた。測定温度は１５０℃で、パラレルプレートを使用し、ギャップ１．０ｍｍ、ひずみ３％、角周波数１００〜０．１ｒａｄ／ｓで測定した。本発明の画像形成装置におけるレーザ加熱時間は約０．０４秒と概算されるので、この定着時間付近での周波数である２５[ｓ^−１]の結果を用いて１００℃における貯蔵弾性率Ｇ'（Ｐａ）の自然対数値（ｌｏｇＧ'）、損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）の自然対数値（ｌｏｇＧ”）を求めた。また、正接損失は、Ｇ”／Ｇ'の値から算出した。

なお、本発明および比較例のトナーを製造するにあたり、表１に示すガラス転移温度（Ｔｇ、℃）、融点（Ｔｍ、℃）またはフロー軟化温度（Ｔｆ、℃）、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ'（Ｐａ）の自然対数値（ｌｏｇＧ'）、損失弾性率Ｇ”（Ｐａ）の自然対数値（ｌｏｇＧ”）および正接損失（Ｇ”／Ｇ'）を有する結晶性ポリエステル樹脂ＣＲ１〜ＣＲ１０（結着樹脂、商品名：ＳＮＧ−１Ｃ、花王株式会社製）およびカプセル化用合成樹脂ＳＲ１〜ＳＲ５（アクリル系樹脂、商品名：ＦＳシリーズ（ＦＳ−１０１、７０１）、日本ペイント株式会社製）を用いた。

（実施例１）
［コア材層を形成する粒子の製造］
・ポリエステル樹脂 ＣＲ１（軟化点 １３０度） ５０部
・結晶ポリエステル樹脂 ＣＲ２（軟化点 １００度） ５０部
・離型剤（ポリワックス、融点１２８℃、商品名：Ｈｏｅｃｈｓt Ｗａｘ ＰＥ１３０、ヘキスト社製） １０部
・着色用マスターバッチ（ガラス転移温度Ｔｇ＝６４℃、４ｍｍフロー軟化温度Ｔ４ｍ＝１０９℃のポリエステル樹脂７０部と顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）４０部との混合物） ４０部
・負帯電性荷電制御剤（オキソグルコ化合物、商品名：Ｃｏｐｙ Ｃｈａｒｇｅ ＮＣＡ ｃｐ２２４３、クラリアント株式会社製） ３部

上記原料を混合機（商品名：ヘンシェルミキサ２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）によって２８００ｒｐｍで５分間均一混合した後、二軸混練押出機（商品名：ＰＣＨ−３０、池貝化成株式会社製）で溶融混練し、樹脂中に添加剤を分散固定した。混練物を放置冷却後、フェザーミルで粗粉砕し、２ｍｍメッシュパスとした。次いでジェット粉砕機（商品名：２００ＡＰＧ、ホソカワミクロン株式会社製）により微粉砕し、風力分級装置（商品名：１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）により分級して、コア材層を形成する粒子（コア材芯粒子）を得た。

［赤外線吸収剤の付着］
ＫＡＹＡＳＯＲＢ ＣＹ−４０ＭＣ（日本化薬株式会社製） ０．０１部
次いで、熱風球形化装置（商品名：サーフュージングシステムＳＦＳ−３型、日本ニューマチック工業株式会社製）を使用し、３２０℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３／ｓ、単位面積当たりの熱風流量１．０ｍ³／分、同原料投入量１．０ｋｇ／時の条件下で上記コア材芯粒子１００部と赤外線吸収剤であるシアニン化合物（ＫＡＹＡＳＯＲＢ ＣＹ−４０ＭＣ（日本化薬株式会社製））０．０１部を熱処理し、コア材層を形成する粒子の表面を赤外線吸収剤で被覆した。

［シェル材層の形成］
シェル材層を形成する粒子 ＳＲ１ １５部
赤外線吸収剤で被覆したコア材層を形成する粒子１００部、およびソープフリー乳化重合法により製造されたスチレン−アクリル共重合体からなるシェル材層を形成する粒子ＳＲ１の１５部を、表面改質装置（商品名：ハイブリダイザーＮＨＳ−１、株式会社奈良機械製作所製）により、ローター回転速度９０ｍ／ｓで５分間精密混合し、赤外線吸収剤を被覆したコア材層を形成する粒子にシェル材層を形成する粒子ＳＲ１を付着させ、体積平均粒径６μｍのトナー粒子を得た。

［外添処理］
トナー粒子１００部および表面を疎水化処理したシリカ微粒子（体積平均粒径１４ｎｍ、商品名：Ｒ−９７２、日本エアロジル株式会社製）０．５部を、混合機（ヘンシェルミキサー２０Ｂ）により、２分間、２８００ｒｐｍで均一に混合し、本発明のトナーＡ１を製造した。

（実施例２）
混合比率ＣＲ１：ＣＲ２＝７０：３０とした以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ２を製造した。

（実施例３）
混合比率ＣＲ１：ＣＲ２＝９０：１０とした以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ３を製造した。

（実施例４）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ４を製造した。

（実施例５）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例２と同様にしてトナーＡ５を製造した。

（実施例６）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例３と同様にしてトナーＡ６を製造した。

（実施例７）
コア材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１２０℃の樹脂であるＣＲ３および軟化点が９０℃の樹脂である結晶ポリエステル樹脂ＣＲ４を混合比率ＣＲ３：ＣＲ４＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ７を製造した。

（実施例８）
混合比率ＣＲ３：ＣＲ４＝７０：３０とした以外は、実施例７と同様にしてトナーＡ８を製造した。

（実施例９）
混合比率ＣＲ３：ＣＲ４＝９０：１０とした以外は、実施例７と同様にしてトナーＡ９を製造した。

（実施例１０）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例７と同様にしてトナーＡ１０を製造した。

（実施例１１）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例８と同様にしてトナーＡ１１を製造した。

（実施例１２）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例９と同様にしてトナーＡ１２を製造した。

（実施例１３）
コア材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１４０℃の樹脂であるＣＲ５および軟化点が１１０℃の樹脂である結晶ポリエステル樹脂ＣＲ６を混合比率ＣＲ５：ＣＲ６＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ１３を製造した。

（実施例１４）
混合比率ＣＲ５：ＣＲ６＝７０：３０とした以外は、実施例１３と同様にしてトナーＡ１４を製造した。

（実施例１５）
混合比率ＣＲ５：ＣＲ６＝９０：１０とした以外は、実施例１３と同様にしてトナーＡ１５を製造した。

（実施例１６）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例１３と同様にしてトナーＡ１６を製造した。

（実施例１７）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例１４と同様にしてトナーＡ１７を製造した。

（実施例１８）
赤外線吸収剤を１重量％にした以外は、実施例１５と同様にしてトナーＡ１８を製造した。

（実施例１９）
シェル材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１３５℃の樹脂ＳＲ２を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ１９を製造した。

（実施例２０）
シェル材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１６５℃の樹脂ＳＲ３を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーＡ２０を製造した。

（比較例１）
混合比率ＣＲ１：ＣＲ２＝４０：６０とした以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ１を製造した。

（比較例２）
混合比率ＣＲ１：ＣＲ２＝９５：５とした以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ２を製造した。

（比較例３）
赤外線吸収剤を０．００５重量％にした以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ３を製造した。

（比較例４）
赤外線吸収剤を１．２重量％にした以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ４を製造した。

（比較例５）
コア材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１５０℃の樹脂であるＣＲ７および軟化点が１２０℃の樹脂である結晶ポリエステル樹脂ＣＲ８を混合比率ＣＲ７：ＣＲ８＝５０：５０にして調製し、さらに、シェル層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１７０℃の樹脂であるＳＲ４を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ５を製造した。

（比較例６）
コア材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１１０℃の樹脂であるＣＲ９および軟化点が８５℃の樹脂である結晶ポリエステル樹脂ＣＲ１０を混合比率ＣＲ９：ＣＲ１０＝５０：５０にして調製し、さらに、シェル層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１３０℃の樹脂であるＳＲ５を使用した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ６を製造した。

（比較例７）
コア材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が１２０℃の樹脂である結晶ポリエステル樹脂ＣＲ８を用いて、混合比率ＣＲ１：ＣＲ８＝５０：５０とした以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ７を製造した。

（比較例８）
コア材層を形成する粒子を構成する樹脂として軟化点が８５℃の樹脂である結晶ポリエステル樹脂ＣＲ１０を用いて、混合比率ＣＲ１：ＣＲ１０＝５０：５０とした以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ８を製造した。

（比較例９）
混合比率ＣＲ７：ＣＲ２＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ９を製造した。

（比較例１０）
混合比率ＣＲ９：ＣＲ２＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ１０を製造した。

（比較例１１）
混合比率ＣＲ７：ＣＲ８＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ１１を製造した。

（比較例１２）
混合比率ＣＲ９：ＣＲ１０＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ１２を製造した。

（比較例１３）
混合比率ＣＲ７：ＣＲ１０＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ１３を製造した。

（比較例１４）
混合比率ＣＲ９：ＣＲ８＝５０：５０にして調製した以外は、実施例１と同様にしてトナーＢ１４を製造した。

（比較例１５）
［コア材層を形成する粒子の製造］
・ポリエステル樹脂 ＣＲ１（軟化点 １３０度） ５０部
・結晶ポリエステル樹脂 ＣＲ２（軟化点 １００度） ５０部
・赤外線吸収剤 ＫＡＹＡＳＯＲＢ ＣＹ−４０ＭＣ（日本化薬株式会社製）
０．０１部
・離型剤（ポリワックス、融点１２８℃、商品名：Ｈｏｅｃｈｓt Ｗａｘ ＰＥ１３０、ヘキスト社製） １０部
・着色用マスターバッチ（ガラス転移温度Ｔｇ＝６４℃、４ｍｍフロー軟化温度Ｔ４ｍ＝１０９℃のポリエステル樹脂７０部と顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）４０部との混合物） ４０部
・負帯電性荷電制御剤（オキソグルコ化合物、商品名：Ｃｏｐｙ Ｃｈａｒｇｅ ＮＣＡ ｃｐ２２４３、クラリアント株式会社製） ３部

上記原料を混合機（商品名：ヘンシェルミキサ２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）によって２８００ｒｐｍで５分間均一混合した後、二軸混練押出機（商品名：ＰＣＨ−３０、池貝化成株式会社製）で溶融混練し、樹脂中に添加剤を分散固定した。混練物を放置冷却後、フェザーミルで粗粉砕し、２ｍｍメッシュパスとした。次いでジェット粉砕機（商品名：２００ＡＰＧ、ホソカワミクロン株式会社製）により微粉砕し、風力分級装置（商品名：１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）により分級してコア材層を形成する粒子を得た。

［シェル材層の形成］
コア材層を形成する粒子１００部、およびソープフリー乳化重合法により製造されたスチレン−アクリル共重合体からなるシェル材層を形成する粒子ＳＲ１（軟化点 １５０度）の１５部を、表面改質装置（商品名：ハイブリダイザーＮＨＳ−１、株式会社奈良機械製作所製）により、ローター回転速度９０ｍ／ｓで５分間精密混合し、コア材層を形成する粒子にシェル材層を形成する粒子ＳＲ１を付着させ、体積平均粒径６μｍのトナー粒子を得た。

トナー粒子１００部および表面を疎水化処理したシリカ微粒子（体積平均粒径１４ｎｍ、商品名：Ｒ−９７２、日本エアロジル株式会社製）０．５部を、混合機（ヘンシェルミキサー２０Ｂ）により、２分間、２８００ｒｐｍで均一混合し、トナーＢ１５を製造した。

比較例１５は、赤外線吸収剤がコア材層とシェル材層との境界部分に含有されず、コア材層中に含まれる。

（比較例１６）
［コア材層を形成する粒子の製造］
・ポリエステル樹脂 ＣＲ１（軟化点 １３０度） ５０部
・結晶ポリエステル樹脂 ＣＲ２（軟化点 １００度） ５０部
・離型剤（ポリワックス、融点１２８℃、商品名：Ｈｏｅｃｈｓt Ｗａｘ ＰＥ１３０、ヘキスト社製） １０部
・着色用マスターバッチ（ガラス転移温度Ｔｇ＝６４℃、４ｍｍフロー軟化温度Ｔ４ｍ＝１０９℃のポリエステル樹脂７０部と顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）４０部との混合物） ４０部
・負帯電性荷電制御剤（オキソグルコ化合物、商品名：Ｃｏｐｙ Ｃｈａｒｇｅ ＮＣＡ ｃｐ２２４３、クラリアント株式会社製） ３部

上記原料を混合機（商品名：ヘンシェルミキサ２０Ｂ、三井鉱山株式会社製）によって２８００ｒｐｍで５分間均一混合した後、二軸混練押出機（商品名：ＰＣＨ−３０、池貝化成株式会社製）で溶融混練し、樹脂中に添加剤を分散固定した。混練物を放置冷却後、フェザーミルで粗粉砕し、２ｍｍメッシュパスとした。次いでジェット粉砕機（商品名：２００ＡＰＧ、ホソカワミクロン株式会社製）により微粉砕し、風力分級装置（商品名：１００ＡＴＰ、ホソカワミクロン株式会社製）により分級して、コア材層を形成する粒子を得た。

［シェル材層の形成］
コア材層を形成する粒子１００部、およびソープフリー乳化重合法により製造されたスチレン−アクリル共重合体からなるシェル材層を形成する粒子ＳＲ１（軟化点 １５０度）の１５部を、表面改質装置（商品名：ハイブリダイザーＮＨＳ−１、株式会社奈良機械製作所製）により、ローター回転速度９０ｍ／ｓで５分間精密混合し、コア材層を形成する粒子にシェル材層を形成する粒子ＳＲ１を付着させた。

［赤外線吸収剤の付着］
次いで、熱風球形化装置（商品名：サーフュージングシステムＳＦＳ−３型、日本ニューマチック工業株式会社製）を使用し、３２０℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３／ｓ、単位面積当たりの熱風流量１．０ｍ³／分、同原料投入量１．０ｋｇ／時の条件下で、上記コア材層表面にシェル材層が形成された粒子１００部と赤外線吸収剤であるシアニン化合物（ＫＡＹＡＳＯＲＢ ＣＹ−４０ＭＣ（日本化薬株式会社製））を上記コア材層表面にシェル材層が形成された粒子表面に赤外線吸収剤を熱処理により固着させて、体積平均粒径６μｍのトナー粒子を得た。

トナー粒子１００部および表面を疎水化処理したシリカ微粒子（体積平均粒径１４ｎｍ、商品名：Ｒ−９７２、日本エアロジル株式会社製）０．５部を、混合機（ヘンシェルミキサー２０Ｂ）により、２分間、２８００ｒｐｍで均一混合し、トナーＢ１６を製造した。

比較例１６は、赤外線吸収剤がコア材層とシェル材層との境界部分に含有されず、シェル材層表面に固着される。

（比較例１７）
赤外線吸収剤を０部とした以外は、比較例１５と同様にしてトナーＢ１７を製造した。

（評価試験例）
実施例１〜２０および比較例１〜１７のトナーそれぞれ５部とフェライトキャリア９５部とからなる二成分現像剤を調製し、これを用いて下記の評価試験を実施した。結果を表２に示す。

［定着性］
市販複写機（商品名：ＭＸ−２７００、シャープ株式会社製）の定着装置を図４に示す定着装置に改造したものを用いて、普通紙に画像形成を行った。下記の条件で半導体レーザを用いて定着を行った。
半導体レーザ波長 ７８０ｎｍ
出力 ８０Ｗ
スキャン速度 ７１００ｍｍ／ｓ

レーザ出力値を４０〜８０Ｗの範囲で変化させることにより、定着表面付近の温度を１００〜１８０℃の範囲で５℃毎に変化させ定着を行った。

画像の定着性は次のように評価した。まず上記定着画像の表面を、学振式堅牢度試験機において１ｋｇの荷重を載せた砂消しゴムによって３往復擦過し、擦過前後の光学反射密度（像濃度）を反射濃度計（マクベス社製）にて測定した。次に下記式により定着率（％）を算出し、定着率が７０％を超える際の定着温度を求め、下記の基準に従い評価した。
定着率（％）＝〔（擦過後の像濃度）／（擦過前の像濃度）〕×１００
◎：１２０℃未満。定着性が非常に良好で、画像の定着率も高い。
○：１２０℃以上１４０℃未満。定着性が良好で、画像の定着率は問題がない程度。
△：１４０℃以上１６０℃未満。定着を行うことが可能であり、画像の定着率も実用範囲内である。
×：１６０℃以上。定着不可能である。

［保存安定性］
トナー１０ｇをガラス瓶に入れ、温度６０℃の環境下に４８時間放置した後、ガラス瓶中のトナーを目視によって観察し、凝集したトナー（以後、「凝集トナー」とも称する）の量を確認した。凝集トナーの量を評価指標として用い、以下の評価基準に基づいてトナーの保存安定性を評価した。評価結果を表２に示す。表２では後述する実施例の評価結果と合わせて各トナーの保存安定性の評価結果を示す。
○：良好。凝集トナーがない。
△：実用上問題無し。凝集トナーが存在するが、わずかである。
×：不良。凝集トナーが多量に存在する。

［画質評価］
＜ボイドの有無＞
定着後の画像サンプルについてボイドの有無を目視で観察し、下記の基準に従って評価した。
○：サンプル画像部に白抜け部分がほとんどみられない。
△：サンプル画像部に白抜け部分が１または２箇所発生。
×：サンプル画像部に白抜け部分が３箇所以上発生。

＜スジ、かぶりの有無＞
定着後の画像サンプルについてスジ、かぶりの有無を目視で観察し、下記の基準に従って評価した。
○：サンプル画像部にスジまたはかぶりがほとんどみられない。
△：サンプル画像部にスジまたはかぶりが１または２箇所発生。
×：サンプル画像部にスジまたはかぶりが３箇所以上発生。

［総合評価］
Ａ：定着性に特に優れるか、またはやや優れ、耐ブロッキング性・画質も良好であり、実用に非常に好適である。
Ｂ：定着が可能で、耐ブロッキング性か画質がやや劣るが、実用上問題がない。
Ｃ：定着性に問題がなく、耐ブロッキング性か画質がやや劣るが、実用上問題がない。
Ｄ：定着性に問題があり、耐ブロッキング性と画質は良好であるが、実用上問題が生じる。
Ｅ：定着性が可能で、画質は良好であるが、耐ブロッキング性に問題があり、実用上問題が生じる。
Ｆ：定着性、耐ブロッキング性に問題はなくても、ボイドや白抜けといった画質に問題があり、実用上問題が生じる。

表１，２から明らかなように、実施例１〜２０がトナー定着性に優れ、実使用上問題がないのは、所定の低軟化点ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂が、コア材：シェル材＝９０：１０〜５０：５０の混合割合で含み、かつ耐ブロッキング性を有する所定のシェル材で覆われており、さらに、レーザ光で発熱する赤外線吸収剤を所定の割合で、コア材層とシェル材層との境界部分に含有することにより、コア層およびシェル層の両層を軟化させる効果を高め、トナー定着性と耐ブロッキング性を適度に備え両立することができ、ボイドや白抜きなどの画質も良好であるからである。

実施例４，５，６または実施例１６，１７，１８では、赤外線吸収剤が必要かつ十分であり、コア材樹脂の軟化点と相まって優れた定着性を示す。

実施例７，８，９は定着性がやや良好で、耐ブロッキング性がやや劣るが、実使用上問題がない。実施例１０，１１，１２では、さらに赤外線吸収剤が十分含まれるため、定着性がさらに良好で、耐ブロッキング性がやや劣るが、実使用上問題がない。

実施例１９のトナーのシェル層の樹脂の軟化点が僅かに低いので、定着性に優れ、耐ブロッキング性にやや問題があるが、実使用上問題がない。また、実施例２０のトナーのシェル層の樹脂の軟化点が僅かに高いので、定着性が僅かに良好で、耐ブロッキング性がやや劣るが、実使用上問題がない。

比較例１のトナーは、コア材樹脂中結晶性ポリエステル樹脂が６０％であり、定着性が良いが、コア材中の結晶性成分が過剰に溶融し、シェル微粒子間の空隙部分よりシェル層外に流出しやすくなるため耐ブロッキング性がやや劣る。比較例２のトナーは、コア材樹脂中結晶性ポリエステル樹脂が５％であり、コア材中の結晶成分がかなり少ないので、定着性に劣る。

比較例３のトナーは、赤外線吸収材の量が０．００５重量％であり、コア材およびシェル材の境界部分に存在していてもトナーを十分に溶融させることができないため、定着性が悪くなる。一方、比較例４のトナーは、赤外線吸収材の量が１．２重量％含まれると、コア材およびシェル材の境界部分に存在しているので、内部からの急激な溶融が過剰に生じてしまい、画像にボイド（白抜け）が生じ、画質が悪くなる。

比較例５のトナーは、コア材のポリエステル樹脂とシェル材の両方の軟化点が高く、実施可能なレーザ出力範囲内では、十分にトナーを溶融させることができない。比較例６のトナーは、コア材のポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂およびシェル材のすべての軟化点が低いため、定着性は良好であるが、耐ブロッキング性が劣る。

比較例７のトナーは、コア材の結晶性ポリエステルのみの軟化点が高いので、定着性が悪くなる。比較例８のトナーは、コア材の結晶性ポリエステルのみの軟化点が低いので、定着性は優れるが、耐ブロッキング性は悪くなる。

比較例９のトナーは、シェル材のポリエステル樹脂のみの軟化点が高いので、実施可能なレーザ出力範囲内では、十分にトナーを溶融させることができない。比較例１０のトナーは、シェル材のポリエステル樹脂のみの軟化点が低いため、定着性は良好であるが、耐ブロッキング性が劣る。

比較例１１のトナーは、コア材のポリエステル樹脂の軟化点だけが高い場合でも、実施可能なレーザ出力範囲内で十分にトナーを溶融させることができない。比較例１２のトナーは、コア材のポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂の軟化点が低く、定着性が良い軟化点１５０℃のシェル材を用いてはいるが、コア材中の結晶性成分が過剰に溶融し、シェル微粒子間の空隙部分よりシェル材層外に流出しやすくなるため、耐ブロッキング性が劣る。

比較例１３のトナーは、コア材の結晶性ポリエステルのみの軟化点が低いので、比較例１０と同様、耐ブロッキング性が劣る。比較例１４のトナーは、コア材のポリエステル樹脂の軟化点だけが低い場合でも、この樹脂中の低分子量成分がシェル層で十分に覆われない箇所からシェル材層外に露出するため、定着性は良好であるが耐ブロッキング性が劣る。

比較例１５のトナーは、赤外線吸収剤がコア材層内に分散しているトナーであり、レーザで定着させることによってトナーが瞬間的に加熱されるため、トナーの周りの空気が膨張し、コア層内部のトナー芯中心部からトナーの突沸が起こり、ボイド（白抜け現象）が発生したため、画質が悪くなる。

比較例１６のトナーは、赤外線吸収剤がシェル材層表面に付着しているトナーであり、樹脂以外の成分がトナー表面に露出するため、トナーの帯電性能に影響を及ぼし、スジやかぶりといった画質不良が生じる。

比較例１７のトナーは、赤外線吸収剤を含まないトナーであり、実施可能なレーザ出力範囲内では十分にトナーを溶融させることができないため、定着性が悪くなる。

以上の結果より、本発明である実施例１〜２０のトナーは、トナーの定着性、耐ブロッキング性、画質評価の優れたトナーであることが分かる。

２ トナー像形成手段
３ 転写手段
４ 定着手段
５ 記録媒体供給手段
６ 排出手段
１１ 感光体ドラム
１２ 帯電装置
１３ 露光ユニット
１４ 現像部
１５ クリーニングユニット
２０ 現像槽
２１ トナーホッパ
２２ 現像ローラ
２３ 供給ローラ
２４ 撹拌ローラ
２５ 中間転写ベルト
２６ 駆動ローラ
２７ 従動ローラ
２８ 中間転写ローラ
２９ 転写ベルトクリーニングユニット
３０ 転写ローラ
３５ 自動給紙トレイ
３６ ピックアップローラ
３７ 搬送ローラ
３８ レジストローラ
３９ 手差給紙トレイ
４０ 排出ローラ
４１ 排出トレイ
６０ 用紙搬送装置
６１ 無端ベルト
６２ 駆動ロール
６３ 従動ロール
８０ レーザ定着装置
８１ レーザ光源
８２ 回転多面鏡
１００ 画像形成装置
１０１ コア材層
１０２ 赤外線吸収剤
１０３ シェル材層

Claims (5)

1. 赤外線吸収剤の最大吸収ピーク波長近傍の波長を有する半導体レーザでトナーを定着させる定着工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
   トナーが、コア材層の表面にコア材層よりも軟化温度の高い樹脂を含むシェル材層が形成されたカプセル構造を有し、
   コア材層が、軟化温度１２０〜１４０℃のポリエステル樹脂と軟化温度９０〜１１０℃の結晶性ポリエステル樹脂とを、９０：１０〜５０：５０の重量割合で含有し、
   赤外線吸収剤が、７８０〜１０００ｎｍに最大吸収ピークを有するシアニン化合物であり、０．０１〜１重量％の割合でコア材層とシェル材層との境界部分に含有されることを特徴とするトナー。
2. シェル材層に含まれる樹脂の軟化温度が１４０〜１６０℃であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 請求項１または２に記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤。
4. 請求項１または２に記載のトナーを含む現像剤、または請求項３に記載の二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置。
5. 赤外線吸収剤の最大吸収ピーク波長近傍の波長を有する半導体レーザでトナーを定着させる定着手段を備える画像形成装置であって、請求項４に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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