JP2010151297A - 油圧シリンダおよび油圧シリンダの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ベースシェルの端部の加工が容易な油圧シリンダおよび油圧シリンダの製造方法を提供する。
【解決手段】テーパ部21aと平行部21bとを有するマンドレル21を使用して素管の端部を絞り加工し、加工の前半でテーパ部21aにより成形された絞り加工部17と加工の後半で平行部21bにより成形されたシール部18とからなる小径部15を有するベースシェル3を形成したので、加工時の荷重を、加工の前半において従来技術と比較して小さい値から逓増させることができる。これにより、従来技術のマンドレル21を使用した場合と比較して加工に必要なエネルギーを減少させることができ、ひいては、ベースシェル3の端部(小径部15)の加工を容易にすることができる。
【選択図】図2
【解決手段】テーパ部21aと平行部21bとを有するマンドレル21を使用して素管の端部を絞り加工し、加工の前半でテーパ部21aにより成形された絞り加工部17と加工の後半で平行部21bにより成形されたシール部18とからなる小径部15を有するベースシェル3を形成したので、加工時の荷重を、加工の前半において従来技術と比較して小さい値から逓増させることができる。これにより、従来技術のマンドレル21を使用した場合と比較して加工に必要なエネルギーを減少させることができ、ひいては、ベースシェル3の端部(小径部15)の加工を容易にすることができる。
【選択図】図2
Description
本発明は、油圧シリンダおよび油圧シリンダの製造方法に関する。
油圧シリンダの筒状に形成されたベースシェルの端部をスエージ加工する技術は、例えば、特許文献1に開示されている。ベースシェルの端部をスエージ加工する場合、加工の開始から終了まで比較的大きい荷重(加工力)を要することから、能力が大きい加工装置が必要となる。
特開2003−225725号公報
そこで本発明は、ベースシェルの端部の加工が容易な油圧シリンダおよび油圧シリンダの製造方法を提供することを課題とする。
上記課題を解決するために、本発明に係る油圧シリンダは、シリンダと、該シリンダ内に摺動可能に嵌合されて前記シリンダ内を第1室と第2室とに画成するピストンと、該ピストンに連結されたピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられた筒形状のベースシェルと、該ベースシェルと前記シリンダとの間に形成された環状空間を第1環状室と第2環状室とに区画する環状のシール部材とからなり、前記ベースシェルは、大径部と小径部とを有し、前記小径部には、他の部分よりも高い減面率を有するとともに前記シール部材に当接するシール部を設けたことを特徴とする。
また、本発明に係る油圧シリンダの製造方法は、平行部と該平行部に連続するとともに前記平行部よりも小径の小径端部とを有するマンドレルを素管に挿入し、該素管を前記小径端部から前記平行部へ向けて絞ることにより、シール部を有するベースシェルを形成する工程と、シリンダの外周面に環状のシール部材を嵌合する工程と、前記シール部材を前記ベースシェルのシール部に当接させて前記シリンダの外周に前記ベースシェルを固定する工程と、を含むことを特徴とする。
また、本発明に係る油圧シリンダの製造方法は、平行部と該平行部に連続するとともに前記平行部よりも小径の小径端部とを有するマンドレルを素管に挿入し、該素管を前記小径端部から前記平行部へ向けて絞ることにより、シール部を有するベースシェルを形成する工程と、シリンダの外周面に環状のシール部材を嵌合する工程と、前記シール部材を前記ベースシェルのシール部に当接させて前記シリンダの外周に前記ベースシェルを固定する工程と、を含むことを特徴とする。
本発明によれば、ベースシェルの端部の加工が容易な油圧シリンダおよび油圧シリンダの製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態を図1−図3に基づいて説明する。本実施形態の油圧シリンダ1は、例えば、剛性制御が可能なスタビライザに用いられるものである。剛性制御スタビライザにはいくつかの既知の形式があるが、一例としては、トーションバーとサスペンションアームとの間に油圧シリンダを介装したものがある。この剛性制御スタビライザでは、油圧シリンダの伸縮を許容又は制限することにより、サスペンションアームへのトーションバーのばね力の伝達が調整される。この調整を適宜行なうことで、車両走行状態に応じたロール剛性の制御が可能となる。以下、油圧シリンダ1およびその製造方法を説明する。
図1に示されるように、油圧シリンダ1は、円筒状のシリンダ2の外周にベースシェル3を設けた二重筒構造をなし、シリンダ2とベースシェル3との間に環状空間4が形成される。シリンダ2は、小外径部2aと大外径部2bとからなり、一側(図1における上側)の小外径部2aの端部が、ベースシェル3の一端部(図1における上側の端部)に接合されたエンドキャップ5に嵌合され、他側(図1における下側の端部)の大外径部2bの端部が、ベースシェル3の他端部(図1における下側の端部)に設けられたシールケース6により支持される。なお、シリンダ2の小外径部2aと外径部2bとは、外径が異なるだけで、内径が同一径(寸法)に形成される。また、ベースシェル3とエンドキャップ5とは、コンデンサ溶接により溶接される。
図1に示されるように、油圧シリンダ1は、円筒状のシリンダ2の外周にベースシェル3を設けた二重筒構造をなし、シリンダ2とベースシェル3との間に環状空間4が形成される。シリンダ2は、小外径部2aと大外径部2bとからなり、一側(図1における上側)の小外径部2aの端部が、ベースシェル3の一端部(図1における上側の端部)に接合されたエンドキャップ5に嵌合され、他側(図1における下側の端部)の大外径部2bの端部が、ベースシェル3の他端部(図1における下側の端部)に設けられたシールケース6により支持される。なお、シリンダ2の小外径部2aと外径部2bとは、外径が異なるだけで、内径が同一径(寸法)に形成される。また、ベースシェル3とエンドキャップ5とは、コンデンサ溶接により溶接される。
シリンダ2は、内部にピストン7が摺動可能に嵌合され、該ピストン7によって内部を第1室13と第2室14とに画成する。ピストン7は、ピストンロッド8の一端部(図1における上側の端部)にナット9により固定される。ピストンロッド8は、シールケース6に嵌合されたロッドガイド10により軸方向(図1における上下方向)へ案内される。なお、エンドキャップ5およびピストンロッド8の他端部(図1における下側の端部)には、それぞれ取付アイ11および12が取り付けられる。ベースシェル3は、外径がD1の小径部15と、外径がD2の大径部16と、を有する。小径部15は、減面が大きくならないように絞り加工された絞り加工部17と、絞り加工部17よりも高い減面率でスエージ加工されたシール部18と、からなる。
本実施形態の油圧シリンダ1は、ベースシェル3の小径部15のシール部18に、シリンダ2の大外径部2bの小外径部2a側(図1における上側)の端部が嵌合される。また、シリンダ2の大外径部2bの小外径部2a側(図1における上側)の端部に設けられた環状溝19にはOリング20(シール部材)が嵌合され、該Oリング20をベースシェル3の小径部15のシール部18に密着させることにより、シリンダ2とベースシェル3との間の環状空間4が第1環状室4aと第2環状室4bとに区画される。
次に、油圧シリンダ1の製造法を説明する。
まず、素管をスエージ加工装置にセットする。次に、軸形状のマンドレル21を素管に挿入して素管に対して位置決めする。なお、マンドレル21は、平行部21bと、該平行部21bに連続して0.1〜0.5deg(本実施形態では、0.2deg)のテーパ角度θをなすテーパ部21aと、を有する。この状態で、図2に示されるように、ダイ22を素管に対して軸方向(図2における下方向)へ移動させることにより、素管が一端部から他端部へ向けて図2における下方向へ絞られて、一端部に小径部15が形成されたベースシェル3を得ることができる。
まず、素管をスエージ加工装置にセットする。次に、軸形状のマンドレル21を素管に挿入して素管に対して位置決めする。なお、マンドレル21は、平行部21bと、該平行部21bに連続して0.1〜0.5deg(本実施形態では、0.2deg)のテーパ角度θをなすテーパ部21aと、を有する。この状態で、図2に示されるように、ダイ22を素管に対して軸方向(図2における下方向)へ移動させることにより、素管が一端部から他端部へ向けて図2における下方向へ絞られて、一端部に小径部15が形成されたベースシェル3を得ることができる。
本実施形態では、加工の前半は、マンドレル21のテーパ部21aとダイ22とによる絞り加工であり、当該加工の前半においては、素管が板厚方向へ圧縮されにくいため、小径部15のうち、テーパ部21aにより加工された範囲(図2における加工範囲A)は、減面率が0又は小さく、板厚がT1の絞り加工部17となる。他方、加工の後半は、マンドレル21の平行部21bとダイ22とによるスエージ加工であり、当該加工の後半においては、素管が板厚方向へ圧縮されて減面されるため、小径部15のうち、平行部21bにより加工された範囲(図2における加工範囲B)は、絞り加工部17よりも高い減面率で、板厚がT2(T1>T2)のシール部18となる。これにより、軸方向に絞り加工部17とシール部18とが形成された小径部15を有するベースシェル3を得ることができる。
図3に示されるのは、上述したマンドレル21を使用して、外径が46mmで板厚が2mmの素管を絞り加工した時の荷重ストロークを、有限要素法によりシミュレーションした場合の結果である。テーパ部21aを持たない従来のマンドレル21(図2における中心線CLの左側の部分)、言い換えると、平行部21bのみのマンドレル21を使用して素管を絞り加工(スエージ加工)する場合、図3の(a)に示されるように、加工の前半に最大荷重に近い荷重(加工力)を必要とし、当該荷重が全般的に(加工の前半から後半にかけて)維持される。
これに対し、テーパ部21aと平行部21bとを有するマンドレル21(図2における中心線CLの右側の部分)を使用して素管を絞り加工する場合、図3の(b)に示されるように、加工の前半、すなわち、マンドレル21のテーパ部21aにより加工される範囲(図2における加工範囲A)では、荷重は、比較的小さい加工力(従来比で30%の減少)から逓増し、加工の後半、すなわち、マンドレル21の平行部21bにより加工される範囲(図2における加工範囲B)のみで、図3の(a)に示される従来のマンドレル21を使用した場合と同等の荷重(加工力)となる。したがって、本実施形態に係るテーパ部21aを有するマンドレル21を使用した場合、従来技術と比較して加工に必要なエネルギーが減少し、ひいては、ベースシェル3の端部(小径部15)の加工が容易となる。
なお、マンドレル21には、テーパ部21aに代えて平行部21bよりも小径の小径端部を設けても良い。この場合も、本実施形態と同様、従来技術と比較して加工に必要なエネルギーが減少する。
なお、マンドレル21には、テーパ部21aに代えて平行部21bよりも小径の小径端部を設けても良い。この場合も、本実施形態と同様、従来技術と比較して加工に必要なエネルギーが減少する。
加工後、ベースシェル3をスエージ加工装置から取り外し、当該ベースシェル3の小径部15の端部にエンドキャップ5を接合する。このベースシェル3の加工とは別の工程で、シリンダ2の環状溝19にOリング20(シール部材)を嵌合しておき、Oリング20をベースシェル3の小径部15のシール部18の内周面に当接させるようにして、シリンダ2の外周にベースシェル3を取り付ける。シリンダ2とベースシェル3との間に形成される環状空間4は、Oリング20により第1環状室4aと第2環状室4bとに区画される。このように、ベースシェル3の小径部15の大径部16側の端部と、シリンダ2の大外径部2bの小外径部2a側の端部とが嵌合されるので、第1環状室4aと第2環状室4bの軸方向長さを十分に大きくすることができる。
本実施形態によれば、テーパ部21aと平行部21bとを有するマンドレル21を使用して素管の端部を絞り加工し、加工の前半でテーパ部21aにより成形された絞り加工部17と加工の後半で平行部21bにより成形されたシール部18とからなる小径部15を有するベースシェル3を形成したので、加工時の荷重を、加工の前半において従来技術と比較して小さい値から逓増させることができる。これにより、従来技術のマンドレル21を使用した場合と比較して、加工に必要なエネルギーを減少させることができ、ひいては、ベースシェル3の端部(小径部15)の加工を容易にすることができる。
したがって、設備(スエージ加工装置)の小型化および型(マンドレル21およびダイ22)の延命に貢献することができる。また、従来技術と比較して、ベースシェル3におけるエンドキャップ5との接合部の板厚が増えることから、当該接合部の強度を確保することができる。さらに、従来技術に対して接合部の強度が同等で済む場合、接合部の板厚を減少させることができることから、ベースシェル3を軽量化することができる。
したがって、設備(スエージ加工装置)の小型化および型(マンドレル21およびダイ22)の延命に貢献することができる。また、従来技術と比較して、ベースシェル3におけるエンドキャップ5との接合部の板厚が増えることから、当該接合部の強度を確保することができる。さらに、従来技術に対して接合部の強度が同等で済む場合、接合部の板厚を減少させることができることから、ベースシェル3を軽量化することができる。
Claims (3)
- シリンダと、該シリンダ内に摺動可能に嵌合されて前記シリンダ内を第1室と第2室とに画成するピストンと、該ピストンに連結されるピストンロッドと、前記シリンダの外周に設けられる筒形状のベースシェルと、該ベースシェルと前記シリンダとの間に形成される環状空間を第1環状室と第2環状室とに区画する環状のシール部材とからなり、
前記ベースシェルは、大径部と小径部とを有し、前記小径部には、他の部分よりも高い減面率を有するとともに前記シール部材に当接するシール部を設けたことを特徴とする油圧シリンダ。 - 平行部と該平行部に連続するとともに前記平行部よりも小径の小径端部とを有するマンドレルを素管に挿入し、該素管を前記小径端部から前記平行部へ向けて絞ることにより、シール部を有するベースシェルを形成する工程と、
シリンダの外周面に環状のシール部材を嵌合する工程と、
前記シール部材を前記ベースシェルのシール部に当接させて前記シリンダの外周に前記ベースシェルを固定する工程と、
を含むことを特徴とする油圧シリンダの製造方法。 - 前記小径端部が、前記平行部と所定角度のテーパ角度をなすテーパ部であることを特徴とする請求項2に記載の油圧シリンダの製造方法。
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JP2008333186A JP2010151297A (ja) | 2008-12-26 | 2008-12-26 | 油圧シリンダおよび油圧シリンダの製造方法 |
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Cited By (1)
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JP2013018013A (ja) * | 2011-07-08 | 2013-01-31 | Techno-Metal Co Ltd | 油圧シリンダのピストンロッドの製造方法 |
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2008
- 2008-12-26 JP JP2008333186A patent/JP2010151297A/ja active Pending
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