JP5186301B2 - ブリーダ製造装置、及び製造方法 - Google Patents
ブリーダ製造装置、及び製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5186301B2 JP5186301B2 JP2008188651A JP2008188651A JP5186301B2 JP 5186301 B2 JP5186301 B2 JP 5186301B2 JP 2008188651 A JP2008188651 A JP 2008188651A JP 2008188651 A JP2008188651 A JP 2008188651A JP 5186301 B2 JP5186301 B2 JP 5186301B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bleeder
- metal piece
- manufacturing
- shape
- sheet surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Valves And Accessory Devices For Braking Systems (AREA)
- Forging (AREA)
Description
ト面に傷がつきにくい。また、圧造によってシート面を成形すれば、転造に比べてブリーダの中心軸が変位したりすることがない。更に、圧造によってシート面が成形されるため、切削加工や転造のようにシート面の硬度を上げるための熱処理を施す必要がない。なお、転造の場合、圧造と同様塑性加工であるために熱処理を施す必要が無い場合もあり得るが、圧造に比べて転造は材料に加わる力が一般的に弱いため、熱処理を要する場合が多い。
を成形する部分を支持し、第二の壁面9がブリーダの先端付近を支持する。第一の壁面8の内径が、第二の壁面9の内径よりも大きくなっていることにより、ネジ溝を掘ることが可能なようになっている。
新たに開発した開発形状による場合、ブリーダの円柱部分と半球部分とのつなぎ目の部分に角が無いため、材料の流れが良い(図8の符号Bの部分)。このため、圧造によりブリーダのシート面を成形する場合、現行形状に比べて開発形状のものの方が圧造の際の荷重を減らすことができ、更に、シート面の精度が高くなる。また、切削加工でシート面を成形する場合、熱処理により材料を硬化する必要があるが、圧造による場合、塑性加工であるため加工硬化により熱処理を施す必要が無い。なお、図8の「開発形状」では、逃がし孔7へ流れた金属による突起がシート面11に出来ているが、このような突起は必ず出来るものではなく、例えば、下部金型3に嵌められた金属片が規定のものよりも大きいものであったような場合に出来る。
に対し、開発形状のブリーダを圧造しようとする場合、軸方向に1,200MPaの応力が発生する。すなわち、今回新たに開発した形状のブリーダを圧造する場合、現行形状のブリーダを圧造する場合に比べて軸方向の応力が40%も削減することができる。また、図11は、実機でブリーダを圧造した際の、ブリーダや金型に発生する周方向の応力分布を示したものである。現行形状のブリーダを圧造しようとする場合、周方向に3,100MPaの応力が発生するのに対し、開発形状のブリーダを圧造しようとする場合、周方向に2,800MPa の応力が発生する。すなわち、今回新たに開発した形状のブリーダ
を圧造する場合、現行形状のブリーダを圧造する場合に比べて周方向の応力が10%も削減することができる。図12は、現行形状のものと開発形状のものとについて、圧造する際の荷重をストローク毎にグラフ化したものである。図12から判るように、開発形状による場合、荷重の際のストロークが若干長くなるものの、現行形状よりも最大荷重が小さくなることが判る。なお、現行形状の場合、工具の耐荷重限界(250.00kgf/mm2)を超えている。
ることが可能であり、切削に伴い発生する不要な切粉等を大幅に削減することが可能である。なお、上記ブリーダの製造装置や製造方法は、ブレーキの空気抜き弁であるブリーダの他、ニードル弁といった何らかの弁全般の加工に対して適用することも可能である。
2・・・上部金型
3・・・下部金型
4・・・収容部
5・・・側壁
6・・・底面
7・・・逃がし孔
8・・・第一の壁面
9・・・第二の壁面
10・・・金属片
11・・・シート面
12・・・ブランク
13・・・六角部
14・・・キャップ部
15・・・ブリーダ
Claims (3)
- ブレーキのブリーダを製造するブリーダ製造装置であって、
前記ブリーダの材料である略円柱形状の金属片を収容する収容部と、
前記収容部内に収容される前記金属片を圧縮する圧縮手段と、を備え、
前記収容部は、該収容部内に収容される前記金属片の軸方向の一端を支持する略半球形状の底面と、前記底面のうち前記金属片の軸の位置に、前記圧縮手段によって圧縮される該金属片の一部を逃がす逃がし孔と、を有し、
前記圧縮手段は、前記収容部内に収容される前記金属片を前記底面に押圧して圧縮することで、該金属片の軸方向の一端に前記ブリーダのシート面となる略半球形状の面を成形し、
前記逃がし孔は、前記ブレーキのシリンダボディに設けられた空気抜き経路の内径よりも小さい、
ブリーダ製造装置。 - 前記収容部は、該収容部内に収容される前記金属片の周面を支持する壁面を更に有する、
請求項1に記載のブリーダ製造装置。 - ブレーキのブリーダを製造するブリーダ製造方法であって、
前記ブリーダの材料である略円柱形状の金属片を収容する収容部であって、該収容部内に収容される該金属片の軸方向の一端を支持する略半球形状の底面と、前記底面のうち前記金属片の軸の位置に、圧縮手段によって圧縮される該金属片の一部を逃がす逃がし孔と、を有する収容部に、該金属片を収容する収容工程と、
前記収容部内に収容される前記金属片を前記底面に押圧して圧縮することで、該金属片の軸方向の一端に前記ブリーダのシート面となる略半球形状の面を成形する圧縮成形工程と、を含み、
前記逃がし孔は、前記ブレーキのシリンダボディに設けられた空気抜き経路の内径よりも小さい、
ブリーダ製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008188651A JP5186301B2 (ja) | 2008-07-22 | 2008-07-22 | ブリーダ製造装置、及び製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008188651A JP5186301B2 (ja) | 2008-07-22 | 2008-07-22 | ブリーダ製造装置、及び製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010023089A JP2010023089A (ja) | 2010-02-04 |
JP5186301B2 true JP5186301B2 (ja) | 2013-04-17 |
Family
ID=41729417
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008188651A Expired - Fee Related JP5186301B2 (ja) | 2008-07-22 | 2008-07-22 | ブリーダ製造装置、及び製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5186301B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5622157B2 (ja) * | 2013-04-12 | 2014-11-12 | 株式会社タツミ | ブリーダスクリューの製造方法 |
CN108817290B (zh) * | 2018-06-25 | 2024-05-03 | 太仓久信精密模具股份有限公司 | 一种喷油嘴针阀体冷挤压成形工艺 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60102246A (ja) * | 1983-11-09 | 1985-06-06 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | 内燃機関用コネクテイングロツドの製造方法 |
JPH0661590B2 (ja) * | 1985-05-01 | 1994-08-17 | 豊生ブレ−キ工業株式会社 | ブリ−ダプラグの製造方法 |
JP2822022B2 (ja) * | 1996-03-19 | 1998-11-05 | 株式会社月星製作所 | ブリーダの製造方法及びそれに用いる転造用ダイス |
JPH1177223A (ja) * | 1997-09-01 | 1999-03-23 | Chubu Tepuro:Kk | 先端に球面を有する弁体の製造方法 |
JP2006199208A (ja) * | 2005-01-21 | 2006-08-03 | Toyota Motor Corp | 液圧ブレーキシステムの気泡排除方法 |
-
2008
- 2008-07-22 JP JP2008188651A patent/JP5186301B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2010023089A (ja) | 2010-02-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100286623B1 (ko) | 금속관 액압벌징 가공방법 및 그 장치 | |
JP5263174B2 (ja) | 外向フランジ部付金属製部材の製造方法 | |
JPH10296347A (ja) | 金属管の液圧バルジ加工方法および装置 | |
US20160296990A1 (en) | Press working method | |
JP5136998B2 (ja) | 液圧バルジ方法および液圧バルジ製品 | |
CN105690125A (zh) | 一种超薄轴类零件精车加工夹具 | |
JP5186301B2 (ja) | ブリーダ製造装置、及び製造方法 | |
JP4407825B2 (ja) | 押出成形方法及び押出成形装置 | |
JP4798060B2 (ja) | 鍛造用金型 | |
CN100441336C (zh) | 液压胀形加工用异形毛管,和使用其的液压胀形加工装置,液压胀形加工方法,及液压胀形加工品 | |
JP5244529B2 (ja) | 縦型プレス機による増肉プレス加工方法 | |
KR102390115B1 (ko) | 파이프 단부 가공 장치 | |
JP4609259B2 (ja) | ころ軸受用ころの製造方法 | |
JP4467071B2 (ja) | 粉末成形金型装置 | |
JP4325515B2 (ja) | カップ状部品の成形方法及び成形装置 | |
JP2006122943A (ja) | 液圧成形用ノズルおよび液圧成形装置 | |
JP4280393B2 (ja) | 薄肉材のバルジ加工方法 | |
JP2007075844A (ja) | 液圧バルジ加工製品およびその液圧バルジ成形方法 | |
CN221414890U (zh) | 一种优化冷镦模具排气效果的结构 | |
JP6255581B2 (ja) | タイロッドエンドの鍛造金型及びタイロッドエンドの製造方法 | |
JP4805297B2 (ja) | 容器状成形体の製造方法 | |
JP2017198339A (ja) | ピストンの製造方法およびピストン | |
CN115722626B (zh) | 组合式阶梯挤压模具及成形方法 | |
CN212495125U (zh) | 一体式斜齿轮轴冷镦成型模具 | |
KR100852073B1 (ko) | 단일한 테이퍼관을 출발소관으로 하는 액압 벌징 가공 장치및 액압 벌징 가공 방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110713 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120711 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120717 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120827 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130108 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130121 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20160125 Year of fee payment: 3 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |