JP2010144229A - 高強度部材の製造方法及び使用方法 - Google Patents
高強度部材の製造方法及び使用方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010144229A JP2010144229A JP2008323975A JP2008323975A JP2010144229A JP 2010144229 A JP2010144229 A JP 2010144229A JP 2008323975 A JP2008323975 A JP 2008323975A JP 2008323975 A JP2008323975 A JP 2008323975A JP 2010144229 A JP2010144229 A JP 2010144229A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat treatment
- strength member
- strength
- delayed fracture
- minutes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
【解決手段】引張強さTSが1180MPa以上の鋼板1を、目的の形状に成形した後に塗装を施す高強度部材TWの製造方法である。上記塗装の後に、100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で熱処理を施す。
【選択図】 図2
Description
そして、遅れ破壊特性に優れる自動車部材用高強度薄鋼板の製造として、従来、特許文献1〜5に記載の技術がある。
「遅れ破壊」(日刊工業新聞社、1989年8月31日発行) 自動車技術会論文集、Vol.39、No.5、P.133
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、素材となる鋼板の成分や組織に厳しい規制をすることなく、成形加工後の遅れ破壊特性に優れる高強度部材を提供することを課題としている。
そのような課題を解決するために、本発明のうち請求項1に記載した発明は、引張強さが1180MPa以上の鋼板を、目的の形状に成形した後に塗装を施す高強度部材の製造方法において、上記塗装の後に、100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で熱処理を施すことを特徴とするものである。
次に、請求項3に記載した発明は、請求項1又は請求項2に記載した構成に対し、上記熱処理後に、さらに150〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜10分の熱処理時間で第2の熱処理を施すことを特徴とするものである。
次に、請求項4に記載した発明は、引張強さが1180MPa以上の鋼板を、目的形状に成形し塗装を施した後に使用される高強度部材であって、上記使用前に、100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で加熱することを特徴とする高強度部材の使用方法を提供するものである。
そして、本願発明によって得ることが出来る高強度部材は、高強度と遅れ破壊特性を兼ね備えており、自動車骨格部材、補強部材等の構造材として好適である。
次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図2は、本実施形態の高強度部材の製造工程を示した概要図である。
(製造方法)
図2中、符号1は、引張強さTSが1180MPa以上の鋼板を示す。この鋼板1の製造例は後述する。
本実施形態の高強度部材TWの製造方法では、成形工程A、化成処理・電着塗装工程B、及び第1の熱処理工程Cを順に実施して、目的とする高強度部材TWを製造する。
第1の熱処理工程Cでは、化成処理・電着塗装を施したワークWKに対し、100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で熱処理を施す。
これによって、目的形状に成形され且つ塗装された高強度部材TWが製造されることになる。
本発明者らは、上述の課題を解決すべく鋭意研究した。
まず、C:0.10〜0.40質量%、Si:0.01〜3.0質量%、Mn:0.5〜3.0質量%を含有する種々の鋼を鋳造し、更に熱間圧延、冷間圧延、焼鈍を実施して引張強さTSが1180MPa以上の鋼板1を製造した。その後、その引張強さTSが1180MPa以上の鋼板1について、種々の条件で加工を施して高強度部材TWを製造し、その高強度部材TWの遅れ破壊特性を調査した。その結果、非特許文献2と同様に、加工歪量の増加により遅れ破壊特性が劣化することを確認した。
ここで、本発明者等は、加工により遅れ破壊特性が劣化する理由の一つとして、加工歪量の増加に伴い、侵入水素量が増加するためであると考えた。すなわち、加工により導入される転位がひずみ量と共に増加し、その転位が水素のトラップサイトになるためであると考えた。そこで、加工による水素侵入量の増加を抑制することができれば遅れ破壊特性の劣化を回避でき、加工後の遅れ破壊特性に優れると考え、種々検討を行った。その結果、加工後に100℃以上、好ましくは200℃以上の熱処理を施すことにより、侵入水素量が大きく低減され、それに伴い遅れ破壊特性が向上することを見出した。例えば、実験例の一例を図3に示す。この図3のように、未加工部分に比べ加工部分からの水素放出が多いことが分かる。すなわち加工により侵入水素量が増加していることが分かる。
すなわち、鋼板1を高強度部材TWに加工する際の処理について工夫することによって、遅れ破壊特性に優れる高強度部材TWを提供することが出来る。つまり、引張強さTSが1180MPa以上の鋼板1を製造する際に、必ずしも、遅れ破壊特性を向上させるための特殊な成分添加や鋼組織の限定をする必要はない。
ここで、加工後100℃以上の熱処理を施すことにより、水素の侵入が抑制され、遅れ破壊特性が改善される理由として、次のような理由が考えられる。すなわち、加工により導入された転位に対し、熱処理により固溶Cや固溶Nが固着し、水素の侵入サイトが減少したためであると考えられる。
「熱処理温度について」
100℃未満では水素侵入抑制に要する時間が60分を越えて長時間となり、部材生産性が劣化する。このため、熱処理温度の下限値を100℃に設定した。
好ましくは150℃以上、より好ましくは200℃以上である。熱処理温度が高くなるにつれて、より短時間で侵入水素量を抑制可能となるからである。特に、200℃以上では、熱処理時間を10分程度以下とすることが可能となり、短時間の熱処理で十分な効果が得られることから、さらに好ましい。
一方、400℃を超えると鋼板1の種類によっては強度が低下する場合がある。このため、熱処理温度の上限値を400℃とする。より好ましくは300℃以下である。
1秒未満では十分な水素侵入抑制の効果が得られない場合がある。このため、熱処理時間の下限値を1秒とした。水素侵入抑制の効果を十分得る為には、好ましくは30秒以上である。なお、この熱処理時間は、熱処理温度を高くするほど短くすることが出来る。
一方、60分を越えると生産性を阻害する。このため、熱処理時間の上限は60分とする。より好ましくは30分以下である。
本実施形態が前提とする素材としての鋼板1については、引張強さTSが1180MPa以上となるように製造されていれば良い。下記に鋼板1の組成例や製造方法について記載するが、本実施形態の高強度部材TWの製造方法は、素材となる鋼の組成や製造方法について、下記の内容に限定されるものではない。
もっとも、引張強さTSとして1180MPa以上を確保するためには、Cは0.1質量%以上が好ましい。また、Cが0.5質量%を超えると靱性が低下する。このため、C量は0.1質量%以上0.5質量%以下が好ましい。
Si:3.0質量%以下、Mn:0.5〜3.0質量%、P:0.1質量%以下、S:0.01質量%以下、Al:0.01〜0.1質量%、N:0.02質量%以下、Ti:0.1質量%以下、Nb:0.1質量%以下、V:0.5質量%以下、Mo:0.5質量%以下、Cr:1質量%以下、B:0.005質量%以下、Cu:0.5質量%以下、Ni:0.5質量%以下、である。
素材となる引張強さTSが1180MPa以上の鋼板1の製造方法の例について、説明する。なお、本実施形態の高強度部材TWの製造方法で使用する鋼板1の製造は、これに限定されるものではない。
上述の化学成分範囲に調整された溶鋼から、連続鋳造または造塊でスラブを溶製し、その鋼スラブに、熱間圧延工程、冷間圧延工程、及び連続焼鈍工程を順次施す。
使用する鋼スラブは、成分のマクロ偏析を防止すべく連続鋳造法で製造することが好ましいが、造塊法、薄スラブ鋳造法によっても可能である。
熱間圧延工程の好ましい条件は、まず、スラブ鋳造後、再加熱することなく若しくは1000℃以上に再加熱する。本実施形態では、スラブを製造したのち、いったん室温まで冷却し、その後再度加熱して圧延する。この従来法の代わりに、製造したスラブを冷却しないで、温片のままで加熱炉に装入する、あるいは保熱をおこなった後に、直ちに圧延する。あるいは鋳造後そのまま圧延する直送圧延・直接圧延などの省エネルギープロセスで行っても良い。いったん室温まで冷却し再加熱する場合、スラブ加熱温度は1000℃以上とするのが好ましい。上限は特に限定されないが、1300℃を超えると酸化重量の増加にともなうスケールロスが増大することなどから、1300℃以下とすることが好ましい。また、冷却しないで、温片のままで加熱炉に装入し再加熱する場合も、スラブ加熱温度は1000℃以上とするのが好ましい。
その後、700℃以下で巻き取る。700℃を超えると巻取り後に多量のスケールが生成し、冷間圧延前の酸洗の負荷が大きくなるため、700℃以下とするのが好ましい。
熱間圧延により得られた熱延板に冷間圧延工程を施す。冷間圧延工程では、熱延板に冷間圧延を施し冷延板とする。冷間圧延条件は、所望の寸法形状の冷延板とすることができればよく、特に限定されないが、表面の平坦度や組織の均一性の観点から、圧下率20%以上とすることが好ましい。なお、冷間圧延前には、通常行われている酸洗を施せばよいが、熱延板表面のスケールが極めて薄い場合には直接冷間圧延を施してもよい。
連続焼鈍工程では、冷延板に焼鈍を施し冷延焼鈍板とする。焼鈍は、連続焼鈍ラインで行うことが好ましい。連続焼鈍工程では、750℃以上900℃以下の温度域に加熱保持することが好ましい。加熱保持温度が750℃未満では十分に再結晶が起こらず、加工性が低下する場合がある。一方、900℃を超えた場合には組織が粗大化し、強度加工性バランスが低下する。このため、加熱保持温度は750℃以上900℃以下が好ましい。また、加熱保持時間は、生産性の観点から600秒以下が好ましい。加熱保持時間の下限は、鋼板1の均一性の観点から60秒以上であることが好ましい。さらに好ましくは120秒以上である。次いで、平均冷却速度10℃/秒以上で300℃以下まで急冷することが好ましい。冷却速度が10℃/秒未満では、十分な強度を得るために合金元素を多量に添加する必要がありコストアップにつながる。さらに、急冷後そのまま、または室温まで冷却後に、100〜450℃で保持することが好ましい。また、その保持時間は3分〜30分であることが好ましい。
さらに、鋼板1製造後、耐食性改善のためにNi等を付着させるなど、表面改質処理を施してあっても、本発明の効果は問題なく得ることが出来る。また、鋼板1の製造後、形状矯正、表面粗度等の調整のために、伸び率5%以下の調質圧延を施してあってもよい。
(1)上記実施形態では、引張強さTSが1180MPa以上の鋼板1から、目的の形状に成形し塗装を施してなる高強度部材TWを製造する際に、上述の条件、すなわち100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で熱処理を施すことで、遅れ破壊特性に優れる高強度部材TWを製造する場合で説明した。
上述のような熱処理を行って、若しくは熱処理を行うことなく高強度部材TWを製造して、目的の形状に成形して製造した高強度部材TWを対象として、当該高強度部材TWの使用前に、上述のような、つまり100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で、熱処理を施した後に、当該高強度部材TWを使用するようにしても良い。
例えば、高強度部材TWの使用目的が自動車用構造材であれば、自動車のフレーム等として車体に組み込む前に、予め高強度部材TWを上述の熱処理条件で熱処理を施す。なお、熱処理を施すタイミングは、高強度部材TWを使用する直前である必要は無い。高強度部材TWの製造完了から実際に使用するまでの間に行えば良い。
(3)本実施形態では、塗装後のワークWK全体を上述の条件で熱処理を行った。図3のように、少なくとも加工を施した部分に対して熱処理を施せば良い。従って、加工が複雑でない場合などにあっては、所定以上の曲げなどを施した部分だけに対して熱処理を施しても良い。
次に、本発明の第2実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、上記各実施形態と同様な装置などについては同一の符号を付して説明する。
図4は、本実施形態の高強度部材TWの製造工程を示す概要図である。
(製造方法)
本実施形態の製造方法の基本工程は、上記第1実施形態の製造工程と同様である。但し、図4に示すように、第1の熱処理工程Cの後に第2の熱処理工程Dを行うことで再加熱する点が異なる。
熱処理の条件:150〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜10分の熱処理時間
その他の製造工程や素材となる鋼板1などについては、上記第1実施形態と同様であるので、説明を省略する。
本実施形態では、第1の熱処理工程Cで一旦、100℃〜400℃で熱処理を施し、冷却した後、第2の熱処理として150〜400℃に再加熱する。
これによって、高強度と遅れ破壊特性を兼ね備えた高強度部材TWを得る事が可能となる。
このような第2の熱処理の工程を追加することで、第1の熱処理工程Cだけと比較して、より短時間で所望の遅れ破壊特性を得ることが出来る。なお、この理由については必ずしも明らかではないが、1回目の熱処理で加工により導入された転位に固着した固溶Cや固溶Nが、短時間の再熱処理により、より強固に転位を固着し、水素の侵入を抑制するためであると、本発明者等は考えている。
その他の作用効果は上記第1実施形態と同様である。
ここで、1回目の熱処理で加工により導入された転位に固着した固溶Cや固溶Nが、短時間の再熱処理により、より強固に転位を固着し、水素の侵入を抑制する効果を得るためには、1回目の熱処理の条件にもよるが、150℃以上であることが好ましい。
150℃未満では、10分を超えて長時間となり、生産性を阻害する。好ましくは200℃以上である。
また、熱処理時間は、1秒未満では十分な水素侵入抑制の効果が得られない場合があるため、1秒以上とする。好ましくは30秒以上である。一方、2回の熱処理工程が必要であることを考慮すると、再熱処理では10分を越えると生産性を阻害する。このため、熱処理時間は10分以下とする。好ましくは5分以下である。
すなわち、表1に示す化学組成の鋼スラブを連続鋳造により製造し、1250℃に再加熱後、仕上げ圧延温度:約850℃、巻取り温度:約600℃で、板厚3.0mmまで熱間圧延を行った。
そして、上述のようにして製造した鋼板1を用いて、引張強度、遅れ破壊特性を調査した。
(引張強度の試験)
上記冷延鋼板1から、長軸を圧延方向に直交する方向としたJIS5号引張試験片を採取し、JIS Z 2241の規定に準拠して引張試験を行った。その引張試験により得られた引張強度(TS/MPa)の結果を、表2に示す。
そして、加工及び熱処理による強度変化として、処理前後の引張強度差ΔTS(=TS’−TS)を求めた。この引張強度差ΔTSが、ゼロ以上の場合(強度低下が無い場合)を○、負の場合(強度低下する場合)を×として、その結果を表2に示す。
加工後の遅れ破壊特性の試験は、まず、上記冷延鋼板1から、図5(a)に示すような、長手を圧延方向に平行にして採取した100mm×30mmの試験片Hを用意する。そして、その試験片Hに対し、加工ひずみ量を変化させるため、表2に記載する種々の曲げ半径でU曲げ加工をした後、スプリングバック分をボルトで締付けることによって応力負荷する(図5(b)、(c))。そして、下記の化成処理・電着塗装の条件にて塗装した後、そのまま、又は50〜410℃で適宜、熱処理を施してから、試験片Hを25℃、pH1の塩酸に浸漬する(図5(d))。なお、U曲げ加工部については、厳しい水素侵入環境を実現するため、上記塗装を剥がした後に塩酸に浸漬した。その後に、破壊時間を調査した。
市販の化成処理薬剤(日本パーカライジング株式会社製、パルボンドPB−L3020)を用いて浴温43℃、処理時間120sで行った。
電着塗装条件
化成処理後の鋼板に市販の電着塗料(関西ペイント社製、GT−10HT)を用い塗膜厚が20〜25μmになるように電着塗装を施した。
一方、加工後に熱処理を施していない、または熱処理温度が低い、実施例No.1、3、4、14、16、20はいずれも、48時間の塩酸浸漬試験において破壊が発生している。ここで、熱処理温度が本発明の上限を超えている実施例No.10では、破壊が発生せず、遅れ破壊特性には優れているが、加工および熱処理後の強度が元の強度に比べて低下してしまっている。
また、熱処理後に再熱処理を施した、実施例No.11、12、13、18,19、22〜24は2回の熱処理の効果により、侵入水素量が極めて低くなっている。すなわち、遅れ破壊特性に優れることが分かる。
A 成形工程
B 化成処理・電着塗装工程
C 熱処理工程
D 熱処理工程
TW 高強度部材
WK ワーク
Claims (4)
- 引張強さが1180MPa以上の鋼板を、目的の形状に成形した後に塗装を施す高強度部材の製造方法において、
上記塗装の後に、100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で熱処理を施すことを特徴とする高強度部材の製造方法。 - 上記熱処理は、200℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜10分の熱処理時間で熱処理を施すことを特徴とする請求項1に記載した高強度部材の製造方法。
- 上記熱処理後に、さらに150℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜10分の熱処理時間で第2の熱処理を施すことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載した高強度部材の製造方法。
- 引張強さが1180MPa以上の鋼板を、目的形状に成形し塗装を施した後に使用される高強度部材であって、
上記使用前に、100℃〜400℃の温度範囲で且つ1秒〜60分の熱処理時間で加熱することを特徴とする高強度部材の使用方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008323975A JP5407319B2 (ja) | 2008-12-19 | 2008-12-19 | 高強度部材の製造方法及び使用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008323975A JP5407319B2 (ja) | 2008-12-19 | 2008-12-19 | 高強度部材の製造方法及び使用方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010144229A true JP2010144229A (ja) | 2010-07-01 |
JP5407319B2 JP5407319B2 (ja) | 2014-02-05 |
Family
ID=42564945
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008323975A Active JP5407319B2 (ja) | 2008-12-19 | 2008-12-19 | 高強度部材の製造方法及び使用方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5407319B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010163684A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-29 | Jfe Steel Corp | 高強度部材の製造方法 |
WO2011118126A1 (ja) * | 2010-03-24 | 2011-09-29 | Jfeスチール株式会社 | 超高強度部材の製造方法および使用方法 |
JP2011202204A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Jfe Steel Corp | 超高強度部材の製造方法および使用方法 |
JP2011202205A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Jfe Steel Corp | 超高強度部材の製造方法 |
JP2013001189A (ja) * | 2011-06-14 | 2013-01-07 | Aisin Seiki Co Ltd | 車両用シート構成装置 |
JP6316912B1 (ja) * | 2016-11-25 | 2018-04-25 | 東洋スチール株式会社 | 高張力鋼板のプレス加工品の製造法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04268016A (ja) * | 1991-02-20 | 1992-09-24 | Kobe Steel Ltd | 圧壊特性に優れたドアガードバー用高張力鋼板の製造方法 |
JP2000080440A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-21 | Kawasaki Steel Corp | 高強度冷延薄鋼板およびその製造方法 |
JP2003266123A (ja) * | 2002-03-12 | 2003-09-24 | Jfe Steel Kk | 高張力鋼板の成形方法 |
JP2010163684A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-29 | Jfe Steel Corp | 高強度部材の製造方法 |
-
2008
- 2008-12-19 JP JP2008323975A patent/JP5407319B2/ja active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04268016A (ja) * | 1991-02-20 | 1992-09-24 | Kobe Steel Ltd | 圧壊特性に優れたドアガードバー用高張力鋼板の製造方法 |
JP2000080440A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-21 | Kawasaki Steel Corp | 高強度冷延薄鋼板およびその製造方法 |
JP2003266123A (ja) * | 2002-03-12 | 2003-09-24 | Jfe Steel Kk | 高張力鋼板の成形方法 |
JP2010163684A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-29 | Jfe Steel Corp | 高強度部材の製造方法 |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010163684A (ja) * | 2008-12-19 | 2010-07-29 | Jfe Steel Corp | 高強度部材の製造方法 |
WO2011118126A1 (ja) * | 2010-03-24 | 2011-09-29 | Jfeスチール株式会社 | 超高強度部材の製造方法および使用方法 |
JP2011202204A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Jfe Steel Corp | 超高強度部材の製造方法および使用方法 |
JP2011202205A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Jfe Steel Corp | 超高強度部材の製造方法 |
US9145594B2 (en) | 2010-03-24 | 2015-09-29 | Jfe Steel Corporation | Method for manufacturing ultra high strength member |
JP2013001189A (ja) * | 2011-06-14 | 2013-01-07 | Aisin Seiki Co Ltd | 車両用シート構成装置 |
JP6316912B1 (ja) * | 2016-11-25 | 2018-04-25 | 東洋スチール株式会社 | 高張力鋼板のプレス加工品の製造法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5407319B2 (ja) | 2014-02-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2011118126A1 (ja) | 超高強度部材の製造方法および使用方法 | |
KR101900963B1 (ko) | 오스테나이트강의 제조 방법 | |
CN109154051B (zh) | 具有奥氏体基体的twip钢板 | |
CN109154048B (zh) | 用于制造具有奥氏体显微组织的twip钢板的方法 | |
JP5949253B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法 | |
JP5407319B2 (ja) | 高強度部材の製造方法及び使用方法 | |
JP5644093B2 (ja) | 高強度部材の製造方法 | |
JP7239685B2 (ja) | 穴広げ率の高い熱間圧延鋼板及びその製造方法 | |
JPH07197183A (ja) | 水素脆化の発生しない超高強度薄鋼板及び製造方法 | |
JP5024407B2 (ja) | 超高強度部材の製造方法 | |
JP4528184B2 (ja) | 加工性の良好な合金化溶融亜鉛メッキ高強度鋼板の製造方法 | |
CN109154050B (zh) | 用于制造具有奥氏体基体的twip钢板的方法 | |
JP5024406B2 (ja) | 超高強度部材の製造方法および使用方法 | |
EP3412788A1 (en) | High-strength hot-dip galvanized steel sheet and method for manufacturing same | |
US20010001049A1 (en) | Cold-rolled steel strip and hot-dip coated cold-rolled steel strip for use as building material and manufacturing method thereof | |
CN109154046B (zh) | 具有奥氏体基体的twip钢板 | |
JP4337604B2 (ja) | 高張力鋼板の歪時効処理方法および高強度構造部材の製造方法 | |
KR20070067905A (ko) | 강도와 연성이 우수한 오스테나이트계 스테인리스강의제조방법 | |
JP6007571B2 (ja) | 高強度冷延鋼板及び高強度亜鉛めっき鋼板 | |
JP4434198B2 (ja) | 低温焼付硬化性および耐時効性に優れる加工用薄鋼板の製造方法 | |
JP6843245B2 (ja) | 曲げ性及び伸びフランジ性に優れた高張力亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法 | |
JP4176403B2 (ja) | 低温焼付硬化性および耐時効性に優れる加工用薄鋼板 | |
WO2013084477A1 (ja) | 耐時効性と焼付き硬化性に優れた高強度冷延鋼板 | |
EP3730651B1 (en) | High yield ratio-type high-strength steel sheet and method for manufacturing same | |
JP2005290485A (ja) | 鋼板の歪時効処理方法および高強度構造部材の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110824 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130423 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130507 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130704 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131008 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131021 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5407319 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |