JP2010137343A - クランプ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークを高精度に位置決め可能なクランプ装置を提供すること。
【解決手段】ワークＷの穴に挿入後拡径された状態で穴の内周面をグリップ可能なグリップ部材２と、このグリップ部材２に内嵌係合させたテーパ軸部３１を有するクランプロッド３と、前記グリップ部材２とクランプロッド３とを軸心方向へ進退駆動可能な流体圧シリンダ４とを有するクランプ装置において、グリップ部材２とクランプロッド３と流体圧シリンダ４とが付設されるクランプ本体１と、クランプ本体１のワーク側端部のうちの、グリップ部材２とクランプロッド３の外周側部分に形成された位置決め用嵌合部１９であって、ワークに形成された位置決め用嵌合凹部２０に嵌合してワークを位置決めする位置決め用嵌合部１９を設けた。
【選択図】 図３

Description

本発明は、クランプ装置に関し、特にワークの穴にグリップ部材のグリップ爪を係合させて着座面の方へ引き付けることでワークをクランプするクランプ装置に関する。

ワークの全面に亙って機械加工するような場合には、ワークの端部を上方から押圧具で押圧する形式のクランプ装置を採用することができないため、上記のようなクランプ装置（所謂、ホールクランプ装置）が採用される。このクランプ装置では、本体部材にクランプ対象のワークを着座させる着座面が形成され、ワーク投入時にワークを着座面に搭載して支持し、ワークの穴にグリップ部材と、このグリップ部材に挿入されたテーパ軸部を有するクランプロッドを挿入し、クランプロッドを着座面側へ引き付けることで、テーパ軸部によりグリップ爪を拡径させて穴の内周面に係合させてから、そのグリップ部材を更に着座面側へ引き付けることで、ワークを着座面に固定する。

特許文献１，２には、上記のようなクランプ装置が開示されている。
特に、特許文献１に記載されたクランプ装置では、ワークの穴の位置のバラツキに対処するために、グリップ部材と、テーパ軸部を有するクランプロッドを軸心と直交方向へ可動に構成し、ワークの穴の位置が本来の正規の位置から多少ズレている場合にも、確実にクランプ可能に構成している。

クランプ装置には、ワークを固定した際に軸心方向への位置決めを行うため、ワークを着座させる着座面が設けられている。ワークがグリップ部材とクランプロッドにより着座面側に引き付けられ、ワークが着座面に密着状に当接することで、ワークをクランプ装置に対して軸心方向へ位置決めすることができる。
特許第３５５００１０号公報 ドイツ特許第４０２０９８１号公報

ところで、このクランプ装置は、グリップ部材のグリップ部に設けられた複数段のグリップ爪をワークの穴の内周面に食い込ませてグリップする構成であり、ワークの穴にグリップ部を密着状に内嵌させる構成ではないので、グリップ部材のグリップ爪以外の部分は、ワークの穴よりも小径に形成されている。このため、このクランプ装置は、ワークを着座面に密着させることでグリップ部材及びクランプロッドの軸心方向へ位置決めすることは可能であるが、前記軸心と直交する方向への位置決め機能を有していない。それ故、クランプ装置のクランプ本体に対してワークを前記軸心と直交する方向へ高精度（１０μｍ程度の精度）に位置決めすることができない。

例えば、ワークのフランジ部に形成された複数の穴を、複数のクランプ装置でクランプした状態において、フランジ部の上面を機械加工し、その後フランジ部の上面側からインロー嵌合部又はインロー嵌合穴を機械加工するような場合に、ワークを複数のクランプ装置でクランプする際の位置決め精度が低いため、フランジ部に対するインロー嵌合部又はインロー嵌合穴の位置精度を高めることができない。

本発明の目的は、ワークをクランプ装置に対して高精度に位置決めが可能なクランプ装置を提供することである。

請求項１のクランプ装置は、クランプ対象物であるワークの穴に挿入後拡径された状態で穴の内周面をグリップ可能なグリップ部材と、このグリップ部材に内嵌嵌合させたテーパ軸部を有するクランプロッドと、前記グリップ部材とクランプロッドとを軸心方向へ進退駆動可能な流体圧シリンダとを有するクランプ装置において、前記グリップ部材とクランプロッドと流体圧シリンダとが付設されるクランプ本体と、前記クランプ本体のワーク側端部のうちの、前記グリップ部材とクランプロッドの外周側部分に形成された位置決め用嵌合部であって、前記ワークに形成された位置決め用嵌合凹部に嵌合してワークを位置決めする位置決め用嵌合部とを備えたことを特徴としている。

請求項２のクランプ装置は、請求項１の発明において、前記クランプ本体のうちの前記位置決め用嵌合部のワークと反対側の基端部の外周側部分に、クランプロッドと直交する方向と平行に形成されてワークを着座可能な着座面を設けたことを特徴としている。

請求項３のクランプ装置は、請求項１又は２の発明において、前記位置決め用嵌合部は、外周形状が円形の円環状に形成されたことを特徴としている。

請求項４のクランプ装置は、請求項１〜３の何れかの発明において、前記位置決め用嵌合凹部は、前記ワークの穴と同心状に形成されたことを特徴としている。

請求項５のクランプ装置は、請求項１〜４の何れかの発明において、前記ワークの穴は前記クランプ本体に向かって徐々に小径化するテーパ穴に形成され、前記グリップ部材は、前記テーパ穴に密着状に係合可能なグリップ部であって、前記クランプ本体に向かって徐々に小径化するテーパ外周面を有するグリップ部を有することを特徴としている。

請求項６のクランプ装置は、請求項３の発明において、前記位置決め用嵌合部は、前記外周形状と同じ直径を有し且つ軸心を挟んで対向する位置に形成された１対の部分円筒部と、この１対の部分円筒部以外の部分に形成された部分円筒部より小径の１対の小径部とを有することを特徴としている。

請求項１の発明によれば、前記クランプ本体のワーク側端部のうちの、前記グリップ部材とクランプロッドの外周側部分に形成された位置決め用嵌合部であって、前記ワークに形成された位置決め用嵌合凹部に嵌合してワークを位置決めする位置決め用嵌合部とを備えているので、ワークをクランプ装置に固定した場合には、クランプ装置の位置決め用嵌合部がワークの位置決め用嵌合凹部に嵌合して、ワークをクランプ装置のグリップ部材及びクランプロッドの軸心と直交する方向に高精度に位置決めすることができ、加工精度を向上させることができる。

請求項２の発明によれば、前記クランプ本体のうちの前記位置決め用嵌合部のワークと反対側の基端部の外周側部分に、クランプロッドと直交する方向と平行に形成されてワークを着座可能な着座面を設けたので、ワークをクランプ装置に固定した場合には、ワークが着座面に密着状に着座して、ワークを軸心方向に高精度に位置決めすることができ、加工精度を向上させることができる。

請求項３の発明によれば、前記位置決め用嵌合部は、外周形状が円形の円環状に形成されたので、位置決め用嵌合部を簡単且つ安価に形成することができる。

請求項４の発明によれば、前記位置決め用嵌合凹部は、前記ワークの穴と同心状に形成されたので、位置決め用嵌合凹部を簡単且つ安価に形成することができる。

請求項５の発明によれば、前記ワークの穴は前記クランプ本体に向かって徐々に小径化するテーパ穴に形成され、前記グリップ部材は、前記テーパ穴に密着状に係合可能なグリップ部であって、前記クランプ本体に向かって徐々に小径化するテーパ外周面を有するグリップ部を有するので、グリップ性能を高めることができる。

請求項６の発明によれば、前記位置決め用嵌合部は、前記外周形状と同じ直径を有し且つ軸心を挟んで対向する位置に形成された１対の部分円筒部と、この１対の部分円筒部以外の部分に形成された部分円筒部より小径の１対の小径部とを有するので、ワークを複数のクランプ装置でクランプした場合に、ワーク側の複数の位置決め用嵌合凹部の間の距離に誤差があっても、その誤差を前記１対の小径部を介して吸収することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、実施例に基づいて説明する。

本発明のクランプ装置Ｃ，ＣＡは、長方形状のベース板Ｂに夫々装着されて、ワークＷの穴Ｈにグリップ部材２のグリップ爪２４を係合させて着座面１８の方へ引き付けることでワークＷをベース板Ｂにクランプするものである。先ずはクランプ装置Ｃについて説明し、次いでクランプ装置ＣＡについて説明する。

先ず、クランプ装置Ｃについて説明する。
図１〜図３に示すように、このクランプ装置Ｃは、クランプ本体１と、グリップ部材２と、クランプロッド３と、グリップ部材２とクランプロッド３を軸心方向（上下方向）に駆動可能な油圧シリンダ４（流体圧シリンダ）と、油圧シリンダ４に含まれる環状受圧部材５とを備えている。前記クランプ本体１（クランプ本体）は、上部本体部材１１と下部本体部材１２と基部本体部材１３とで構成されている。基部本体部材１３はベース板Ｂと一体的に形成されている。グリップ部材２とクランプロッド３と油圧シリンダ４はクランプ本体１に付設されている。

上部本体部材１１は平面視にてほぼ長円形であり、この上部本体部材１１は４つのボルト穴に挿入される４つのボルト１４で基部本体部材１３（ベース板Ｂ）に固定される。下部本体部材１２はシリンダ穴４１を形成する筒状部材であり、この下部本体部材１２の上端部が上部本体部材１１の下面側の凹部１５に嵌合され、４つのボルト１６により上部本体部材１１に固定されている。

このクランプ装置Ｃは、クランプ本体１のワークＷ側端部のうちの、前記グリップ部材２とクランプロッド３の外周側部分に形成された位置決め用嵌合部１９であって、前記ワークＷに形成された位置決め用嵌合凹部２０に嵌合してワークＷを位置決めする位置決め用嵌合部１９とを備えている。位置決め用嵌合部１９（以下、嵌合部１９という）は、外周形状が円形の円環状に形成され、上部本体部材１１の上端部に一体的に形成されている。位置決め用嵌合凹部２０（以下、嵌合凹部２０という）は、ワークＷの穴Ｈの直径よりも大径に形成され且つ前記ワークＷの穴Ｈと同心状に形成されている。嵌合凹部２０は、穴Ｈの軸心と直交する平面における断面形状が円形である。

前記クランプ本体１のうちの前記位置決め用嵌合部１９のワークＷと反対側の基端部の外周側部分に、クランプロッド３と直交する方向と平行に形成されてワークＷを着座可能な着座面１８を設けてある。この着座面１８は、グリップ部材２を囲むように環状に形成され、上部本体部材１１に形成されているため、これら着座面１８にワークＷを着座させてクランプ状態にすることができる。上部本体部材１１の上面は、緩い傾斜角の部分円錐面に形成されている。

図１〜図３に示すように、前記グリップ部材２は、上部本体部材１１の中心部分の開口穴１７を上下に貫通するように配設されている。略環状のグリップ部材２はクランプ対象物であるワークＷの穴Ｈに挿入後拡径された状態で穴Ｈの内周面をグリップ可能なものである。このグリップ部材２は、ロッド挿通孔２１と、中段部に形成された中段筒部２３、中段筒部２３より上部に形成されたグリップ爪部２４と、この中段筒部２３に対してグリップ爪部２４と反対側に形成された基端鍔部２６とを備えている。

グリップ部材２は、中段筒部２３、グリップ爪部２４、基端鍔部２６がスリット（図示略）により周方向に４等分に分割された４つのグリップ分割体２ｂからなる。グリップ部材２は金属部材で構成され、グリップ部材２において各グリップ分割体２ｂのグリップ爪部２４の外周面には、ワークＷの穴Ｈの内周面をグリップし易くする３段の歯２４ａが形成されている。グリップ部材２には、クランプロッド３を挿通させるロッド挿通孔２１が形成され、このロッド孔２１のうちのグリップ爪部対応部分は、クランプロッド３のテーパ軸部３１が密着状に係合するテーパ孔部２１ａに形成されている。

図１〜図３に示すように、上部本体部材１１の開口穴１７にはグリップ部材２の中段筒部２３に摺接するゴムや合成樹脂等の弾性材料製のスレクーパ２８が装着されている。グリップ部材２の外周部には分割されたグリップ爪部２４を縮径方向へ付勢するＯリング２９が装着されている。グリップ部材２の基端鍔部２６は、上部本体部材１１の円形凹部６に収容され、円形凹部６の上壁部と環状受圧部材５の水平板部６２との間に挟着されている。グリップ部材２は、環状受圧部材５と一体的に昇降可能であると共に、円形凹部６の環状隙間７とスクレーパ２８の弾性変形を介して、油圧シリンダ４の軸心と直交する水平方向へ移動可能に装着されている。

クランプロッド３は、グリップ部材２に内嵌係合させたテーパ軸部３１と、このテーパ軸部３１の下端に連なる小径ロッド部３２と、この小径ロッド部３２の下端に連なる大径ロッド部３３と、この大径ロッド部３３の下端に連なる大径鍔部３４とを一体形成したものである。テーパ軸部３１と小径ロッド部３２とがグリップ部材２のロッド孔２１に挿通されている。テーパ軸部３１は、上方程大径化するようにクランプロッド３の上端部分に形成され、テーパ軸部３１がグリップ部材２のテーパ孔部２１ａに内嵌係合している。

図１〜図３に示すように、油圧シリンダ４は、グリップ部材２とクランプロッド３とを軸心方向へ進退駆動する為のものである。この油圧シリンダ４は、下部本体部材１２と基部本体部材１３とで形成された立向きのシリンダ穴４１と、このシリンダ穴４１に装着されたピストン部材４２と、このピストン部材４２と一体でそのピストン部４３から上方へ延びる筒状ピストンロッド４４と、ピストン部４３の上側のクランプ用油室４５及びピストン部４３の下側のアンクランプ用油室４６と、環状受圧部材５とを備えている。

シリンダ穴４１の底面は基部本体部材１３で塞がれ、シリンダ穴４１の下端近傍部の環状溝には、ピストン部材４２の下方移動を規制するストップリング４７が装着されている。ピストン部材４２はストップリング４７で受け止められて下限位置になる。ピストン部材４２には中央孔が形成され、この中央孔は、筒状ピストンロッド４４に形成された上部の小径孔４８と中段部の中径孔４９と下部の大径孔５０とで構成されている。この大径孔５０には封鎖部材５１が装着され、ストップリング５２ａで抜け止めされている。

前記クランプロッド３の大径ロッド部３３が小径孔４８内に位置し、大径鍔部３４が中径孔４９内に位置している。大径ロッド部３３と小径孔４８の内周面との間には約２ｍｍの環状隙間４８ａが形成され、大径ロッド部３３の外周の環状溝に太いＯリング５２（弾性リング部材）が装着され、このＯリング５２は大径ロッド部３３と筒状ピストンロッド４４の間に僅かに圧縮させた状態に装着されている。

大径鍔部３４の厚さは中径孔４９の厚さとほぼ等しい。大径鍔部３４の外周面と中径孔４９の内周面との間には僅かな隙間が形成されている。それ故、クランプロッド３は、ピストン部材４２と一体的に昇降移動するが、ピストン部材４２に対して相対的に軸心と直交する水平方向へ移動可能になっている。グリップ部材２はクランプロッド３と一体的に上記軸心と直交する水平方向へ移動可能である。ここで、スクレーパ２８とＯリング５２が、グリップ部材２とクランプロッド３の軸心を油圧シリンダ４の軸心に一致させるように、グリップ部材２とクランプロッド３を弾性付勢する。

図１〜図３に示すように、環状受圧部材５は、受圧筒部６１と、この受圧筒部６１の上端に連なる水平板部６２とを有し、この水平板部６２の上面にグリップ部材２の基端鍔部２６が載置されてグリップ部材２の基端面が支持されている。水平板部６２の中心部の円形穴６３に、クランプロッド３の大径ロッド部３３が遊嵌状に挿通しており、水平板部６２の外周部には、受圧筒部６１よりも僅かに大径の係止鍔６２ａが形成されている。下部本体部材１２には、シリンダ穴４１の上端に連なるシリンダ穴４１より小径の上部シリンダ穴６４が形成されている。

上部本体部材１１には、上部シリンダ穴６４の上端に連なる収容穴６５が形成されている。この収容穴６５の厚さは水平板部６２の厚さよりも例えば１．２〜２．０ｍｍ位大きい。環状受圧部材５の受圧筒部６１は、上部シリンダ穴６４の内周面と筒状ピストンロッド４４の間の環状穴に油密に且つ上下方向に摺動自在に装着され、水平板部６２は、収容穴６５に上下方向に摺動自在に装着されている。尚、油室からの油圧の油のリークを防止する為の複数のシール部材（符号省略）が設けられている。

上記環状受圧部材５の受圧筒部６１の下端は、クランプ用油圧室４５に臨んでその油圧を受圧する。クランプ用油室４５は、油路６７，６８を介して油圧供給源に接続され、油路６７，６８の油圧を検出する油圧検出センサ（図示略）も設けられている。アンクランプ用油室４６は、油路７１を介して油圧供給源に接続され、油路７１の油圧を検出する油圧検出センサ（図示略）も設けられている。環状受圧部材５は、グリップ部材２が外側（上方）へ進出した位置になる第１位置と、グリップ部材２が後退（下降）した位置となる第２位置とに亙って軸心方向に所定ストローク移動可能になっている。

図１〜図３に示すように、ワークＷをクランプした状態で、ワークＷの下面が着座面１８に密着したことを検出する着座センサ（図示略）が設けられている。この着座センサは、着座面１８に開口された加圧エア噴出孔（図示略）と、この加圧エア噴出孔に連通するように上部本体部材１１内に形成されたエア通路（図示略）と、このエア通路に加圧エアを供給する加圧エア供給源と、エア通路内の加圧エアの圧力が所定値以上に昇圧したことを検出する圧力スイッチなどで構成されている。
エアブローの為に、開口穴１７に加圧エアを供給するエア通路（図示略）が上部本体部材１１内に形成されている。開口穴１７に供給されたエアはグリップ部材２のスリットから上方へ流れ、着座面１８をエアブローし且つ余分なエアは外部へ流れる。

次に、クランプ装置ＣＡについて説明する。
このクランプ装置ＣＡは、前記クランプ装置Ｃと協働してワークをクランプするのに適用されるものであり、このクランプ装置ＣＡは、前記クランプ装置Ｃから所定距離離れた位置に配設され、ワークの一端側部分をクランプ装置Ｃで位置決めした状態でクランプし、ワークの他端側部分をクランプ装置ＣＡで位置決めしてクランプするのに適用される。 位置決め用嵌合部１９の構造以外の構成についてはクランプ装置Ｃと同様であるので、同様の構成については主要構成要素に同一符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。

図１，図２，図４に示すように、クランプ装置ＣＡの位置決め用嵌合部１９Ａは、前記嵌合部１９と同じ直径を有し且つ前記軸心を挟んで対向する位置に形成された１対の部分円筒部１９ａと、この１対の部分円筒部１９ａ以外の部分に形成された部分円筒部１９ａより小径の１対の小径部１９ｂとを有する。１対の小径部１９ｂは、軸心を挟んで形成された４つの面取部１９ｃで構成されている。ワークＷをクランプした状態では、面取部１９ｃと位置決め用嵌合凹部２０の外周面との間に僅かな隙間２０ａが形成される。

以上、クランプ装置Ｃ，ＣＡの作用及び効果について説明する。
クランプ装置Ｃ，ＣＡによりワークＷを固定する場合、先ず最初に、クランプ用油室４５とアンクランプ用油室４６にほぼ同圧の油圧を供給する。すると、ピストン部材４２におけるクランプ用油室４５の受圧面積よりもアンクランプ用油室４６の受圧面積の方が大きいため、図３に示すように、ピストン部材４２は上限位置まで上昇して停止状態となる。環状受圧部材５はクランプ用油室４５の油圧を受圧するため上限位置を保持し、グリップ部材２も上限位置を保持する。

この状態において、ワークＷを投入して、図２，図３に示すように、ワークＷの１対の穴Ｈにクランプ装置Ｃ，ＣＡのグリップ部材２とクランプロッド３とを夫々挿入し、１対の穴Ｈと同心状に形成されている１対の嵌合凹部２０，２０に嵌合部１９，１９Ａを夫々嵌合させた状態にして、ワークＷを両方の着座面１８に着座させる。このとき、ワークＷの製作誤差により嵌合凹部２０，２０の中心間距離に誤差がある場合でも、クランプ装置ＣＡ側に形成されている１対の小径部１９ｂを介してこの誤差を吸収することができる。

次に、アンクランプ用油室４６の油圧をクランプ用油室４５の油圧よりも低い所定の油圧に切換え、ピストン部材４２に下方向きのある程度強い所定の油圧力を作用させる。すると、クランプ用油室４５の油圧を受圧する環状受圧部材５は、前記と同様に上限位置を保持し、グリップ部材２も上限位置を保持するが、ピストン部材４２には下方向きの油圧力が作用し、ピストン部材４２が下方へ駆動されるため、クランプロッド３がグリップ部材２に対して相対的に下方へ移動する。

その結果、クランプロッド３のテーパ軸部３１によりグリップ部材２のグリップ爪部２４が拡径駆動されて、ワークＷの穴Ｈの内周面をグリップして係合状態になる。この状態において、アンクランプ用油室４６の油圧をドレン圧まで低下させると、ピストン部材４２には下方向きの大きな油圧力が作用し、グリップ部材２とクランプロッド３とは相対移動不能であるため、ピストン部材４２とグリップ部材２とクランプロッド３と環状受圧部材５は一体的に下方へ駆動され、ワークＷが着座面１８に密着状態になり、下方へ強く引き付けられたクランプ状態になって停止する。

クランプ装置Ｃ，ＣＡの嵌合部１９，１９Ａが、ワークＷの嵌合凹部２０，２０に夫々内嵌係合して、ワークＷをクランプ装置Ｃ，ＣＡの軸心と直交する方向に位置決めして、ワークＷの底面を着座面１８に密着させて軸心方向に位置決めを行うので、ワークＷをベース板Ｂに対して高精度に位置決めすることができる。それ故、グリップ部材２とクランプロッド３の軸心方向へは高精度に位置決めすることができ、加工精度を向上させることができる。ここで、クランプ装置ＣＡの１対の部分円弧部１９ａは、クランプ装置Ｃ，ＣＡの軸心Ａ，ＡＡを結ぶ線の両側に配置されているため、クランプ装置ＣＡの嵌合部１９Ａの１対の部分円弧部１９ａにより、クランプ装置Ｃの軸心Ａを中心とする回転方向への移動を拘束し、小径部１９ｂと嵌合凹部２０との間に形成された隙間２０ａにより、ワークＷの嵌合凹部２０，２０間寸法の製作誤差を吸収しつつ、クランプ装置Ｃ，ＣＡにより確実にクランプすることができる。

複数のクランプ装置Ｃ，ＣＡでワークＷをクランプするので、個々のワークＷの製作誤差によりワークＷの穴Ｈの中心の位置が僅かにズレている場合には、クランプロッド３とグリップ部材２を穴Ｈに挿入してクランプするとき、スクレーパ２８とＯリング５２の弾性変形を介して、クランプロッド３とグリップ部材２の軸心が、油圧シリンダ４の軸心からズレることで、前記誤差を吸収することができる。

ワークＷの機械加工後に、クランプ装置Ｃ，ＣＡをアンクランプ状態に復帰させると、スクレーパ２８とＯリング５２の弾性力により、クランプロッド３とグリップ部材２の軸心が、油圧シリンダ４の軸心と一致するように自動的に復帰する。この場合、クランプロッド３に上下２箇所で弾性力を付与して復帰させるため、クランプロッド３をガタなくスムーズに復帰させることができる。それ故、アンクランプ状態になる毎に、それら両軸心を一致させる復帰作業を手動操作で行う必要がないので、ワークをクランプする作業の作業能率を高めることができる。しかも、Ｏリング５２により、クランプロッド３の大径鍔部３４と筒状ピストンロッド４４の中径孔４９との摺動部分に切粉等の異物が侵入することを確実に防いで、クランプロッド３の軸心方向と直交する方向へ円滑なスライド移動を確実に確保できる。

ところで、グリップ部材２を交換する場合には次のようにして行うことができる。先ず、下部本体部材１２と基部本体部材１３にボルト締結されている上部本体部材１１を取り外す。この場合、上部本体部材１１を上方へ移動させて取り外す。そして、上部本体部材１１を取り外すと、グリップ部材２は完全に４分割されたものであるため、グリップ部材の各分割部をクランプロッド３と干渉させずに容易に取外すことができる。新たなグリップ部材２を装着する場合には、前記逆の作業で行うことができる。

この実施例２に係るクランプ装置ＣＢ，ＣＣについて説明する。このクランプ装置ＣＢ，ＣＣは、グリップ部材２のグリップ爪部２４Ｂの構造とワークＷの穴ＨＢの構造以外の構成については実施例１のクランプ装置Ｃ，ＣＡと同様であるので、同様の構成については主要構成要素に同一符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。

図５〜図７に示すように、このクランプ装置ＣＢ，ＣＣでは、ワークＷの穴ＨＢは、クランプ本体１に向かって徐々に小径化するテーパ穴に形成されている。穴ＨＢの軸心と直交する平面における断面形状は円形である。グリップ部材２４Ｂは、テーパ穴に密着状に係合可能なグリップ部２４Ｂであって、クランプ本体１に向かって徐々に小径化するテーパ外周面を有するグリップ部２４Ｂを有する。但し、穴ＨＢの最小直径は、縮径状態のグリップ部材２とクランプロッド３を挿入可能とする大きさに形成されている。前記穴ＨＢが、本体部材１に向かって徐々に小径化するテーパ穴に形成されているため、グリップ性能を高めることができる。

次に、前記実施例を部分的に変更した変更例について説明する。
１］実施例１のクランプ装置のように、必ずしも２組のクランプ装置でもってワークをクランプするとは限らず、１組のクランプ装置でクランプしても良いし、３組以上のクランプ装置でクランプしても良い。ワークＷの穴Ｈ，ＨＢは、袋穴でも良いが、貫通状の穴でも良い。

２］前記ワークＷの穴Ｈ，ＨＢの内周面にグリップ部材のグリップ爪と噛み易くする為の１又は複数の円周状の浅い凹溝を形成しても良い。
３］その他、当業者ならば、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で前記実施例に種々の変更を不可した形態で実施することができ、本発明はそれらの変更形態も包含するものである。

本発明の実施例１に係る２組のクランプ装置の平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図２の左側のクランプ装置の断面図である。 図２の右側のクランプ装置の断面図である。 実施例２に係る図２相当図である。 実施例２に係る図３相当図である。 実施例２に係る図４相当図である。

符号の説明

Ｗ ワーク
Ｈ，ＨＢ 穴
Ｃ，ＣＡ，ＣＢ，ＣＣ クランプ装置
１ 本体部材
２ グリップ部材
３ クランプロッド
４ 油圧シリンダ
５ 環状受圧部材
１８ 着座面
１９，１９Ａ 位置決め用嵌合部
２０ 位置決め用嵌合凹部
２４，２４Ｂ グリップ部

Claims (6)

1. クランプ対象物であるワークの穴に挿入後拡径された状態で穴の内周面をグリップ可能なグリップ部材と、このグリップ部材に内嵌係合させたテーパ軸部を有するクランプロッドと、前記グリップ部材とクランプロッドとを軸心方向へ進退駆動可能な流体圧シリンダとを有するクランプ装置において、
   前記グリップ部材とクランプロッドと流体圧シリンダとが付設されるクランプ本体と、
   前記クランプ本体のワーク側端部のうちの、前記グリップ部材とクランプロッドの外周側部分に形成された位置決め用嵌合部であって、前記ワークに形成された位置決め用嵌合凹部に嵌合してワークを位置決めする位置決め用嵌合部とを備えたことを特徴とするクランプ装置。
2. 前記クランプ本体のうちの前記位置決め用嵌合部のワークと反対側の基端部の外周側部分に、クランプロッドと直交する方向と平行に形成されてワークを着座可能な着座面を設けたことを特徴とする請求項１に記載のクランプ装置。
3. 前記位置決め用嵌合部は、外周形状が円形の円環状に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のクランプ装置。
4. 前記位置決め用嵌合凹部は、前記ワークの穴と同心状に形成されたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のクランプ装置。
5. 前記ワークの穴は前記クランプ本体に向かって徐々に小径化するテーパ穴に形成され、
   前記グリップ部材は、前記テーパ穴に密着状に係合可能なグリップ部であって、前記クランプ本体に向かって徐々に小径化するテーパ外周面を有するグリップ部を有することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のクランプ装置。
6. 前記位置決め用嵌合部は、前記外周形状と同じ直径を有し且つ前記軸心を挟んで対向する位置に形成された１対の部分円筒部と、この１対の部分円筒部以外の部分に形成された部分円筒部より小径の１対の小径部とを有する請求項３に記載のクランプ装置。