JP2010137331A - 抜きカス検知方法及び検知装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、製袋品を製造する際に発生する従来技術の問題点を解決しようとするものであり、抜きカスの製品への混入を防止し、高品質かつ生産効率の優れた製品をもたらす抜きカス検知方法および抜きカス検知装置を提供することを目的とする。
【解決手段】基材にパンチ孔を穿設するパンチ孔穿設装置において、穿設動作後に不要となった抜きカスを排出する排出流路を備え、排出流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、穿設装置の動作信号とセンサの検知信号とを照合することによって製品への抜きカスの混入の有無を識別することを特徴とする抜きカス検知装置。
【選択図】図３

Description

本発明は、パンチ刃を用いてフィルムにパンチ孔を穿設するパンチ孔穿設装置において、不要となった抜きカスを吸引し、検知センサで検知を行うことでこれらのカス類が製品に混入することを防止する抜きカス検知方法ならびに検知装置に関する。

例えば、ロール状に巻かれた基材から袋を作成する製袋機において、一般的に基材には軟包装フィルムが用いられる。軟包装フィルムを用いて作成した軟包装袋の基本的な形態としては、二方シールタイプ、ピロータイプ（背貼合掌）、三方シールタイプ、底部ガセットタイプ、側部ガセットタイプ、底部ガセットタイプスタンディングパウチ等があり、用途により適宜選択されている。

軟包装袋の一種であるスタンディングパウチは、胴材と底材で構成されている。胴材である軟包装フィルムを、表面部材と裏面部材の面同士を所定の印刷絵柄合せをして対向させ、一方、底材である軟包装フィルムは、パンチ孔穿設装置によりパンチ孔が穿設され、２層に重ね合わされた胴材の間に挿入される。胴材と底材はパウチ形状に仕上げるために、縦シール工程、縦シールの冷却工程、横シール工程、横シールの冷却工程、異形部シール工程、異形部シールの冷却工程、易開封性を付与するノッチ加工工程、底部のフィルムの余分な部分をスリット刃でスリットする底部スリット加工工程、底部のコーナー（角）にＲをつけるコーナーＲ部加工工程、注出機能を形成するための異形部抜き工程、連続したパウチを個断ちする側部断裁工程等の各工程を経て、製袋完了品を得る。

このような従来の製袋機における加工は、前記包装材料のシーラント層同士を対向させて製袋機に供給し、該製袋機のシール、ノッチ加工、抜きなどの加工部の上下動により行われている。

前記製造方法においては、胴材及び底材は間欠送りされ、間欠送りごとに底材がパンチ孔穿設装置のパンチ刃により穿設される。このとき、穿設されて不要になった抜きカスは真下へ落とされ、吸引管やダクトホースにより吸引され、製袋機外へ排出される。しかし、従来のパンチ孔穿設装置では、抜きカスの吸引力の低下や、パンチ刃の摩耗等が原因で抜きカスが吸引管に吸引されなかったり、パンチ孔が穿設されない等の問題が発生することがあった。そのため、抜きカスが製品に混入したり、パンチ孔のない製品が発生するなどの、重大な欠陥が発生していた。また、抜きカスの混入を防止するための抜きカスの排出の確認は、従来のパンチ孔穿設装置では困難であった。

そのため、パンチカスなどの抜きカスが製品に混入することを防止する装置の一例として、特許文献１には、以下の機構を持つ装置が開示されている。すなわち間欠的に走行する軟包装フィルムにパンチ孔・ノッチを穿設し、穿設で不要となったパンチかす・ノッチくずを吸引管より排出するパンチ孔・ノッチ穿設装置において、この吸引管の管内を通過するパンチかす・ノッチくずを検知するセンサを設置し、この検知センサは、パンチ孔・ノッチの刻設数と吸引管内を通過するパンチかす・ノッチくずの個数の一致性を検出し、不一致の場合は警報機構に連動、もしくは警報機構と穿設装置の停止機構に連動しているパンチ孔・ノッチ穿設装置である。

特許文献１に記載されている装置の特徴として、吸引管内を通過するパンチかす・ノッチくずを検知する検知センサが設置され、この検知センサがパンチ孔・ノッチの刻設数とパンチかす・ノッチくずの個数の一致性を検出することで、不一致時には連動している警
報機構が動作し、もしくは警報機構が動作すると共に穿設装置の停止機構が作動するため、人為的あるいは機械的に吸引されなかったパンチかす・ノッチくずを取り除くことができ、製品へのパンチかす・ノッチくずの混入を防止することができる装置であることが挙げられる。

しかし、特許文献１に記載されている装置においては、間欠的に走行する軟包装フィルムにパンチ孔またはノッチを穿設する場合、軟包装フィルムは薄いため、抜きカスの姿勢によってはセンサでの検知が難しいという問題点や、複数層に重ね合わされた状態の底材にパンチ孔を穿設する場合、軟包装フィルムが複数層に重ねあわされた状態で打ち抜かれるため抜きカスが複数層重ね合わされたまま発生する時と、バラバラに複数枚発生する時とがあり、正確な抜きカスの個数が数えられず、パンチ刃の刻設数と吸引管内を通過する抜きカスとの個数の一致性を検出するのが難しいという問題点がある。

その他の例として、特許文献２には、以下の機構を持つ製袋機が開示されている。すなわち間欠的もしくは連続的に走行する軟包装フィルムにパンチ孔を穿設し、穿設で不要となった抜きカスを吸引管より排出、もしくはコンベヤによって排出するパンチ孔穿設装置において、抜きカスを検知するセンサが前記吸引管の適所もしくは前記コンベアの上面に設置され、軟包装袋の製造毎に、抜きカスが排出されなかったときに、前記検出センサの検出信号と警報機構が連動、もしくは警報機構と穿設装置の停止機構に連動していることを特徴とする製袋機である。

特許文献２に記載されている装置の特徴として、製造毎に抜きカスが排出されなかった場合、前記検知センサの検出信号に基づき、警報機構が動作し、製袋機が停止するなどの機構に連動することで、人為的あるいは機械的に吸引されなかった抜きカスを取り除くことができ、製品に抜きカスが混入することを防止することができる装置であることが挙げられる。また、軟包装フィルムが複数層に重ねあわされた状態で間欠送りされ、パンチ孔穿設装置によって各層のフィルムが穿設される場合、フィルムが穿設される前にカスの部分において付着装置によって各層のフィルムが付着されることで、抜きカスの個数を計数できるようにしたことが挙げられる。

しかし特許文献２に記載されている装置において、間欠的もしくは連続的に走行する底材にパンチ孔を穿設する場合、軟包装フィルムは薄いため、抜きカスの姿勢によってはセンサでの検知が難しいという問題点や、軟包装フィルムが複数層に重ねあわされた状態で打ち抜かれる工程において、フィルムの打ち抜き前に抜きカスを付着装置によって各層のフィルムを付着させるための付着設備を必要とするためコストが高くなるという問題点、またさらに、付着が完全に行えなかった場合に誤検知を招くという問題点がある。

また、その他の例として、特許文献３には、以下の機構を持つ製袋機が開示されている。すなわち製袋品に対して切りカス等の異物が付着していた場合に、その異物付着を検知する方法及び装置、並びに製袋品に付着している異物を検知すると共にその異物を製袋品と共に除去する製袋品付着異物検知除去装置である。

特許文献３に記載されている装置の特徴として、製袋品を駆動ローラ及び厚み検出ローラにより搬送しながらその厚みを計測し、その計測値をあらかじめ設定した基準値と比較して、異物付着の有無を識別する異物検知手段および装置であることが挙げられる。また、異物が付着していると識別された場合、異物が付着した製袋品を下流のリジェクト装置によって不良品溜に排出されるようにしたことが挙げられる。

しかしながら、特許文献３に記載されている装置において、抜きカス付着の有無を検知する場合、薄いカスではローラによる厚み検知の可否が不安定になるという問題点や、エ
アーを吹き付けて細長い異物の向きを確実に変えるのは不安定であるという問題点や、これまでの製袋機に新たに前記装置を取り付けるため、製袋機の全長が長くなり、また、費用も多くかかるという問題点がある。

上記のような問題により、特許文献１〜３に記載されている方法において、抜きカスを確実に排出することで製品への混入を防止し、高い生産性と品質を実現することは困難であった。

以下に先行技術文献を示す。
特開２００３−１３６４８０号公報 特開２００３−３２６６１６号公報 特開２００８−２０７９１６号公報

本発明は、上記のような製袋品を製造する際に発生する従来技術の問題点を解決しようとするものであり、抜きカスの製品への混入を防止し、高品質かつ生産効率の優れた製品をもたらす抜きカス検知方法および抜きカス検知装置を提供することを目的とする。

本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、本発明の請求項１に係る発明は、穿設装置の抜きカスを排出する流路に、流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、抜きカスの収集の可否を識別する抜きカス検知工程を有することを特徴とする抜きカス検知方法である。

次に、本発明の請求項２に係る発明は、基材にパンチ孔を穿設するパンチ孔穿設装置において、穿設動作後に不要となった抜きカスを排出する排出流路を備え、排出流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、穿設装置の動作信号とセンサの検知信号とを照合することによって製品への抜きカスの混入の有無を識別することを特徴とする抜きカス検知装置である。

次に、本発明の請求項３に係る発明は、穿設装置が動作したにもかかわらず、前記センサが検知信号を出力しなかった場合に、警報動作を行う警報機構を備えていることを特徴とする、請求項２記載の抜きカス検知装置である。

次に、本発明の請求項４に係る発明は、２セットのセンサを前記排出流路の流れ方向を軸にして角度が異なる位置に設置し、穿設装置が動作したときに前記２セットのセンサがどちらも抜きカスを検知しなかった場合に、警報動作を行う警報機構を備えていることを特徴とする、請求項２記載の抜きカス検知装置である。

次に、本発明の請求項５に係る発明は、前記２セットのセンサを、センサの光軸を軸にして角度を変えて設置したことを特徴とする、請求項４記載の抜きカス検知装置である。

次に、本発明の請求項６に係る発明は、前記２セットのセンサを、前記排出流路の流れ方向にあって異なる位置に設置したことを特徴とする請求項４または５記載の抜きカス検知装置である。

次に、本発明の請求項７に係る発明は、前記センサが、前記排出流路の幅以上の検出範
囲を有していることを特徴とする、請求項２〜６のいずれか１項記載の抜きカス検知装置である。

次に、本発明の請求項８に係る発明は、前記穿設装置から発生した粉塵の前記センサへの付着を防止するため、前記センサの表面に向かってエアー流路を設け、エアーにより粉塵を吹き飛ばし、清掃を行うことを特徴とする請求項２〜７のいずれか１項記載の抜きカス検知装置である。

本発明に係る抜きカス検知方法は、穿設装置の抜きカスを排出する流路に、流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、抜きカスの収集の可否を識別する、カス検知工程を有するものであるから、穿設装置の動作毎に、その動作が完全に行われたかどうかを判定することが可能であり、パンチの切れが悪いために抜きカスが発生しなかったり、あるいは発生した抜きカスが製品に付着して、正しく回収されなかったりした場合にも、正しく検知することができる。

また本発明に係る抜きカス検知装置は、穿設動作後に不要となった抜きカスを排出する排出流路を備え、排出流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、穿設装置の動作信号とセンサの検知信号とを照合することによって製品への抜きカスの混入の有無を識別することを特徴とする抜きカス検知装置であるから、抜きカスの個数を計数する従来の方法に比較して、誤認識が少なく、確実な検知が可能である。

また、穿設装置が動作したにもかかわらず、前記センサが検知信号を出力しなかった場合に、警報動作を行う警報機構を備えている場合にあっては、目的、状況に応じて、適切な警報動作を選択することにより、異常時の対応を適切に行うことが可能となる。

また、２セットのセンサを前記排出流路の流れ方向を軸にして角度が異なる位置に設置し、穿設装置が動作したときに前記２セットのセンサがどちらも抜きカスを検知しなかった場合に、警報動作を行う警報機構を備えている場合には、抜きカスが通過しているにもかかわらず、センサが見逃すことによる誤動作を確実に防ぐことができる。

また、前記２セットのセンサを、センサの光軸を軸にして角度を変えて設置した場合や、前記２セットのセンサを、前記排出流路の流れ方向にあって異なる位置に設置した場合、あるいは、前記排出流路の幅以上の検出範囲を有するセンサを使用する場合にあっては、さらに見逃しによる誤動作防止の効果が高まる。

また、穿設装置から発生した粉塵のセンサへの付着を防止するため、センサの表面に向かってエアー流路を設け、エアーにより粉塵を吹き飛ばし、清掃を行うようにした場合には、センサ表面への粉塵の付着を防止することが可能となり、長期間にわたって安定した検出動作が期待できる。

本発明の実施の形態の一例を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明に係る抜きカス検知装置が適用される製袋品の一事例を示す模式図であり、一般にスタンディングパウチと呼ばれるものである。スタンディングパウチの製袋工程においては、まず胴材を所定の印刷絵柄合せをして対向させ、一方、底材にパンチ孔穿設装置によりパンチ孔１を穿設した後、２枚に重ね合わされた胴材の間に底材を挿入する。胴材と底材にはパウチ形状に仕上げるために、各種シール工程および冷却工程を経てシール部２を形成する。また易開封性を付与するためのノッチ３を形成するノッチ加工工程をはじめとした各種加工工程を経て、製袋完了品となる。本発明は、スタンディングパウチのように、製袋品を垂直に立たせるために底材にパンチ孔を穿設する軟包装袋や、易開封性を付与するノッチ加工が穿設されている軟包装袋等の製造に関するものであり、特にこの抜きカスを確実に検知する方法および装置に関するものである。

図２は、従来のパンチ孔穿設装置の構造を示した断面模式図である。
底材７は紙面垂直方向へ間欠運動を行う。パンチ刃５をシリンダ４等で駆動させ、ダイス６の孔へと挿入し、ダイス上に配置した底材の穿設を行う。穿設により発生した抜きカス９は、ダイス６と通じている吸引管８内に導かれ、集塵機へと集塵される。穿設の繰り返しによりパンチ刃の状態が悪くなった場合、底材が確実に打ち抜かれずに抜きカスが底材に付着したまま搬送されたり、吸引力の低下が原因により抜きカスの吸引が行えなかった場合、抜きカスが底材の上に付着し、抜きカス１７が製品に混入する等の問題がある。本発明では上記のような問題を解決する。

図２に示したようなパンチ孔穿設装置によって前記底材へのパンチ孔穿設を行う場合、底材を胴材の間に挿入する直前に行うことが多く、底材が折り重なった状態で穿設を行うことが多い。基材を複数枚重ねた状態で穿設を行うと、パンチ刃の状態が良い場合には、複数枚に重なった抜きカスは１枚ずつに分かれて排出されることが多いが、パンチの状態が悪くなる等の場合、抜きカスは複数層が重なったまま排出されることが多くなる。排出される抜きカスが１枚ずつ分かれて排出されるか、複数枚が重なったまま排出されるかは、その時々により異なるため、抜きカスの個数をもって管理しようとする場合には、パンチ刃の穿設数と抜きカスの個数の一致性を検出することは困難である。

図３は、本発明に係る抜きカス検知装置の一実施形態を示す模式図である。図３に示す、本発明に係る抜きカス検知装置を有するパンチ孔穿設装置を用いることで前記問題を解決することが可能である。このパンチ孔穿設装置ではパンチ刃５を水平方向に動作させて穿設を行い、吸引管８により不要な抜きカス９を排出する。紙面垂直方向に間欠的に走行する底材７に、パンチとダイス６を有するパンチ孔穿設装置によりパンチ孔を穿設する。間欠動作ごとに、パンチがシリンダ４によって水平方向に動作をし、ダイスの孔の中へ挿入される。パンチとダイスの間に底材を配置しておくことで、パンチが動作をしたときに底材にパンチ孔が穿設される。穿設されて不要になった抜きカスは、ダイスと通じている吸引管内に導かれ、吸引管からダクトホース等を通じて、集塵機へと通じ、抜きカスは集塵機へと集められる。一方、パンチ孔が穿設された底材７は、間欠運動により次工程へ搬送されるようになっている。この時万一収集されなかった抜きカスがあったとしても、このように底材７が垂直になっていると、抜きカスが底材に付着しにくいので、抜きカスの製品への混入を未然に防止することができる。
このパンチ孔穿設装置では、底材７を折り曲げて複数層に重ねる前の状態でパンチ刃５により穿設を行う。底材を折り曲げて複数枚に重ねる前の単数枚状態でパンチ刃により穿設を行うことで、常に１枚ずつ抜きカス９が排出されるようになり、前記抜きカスの個数を計数できない問題が解決する。本発明は、前記抜きカスの吸引管８に、吸引管の内部を通過する抜きカス９を検知する検知センサ１０を設置して、抜きカス９の通過の有無を検知し、さらに穿設装置の動作信号とセンサの検知信号とを照合することにより、製品への抜きカスの混入の有無を識別することを特徴とする抜きカス検知方法及び抜きカス検知装置である。

図４は、本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの取付事例を示す模式図である。抜きカス検知装置に用いられる抜きカスの検知センサとしては、主に光センサが好適である。例えば、図４に示すように、抜きカスの吸引管８をはさんで検知センサ（投光部）１１と検知センサ（受光部）１２を設置し、通過する抜きカス９を光線の遮断で捉え
て検知を行う。この際、検知センサの光線の幅が吸引管８の幅よりも小さかった場合、抜きカス９が検知センサの光線に引っかからずに検知が行えない可能性がある。このため、検知センサには、抜きカスの排出流路である吸引管の幅以上の幅が検知可能なセンサを用いることが好ましい。

図５は、本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図である。吸引管８を通過する瞬間での抜きカス９の姿勢によっては、検知センサの光量の変化が小さくなる。また、抜きカスの吸引速度は速い場合が多く、検知センサを一瞬で通過してしまうと検知が難しくなることもある。そのため、図５に示すように、検知センサを、投光部１１、１３と受光部１２、１４のように２セット、排出流路の流れ方向を軸にして角度が異なる位置に設置すると、抜きカス９が通過したにもかかわらずどちらか一方の検知センサで検知ができなくても、もう一方のセンサにより検知を行うことで、検知ミスによるエラーをなくすことができ、非常に有用である。この場合、２セットのセンサがどちらも抜きカスを検知しなかった場合にのみ、検知信号を出力しないこととし、いずれか一方のセンサが検知した場合には、検知したものとみなすこととする。

検知センサを２セット設置する場合、２セットの検知センサは同一平面上に設置を行うことができる。この際、２セットの検知センサは互いに９０°回転した位置に設置を行うことが望ましい。これは、片側のセンサでは検知ミスを起こすほど検知センサの光線の遮断量が少ない場合でも、９０°回転した位置では検知センサの光線の遮断量を多くすることができるからである。２セットの検知センサを用いることで、安定的に抜きカスを検知することが可能になる。

図６は、本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図である。検知センサを２セット設置する場合、２セットの検知センサは同一平面上に設置することが望ましいが、設置するスペースが限られ同一平面上に設置することが難しい場合がある。その場合は図６に示すように排出流路である吸引管８の流れ方向にあって異なる位置に各検知センサ（１１〜１４）をオフセットさせて設置することも可能である。ただし、オフセットの距離１６が長くなると、両検知センサ間で抜きカスの姿勢が変わった場合、別方向から見る効果が薄れるという要因や、両検知センサ間で抜きカスが吸引管に引っかかりが生じ、検知のタイミングがずれる等の検知を不安定にする要因があるため、オフセットの距離１６は抜きカスの直径よりも短くすることが望ましい。

図７は、本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図である。２セットの検知センサ１１〜１４を図７のように、センサの光軸を軸にして角度を変えて設置することも有用である。この場合、検知センサの設置角度を４５°傾けた位置に設置を行うことが望ましい。角度をつけることで、抜きカスがいかなる姿勢で吸引管８内の検知センサ部を通過しても、検知センサの光線を遮ることが可能である。

今までの説明では、ダイスと通じている吸引管には透明な材質のものを用いている。これは、吸引管の外側に取り付けた検知センサの光線を吸引管内に通過させる必要があるためであり、従って吸引管には、光線が通過可能な材質を用いる必要がある。しかし、静電気等が原因で吸引管内部にパンチ部より発生した粉塵が付着する事がある。粉塵が付着すると、透明な吸引管が曇り、検知センサの光線が遮断されるようになるため、検知センサの性能が低下してしまう原因となる。このため帯電を防止するため、帯電防止剤を定期的に塗布する等のメンテナンスを行う必要がある。

図８は、本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図である。本実施態様においては、吸引管の帯電による検知センサの性能低下を防止するため、吸引管を検知センサ間に設けずに、図８に示すように吸引管越しでなく直接検知セ
ンサ（１１〜１４）で内部を監視するようにしたものである。この場合、検知センサの表面に同様に粉塵が付着して、検知センサの性能低下の原因となることがある。このためエアーダスター１５を設置して検知センサの表面に向けてエアー１８を吹き付けることが、検知センサの表面に付着した粉塵を吹き落とすと共に、粉塵の付着を防止するうえで有用である。

また、本発明に係る抜きカス検知装置には検知センサの検出信号と連動する警報機構を備え、パンチ刃が動作を行ったにもかかわらず、ひとつの排出流路に設置されたいずれの検知センサでも抜きカスを検知しなかった場合には、警報機構が作動し、警報動作を行う。警報動作としては、警報の発報や警報灯の点滅、警報信号の出力、あるいはパンチ孔穿設装置や製袋機の停止動作等が任意に選択される。この警報機構の作動に従い、例えば、図２に示すように抜きカスを吸引管に吸引できず、集塵機へ回収できなかったことを発見することが可能となり、回収できなかった抜きカスを人為的に除去して、製品への抜きカスの混入を防止することができる。

抜きカスの検知センサでの検出信号と、パンチ孔穿設装置でのパンチの動作信号を照合するため、前記２種の信号の発生タイミングが異なると照合が複雑になる。また、検知センサまでの経路が長くなった場合、経路途中で抜きカスに引っかかりが生じる可能性が高まり、検知センサでの検知タイミングがパンチ動作毎に異なる原因となり、これが警報機構が誤作動する原因となる。このため、前記抜きカス検知センサは、前記パンチ孔穿設装置により穿設を行った直後に設置することが望ましい。

以上のような機能を有する抜きカス検知装置により、抜きカスの製品への混入の有無を識別し、製品への混入を防止する効果を得ることができる。

なお、本発明は前記の実施の形態に記したスタンディングパウチの底孔パンチに限るものではない。抜きカスが生じるのはスタンディングパウチの製袋機だけではなく、図１に示したような易開封性を付与するノッチ加工を行う場合や、製袋機上で製袋品のコーナーのカットを行う場合や、カッタによって軟包装フィルムを幅方向にカットし、個別の袋にする場合などにも抜きカスが発生する。前記の加工工程において、抜きカスの製品への混入を防止する目的としても本発明は有用である。

本発明に係る抜きカス検知装置が適用される製袋品の一事例を示す模式図。 従来のパンチ孔穿設装置の構造を示した断面模式図。 本発明に係る抜きカス検知装置の一実施形態を示す模式図。 本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの取付事例を示す模式図。 本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図。 本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図。 本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図。 本発明に係る抜きカス検知装置における検知センサの他の取付事例を示す模式図。

符号の説明

１・・・パンチ孔
２・・・シール部
３・・・ノッチ
４・・・シリンダ
５・・・パンチ刃
６・・・ダイス
７・・・底材
８・・・吸引管
９・・・抜きカス
１０・・・検知センサ
１１・・・検知センサ（投光部）
１２・・・検知センサ（受光部）
１３・・・検知センサ２（投光部）
１４・・・検知センサ２（受光部）
１５・・・エアーダスター
１６・・・オフセットの距離
１７・・・抜きカス
１８・・・エアー

Claims (8)

1. 穿設装置の抜きカスを排出する流路に、流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、抜きカスの収集の可否を識別する抜きカス検知工程を有することを特徴とする抜きカス検知方法。
2. 基材にパンチ孔を穿設するパンチ孔穿設装置において、穿設動作後に不要となった抜きカスを排出する排出流路を備え、排出流路の内部を通過する抜きカスを検知するためのセンサを設置し、穿設装置が動作したときに前記センサで抜きカス通過の検知を行い、穿設装置の動作信号とセンサの検知信号とを照合することによって製品への抜きカスの混入の有無を識別することを特徴とする抜きカス検知装置。
3. 穿設装置が動作したにもかかわらず、前記センサが検知信号を出力しなかった場合に、警報動作を行う警報機構を備えていることを特徴とする、請求項２記載の抜きカス検知装置。
4. ２セットのセンサを前記排出流路の流れ方向を軸にして角度が異なる位置に設置し、穿設装置が動作したときに前記２セットのセンサがどちらも抜きカスを検知しなかった場合に、警報動作を行う警報機構を備えていることを特徴とする、請求項２記載の抜きカス検知装置。
5. 前記２セットのセンサを、センサの光軸を軸にして角度を変えて設置したことを特徴とする、請求項４記載の抜きカス検知装置。
6. 前記２セットのセンサを、前記排出流路の流れ方向にあって異なる位置に設置したことを特徴とする請求項４または５記載の抜きカス検知装置。
7. 前記センサは、前記排出流路の幅以上の検出範囲を有していることを特徴とする、請求項２〜６のいずれか１項記載の抜きカス検知装置。
8. 前記穿設装置から発生した粉塵の前記センサへの付着を防止するため、前記センサの表面に向かってエアー流路を設け、エアーにより粉塵を吹き飛ばし、清掃を行うことを特徴とする請求項２〜７のいずれか１項記載の抜きカス検知装置。

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