JP2010126179A - 梱包指示システム、梱包指示方法、および梱包指示プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】梱包作業者のスキルに依存せずに効率的な梱包作業を実現する。
【解決手段】パレットＩＤが共通する出荷単位の群れを出荷計画テーブルから特定する出荷群特定手段１１０と、出荷単位の群れが含む各出荷単位における製品の寸法データおよびパレットの寸法データを格納する寸法抽出手段１１１と、該当製品のパレットへの設置面面積の値と該当パレットの積載面原面積の値とを比較し、設置面面積が積載面原面積以下であれば積載面原面積から設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、該当製品についてパレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを格納する第１指示生成手段１１２と、該当製品の設置面面積の値とパレットの積載面残面積の値とを比較し、設置面面積が積載面残面積以下であれば、積載面面積から設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、該当製品についてパレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを格納する第２指示生成手段１１３とから梱包指示システム１００を構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、梱包指示システム、梱包指示方法、および梱包指示プログラムに関し、具体的には、梱包作業者のスキルに依存せずに効率的な梱包作業を実現する技術に関する。

出荷作業における製品の梱包指示を作成し、紙やラベルなどの印刷物で梱包指示を出力するシステムは従来から提案されている。例えば、梱包対象の各種製品をその形状に基づいて複数の形状パターンに分類し、各グループの製品のみで梱包を行う梱包指示情報を作成するシステム（特開平１１−３４８９３８号公報）が提案されている。また、立案した梱包計画に基づく指示書を作成するシステム（特開２００３−２７１７０８号公報）なども提案されている。
特開平１１−３４８９３８号公報 特開２００３−２７１７０８号公報

このように、出荷時に製品の形状に基づき梱包指示を作成し、それを印刷物などによって作業者へ伝達するシステムは従来から提案されているが、梱包対象の製品毎に関しパレットへの具体的な搭載位置を梱包指示として作成し、作業者へ伝達するシステムは提案されていない。一方、梱包作業の現場においては、様々な種類の製品をパレット上に搭載することが必要であり、製品の梱包方法が梱包の材料費や製品の輸送費に大きな影響を与える。

他方、梱包作業の現場においては、パレットへの製品の搭載位置は、現場担当者の判断により決められている。この場合、担当者によって梱包の効率に偏りが生じやすく、未熟な担当者が梱包を行えば、梱包効率の悪化、梱包の材料費や製品の輸送費のコスト増を招きやすいという問題があった。

そこで、本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、梱包作業者のスキルに依存せずに効率的な梱包作業を実現する技術の提供を目的とする。

本発明の梱包指示システムは、梱包対象の各製品について、製品ＩＤ、製品の寸法データ、および搭載先パレットのパレットＩＤを保持する製品マスタと、各パレットの寸法データを保持するパレットマスタと、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持する出荷計画テーブルとを記憶する記憶手段を備えたコンピュータシステムであり、以下の手段を備えている。

すなわち、前記梱包指示システムは、前記記憶手段の出荷計画テーブルより各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタから搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブルから特定し記憶手段に格納する、出荷群特定手段を備える。

また、前記梱包指示システムは、前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタから該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタから該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段に格納する寸法抽出手段を備える。

また、前記梱包指示システムは、前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段に格納する、第１指示生成手段を備える。

また、前記梱包指示システムは、前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納する、第２指示生成手段を備える。

なお、前記梱包指示システムにおいて、前記第２指示生成手段が、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納する処理とを、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎に順次実行するものである、としてもよい。

また、前記梱包指示システムにおける前記第２指示生成手段が、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段に格納するものである、としてもよい。

また、前記梱包指示システムにおける前記第２指示生成手段が、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段に格納する処理とについて、前記積載段位置のｎ＋１段まで積み上がった製品群の各寸法データから製品高さ値を抽出して合算し、この合算値と前記パレットの寸法データが含むパレット嵩高値とを比較し、前記合算値が前記パレット嵩高値を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎に順次実行するものである、としてもよい。

また、前記梱包指示システムが、他装置と通信する通信手段と、梱包作業現場に設置された指示表示端末より、所定の製品ＩＤを含む梱包指示表示要求を前記通信手段を介して受信し、前記梱包指示表示要求が含む製品ＩＤをキーに該当製品の寸法データを前記製品マスタから読み出す処理と、前記製品ＩＤに対応する製品の搭載先パレットの寸法データを前記パレットマスタから読み出す処理と、前記梱包指示表示要求が含む製品ＩＤをキーに前記記憶手段から該当梱包指示データを検索し、ここで検索した梱包指示データが含む積載段位置の情報を抽出する処理と、前記搭載先パレットの寸法データに応じたパレット画像を生成する処理と、前記該当製品の寸法データに応じた製品画像を生成する処理と、前記パレット画像に対し前記積載段位置に応じた位置に前記製品画像を合成して梱包指示画像を生成し、当該梱包指示画像のデータを前記指示表示端末に送信する、梱包指示表示手段とを備えるとすれば好適である。

また、本発明の梱包指示方法は、梱包対象の各製品について、製品ＩＤ、製品の寸法データ、および搭載先パレットのパレットＩＤを保持する製品マスタと、各パレットの寸法データを保持するパレットマスタと、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持する出荷計画テーブルとを記憶する記憶手段を備えたコンピュータが、以下の処理を実行するものである。

すなわち、前記コンピュータは、前記記憶手段の出荷計画テーブルより各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタから搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブルから特定し記憶手段に格納する処理を実行する。

また前記コンピュータは、前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタから該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタから該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段に格納する処理を実行する。

また前記コンピュータは、前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段に格納する処理を実行する。

また、前記コンピュータは、前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納する処理を実行する。

また、本発明の梱包指示プログラムは、梱包対象の各製品について、製品ＩＤ、製品の寸法データ、および搭載先パレットのパレットＩＤを保持する製品マスタと、各パレットの寸法データを保持するパレットマスタと、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持する出荷計画テーブルとを記憶する記憶手段を備えたコンピュータに、以下のステップを実行させるためのものである。

すなわち前記梱包指示プログラムは、コンピュータに、前記記憶手段の出荷計画テーブルより各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタから搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブルから特定し記憶手段に格納するステップと、前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタから該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタから該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段に格納するステップと、前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段に格納するステップと、前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納するステップと、を実行させる。

その他、本願が開示する課題、及びその解決方法は、発明の実施の形態の欄、及び図面により明らかにされる。

本発明によれば、梱包作業者のスキルに依存せずに効率的な梱包作業が実現できる。

−−−システム構成−−−
以下に本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は本実施形態における梱包指示システム１００を含むネットワーク構成図である。本実施形態における梱包指示システム１００（以下、システム１００）は、梱包作業者のスキルに依存せずに効率的な梱包作業を実現するコンピュータシステムである。この梱包指示システム１００は、ネットワーク１４０を介して梱包作業現場に設置された指示表示端末と通信可能に結ばれている。

こうした前記システム１００は、梱包指示方法を実行する機能を実現すべく不揮発性メモリなどの記憶手段１０１に格納されたプログラム１０２をメモリ１０３に読み出し、演算装置たるＣＰＵ１０４により実行する。また、前記システム１００は、コンピュータ装置が一般に備えている各種ボタン類、キーボードなどの入力インターフェイス１０５や、ＬＥＤやディスプレイなどの出力インターフェイス１０６を必要に応じて備え、さらにネットワーク１４０を介し、指示表示端末２００との通信を担う通信手段１０７などを有する。

続いて、前記システム１００が例えばプログラム１０２に基づき構成・保持する手段につき説明を行う。各手段は、１つのサーバ装置等に一体に備わるとしてもよいが、ネットワーク１４０上に配置するコンピュータ群（前記システム１００にあたるサーバ装置を含む）に分散配置し、そのうち一つのサーバ装置（システム１００）の主導の下で協働する例も想定してよい。なお、前記システムは、記憶手段１０１において、後述する製品マスタ１２５、パレットマスタ１２６、および出荷計画テーブル１２７を記憶している。なお、前記製品マスタ１２５、パレットマスタ１２６、出荷計画テーブル１２７の設定や更新等を行うための端末として運用管理端末４００を想定できる。この運用管理端末４００が管理者等からの指示を入力インターフェイスで受け付けて、当該指示に応じて前記製品マスタ１２５、パレットマスタ１２６、出荷計画テーブル１２７等のデータ設定・更新等を実行する。

こうした前記システム１００は、前記記憶手段１０１の出荷計画テーブル１２７より各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタ１２５から搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブル１２７から特定し記憶手段１０１に格納する、出荷群特定手段１１０を備える。

また、前記システム１００は、前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタ１２５から該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタ１２６から該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段１０１に格納する寸法抽出手段１１１を備える。

また、前記システム１００は、前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段１０１から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段１０１に格納する、第１指示生成手段１１２を備える。

また、前記システム１００は、前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段１０１から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納する、第２指示生成手段１１３を備える。

なお、前記第２指示生成手段１１３が、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納する処理とを、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎に順次実行するとすれば好適である。

また、前記第２指示生成手段１１３が、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納するとすれば好適である。

また、前記第２指示生成手段１１３が、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納する処理とについて、前記積載段位置のｎ＋１段まで積み上がった製品群の各寸法データから製品高さ値を抽出して合算し、この合算値と前記パレットの寸法データが含むパレット嵩高値とを比較し、前記合算値が前記パレット嵩高値を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎に順次実行するとすれば好適である。

前記システム１００が、他装置と通信する通信手段１０７を備えるとすれば好適である。この場合、前記システム１００は、梱包作業現場に設置された指示表示端末２００より、所定の製品ＩＤを含む梱包指示表示要求を前記通信手段１０７を介して受信し、前記梱包指示表示要求が含む製品ＩＤをキーに該当製品の寸法データを前記製品マスタ１２５から読み出す処理と、前記製品ＩＤに対応する製品の搭載先パレットの寸法データを前記パレットマスタ１２６から読み出す処理と、前記梱包指示表示要求が含む製品ＩＤをキーに前記記憶手段１０１から該当梱包指示データを検索し、ここで検索した梱包指示データが含む積載段位置の情報を抽出する処理と、前記搭載先パレットの寸法データに応じたパレット画像を生成する処理と、前記該当製品の寸法データに応じた製品画像を生成する処理と、前記パレット画像に対し前記積載段位置に応じた位置に前記製品画像を合成して梱包指示画像を生成し、当該梱包指示画像のデータを前記指示表示端末２００に送信する、梱包指示表示手段１１４を備える。

また、前記指示表示端末２００は、前記システム１００に梱包指示表示要求を送信して、該当製品に関する梱包指示に対応した梱包指示画像データを取得し、これを表示処理するための端末である。前記指示表示端末２００は、例えば梱包作業現場における梱包作業員の担当領域毎に設置される。

こうした指示表示端末２００は、必要な処理を実行する機能を実現すべく不揮発性メモリなどの記憶手段２０１に格納されたプログラム２０２をメモリ２０３に読み出し、演算装置たるＣＰＵ２０４により実行する。また、前記指示表示端末２００は、コンピュータ装置が一般に備えている各種ボタン類、キーボードなどの入力インターフェイス２０５や、ＬＥＤやディスプレイなどの出力インターフェイス２０６を備え、さらにネットワーク１４０を介し、前記システム１００との通信を担う通信手段２０７などを有する。加えて、前記指示表示端末２００は、前記梱包作業員が操作するハンディリーダー装置３００と無線ＬＡＮアクセスポイント１４５およびＬＡＮ１４６等を介して通信可能に結ばれている。このハンディリーダー装置３００は、梱包対象の製品に付帯するバーコードやＲＦＩＤチップ５０などの各種コードの媒体に対して読み取り動作を行い、前記媒体からコードデータを読み取る装置である。ここで読み取るコードデータには媒体が付された製品の製品ＩＤが含まれている。したがって、前記ハンディリーダー装置３００から梱包対象製品の製品ＩＤを得た指示表示端末２００は、この製品ＩＤを含む梱包指示表示要求を前記システム１００に送信する。

なお、前記媒体として想定されるＲＦＩＤチップ５０の備えるＲＦＩＤチップは、例えば、必要な処理を実行する機能を実現するプログラム５２を格納したＲＯＭ５１、前記ＲＯＭ５１から前記プログラム５２をＲＡＭ５３に読み出して実行するＣＰＵ５４、前記ＲＡＭ５３、および製品ＩＤのデータを格納するＥＥＰＲＯＭ５５を具備する。また、前記ＲＦＩＤチップ５０は、前記ハンディリーダー装置３００と無線通信を実行する通信手段５７（アンテナも含む）を有する。

続いて、前記指示表示端末２００が例えばプログラム２０２に基づき構成・保持する手段につき説明を行う。前記指示表示端末２００は、前記ハンディリーダー装置３００から、当該ハンディリーダー装置３００が前記ＲＦＩＤチップ５０などの媒体から読み取った製品ＩＤのデータを通信手段２０７を介して受信し、当該製品ＩＤを含む梱包指示表示要求を前記通信手段２０７を介して前記システム１００に送信する要求送信手段２１０を備える。

また、前記指示表示端末２００は、前記梱包指示画像のデータを前記システム１００から前記通信手段２０７を介して受信し、この梱包指示画像データをディスプレイ装置などの出力インターフェイス２０６に表示する、指示表示手段２１１を備える。

なお、前記システム１００が前記指示表示端末２００およびハンディリーダー装置３００を含むものとしてもよい。

また、これまで示した前記システム１００における各手段１１０〜１１４は、ハードウェアとして実現してもよいし、メモリやＨＤＤ（Hard Disk Drive）などの適宜な記憶手段１０１に格納したプログラムとして実現するとしてもよい。この場合、システム１００のＣＰＵ１０３がプログラム実行に合わせて記憶手段１０１より該当プログラム１０２をメモリ１０３に読み出して、これを実行することとなる。

−−−データ構造例−−−
次に、本実施形態における梱包指示システム１００が利用するデータの構造について説明する。図２は、本実施形態の、（ａ）製品マスタ１２５、（ｂ）パレットマスタ１２６、（ｃ）出荷計画テーブル１２７の各データ構造例を示す図である。

前記製品マスタ１２５は、梱包対象の各製品について、例えば製品ＩＤをキーとして、製品の寸法データ（長さＬ、幅Ｗ、高さＨ、底面積などパレットへの設置面面積ＬＷ、体積ＬＷＨ）、および搭載先パレットのパレットＩＤの各データを対応付けたレコードの集合体となっている。

また、前記パレットマスタ１２６は、各パレットの寸法データを保持するものであり、例えばパレットＩＤをキーとして、該当パレットの寸法データ（製品搭載領域の長さＬ、幅Ｗ、高さＨ、底面積など製品の搭載面面積ＬＷ、体積ＬＷＨ）のデータを対応付けたレコードの集合体となっている。

また、前記出荷計画テーブル１２７は、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持するテーブルであり、例えば出荷計画Ｎｏ．をキーとして、出荷先、出荷予定日、出荷する製品の製品ＩＤ、および出荷する製品の数量といったレコードの集合体となっている。

−−−処理フロー例１−−−
以下、本実施形態における梱包指示の実際手順について、図に基づき説明する。なお、以下で説明する梱包指示方法に対応する各種動作は、前記システム１００がメモリ１０３に読み出して実行するプログラム１０２によって実現される。そしてこのプログラム１０２は、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

図３および図４は本実施形態の梱包指示方法の処理手順例１を示すフローチャートである。ここで例えば、前記システム１００が入力インターフェース１０５にて、処理開始指示を受けたとし、この時、前記システム１００の出荷群特定手段１１０は、前記記憶手段１０１の出荷計画テーブル１２７より各出荷単位（図２の例であれば、出荷計画Ｎｏ．をキーとした１レコード）の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタ１２５から搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブル１２７から特定し記憶手段１０１に格納する。本実施形態における前記出荷群特定手段１１０は、まずは、前記出荷計画テーブル１２７の製品ＩＤに加えて、出荷先、出荷予定日、数量のすべてを読み取って、メモリ１０３に格納する（ステップ１１０１）。このステップ１１０１でメモリ１０３に格納したデータ５の例は、図５に示す通りである。

また、前記システム１００の寸法抽出手段１１１は、前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタ１２５から該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタ１２６から該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段１０１に格納する。本実施形態における前記寸法抽出手段１１１は、前記出荷計画テーブル１２７の製品ＩＤごとに、製品マスタ１２５から長さＬ、幅Ｗ，高さＨ、設置面面積ＬＷ、体積ＬＷＨ、のすべてを取得しメモリ１０３に記憶する（ステップ１１０２）。このステップ１１０２でメモリ１０３に格納したデータ６の例は、図６に示す通りである。

次に前記出荷群特定手段１１０は、前記ステップ１１０２でメモリ１０３に記憶された出荷先，出荷予定日，パレットＩＤ，製品ＩＤ，高さＨ（ｍｍ），設置面面積ＬＷ，製品数量を、出荷先の昇順でソートし（ソート結果のデータ７は図７）、次に、出荷先ごとに出荷予定日の昇順でソートし（ソート結果のデータ８は図８）、更に出荷先及び出荷予定日ごとにパレットＩＤの昇順でソートし（ソート結果のデータ９は図９）、次に出荷先及び出荷予定日及びパレットＩＤごとに設置面面積ＬＷの降順でソート（ソート結果のデータ１０は図１０）する（ステップ１１０３）。 つまりこのステップ１１０３の処理で、パレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを特定している。図１０のデータ１０の例であれば、例えば、パレットＩＤ“P0001”が搭載先となった３レコード（出荷先“JPN”、出荷予定日“2007/3/20”、出荷する製品“S0001”、“S0003”、“S0002”）、パレットＩＤ“P0002”が搭載先となった２レコード（出荷先“JPN”、出荷予定日“2007/3/20”、出荷する製品“S0005”、“S0004”）、パレットＩＤ“P0001”が搭載先となった１レコード（出荷先“JPN”、出荷予定日“2007/4/1”、出荷する製品“S0001”）、パレットＩＤ“P0001”が搭載先となった１レコード（出荷先“USA”、出荷予定日“2007/3/20”、出荷する製品“S0003”）、パレットＩＤ“P0002”が搭載先となった１レコード（出荷先“USA”、出荷予定日“2007/3/20”、出荷する製品“S0005”）、の計５つの出荷単位群が特定されている。

続いて、前記システム１００の第１指示生成手段１１２は、情報を今時読み込みした製品について同一パレットに搭載するか、別パレットに搭載するかの判定をするため、前に情報を読み込みした製品の出荷先を保持するメモリ領域（Ｓ＿ＳＡＫＩ）、出荷予定日を保持するメモリ領域（Ｓ＿ＹＯＴＥＩ）、パレットＩＤを保持するメモリ領域（Ｐ＿ＩＤ）を前記メモリ１０３に確保し、それぞれに初期値の意味である"なし"を設定する（ステップ１１０４）。つまり、出荷先および出荷予定日およびパレットＩＤが前に読み込みした製品と同一である場合は、同一パレットに搭載すると判定し、出荷先または出荷予定日またはパレットＩＤが前に読み込みした製品と異なる場合は、別パレットに搭載すると判定する。

次に前記第１指示生成手段１１２は、前記ステップ１１０３までの処理でメモリ１０３に格納しているデータが含む各レコード（出荷単位に対応）を順次読み取り（ステップ１１０５）、出荷先または出荷予定日またはパレットＩＤが前に読み込みした製品と異なる場合、または、以下の条件下で同一パレットに搭載できないと判断された場合（ステップ１１０６：Ｎｏ）、前に読み込みした製品と別パレットに搭載すると判定し、読み込みした前記レコードに対し、梱包指示Ｎｏを採番する（ステップ１１０７）。図１１のデータ１１の例では、まず最初のレコード（出荷先“JPN”、出荷予定日“2007/3/20”、パレットＩＤ“S0001”、製品ＩＤ“S0001”、設置面面積ＬＷ“0.147”、体積“0.043”）について、梱包指示NO.“K0001”を採番している（当然、“前”のレコードが存在しないから梱包指示NO.を採番）。また、２つめのレコード（出荷先“JPN”、出荷予定日“2007/3/20”、パレットＩＤ“S0001”、製品ＩＤ“S0003”設置面面積ＬＷ“0.054”、体積“0.007”）について、出荷先、出荷予定日、およびパレットＩＤが、前に読み込みした製品のレコード（梱包指示NO.“K0001”を採番したレコード）と同じなので、この２つめのレコードについても梱包指示NO.“K0001”を採番する（図１２のデータ１２）。

なお、上記ステップ１１０６での判断の条件は、出荷先および出荷予定日およびパレットＩＤが前に読み込みした製品と同一であるが、該当製品の設置面面積ＬＷの値が搭載先のパレットの積載面原面積ＬＷの値（パレットマスタ１２６から取得）ないし積載面残面積より大きいか、該当製品の高さＨ（一つのパレットに積み上がる製品群の高さ合算値の概念も含む）が該当パレットのＨ上限（＝製品を積み上げられる嵩高上限）より大きくなる、という条件である。

また、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、前記ステップ１１０５で読み込みしたメモリ上の前記レコードが含むパレットＩＤをキーにパレットマスタ１２６を参照して該当パレットのＨ上限、搭載面面積ＬＷを取得し、該当パレットの現在の空き高さ、空き面積として、それぞれ前記メモリ１０３に設けたメモリ領域の「Ｈ＿ＭＡＸ」、「Ｐ＿ＬＷ」に記憶する。最初に読み込んだレコードについて得た、該当パレットのＨ上限、搭載面面積ＬＷであれば、現在の空き高さ＝パレットのＨ上限、空き面積＝搭載面原面積となる。また、搭載されるパレット上の荷物の段数（積載段位置ｎ）を保持すべく前記メモリ１０３に設けたメモリ領域の「ＤＡＮＳＵ」に、最下段を意味する"１"を記憶する（ステップ１１０８）。

次に、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、現在読み込みしたレコードが示す、製品の高さＨが前に読み込みした製品の高さＨ以上かを判断し、現在読み込みした製品のＨが前に読み込みした製品のＨ以上である場合（ステップ１２０１：Ｙｅｓ）、現在読み込みした製品のＨを現在の段数の高さを格納すべくメモリ１０３に設けたメモリ領域の「Ｈ＿ＳＥＩＨＩＮ」に記憶する（ステップ１２０２）。他方、現在読み込みしたレコードが示す製品の高さＨが前に読み込みした製品の高さＨ以上でない場合（ステップ１２０１：Ｎｏ）、前に読み込みした製品の高さＨを現在の段数の高さとしてそのまま記憶しておく。

また、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、現在読み込みしたレコードが示す製品の設置面面積ＬＷを、メモリ１０３に設けたメモリ領域の「ＬＷ＿ＳＥＩＨＩＮ」に記憶し、同様に、前記レコードが示す製品数量を、未搭載の製品数量を記憶すべくメモリ１０３に設けたメモリ領域の「Ｓ＿ＳＵＲＹＯＵ」に記憶する（ステップ１２０３）。

続いて、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、前記メモリ１０３における各レコードの製品数量分の繰り返し処理を以下行なう（ステップ１２０４〜ステップ１２１３）。この場合、前記前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、前記レコード毎に製品の高さＨが、パレットのＨ上限（メモリ領域「Ｈ＿ＭＡＸ」の格納値）以内か判断し（ステップ１２０５）、製品の高さＨがパレットのＨ上限（Ｈ＿ＭＡＸ）を超える場合（ステップ１２０５：Ｎｏ）、前に読み込みした製品と同一パレットに搭載不可であるから、別パレットに搭載するため、メモリ領域「Ｓ＿ＳＵＲＹＯＵ」を前記製品の製品数量として、メモリ上にレコード（新たな出荷単位）を追加する（ステップ１２０９）。

一方、前記製品の高さＨがパレットのＨ上限を超えない場合（ステップ１２０５：Ｙｅｓ）、前記前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、該当製品の設置面面積（メモリ領域「ＬＷ＿ＳＥＩＨＩＮ」の格納値）がパレットの搭載面原面積ないし搭載面残面積（メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」の格納値）以内か判断する（ステップ１２０５）。前記ステップ１２０５において、前記製品の設置面面積が、パレットの搭載面原面積ないし搭載面残面積を超える場合（ステップ１２０６：Ｎｏ）、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、該当製品を現在の搭載段には搭載不可であるから、次の搭載段に搭載するのものとし、現在の空き高さを記憶するメモリ領域「Ｈ＿ＭＡＸ」の格納値から、現在の段数の高さを記憶する前記メモリ領域「Ｈ＿ＳＥＩＨＩＮ」の格納値を減算し、この減算結果の値をメモリ領域「Ｈ＿ＭＡＸ」に記憶する。また、前記製品の積載段位置が次の段になるため、該当パレットの搭載面原面積を、現在の空き面積を記憶するメモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」に記憶する。また、前記製品の積載段位置が次の段になるため、現在の段数を記憶するメモリ領域「ＤＡＮＳＵ」の格納値に"１"を加算して更新する（ステップ１２０８）。

他方、前記ステップ１２０６において、該当製品の設置面面積（メモリ領域「ＬＷ＿ＳＥＩＨＩＮ」の格納値）が前記パレットの搭載面原面積ないし搭載面残面積（メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」の格納値）を超えない場合（ステップ１２０６：Ｙｅｓ）、第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、前記パレットの搭載面原面積ないし搭載面残面積（メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」の格納値）から、該当製品の設置面面積を減算する（ステップ１２０７）。

例えば、図１２から図１３、ならびに図１３から図１４へのデータの遷移に示すように、前記メモリ１０３における各出荷単位のレコードのうち、最上段のレコードから３番目のレコード（梱包指示NO.“K0001”が採番されている３つのレコード）については、パレットＩＤ“P0001”なるパレットの“１”段目に搭載されるよう設定される。

例えば、前記第１指示生成手段１１２は、前記パレットＩＤ“P0001”なるパレットの搭載面原面積（「Ｐ＿ＬＷ」の格納値＝“1.250”（図２（ｂ）参照））と、前記最上段のレコードが示す出荷単位が搭載時に要する面積（製品“S0001”が“5”個→設置面面積＝“0.147”ד5”＝0.735＝「Ｌ＿ＳＥＩＨＩＮ」の格納値）とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であるので（前記のステップ１２０６：Ｙｅｓ）、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算（“1.250-0.735＝0.515”）して積載面残面積“0.515”を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて前記メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」に格納する（前記のステップ１２０７）。また、前記出荷単位（前記最上段のレコード）の該当製品（“5”個の“S0001”）について前記パレット“P0001”での積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データ（ここでは“搭載段数”欄に“１”を設定した前記レコードに対応）を記憶手段１０１に格納する。

また、前記システム１００の第２指示生成手段１１３は、前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位、例えば、上から２番目のレコードが示す出荷単位が搭載時に要する面積（製品“S0003”が“3”個→設置面面積＝0.054”ד3”＝“0.162”）と、前記パレットＩＤ“P0001”なるパレットの搭載面残面積（「Ｐ＿ＬＷ」の格納値＝“0.515”とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であるので（前記のステップ１２０６：Ｙｅｓ）、前記積載面残面積から前記設置面面積を減算（“0.515-0.162＝0.353”）して積載面残面積“0.353”を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて前記メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」に格納する（前記のステップ１２０７）。また、前記出荷単位（前記２番目のレコード）の該当製品（“3”個の“S0003”）について前記パレット“P0001”での積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段１０１に格納する。

また、前記システム１００の第２指示生成手段１１３は、前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位、例えば、上から３番目のレコードが示す出荷単位が搭載時に要する面積（製品“S0002”が“10”個→設置面面積＝“0.039”ד10”＝“0.390”）と、前記パレットＩＤ“P0001”なるパレットの搭載面残面積（「Ｐ＿ＬＷ」の格納値＝“0.353”とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以上であるので（前記のステップ１２０６：Ｎｏ）、この上から３番目のレコードについては、該当出荷単位の製品数量を“10”から１減じて“9”とし、搭載時に要する面積を、製品“S0002”が“9”個→設置面面積＝“0.039”ד９”＝“0.351”と算定する。

そして、前記第２指示生成手段１１３は、この場合の設置面面積“0.351”と、前記パレットＩＤ“P0001”なるパレットの搭載面残面積（「Ｐ＿ＬＷ」の格納値＝“0.353”とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であるので（前記のステップ１２０６：Ｙｅｓ）、前記積載面残面積から前記設置面面積を減算（“0.353-0.351＝0.002”）して積載面残面積“0.002”を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて前記メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」に格納する（前記のステップ１２０７）。また、前記出荷単位（前記３番目のレコード）の該当製品（“9”個の“S0002”）について前記パレット“P0001”での積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段１０１に格納する。

また、前記第２指示生成手段１１２は、前記パレット“P0001”の１段目に搭載された各製品（“S0001”、“S0003”、“S0002”）の高さＨ（製品マスタ１２５から抽出）を比較し、そのうちで最大のものの高さＨ（上記例では、製品“S0001”の高さ290（mm））を特定する。そして、前記パレット“P0001”のＨ上限“2500mm”（パレットマスタ１２６から抽出）までには前記製品“S0001”の高さ“290mm”が達しておらず、まだこのパレット“P0001”には製品を積み上げて搭載することができると判定する。更に、前記パレット“P0001”のＨ上限“2500mm”から製品“S0001”の高さ“290mm”を減算し、この減算値を前記メモリ領域「Ｈ＿ＭＡＸ」に格納する（ステップ１２０８）。

また、前記第２指示生成手段１１３は、前記上から３番目のレコードについて、当初の製品数量“10”を“9”に減じた。そこで前記パレット“P0001”の最下段への搭載がならなかった残りの数量“１”について、前記メモリ１０３上に新たにレコードを生成する。前記ステップ１２０８において、前記パレット“P0001”のＨ上限“2500mm”（パレットマスタ１２６から抽出）までには前記製品“S0001”の高さ“290mm”が達しておらず、まだこのパレット“P0001”には製品を積み上げて搭載することができると判定したので、前記第２指示生成手段１１３は、前記新たに生成したレコードの出荷単位については前記パレットＩＤ“P0001”の２段目に搭載するとして、前記パレット“P0001”の積載面原面積“1.250”から前記設置面面積“0.390”を減算して積載面残面積“0.860”を算定する。

また前記第２指示生成手段１１３は、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて前記メモリ領域「Ｐ＿ＬＷ」に格納し、さらには、前記新たなレコードの該当製品（“1”個の“S0002”）について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１、つまり２段目とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納する（ステップ１２０８）。

このように、前記第２指示生成手段１１３は、前記該当製品の設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納する処理とを、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎（上記でのレコード）に順次実行する。

また、前記第２指示生成手段１１３は、前記該当製品の設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段１０１に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段１０１に格納する処理とについて、前記積載段位置のｎ＋１段まで積み上がった製品群の各寸法データから製品高さ値を抽出して、最下段であれば製品間での最大値判定を、２段目以上であれば製品高さ値の合算を実行し、この最大値ないし合算値と前記パレットのＨ上限値（パレット嵩高値）とを比較し、前記合算値等が前記パレットのＨ上限値を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎（つまり前記レコード毎）に順次実行する。

次に、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、前記レコードに対し、メモリ領域「ＤＡＮＳＵ」の格納値を該当出荷単位の積載段位置として、前記メモリ１０３の該当レコードにおける「搭載段数」欄に記憶する（ステップ１２１０）。

また、前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、未搭載の製品の数量を記憶するメモリ領域「Ｓ＿ＳＵＲＹＯＵ」から"１"を減算し更新する（ステップ１２１１）。以上の処理に対応して変遷するメモリ１０３上のデータについては、図１１〜図２２に示す通りである。前記第１指示生成手段１１２ないし第２指示生成手段１１３は、これまでメモリ１０３に記憶した前記レコードを梱包指示データとして前記記憶手段１０１に格納する。

図２３は、梱包指示データの構成例を示す図である。梱包指示データ１６０は、梱包指示Ｎｏ．をキーとして、パレットＩＤ、製品ＩＤ、製品数量、搭載段数、搭載済み製品数量の各データが対応付けされたレコードの集合体である。前記梱包指示Ｎｏ．は、製品が搭載されるパレットごとに採番されるユニークなＩＤである。前記パレットＩＤは、製品を搭載するパレットを意味し、パレットマスタ１２６のパレットＩＤと同一のコードである。製品ＩＤは、製品ごとのユニークなＩＤであり、製品マスタ１２５の製品ＩＤと同一のコードである。製品数量は、梱包指示Ｎｏ．およびパレットＩＤおよび製品ＩＤおよび搭載段数ごとのパレットに搭載される製品数量である。前記搭載段数は、パレット上の製品の積載段位置を意味する。搭載済み製品数量は、製品数量の内、パレットに搭載済みの製品数量を意味する。

−−−処理フロー例２−−−
続いて、梱包指示データの表示処理について説明する。図２４は本実施形態の梱包指示方法の処理フロー例２を示す図である。この場合、梱包作業現場において、ハンディリーダー装置３００を所持する作業員が、梱包対象の製品（ＲＦＩＤチップ５０を付帯）に対して読み取り動作を行ったとする。つまり、該当製品についての梱包指示を前記システム１００から得たいと動いたことになる。

この時、前記指示表示端末２００の要求送信手段２１０は、前記ハンディリーダー装置３００から、当該ハンディリーダー装置３００が前記ＲＦＩＤチップ５０から読み取った製品ＩＤ、例えば、“S0001”のデータを通信手段２０７を介して受信し（ステップ３２００）、当該製品ＩＤ“S0001”を含む梱包指示表示要求を前記通信手段２０７を介して前記システム１００に送信する（ステップ３２０１）。

一方、前記システム１００の梱包指示表示手段１１４は、前記指示表示端末２００より、前記製品ＩＤ“S0001”を含む梱包指示表示要求を前記通信手段１０７を介して受信し（ステップ３２０２）、当該製品ＩＤをキーにして、前記記憶手段１０１から前記製品ＩＤ“S0001”を含む前記梱包指示データ１６０を読み込む（ステップ３２０３）。このステップ３２０３で読み込みした梱包指示データ１６０が、例えば、図２３の梱包指示データ１６０であったとする。

前記梱包指示表示手段１１４は、この梱包指示データ１６０において、前記製品ＩＤ“S0001”についての最初のレコードを抽出（ステップ３２０４）し、このレコードの「搭載済み製品数量」欄の値と「製品数量」欄の値とを比較する（ステップ３２０５）。図２３の例では、製品ＩＤ“S0001”を含む最初のレコード、つまり最上段のレコードにおいて、「搭載済み製品数量」欄の値が“０”、「製品数量」欄の値が“５”であるから、前記梱包指示表示手段１１４は、「搭載済み製品数量」欄の値が「製品数量」欄の値よりも小さいと判定し（ステップ３２０５：Ｙｅｓ）、製品ＩＤ“S0001”をキーに製品マスタ１２５から寸法データ（長さＬ、幅Ｗ、および高さＨ）のデータを読み込む（ステップ３２０６）。

次に、前記梱包指示表示手段１１４は、前記最上段のレコードにおいて前記製品“S0001”の搭載先と設定されているパレットＩＤ“P0001”をキーに前記パレットマスタ１２６から寸法データ（長さＬ、幅Ｗ、および高さＨ）を読み込む（ステップ３２０７）。

続いて前記梱包指示表示手段１１４は、前記製品“S0001”の寸法データ（長さＬ、幅Ｗ、高さＨ）に応じた製品画像を生成する処理と、前記パレット“P0001”の寸法データ（長さＬ、幅Ｗ、高さＨ）に応じたパレット画像を生成する処理とを実行し、前記最上段のレコードにおいて設定されている前記製品“S0001”の積載段位置“1”、のデータに応じて、前記パレット画像に対し前記積載段位置“１”に応じた位置に前記製品画像を合成して梱包指示画像を生成し、当該梱包指示画像のデータを前記指示表示端末２００に送信する（ステップ３２０８）。

一方、前記指示表示端末２００の指示表示手段２１１は、前記梱包指示画像のデータを前記システム１００から前記通信手段２０７を介して受信し、この梱包指示画像データをディスプレイ装置などの出力インターフェイス２０６に表示する（ステップ３２０９）。この指示表示端末２００の出力インターフェース２０６で表示される梱包指示画像としては、図２５の画面２５００が想定できる。この画面２５００に示す梱包指示画像の例としては、ｘｙｚ軸の座標系において、“ｚ＝０”の平面を製品の搭載面としたパレットが存在するという前提で、搭載済みの製品を白色、今時梱包対象の製を黒色として表示している。また、前記パレット上において、製品を積み上げて搭載する毎に、ｚ軸方向に積載段位置をあげていくので、図の例では、すでに最下段に搭載されている製品“S0001”×９個の上段、つまり２段目に、製品“S0001”×１個の画像を今時梱包対象として表示している。

他方、前記システム１００の梱包指示表示手段１１４は、前記最上段のレコードにおける「搭載済み数量」欄に「１」を加算し、梱包指示データ１６０を更新する（ステップ３２１０）。なお、梱包指示データ１６０におけるレコードの「搭載済み製品数量」欄の値が「製品数量」欄の値よりも小さく（ステップ３２０５：Ｎｏ）、かつ、次レコードがある場合（ステップ３２１１：Ｙｅｓ）、前記梱包指示表示手段１１４は、次レコードを検索し（ステップ３２１２）、ステップ３２０４に処理を戻す。一方、前記ステップ３２１１にて次レコードがないとした場合（ステップ３２１１：Ｎｏ）、処理を終了する。
以上、本実施形態によれば、梱包対象の各製品についてパレット上の搭載段位置を含む梱包指示データを生成し、梱包作業現場における所定製品毎に梱包指示画像として梱包作業員に提示することができる。そのため梱包作業員は、パレット最下段に製品を敷き詰めて搭載していき、どの製品から２段目（或いは３段目以降）に積み上げればよいか認識可能であり、梱包作業員のスキルに依存しない安定的な梱包作業が実現される。

また、梱包作業員に対する梱包指示画像はパレット上への搭載段位置を視覚的に明示するため、これまでの紙などの指示と比較し、作業者が直感的に認識できる。そのため、梱包作業員における梱包指示の誤認識を従来より低減し、梱包指示の理解に係る時間も短縮できる。

したがって、梱包作業者のスキルに依存しない効率的な梱包作業が実現できる。

以上、本発明の実施の形態について、その実施の形態に基づき具体的に説明したが、これに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

本実施形態における梱包指示システムを含むネットワーク構成図である。 本実施形態の、（ａ）製品マスタ、（ｂ）パレットマスタ、（ｃ）出荷計画テーブルの各データ構造例を示す図である。 本実施形態の梱包指示方法の処理手順例１を示すフローチャート１である。 本実施形態の梱包指示方法の処理手順例１を示すフローチャート２である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例２を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例３を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例４をす図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例５を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例６を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例７を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例８を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例９を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１０を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１１１を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１２を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１３を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１４を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１５を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１６を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの生成過程におけるメモリ格納データ例１７を示す図である。 本実施形態の梱包指示データの構成例を示す図である。 本実施形態の梱包指示方法の処理手順例２を示すフローチャートである。 本実施形態の梱包指示画像の表示画面例を示す図である。

符号の説明

５０ ＲＦＩＤタグ
１００ 梱包指示システム
１０１ 記憶手段
１０２ プログラム
１０３ メモリ
１０４ ＣＰＵ
１０５ 入力インターフェイス
１０６ 出力インターフェイス
１０７ 通信手段
１１０ 出荷群特定手段
１１１ 寸法抽出手段
１１２ 第１指示生成手段
１１３ 第２指示生成手段
１１４ 梱包指示表示手段
１２５ 製品マスタ
１２６ パレットマスタ
１２７ 出荷計画テーブル
１４０ ネットワーク
２００ 指示表示端末
２１０ 要求送信手段
２１１ 指示表示手段
３００ ハンディリーダー装置
４００ 運用管理端末

Claims (7)

1. 梱包対象の各製品について、製品ＩＤ、製品の寸法データ、および搭載先パレットのパレットＩＤを保持する製品マスタと、各パレットの寸法データを保持するパレットマスタと、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持する出荷計画テーブルとを記憶する記憶手段と、
   前記記憶手段の出荷計画テーブルより各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタから搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブルから特定し記憶手段に格納する、出荷群特定手段と、
   前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタから該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタから該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段に格納する寸法抽出手段と、
   前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段に格納する、第１指示生成手段と、
   前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納する、第２指示生成手段と、
   を備えることを特徴とする梱包指示システム。
2. 前記第２指示生成手段が、
   前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納する処理とを、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎に順次実行するものである、
   ことを特徴とする請求項１に記載の梱包指示システム。
3. 前記第２指示生成手段が、
   前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段に格納するものである、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の梱包指示システム。
4. 前記第２指示生成手段が、
   前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値との比較処理と、前記設置面面積が前記積載面残面積を越えるものであれば、前記パレットの積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定する処理と、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納する処理と、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置をｎ＋１とした梱包指示データを記憶手段に格納する処理とについて、前記積載段位置のｎ＋１段まで積み上がった製品群の各寸法データから製品高さ値を抽出して合算し、この合算値と前記パレットの寸法データが含むパレット嵩高値とを比較し、前記合算値が前記パレット嵩高値を越えない範囲で前記各出荷単位が含む出荷単位毎に順次実行するものである、
   ことを特徴とする請求項３に記載の梱包指示システム。
5. 他装置と通信する通信手段と、
   梱包作業現場に設置された指示表示端末より、所定の製品ＩＤを含む梱包指示表示要求を前記通信手段を介して受信し、前記梱包指示表示要求が含む製品ＩＤをキーに該当製品の寸法データを前記製品マスタから読み出す処理と、前記製品ＩＤに対応する製品の搭載先パレットの寸法データを前記パレットマスタから読み出す処理と、前記梱包指示表示要求が含む製品ＩＤをキーに前記記憶手段から該当梱包指示データを検索し、ここで検索した梱包指示データが含む積載段位置の情報を抽出する処理と、前記搭載先パレットの寸法データに応じたパレット画像を生成する処理と、前記該当製品の寸法データに応じた製品画像を生成する処理と、前記パレット画像に対し前記積載段位置に応じた位置に前記製品画像を合成して梱包指示画像を生成し、当該梱包指示画像のデータを前記指示表示端末に送信する、梱包指示表示手段と、
   を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の梱包指示システム。
6. 梱包対象の各製品について、製品ＩＤ、製品の寸法データ、および搭載先パレットのパレットＩＤを保持する製品マスタと、各パレットの寸法データを保持するパレットマスタと、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持する出荷計画テーブルとを記憶する記憶手段を備えたコンピュータが、
   前記記憶手段の出荷計画テーブルより各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタから搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブルから特定し記憶手段に格納する処理と、
   前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタから該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタから該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段に格納する処理と、
   前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段に格納する処理と、
   前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納する処理と、
   を実行することを特徴とする梱包指示方法。
7. 梱包対象の各製品について、製品ＩＤ、製品の寸法データ、および搭載先パレットのパレットＩＤを保持する製品マスタと、各パレットの寸法データを保持するパレットマスタと、出荷単位に含まれる製品の製品ＩＤと数量データとを保持する出荷計画テーブルとを記憶する記憶手段を備えたコンピュータに、
   前記記憶手段の出荷計画テーブルより各出荷単位の製品ＩＤを読み出し、当該製品ＩＤをキーに前記製品マスタから搭載先パレットのパレットＩＤを検索し、ここで検索したパレットＩＤが搭載先パレットの情報として共通する出荷単位の群れを前記出荷計画テーブルから特定し記憶手段に格納するステップと、
   前記出荷単位の群れが含む出荷単位における製品ＩＤをキーに、前記製品マスタから該当製品の寸法データを抽出し、前記出荷単位の群れ内で共通するパレットＩＤをキーに、前記パレットマスタから該当パレットの寸法データを抽出し、各出荷単位における該当製品の寸法データおよび前記パレットの寸法データを記憶手段に格納するステップと、
   前記各出荷単位のうち１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの寸法データとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの寸法データが含む該当パレットにおける製品の積載面原面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面原面積以下であれば、前記積載面原面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１と設定した梱包指示データを記憶手段に格納するステップと、
   前記各出荷単位のうち他の１つの出荷単位における該当製品の寸法データと前記パレットの積載面残面積のデータとを記憶手段から読み出し、前記該当製品の寸法データが含む該当製品におけるパレットへの設置面面積の値と、前記パレットの積載面残面積の値とを比較し、前記設置面面積が前記積載面残面積以下であれば、前記積載面面積から前記設置面面積を減算して積載面残面積を算定し、この積載面残面積の値を前記パレットに対応付けて記憶手段に格納し、前記他の１つの出荷単位の該当製品について前記パレットでの積載段位置ｎを１とした梱包指示データを記憶手段に格納するステップと、
   を実行させることを特徴とする梱包指示プログラム。