JP2010108901A

JP2010108901A - 電池タブの製造方法と電池タブ及びそれを備えるフープ材

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Publication number: JP2010108901A
Application number: JP2009087017A
Authority: JP
Inventors: Yoichi Mochizuki; 洋一望月; Takeshi Sekiguchi; 関口　　毅; Hirohisa Akita; 裕久秋田; Masataka Okushita; 正隆奥下
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2008-09-30
Filing date: 2009-03-31
Publication date: 2010-05-13
Anticipated expiration: 2029-03-31
Also published as: JP5593628B2

Abstract

【課題】連続処理により生産効率に優れた電池タブの製造方法および、高い短絡発生防止性能を備える電池タブを提供する。
【解決手段】電池タブ２ａ外周とタブフィルム７との当接領域において、電池タブ２ａ外周の端縁を押圧してバリ潰し処理を施し押圧部２１ａを形成し、その押圧部２１ａ表面を耐食コート層２４ａで被覆した。
【選択図】図５

Description

本発明は、安定した電池性能を示す電池タブの効率的な製造方法及びその方法により製造された電池タブとそれを備えるフープ材に関するものである。

リチウムイオン電池は、リチウム二次電池ともいわれ、液状、ゲル状および高分子ポリマー状の電解質を持ち、正極・負極活物質が高分子ポリマーからなるものを含むものである。このリチウムイオン電池は、充電時には正極活物質であるリチウム遷移金属酸化物中のリチウム原子（Ｌｉ）がリチウムイオン（Ｌｉ⁺）となって負極の炭素層間に入り込み（インターカレーション）、放電時にはリチウムイオン（Ｌｉ⁺）が炭素層間から離脱（デインターカレーション）して正極に移動し、元のリチウム化合物となることにより充放電反応が進行する電池であり、ニッケル・カドミウム電池やニッケル水素電池より出力電圧が高く、高エネルギー密度である上、浅い放電と再充電を繰り返すことにより見掛け上の放電容量が低下する、いわゆるメモリー効果がないという優れた特長を有している。

また、リチウムイオン電池の構成は、一般的に正極集電材（アルミニウム、ニッケル）／正極活性物質層（金属酸化物、カーボンブラック、金属硫化物、電解液、ポリアクリロニトリル等の高分子正極材料）／電解質層（プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、炭酸ジメチル、エチレンメチルカーボネート等のカーボネート系電解液、リチウム塩からなる無機固体電解質、ゲル電解質等）／負極活性物質層（リチウム金属、合金、カーボン、電解液、ポリアクリロニトリル等の高分子負極材料）／負極集電材（銅、ニッケル、ステンレス）で構成されるリチウムイオン電池本体及び、リチウムイオン電池本体を包装する外装体からなる。

外装体は、柔軟性を有し形状を自由に設計することができることから基材層、バリア層である金属層、ヒートシール層を順次積層した積層体が、外装体として近年、好適に用いられる傾向にある。また、リチウムイオン電池本体の包装方法により、複数のタイプに分けることができる。例えば、外装体を袋状にして、リチウムイオン電池本体を袋状内部に収納し、その外装体周縁部をシールしてリチウムイオン電池本体を密封収納するパウチタイプ。または、外装体をプレスしてエンボスを成形し、エンボス内部にリチウムイオン電池本体を収納し、シート状の外装体でエンボス部を閉蓋するとともに、その外装体周縁部をシールしてリチウムイオン電池本体を密封収納するエンボスタイプ等が挙げられる。

これらいずれのタイプにおいても、リチウムイオン電池はリチウムイオン電池本体の正極活性物質及び正極集電体から成る正極と、負極活性物質及び負極集電体から成る負極の各々に接続された電池タブが外側に突出した状態で外装体に挟持されている。また、電池タブと外装体のヒートシール層の間にタブフィルムを介在させ、電池タブ周辺をタブフィルムと熱融着し、その密封性を高めることが可能である。

ここで、リチウムイオン電池に用いられる電池タブは金属製であり、通常、正極にはアルミニウム製タブが使用され、負極には銅製、ニッケル製のタブが使用される。しかし、従来リチウムイオン電池が携帯電話、ノートパソコン等の小型電化製品に用いられていたのに対し、近年、電動式自転車、自動車等に用いられる傾向にあり、それに伴い、リチウムイオン電池の大型化、高出力化が求められる傾向にある。そして、リチウムイオン電池の大型化に伴い、電池タブも大型化するため、電池タブの製造工程において電池タブの端面に発生するバリがリチウムイオン電池の安定的電池性能を阻害して、電池タブとリチウムイオン電池の短絡を発生させることが問題となっている。

図２０は、リチウムイオン電池の電池タブ１０２周辺の構成を示す断面拡大図である。外装体１０６は複数の層から成る積層構造を有しており、最内層にヒートシール層１１７、最外層に基材層１１５、ヒートシール層１１７と基材層１１５との間に外装体のバリヤー性を確保するための金属層１１６が配されている。また、外装体１０６内に収納された電池タブ１０２の先端には、電極（不図示）と電池タブ１０２とを電気的に接続する集電体（不図示）が連結されている。このとき、外装体内に収納された電池タブ１０２にバリｘが発生した場合、図２０に示すように、外部からの衝撃などでバリｘがヒートシール層１１５を突き抜け金属層１１６まで到達することがある。このとき、リチウムイオン電池は電池タブ１０２と金属層１１６とが短絡をおこすおそれがある。なお、電池タブ１０２周辺の外装体１０６を折り曲げた場合などに、バリｘが金属層１１６に突き刺さり、短絡が発生する可能性がさらに高まる。

そこで、これらの問題を解決するために特許文献１では、図２１に示すように、電池タブである正極端子及び負極端子の厚さが端面に向かって薄くなるような潰し成形が施されている。このような潰し成形により、特許文献１に記載の扁平型電池では正極端子及び負極端子のバリを除去し、短絡の発生を防止している。

また、これら帯状の電池タブ１０２を製造する場合、長尺帯状のフープ材を所定の間隔で幅方向に切断して連続処理により効率よく大量に電池タブ１０２を製造することができる。しかし、この方法によると、電池タブ１０２の切断面が少なくとも対向する外周２辺に形成され、電池タブ１０２をリチウムイオン電池の外装体に挟持させる場合、この２辺のうちどちらか１辺が外装体内部に配置されるか、外周２辺が外装体に挟持されることになる。したがって、図２０で示すように、電池タブ１０２と金属層１１６とが短絡する可能性があるため、電池タブ１０２を切断後、単品処理によりバリ潰し処理を行なう必要がある。しかし、単品処理による潰し成形は連続処理を行なうことができないため、バリ潰し処理が施された電池タブ１０２を連続処理により大量生産することは困難であった。

また、電池タブ１０２は短絡発生の防止処理を施す以外に電池タブ１０２表面の腐食を防ぐため、電池タブ１０２表面に腐食防止の耐食コート層を施すことがある。このとき、切断前の長尺帯状のフープ材に耐食コート処理を施した後、所定の間隔でフープ材を幅方向に切断して連続処理により電池タブ１０２を製造すると、その電池タブ１０２の切断面は電池タブ１０２の金属部材が露出しており、切断面には耐食コート層が形成されない。したがって、この方法により製造された電池タブ１０２を外装体に挿入して長期保存した場合、この切断面はタブフィルムとの接着性が乏しいため電解液の漏れが発生するおそれがあった。

また、電池タブ１０２を切断後、単品処理によりバリ潰し処理を行ない、各電池タブ１０２表面に耐食コート処理を行なえば、電池タブ１０２の切断面に耐食コート層を被覆させることができる。しかし、これら耐食コート処理は切断された電池タブ１０２に対して連続して行なうことができないため、生産性に問題があった。このため、少なくともバリ潰し処理が施された箇所に耐食コート処理を施した電池タブ１０２を大量に効率よく製造することが困難であった。また、本発明者は、電池タブ１０２の切断面を含む１辺が外装体内部に配置される場合、またはヒートシール時に熱と圧が最もかかる電池タブ外周２辺とタブフィルムとの当接領域においてバリ潰し処理が施されていない場合、電池タブ１０２周辺で最も短絡が発生し易いことを見出した。

特開２００８−１０３２９４号公報

そこで、本発明は上記問題点に鑑み、連続処理により生産効率に優れた電池タブの製造方法および、高い短絡発生防止性能、耐食性能を備える電池タブを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の第１の構成は、電池外装体から先端部が外部に突出するように挟持され、その挟持部分にタブフィルムを介してヒートシールされる電池タブであって、少なくとも電池タブ外周とタブフィルムとの当接領域において、電池タブ外周の端縁が押圧によるバリ潰し処理が施され、少なくともその押圧部表面が耐食コート層により被覆されていることを特徴とする。

この構成によると、少なくとも電池タブ外周とタブフィルムとの当接領域において、バリ潰し処理が施されているため、電池タブを電池外装体に挟持させてヒートシールする場合、ヒートシール時に熱と圧が強くかかるタブフィルムと電池タブとの当接領域における短絡の発生を防止することができる。また、バリ潰し処理が施された押圧部表面は耐食コート層により被覆されているため、タブフィルムとの密着性が良好となり、電池として、長期にわたり安定した密封性を維持することができる。

また本発明の第２の構成のフープ材は、本発明の第１の構成の電池タブが直列に複数連結された長尺帯状の金属部材であり、隣接する電池タブを切断線に沿って切断し切り離すフープ材であって、切断線上に貫通孔が形成され、貫通孔の端縁は押圧されてバリ潰し処理が施され、少なくとも押圧部表面は耐食コート層により被覆されていることを特徴とする。

この構成によると、電池タブが直列に複数連結された長尺帯状の金属部材であるフープ材を切断線に沿って所定間隔で幅方向に切断することにより、帯状の電池タブを大量に効率よく製造することができる。このとき、切断線上に貫通孔が形成されているため、貫通孔の端縁を避けてフープ材を切断することができる。これにより、切り離された電池タブは対向する外周２辺の一部に押圧されてバリ潰し処理が施された貫通孔の端縁を含む。従って、バリ潰し処理を切断前のフープ材の状態で連続して行なうことができ、バリ潰し処理が施された電池タブの製造効率を高めることができる。また、電池タブを電池外装体に挟持させてヒートシールする場合、電池タブの対向する外周２辺の一部に含まれる貫通孔の端縁をタブフィルムとの当接領域に配すことにより、ヒートシール時に熱と圧が強くかかるタブフィルムと電池タブとの当接領域における短絡の発生を防止することができる。また、貫通孔をフープ材の幅方向に大きく設け貫通孔の端縁を押圧してバリ潰し処理を施すことにより、バリ潰し処理が施されていない電池タブの切断面を減少させバリの発生を抑えることができる。

また、押圧されてバリ潰し処理が施された貫通孔の端縁である押圧部表面は耐食コート層により被覆されているため、バリ潰し処理を行なった後、耐食コート層を被覆する工程を切断前のフープ材の状態で連続して行なうことができる。このため、バリ潰し処理が施された押圧部表面が耐食コート層により被覆された電池タブを効率よく製造することができる。また、貫通孔の端縁を避けてフープ材を切断することにより、バリ潰し処理が施された押圧部を切断することなく電池タブを切り離すことができる。このため、切り離された電池タブの対向する外周２辺の一部に耐食コート層により被覆された押圧部表面が含まれる。したがって、タブフィルムとの密着性が良好となり、電池として、長期にわたり安定した密封性を維持することができる。

また本発明の第３の構成のフープ材は、メッキ層が所定幅で帯状に金属部材の長手方向に形成されていることを特徴とする。

この構成によると、所定幅のメッキ層が形成された電池タブを量産することができる。このとき、電池外装体から外部に突出する部分にメッキ層を形成することにより、電池タブの外部端子との接続部分に耐食性および溶接性を付与することができる。

また本発明の第４の構成のフープ材は、幅方向に２列に連結された電池タブを長手方向に複数連結してフープ材が構成され、貫通孔が幅方向に２列に連結された電池タブに対応するようにフープ材の幅方向に２箇所ずつ配置され、メッキ層がフープ材の幅方向両端部から形成されていることを特徴とする。

この構成によると、幅方向に２列に連結された電池タブに対応するように貫通孔をフープ材の幅方向に２箇所ずつ配置することにより、幅方向に設けた２箇所の貫通孔の間を通りながら長手方向にフープ材を切断することで、上記本発明第２の構成のフープ材と同一構成のフープ材を２列同時に作製することができる。これにより、上記本発明第２の構成のフープ材から作製される電池タブと同一効果を有する電池タブをさらに効率的に量産することができる。

また、メッキ層がフープ材の幅方向両端部から形成されていることにより、幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通りながら長手方向に切断することで、上記本発明第３の構成のフープ材と同一構成のフープ材を２列同時に作製することができる。これにより、上記本発明第３の構成のフープ材から作製される電池タブと同一効果を有する電池タブをさらに効率的に量産することができる。

また本発明の第５の構成の電池タブの製造方法は、長尺帯状の金属部材に長手方向に沿って所定間隔で貫通孔を複数設ける第１工程と、貫通孔の端縁を押圧してバリを潰す第２工程と、金属部材に耐食コート層を積層する第３工程と、貫通孔の端縁に形成された押圧部を避けながら、貫通孔を通り金属部材を幅方向に切断する第４工程とを有することを特徴とする。

この構成によると、長尺帯状の金属部材に長手方向に沿って所定間隔で貫通孔を複数設ける第１工程の後、貫通孔の端縁を押圧してバリを潰す第２工程を経て、貫通孔の端縁に形成された押圧部を避けながら、貫通孔を通り金属部材を幅方向に切断する第４工程を行なうことにより、押圧されてバリ潰し処理が施された貫通孔の端縁を対向する外周２辺の一部に含む帯状の電池タブを大量に製造することができる。このとき、第４工程において、貫通孔の端縁に形成された押圧部を避けながら、貫通孔を通り金属部材を幅方向に切断するため、押圧されてバリ潰し処理が施された貫通孔の端縁は切断されない。従って、バリ潰し処理を切断前の長尺帯状の金属部材にて連続して行なうことができ、バリ潰し処理が施された電池タブの製造効率を高めることができる。また、本発明による製造方法により製造された電池タブを電池外装体に挟持させてヒートシールする場合、電池タブの対向する外周２辺の一部に含まれる押圧部をタブフィルムとの当接領域に配すことにより、少なくともタブフィルムと電池タブとの当接領域における短絡の発生を防止することができる。また、貫通孔を長尺帯状の金属部材の幅方向に大きく設け貫通孔の端縁を押圧してバリ潰し処理を施すことにより、バリ潰し処理が施されていない電池タブの切断面を減少させバリの発生を抑えることができる。

また、金属部材に耐食コート層を積層する第３工程を行なうことにより、押圧されてバリ潰し処理が施された押圧部表面を耐食コート層により被覆することができる。このため、第２工程によりバリ潰し処理を行なった後、耐食コート層を被覆する第３工程を切断前の長尺帯状の金属部材に連続して行なうことができる。このとき、少なくとも押圧部表面が耐食コート層により被覆された電池タブを効率よく製造することができる。

また本発明の第６の構成の電池タブの製造方法は、第１工程において、金属部材の幅方向に２箇所設けた貫通孔を長手方向に所定間隔で複数設け、第２工程と第３工程の間に、金属部材の幅方向両端部から所定幅で長手方向にメッキ層を形成するメッキ処理工程を有し、第３工程と第４工程の間に、幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通りながら長手方向に金属部材を切断する切断工程を有することを特徴とする。

この構成によると、第２工程と第３工程の間に設けたメッキ処理工程により、金属部材の幅方向両端部から所定幅で長手方向にメッキ層を形成する。これにより、切断工程において幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通りながら金属部材を長手方向に切断したとき、幅方向の一端にメッキ層が形成された金属部材が２列同時に作成される。これにより、第４工程を経て、メッキ層が形成された電池タブをさらに効率的に量産することができる。

また、第３工程と第４工程の間に設けた切断工程において、幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通りながら金属部材を長手方向に切断したとき、端縁が押圧された貫通孔が長手方向に所定間隔で複数設けられた長尺帯状の金属部材を２列同時に作成することができる。以上より、第４工程を経て、上記本発明第５の構成の製造方法により製造される電池タブと同一効果を奏する電池タブをさらに効率的に量産することができる。

また本発明の第７の構成の電池タブの製造方法は、第１工程の前に、金属部材の幅方向両端部から所定幅で長手方向にメッキ層を形成するメッキ処理工程を有し、第１工程において、金属部材の幅方向に２箇所設けた貫通孔を長手方向に所定間隔で複数設け、第３工程と前記第４工程の間に、幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通りながら長手方向に金属部材を切断する切断工程を有することを特徴とする。

この構成によると、第１工程の前に設けたメッキ処理工程により、金属部材の幅方向両端部から所定幅で長手方向にメッキ層を形成する。これにより、切断工程において幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通りながら金属部材を長手方向に切断したとき、幅方向の一端にメッキ層が形成された金属部材が２列同時に作成される。これにより、第４工程を経て、メッキ層が形成された電池タブをさらに効率的に量産することができる。

また本発明の第８の構成の電池タブの製造方法は、メッキ処理工程において、金属部材の表裏面において、幅方向両端部から所定幅を除く領域にマスキング材を帯状に被覆し、金属部材をメッキ処理した後、マスキング材を除去しておこなうことを特徴とする。

この構成によると、金属部材の表裏面において、幅方向に２箇所設けた貫通孔の間を通り金属部材を長手方向に切断する際の切断部近傍をマスキング材で帯状に被覆することができる。これにより、メッキ処理時に、マスキング材の端部からメッキ溶液が侵入して長手方向の切断部近傍にメッキ層が付着するのを防ぐことができる。

さらに、金属部材の長手方向の切断部はメッキ処理工程がおこなわれた後に切断するため、金属部材の切断部端面にメッキ層が付着することはない。これにより、第４工程を経て作製された電池タブは対向する幅方向両端の一方には帯状のメッキ層が形成され、もう一方には端面を含めてメッキ層が形成されない。したがって、この方法により製造された電池タブのメッキ層が形成された一端を外装体外部に突出するように挟持し、メッキ層が形成されていない一端を外装体内部に配すことができる。これにより、外装体内部で電池タブのメッキ層が反応又は溶解し、電気的不具合が発生することを防ぐことができる。

以上のように、本発明によれば、外周に発生したバリを除去し、バリ除去した部分に耐食コート層を被覆した電池タブを効率よく製造することが可能であるとともに、電池外装体により先端が外部に突出するように当該電池タブにタブフィルムを介して挟持した電池を構成するとき、タブフィルムと電池タブ外周との当接領域において発生するバリによる短絡発生を防ぐことができる。

は、本発明の電池タブを用いたリチウムイオン電池の平面図である。は、本発明の電池タブを用いたリチウムイオン電池の斜視図である。は、本発明の電池タブの平面図である。は、本発明の電池タブの平面図である。は、図３のＡ−Ａ’における電池タブの断面図である。は、図４のＢ−Ｂ’における電池タブの断面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、本発明の電池タブの製造工程を示すフープ材の平面図である。は、従来の電池タブを外装体により挟持した状態を示す電池タブの断面図である。は、従来の電池タブを外装体により挟持した状態を示す電池タブの断面図である。

［第１実施形態］
以下、本発明を具体化した実施形態を、図面に基づいて詳細に説明する。図１は本実施形態に係る電池タブ２を備えるリチウムイオン電池１の平面図であり、図２は本実施形態に係る電池タブ２を備えるリチウムイオン電池１の全体斜視図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る電池タブ２を備えるリチウムイオン電池１は、リチウムイオン電池本体５及び外装体６から構成されており、外装体６に収納されたリチウムイオン電池本体５は、その周縁を密封することにより、防湿性が付与されている。

なお、図１に示されるリチウムイオン電池１を構成する外装体６は複数の層から成る積層構造を有しており、電池タブ２と外装体６の最内層との双方に熱接着性を有するタブフィルム７を介し、熱接着されている。ここで、タブフィルム７は例えば、繊維質シート又は多孔質シートを酸変性ポリオレフィン系樹脂で被覆したものがあり、この構成により、電池タブ２表面と外装体６間のシール強度は電解液に対して非常に安定したものとなる。なお、リチウムイオン電池１は図２に示すようなエンボス部が形成されたトレイ３とシート４とから成る外装体６を用いてリチウムイオン電池本体２を密封収納するエンボスタイプであるが、本発明による第１実施形態の電池タブ２を備えるリチウムイオン電池１は外装体６を袋状に形成したパウチタイプ等、いずれのタイプにも適用し得るものである。

なお、外装体６は、基材層、バリア層からなる金属層、最内層（ヒートシール層）からなり、これらの各層間に接着層を設け、ドライラミネート法、サンドイッチラミネート法、押出ラミネート法、熱ラミネート法等の方法でラミネートして積層したものである。

リチウムイオン電池本体５は、正極活物質及び正極集電体から成る正極と、負極活物質及び負極集電体から成る負極と、正極及び負極間に充填される電解質とを含むセル（いずれも図示せず）と、セル内の正極及び負極に接続されるとともに先端が外装体６の外部に突出する電池タブ２から構成されている。ここで、負極に接続された電池タブ２を負極電池タブ２ａとし、正極に接続された電池タブ２を正極電池タブ２ｂとし、これら負極電池タブ２ａおよび正極電池タブ２ｂは外装体６の対向する２辺からそれぞれ外部に突出している。

図３は負極電池タブ２ａの平面図であり、図４は正極電池タブ２ｂの平面図であり、図５は図３中のＡ−Ａ’における負極電池タブ２ａの断面図であり、図６は図４中のＢ−Ｂ’における正極電池タブ２ｂの断面図である。図３、図５に示すように、負極電池タブ２ａはその外周２辺とタブフィルム７との当接領域において、バリ潰し処理が施され押圧部２１ａが形成されている。このため、負極電池タブ２ａを電池外装体６に挟持させてヒートシールする場合、ヒートシール時に熱と圧が強くかかるタブフィルム７と負極電池タブ２ａ外周との当接領域において、短絡の発生が防止される。また、図５に示すように、負極電池タブ２ａは銅を主成分とする金属部材２２ａの表裏面及び側面にニッケルメッキ層２３ａが形成されている。ニッケルと比較して電気伝導性に優れる銅で負極電池タブ２ａの金属部材２２ａを構成することにより、電池タブの電気抵抗を抑え電気的エネルギーのロスを抑えることができる。また、銅と比較して耐電解液性及び耐食性に優れるニッケルメッキ層２３ａを負極電池タブ２ａ表面に配すことにより、負極電池タブ２ａの耐電解液性及び耐食性を向上させることができる。

また、図５に示すように押圧部２１ａ表面を含む負極電池タブ２ａ表面全体に耐食コート層２４ａが形成されている。これにより、負極電池タブ２ａは電解液と水分との反応により発生するフッ化水素によって腐食して、ヒートシール部が剥離するのを防止することができる。特に押圧部２１ａ表面にも耐食コート層２４ａが形成されているため、この領域におけるヒートシール部の剥離を防止することができる。

また、図４、図６に示すように正極電池タブ２ｂも負極電池タブ２ａと同様に外周２辺とタブフィルム７との当接領域においても、バリ潰し処理により押圧部２１ｂが形成されている。このため、当該領域において、短絡の発生を防ぐことができる。また、正極電池タブ２ｂはアルミニウムを主成分とする金属部材２２ｂで構成されるとともに、外装体６から外部に突出する部分において、金属部材２２ｂの表裏面及び側面にニッケルメッキ層２３ｂが形成されている。耐食性に優れるニッケルメッキ層２３ｂを正極電池タブ２ｂの外装体６から外部に突出する部分に配すことにより、正極電池タブ２ｂの外部端子との接続部分に耐食性および溶接性を付与することができる。また、ニッケルメッキ層２３ｂの厚みを厚く形成することにより、正極電池タブ２ｂの外部端子と接続する部分の耐食性および溶接性を向上させることができる。また、上記アルミ二ウムおよびニッケル以外の金属を組み合わせて正極電池タブ２ｂの特性を向上させることができる。

また、図６に示すように、負極電池タブ２ａと同様に正極電池タブ２ｂの押圧部２１ｂ表面を含む電池タブ２表面全体に耐食コート層２４ｂが形成されている。これにより、正極電池タブ２ｂは電解液と水分との反応により発生するフッ化水素によって腐食して、ヒートシール部が剥離するのを防止することができる。特に押圧部２１ｂ表面にも耐食コート層２４ｂが形成されているため、この領域におけるタブフィルム７との密封性を高めることができ、電解液の漏れを防止することができる。

次に、負極電池タブ２ａの製造方法について説明する。図７〜図１１は、長尺帯状の金属部材であるフープ材１０の一部を長手方向に沿って示した平面図である。

まず、図７に示すように表裏面および端面にニッケルメッキされた銅を主成分とする長尺帯状の金属部材であるフープ材１０を用意し、図８に示すように、長手方向に沿って所定間隔で貫通孔１１を複数設ける第１工程の後、図９に示すように、貫通孔１１の端縁を押圧してバリを潰す第２工程により、貫通孔１１の端縁に押圧部２１を形成し、図１０に示すように、メッキ処理を施したフープ材１０の全面に耐食コート層２４を積層する第３工程を行なう。そして図１１に示すように、貫通孔１１の端縁に形成された押圧部２１を避けながら、貫通孔１１を通る切断線２５に沿ってフープ材１０を幅方向に切断する第４工程を行なうことにより、図３に示すような、押圧されてバリ潰し処理が施された押圧部２１を対向する外周２辺の一部に含む帯状の負極電池タブ２aを大量に製造することができる。なお、切断線２５とはフープ材１０に予め形成された線ではなく、第４工程により切断が予定されている切断軌道を意味する。

このとき、第４工程において、貫通孔１１の端縁に形成された押圧部２１を避けながら、貫通孔１１を通り金属部材であるフープ材１０を幅方向に切断するため、押圧部２１は切断されない。このため、バリ潰し処理を切断前のフープ材１０に連続して行なうことができ、バリ潰し処理が施された負極電池タブ２ａの製造効率を高めることができる。なお、貫通孔１１を長尺帯状の金属部材の幅方向に大きく設け貫通孔１１の端縁を押圧してバリ潰し処理を施すことにより、バリ潰し処理が施されていない負極電池タブ２ａの切断面を減少させバリの発生を抑えることができる。

また、図１０に示すように長尺帯状の金属部材であるフープ材１０に耐食コート層２４を積層する第３工程を行なうことにより、押圧部２１表面を耐食コート層２４により被覆することができる。このため、耐食コート層２４を被覆する第３工程をフープ材１０の状態で連続して行なうことができ、バリ潰し処理が施された押圧部２１表面を耐食コート層２４により被覆した負極電池タブ２ａを効率よく製造することができる。

次に、正極電池タブ２ｂの製造方法について説明する。正極電池タブ２ｂの製造工程は負極電池タブ２ａとメッキされている部分が異なることを除いて同じであり、上記負極電池タブ２ａで示した図７〜図１１を援用して同じ部分については説明を省略する。

正極電池タブ２ｂは、図７に示すようにアルミニウムを主成分とする長尺帯状の金属部材の一方の端部のみに細巾状のニッケルメッキが施されたフープ材１０（図７ではメッキ部分を図示していない）を用意し、図８に示すように、長手方向に沿って所定間隔で貫通孔１１を複数設ける第１工程の後、図９に示すように、貫通孔１１の端縁を押圧してバリを潰す第２工程を経て貫通孔１１の端縁に押圧部２１を形成した後、図１０に示すように、フープ材１０の全面に耐食コート層２４を積層する第３工程を行ない、図１１に示すように、貫通孔１１の端縁に形成された押圧部２１を避けながら、貫通孔１１を通る切断線２５に沿ってフープ材１０を幅方向に切断する第４工程を行なう。これにより、図４に示すような、電池外装体から先端部が外部に突出する部分にニッケルメッキ層２３ｂが形成された帯状の正極電池タブ２ｂを大量に効率よく製造することができる。また、ニッケルメッキ層２３ｂの厚みを厚く形成することにより、外部端子と接続する部分における正極電池タブ２ｂの耐久性を向上させることができる。

次に、正極電池タブ２ｂ製造方法の変形例について説明する。図１２〜図１８は、長尺帯状の金属部材であるフープ材１０の一部を長手方向に沿って示した平面図である。上記負極電池タブ２ａで示した図７〜図１１を援用して同じ部分については同一符号を付して説明を省略する。また、この正極電池タブ２ｂの製造工程は負極電池タブ２ａとメッキされている部分が異なることを除いて同じであり、この製造方法の変形例を用いて負極電池タブ２ａを作製することも可能である。

まず、図１２に示すようにアルミニウムを主成分とする長尺帯状で、幅方向に電池タブを２列取り出すことが可能なフープ材１０を用意し、図１３に示す第１工程において、長手方向に沿って所定間隔で貫通孔１１を複数設ける。このとき、幅方向に電池タブを２列取り出せるように貫通孔１１もフープ材１０の幅方向に２箇所ずつ配置する。次に、図１４に示す第２工程により、貫通孔１１の端縁を押圧してバリを潰し、貫通孔１１の端縁に押圧部２１を形成する。そして、図１５に示すメッキ処理工程により、フープ材１０の幅方向両端部から所定幅で長手方向にニッケルメッキ層２３ｂを２列形成する。次に、図１６に示す第３工程により、メッキ処理を施したフープ材１０の全面に耐食コート層２４を積層する。なお、このとき耐食コート層２４はメッキ層２３ｂ上にも積層している。そして、切断工程において、図１６に示す切断予定線２６に沿って幅方向に２箇所設けた貫通孔１１の間を通りながらフープ材１０を長手方向に切断する。これにより、図１７に示す端縁が押圧された貫通孔１１が長手方向に所定間隔で複数設けられた長尺帯状のフープ材１０を２列同時に作成する。なお、切断予定線２６とはフープ材１０に予め形成された線ではなく、切断工程により切断が予定されている切断軌道を意味する。

次に、図１８に示す第４工程により、貫通孔１１の端縁に形成された押圧部２１を避けながら、貫通孔１１を通る切断線２５に沿ってフープ材１０を幅方向に切断することにより、図４に示すような、押圧されてバリ潰し処理が施された押圧部２１を対向する外周２辺の一部に含む帯状の正極電池タブ２ｂを大量に製造することができる。

このとき、図１５に示すメッキ処理工程は、フープ材１０の表裏面において、幅方向両端部から所定幅を除く領域にマスキング材を帯状に被覆し、フープ材１０をメッキ処理した後、マスキング材を除去して幅方向両端にニッケルメッキ層２３ｂを形成する。

従来、図１９に示すような幅方向から一列の電池タブを取り出すフープ材１０の表裏面において、幅方向一端から所定幅を除く領域にマスキング材を帯状に被覆し、フープ材をメッキ処理する場合、マスキング材の被覆領域にマスキング材の端部からメッキ溶液が侵入することがあった。これにより、フープ材１０のニッケルメッキ層２３ｂが形成された端部と対向する側の端面近傍にメッキ層が付着することがあった。

しかし、図１５に示すメッキ処理工程では、貫通孔１１の間を通り長手方向に切断する切断部（切断予定線２６で示す）近傍を帯状のマスキング材で被覆することが可能であり、メッキ処理時に、マスキング材の端部からメッキ溶液が侵入した場合でも、切断部（切断予定線２６で示す）近傍にまでメッキ溶液が侵入しメッキ層２３ｂが付着する可能性は低い。

さらに、フープ材１０の長手方向への切断工程はメッキ処理工程がおこなわれた後に行われるため、フープ材１０のメッキ層２３ｂが形成されていない方の端面にはメッキ層が付着することはない。これにより、第４工程を経て作製される正極電池タブ２ｂは、対向する幅方向両端の一方には帯状のメッキ層２３ｂが形成され、もう一方には端面を含めてメッキ層が形成されない。

したがって、図１、図２に示すように、この方法により製造された正極電池タブ２ｂをメッキ層２３ｂが形成された一端が外装体６外部に突出するように挟持してその挟持部分をヒートシールすることにより、メッキ層２３ｂが形成された部分が外装体６内部に配さず、外装体６内部で正極電池タブ２ｂのメッキ層２３ｂが反応又は溶解し、電気的不具合が発生することを防ぐことができる。

なお、メッキ処理工程において、使用されるマスキング材には帯状のマスキングテープの他に、マスキング溶液を所定形状に塗布し、メッキ処理後に除去しておこなうことも可能である。

また、負極電池タブ２ａ及び正極電池タブ２ｂに用いるフープ材１０は切断時及び貫通孔１１の形成時にバリが発生するのを抑えるため、及びマスキング材の被覆時にフープ材１０の撓みからメッキ液がマスキング領域に浸入するのを防ぐため、所定の硬度が求められる。例えば、正極電池タブ２ｂに用いるアルミニウムを主成分とするフープ材１０としてＡ１０５０−Ｈ２４を最適に用いることができる。フープ材１０として焼鈍調質材及び加工調質材のいずれのアルミニウム合金半硬質材を用いてもよいが、加工硬化材を焼鈍軟化させた焼鈍調質材は、完全焼鈍材を加工硬化させた加工調質材より伸びが大きく成形性に優れるので、フープ材１０として焼鈍調質材を用いることがより好ましい。なお、一般的に、アルミニウム合金半硬質材は、焼鈍調質材と加工調質材の２種があり、前者はＨ２Ｘ、後者はＨ１ＸとＪＩＳ表記され、比較的強度の高いＨ２４は代表的半硬質材としてフープ材１０に多用することができる。

次に、リチウムイオン電池１を構成する外装体６について詳細に説明する。最外層は、延伸ポリエステル又はナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロン樹脂としては、ポリアミド系樹脂、すなわち、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６，６とナイロン６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。

また、バリア層は、外装体６を通して外部からリチウムイオン電池の内部に特に水蒸気が進入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、及び加工適性（パウチ化、エンボス成形）を安定化し、かつ耐ピンホール性をもたせるために厚さ１５μｍ以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、または、無機化合物、例えば酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルム等も挙げられるが、バリア層としては、好ましくは１５μｍ〜１００μｍのアルミニウムである。

また、最内層としてはポリオレフィン系フィルムを用いる。特にポリプロピレンが好適に用いられるが、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンの単層または多層、または、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンのブレンド樹脂からなる単層または多層からなるフィルムとしても使用できる。

前記各タイプのポリプロピレン、すなわち、ランダムプロピレン、ホモプロピレン、ブロックプロピレンおよび、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンには、低結晶性のエチレンーブテン共重合体、低結晶性のプロピレンーブテン共重合体、エチレンとブテンとプロピレンの３成分共重合体からなるターポリマー、シリカ、ゼオライト、アクリル樹脂ビーズ等のアンチブロッキング剤（ＡＢ剤）、脂肪酸アマイド系のスリップ剤等を添加してもよい。

次に、本発明に係る電池タブの製造方法における第３工程により行なわれる耐食コート層について詳しく説明する。電池タブ２が連結されたフープ材１０に行なった耐食コート処理は、電池タブ２表面に複合皮膜層を形成するための処理である。

複合皮膜層は、リチウムイオン電池１の電解質と水分との反応で生成するフッ化水素（化学式：ＨＦ）に起因する電池タブ２表面の溶解、腐食を防止するとともに酸変性ポリオレフィン系樹脂との接着性（濡れ性）を向上させ、タブフィルム７と電池タブ２の剥離を防止するものである。しかし、電池タブ２にニッケル部材を用いる場合または表面にニッケルメッキ層２３を形成する場合、ニッケル板またはニッケルメッキ層２３の表面には、オイルの付着あるいは、ニッケルの酸化物が形成されていることが多い。そして、そのまま複合皮膜層を形成すると、ニッケル板またはニッケルメッキ層２３はタブフィルム７または外装体６の最内層であるヒートシール層との接着性が不安定となり、長期にわたる使用において剥離するおそれがある。その対策として、複合皮膜層の形成の前処理として、以下に述べる各種の前処理を行うことによって、前記剥離またはデラミネーションを防ぐことが可能となる。
＜化学的前処理＞

化学的前処理はアルカリ脱脂をした後、酸洗いにより中和してニッケル板またはニッケルメッキ層２３の表面への複合皮膜層の形成を確実にすることが望ましく、用いるアルカリおよび酸は以下の各物質を用いることができる。

化学的前処理として用いる酸性物質として具体的には、塩酸、硫酸、硝酸、クロム酸、フッ酸、リン酸、スルファミン酸などの無機酸、クエン酸、グルコン酸、シュウ酸、酒石酸、ギ酸、ヒドロオキシ酢酸、ＥＤＴＡ（エチレン・ジアミン・テトラ・アセティック・アッシド）およびその誘導体、チオグリコール酸アンモニウム等が挙げられる。

また、化学的前処理にアルカリ性物質を用いてもよく、具体的なアルカリ性物質としては、カセイソーダ（ＮａＯＨ）、ソーダ灰（Ｎａ₂ＣＯ₃）、重曹（ＮａＨＣＯ₃）、ボウ硝（Ｎａ₂ＳＯ₄・１０Ｈ₂Ｏ）、セスキ炭酸ソーダ（Ｎａ₂ＣＯ₃・ＮａＨＣＯ₃・２Ｈ₂Ｏ）などのソーダ塩類、オルソケイ曹（２Ｎａ₂Ｏ・Ｓ_IＯ₂、水分１０〜４０％）、メタケイ曹（２ＮＡ₂Ｏ・Ｓ_IＯ₂・９Ｈ₂Ｏ）、一号ケイ曹（Ｎａ₂Ｏ・２Ｓ_IＯ₂、水分４２〜４４％）、二号ケイ曹（Ｎａ₂Ｏ・３Ｓ_IＯ₂、水分６５％）等のケイ酸塩、第一リン酸ソーダ（ＮａＨ₂ＰＯ₄）、ピロリン酸ソーダ（Ｎａ₄Ｐ₂Ｏ₇）、第二リン酸ソーダ（Ｎａ₂ＨＰＯ₄）、ヘキサメタリン酸ソーダ｛（ＮａＰＯ₃）₆｝、第三リン酸ソーダ（Ｎａ₃ＰＯ₄）、トリポリリン酸ソーダ（Ｎａ₅Ｐ₃Ｏ₁₀）等のリン酸塩類が挙げられる。

複合皮膜層形成の化学的前処理は、前記の酸あるいはアルカリ物質の水溶液を用意して、該水溶液中にニッケル箔またはニッケル板を浸漬、または、前記水溶液をニッケル板またはニッケルメッキ層２３の表面にスプレイ、あるいはロールコート等の方法でコートした後、水洗いしてニッケル板またはニッケルメッキ層２３表面を清浄にした後乾燥して、ただちに複合皮膜層を形成する。
＜化学的処理＞

また、電池タブ２にニッケル部材を用いる場合または表面にニッケルメッキ層２３を形成する場合においては、化学的処理または物理的処理あるいはその組み合わせによる処理を施すことによって複合皮膜層のニッケル部材またはニッケルメッキ層２３への接着がより安定したものとなる。化学的処理は、ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面の脱脂と洗浄を目的とする処理であって、脱脂には、アルカリ処理と炭化水素処理がある。そして、洗浄には酸による洗浄とクロム酸洗浄がある。また、物理的処理は、ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面に対する複合皮膜層の接着性の向上のために行うもので、ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面を粗面化することにより複合皮膜層の接着性を向上させ、耐電解液性を向上する方法である。以下、具体的に説明する。

脱脂処理としてアルカリ物質を用いる場合、具体的にはオルソケイ酸ソーダ、メタケイ酸ソーダ、リン酸三ナトリウム、ピロリン酸四ナトリウム、セスキ炭酸ソーダ、炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム等を用いることができる。処理は前記物質の水溶液に浸漬する方法、前記水溶液を吹き付け、コーティング等をした後、酸洗浄または重クロム酸により洗浄し、更に純水により洗浄し乾燥する。酸洗浄に用いる具体的な物質と使用時の濃度（括弧内）は、塩酸（５％）、クエン酸（３）、硫酸（１０）、スルファミン酸（１０％）、リン酸（１５％）、ギ酸（２％）、シュウ酸（５％）等が利用できる。

脱脂処理として用いる炭化水素としては、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、酢酸エチル、べンゼン、トルエン、ヘキサン等である。脱脂後には、アルカリ脱脂の場合同様酸洗い後、純水による洗浄をすることが好ましい。
＜物理的処理＞

ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面に設ける複合皮膜層の接着を向上する方法として、ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面を表面研磨、フレーム処理、コロナ処理、オゾン処理、プラズマ処理の物理的処理を施すことが有効である。これらの方法はいずれもニッケルの表面を粗面化する方法である。この物理的処理は、複合皮膜層の形成の前に単独で処理してもよいが、前記化学処理との組み合わせによる処理をすることが好ましい。

以上に述べた化学的処理と物理的処理とは組合せて用いることができる。組み合わせの処理としては、以下のような手順が可能で、いずれもニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面に対してそれぞれいずれの具体的な方法を組合せてもよい。（１）脱脂処理→酸洗い→物理的処理（２）脱脂→物理的処理（３）洗浄→物理的処理

複合皮膜層を形成する前に、ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面を前記のいずれかの方法によって前処理して、オイルや酸化ニッケル皮膜等を除去後、表面を乾燥して、クロム酸塩の液を用い金属表面を化成処理することによって複合皮膜層が形成される。化成処理の方法は、クロム酸塩液にニッケルタブ材を浸漬する方法、タブ材にクロム酸塩液を吹き付ける方法、ロールコート法を用いて、タブ材にクロム酸塩液をコートする等の方法および／または物理的方法によって前処理をしてから端子材にクロム酸塩液を塗布乾燥して、タブの表裏面および側面に複合皮膜層を形成するものである。

複合皮膜層の形成に用いる処理液としては、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸からなる水溶液を用いる。ニッケル部材またはニッケルメッキ層２３表面に前記水溶液を塗布後、乾燥し、さらに、皮膜温度が１８０℃以上となる温度条件において焼付ける。クロムの塗布量は８〜１０ｍｇ/ｍ²（乾燥重量）程度が適当である。

脱脂処理後の電池タブ２への複合皮膜層を形成する方法は、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸からなる水溶液を浸漬法、シャワー法、ロールコート法等を用いてタブ材の全周に塗布乾燥し、さらに熱風、遠近赤外線の照射等により皮膜を硬化させる。望ましい皮膜の塗布量は、乾燥重量として、１０ｍｇ／ｍ²程度が望ましい。更に各成分別としては、前記複合皮膜層はアミノ化フェノール重合体が１〜２００ｍｇ／ｍ²、クロム付着量が０．５〜５０ｍｇ／ｍ²かつリン付着量が０．５〜５ｍｇ／ｍ²とすることが望ましい。

これらの耐食コート処理を、本発明に係る電池タブの製造方法における第３工程により行なうことで、リチウムイオン電池１の電解質と水分との反応で生成するフッ化水素（化学式：ＨＦ）に起因する電池タブ２表面の溶解、腐食を防止するとともに酸変性ポリオレフィン系樹脂との接着性（濡れ性）を向上させ、タブフィルム７と電池タブ２の剥離を防止することができる。なお、耐食コート処理は上記方法に限定されるわけではなく、電池タブ２にニッケル部材以外の金属部材を用いる場合またはニッケル以外の金属をメッキ処理する場合、それに対応する耐食コート処理を行なうことができる。

本発明の電池タブ製造方法により電池タブを製造することにより、エネルギー貯蔵用や電気自動車用の電源として好適な、耐久性、安全性の高い大型のリチウムイオン電池に用いることができる電池タブを安価で提供することができる。

１リチウムイオン電池
２、１０２電池タブ
２ａ負極電池タブ
２ｂ正極電池タブ
３パウチ
４シート
５リチウムイオン電池本体
６外装体
７タブフィルム
１０フープ材
１１貫通孔
２１押圧部
２１ａ押圧部（負極電池タブ）
２１ｂ押圧部（正極電池タブ）
２２金属部材
２２ａ金属部材（負極電池タブ）
２２ｂ金属部材（正極電池タブ）
２３ａメッキ層（負極電池タブ）
２３ｂメッキ層（正極電池タブ）
２４耐食コート層
２４ａ耐食コート層（負極電池タブ）
２４ｂ耐食コート層（正極電池タブ）
２５切断線
２６切断予定線
１０６外装体
１１５最外層（基材層）
１１６金属層
１１７最内層（ヒートシール層）
ｘバリ

Claims

電池外装体から先端部が外部に突出するように挟持され、
前記挟持部分にタブフィルムを介してヒートシールされる電池タブであって、
少なくとも前記電池タブ外周と前記タブフィルムとの当接領域において、前記電池タブ外周の端縁が押圧によるバリ潰し処理が施され、
少なくとも前記押圧部表面が耐食コート層により被覆されていることを特徴とする電池タブ。
請求項１に記載の電池タブが直列に複数連結された長尺帯状の金属部材であり、
隣接する前記電池タブを切断線に沿って切断し切り離すフープ材であって、
前記切断線上に貫通孔が形成され、
前記貫通孔の端縁は押圧されてバリ潰し処理が施され、
少なくとも前記押圧部表面は耐食コート層により被覆されていることを特徴とするフープ材。
メッキ層が所定幅で帯状に前記金属部材の長手方向に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のフープ材。
幅方向に２列に連結された前記電池タブを長手方向に複数連結して前記フープ材が構成され、
前記貫通孔が幅方向に２列に連結された前記電池タブに対応するように前記フープ材の幅方向に２箇所ずつ配置され、
前記メッキ層が前記フープ材の幅方向両端部から形成されていることを特徴とする請求項３に記載のフープ材。
長尺帯状の金属部材に長手方向に沿って所定間隔で貫通孔を複数設ける第１工程と、
前記貫通孔の端縁を押圧してバリを潰す第２工程と、
前記金属部材に耐食コート層を積層する第３工程と、
前記貫通孔の端縁に形成された押圧部を避けながら、前記貫通孔を通り前記金属部材を幅方向に切断する第４工程とを有することを特徴とする電池タブの製造方法。
前記第１工程において、前記金属部材の幅方向に２箇所設けた前記貫通孔を長手方向に所定間隔で複数設け、
前記第２工程と前記第３工程の間に、
前記金属部材の幅方向両端部から所定幅で長手方向にメッキ層を形成するメッキ処理工程を有し、
前記第３工程と前記第４工程の間に、
幅方向に２箇所設けた前記貫通孔の間を通りながら長手方向に前記金属部材を切断する切断工程を有することを特徴とする請求項５に記載の電池タブの製造方法。
前記第１工程の前に、
前記金属部材の幅方向両端部から所定幅で長手方向にメッキ層を形成するメッキ処理工程を有し、
前記第１工程において、前記金属部材の幅方向に２箇所設けた前記貫通孔を長手方向に所定間隔で複数設け、
前記第３工程と前記第４工程の間に、
幅方向に２箇所設けた前記貫通孔の間を通りながら長手方向に前記金属部材を切断する切断工程を有することを特徴とする請求項５に記載の電池タブの製造方法。
前記メッキ処理工程は、前記金属部材の表裏面において、前記幅方向両端部から所定幅を除く領域にマスキング材を帯状に被覆し、
前記金属部材をメッキ処理した後、
前記マスキング材を除去しておこなうことを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の電池タブの製造方法。