JP2010106558A - 鉄筋スペーサ - Google Patents

Abstract

【課題】１種類のサイズのものであっても型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定することを可能とする。
【解決手段】鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持する鉄筋スペーサであって、一部に鉄筋を挿入するための切り欠け部６を形成した多角形状の外周枠２と、上記外周枠２の内方にて多角形の中心からずれた位置に形成され、内側に鉄筋を嵌着する鉄筋嵌着部３と、上記外周枠２の切り欠け部６の縁から上記鉄筋嵌着部３に渡って形成され、鉄筋の挿入を案内する案内リブ４と、上記外周枠２と鉄筋嵌着部３とを連結して補強する補強リブ５と、を備えたものである。これにより、上記鉄筋嵌着部３回りに鉄筋スペーサ１の配置を変えることで、１種類のサイズの鉄筋スペーサ１であっても型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔（以下「被り」という）を保って鉄筋を保持する鉄筋スペーサに関し、詳しくは、１種類のサイズのものであっても型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定することができる鉄筋スペーサに係るものである。

従来のこの種の鉄筋スペーサは、一部に鉄筋挿入部を開放したリング状の外周枠と、その中心部にあって内側に鉄筋を嵌着する鉄筋嵌着部と、前記外周枠の鉄筋挿入部から前記鉄筋嵌着部に至る案内リブと、前記外周枠と鉄筋嵌着部とを連結して補強する繋リブとからなる丸型スペーサにおいて、前記外周枠の外周に波形リブを設けて成っていた。この丸型スペーサは、型枠の内側にて鉄筋の要所に装着され、その外周枠が上記型枠の内面に接触することで、該型枠の内面と鉄筋との間隔、即ち、被りを保つようになっていた（例えば、特許文献１参照）。
特開２０００−５４５６５号公報

しかし、上記従来の丸型スペーサにおいては、外周枠がリング状（真円）に形成されており、鉄筋嵌着部が上記リング状の外周枠の中心部に形成されていたので、型枠の内面と鉄筋との間隔（被り）は、同一サイズの丸型スペーサでは、一つの被りしか設定できないものであった。ところが、鉄筋コンクリート製品は、各種の製品に応じてコンクリートの肉厚は様々であり、各種の鉄筋コンクリート製品のサイズに合わせて、それぞれ被りを設定しなければならない。そのため、従来は、各種の鉄筋コンクリート製品のサイズに合わせて、数種類のサイズの丸型スペーサを用意する必要があり、効率的ではなかった。

また、従来の丸型スペーサは、特に材質について耐熱性を考慮していなかったので、例えば、硫黄の融点（119℃）以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成る鉄筋コンクリート製品を製造する際には、その丸型スペーサが硫黄の融点以上の温度で溶けてしまうことがあった。したがって、硫黄コンクリートから成る鉄筋コンクリート製品を製造する場合には、使用できないものであった。

そこで、本発明は、このような問題点に対処し、１種類のサイズのものであっても型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定することができる鉄筋スペーサを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明による鉄筋スペーサは、鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持する鉄筋スペーサであって、一部に鉄筋を挿入するための切り欠け部を形成した多角形状の外周枠と、上記外周枠の内方にて多角形の中心からずれた位置に形成され、内側に鉄筋を嵌着する鉄筋嵌着部と、上記外周枠の切り欠け部の縁から上記鉄筋嵌着部に渡って形成され、鉄筋の挿入を案内する案内リブと、上記外周枠と鉄筋嵌着部とを連結して補強する補強リブと、を備えたものである。

このような構成により、一部に鉄筋を挿入するための切り欠け部を形成した多角形状の外周枠の内方にて多角形の中心からずれた位置に形成された鉄筋嵌着部で内側に鉄筋を嵌着し、上記外周枠の切り欠け部の縁から上記鉄筋嵌着部に渡って形成された案内リブにより鉄筋の挿入を案内し、上記外周枠と鉄筋嵌着部とを連結する補強リブで全体を補強する。これにより、鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持する。

また、上記外周枠の外側面には、型枠の内面に当接する点状又は連続状の突起部を設けてもよい。これにより、上記外周枠の外側面に設けられた点状又は連続状の突起部によって、型枠の内面に当接して該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持する。

さらに、上記外周枠の各辺は、外方に向けて凸形の円弧状に形成されている。これにより、外方に向けて凸形の円弧状に形成された外周枠の各辺で、型枠の内面に当接して該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持する。

さらにまた、上記鉄筋コンクリート製品は、硫黄の融点以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成るものであってもよい。これにより、硫黄の融点以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成る鉄筋コンクリート製品の製造にも対応できる。

また、上記外周枠、鉄筋嵌着部、案内リブ及び補強リブ並びに突起部は、その材質が硫黄の融点以上の温度に対する耐熱性を有するものとしてもよい。これにより、硫黄の融点以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成る鉄筋コンクリート製品の製造にも使用できる。

請求項１に係る発明によれば、一部に鉄筋を挿入するための切り欠け部を形成した多角形状の外周枠の上記切り欠け部の縁から上記外周枠の内方の鉄筋嵌着部に渡って形成された案内リブにより鉄筋の挿入を案内し、上記外周枠の内方にて多角形の中心からずれた位置に形成された鉄筋嵌着部で内側に鉄筋を嵌着し、上記外周枠と鉄筋嵌着部とを連結する補強リブで全体を補強することができる。これにより、鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持することができる。この場合、上記鉄筋嵌着部は、外周枠の内方にて多角形の中心からずれた位置に形成されているので、上記外周枠の各辺の外側面から鉄筋嵌着部までの距離が一様ではなく、それぞれ異なったものとなる。したがって、上記鉄筋嵌着部回りに鉄筋スペーサの配置を変えることで、１種類のサイズの鉄筋スペーサであっても型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定することができる。このことから、１種類のサイズの鉄筋スペーサで各種の鉄筋コンクリート製品のサイズに対応でき、効率的である。

また、請求項２に係る発明によれば、外周枠の外側面に設けられた点状又は連続状の突起部によって、型枠の内面に当接して該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持することができる。これにより、上記外周枠の突起部により、型枠の内面との接触面積を小さくして、鉄筋コンクリート製品の表面に露出する鉄筋スペーサの面積を小さくすることができる。したがって、製品としての外観を向上することができる。

さらに、請求項３に係る発明によれば、外方に向けて凸形の円弧状に形成された外周枠の各辺で、型枠の内面に当接（点接触）して該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持することができる。これにより、上記凸形の円弧状に形成された外周枠の各辺により、型枠の内面との接触面積を小さくして、鉄筋コンクリート製品の表面に露出する鉄筋スペーサの面積を小さくすることができる。したがって、製品としての外観を向上することができる。

さらにまた、請求項４に係る発明によれば、硫黄の融点以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成る鉄筋コンクリート製品の製造にも対応することができる。

また、請求項５に係る発明によれば、硫黄の融点以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成る鉄筋コンクリート製品の製造にも使用できる。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明による鉄筋スペーサの実施形態を示す平面図である。この鉄筋スペーサ１は、鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔（以下「被り」という）を保って鉄筋を保持するもので、外周枠２と、鉄筋嵌着部３と、案内リブ４と、補強リブ５とを備えて成り、全体が例えばプラスチックで製造されている。

上記外周枠２は、鉄筋スペーサ１の外形及びその大きさを決めるもので、一部に鉄筋を挿入するための切り欠け部６が形成され、全体の平面形状が多角形に形成されている。図１においては、上記外周枠２は、四角形の枠状に形成されている。なお、外周枠２の四角形の各辺は直線状に形成され、四つの角部には丸味がつけられている。また、上記外周枠２の四角形は、正方形又は長方形の何れであってもよい。

上記外周枠２の内方には、鉄筋嵌着部３が設けられている。この鉄筋嵌着部３は、上記外周枠２の内方にてその内側に鉄筋を嵌着するもので、一部に鉄筋の挿入口を有する嵌着孔７が形成され、上記四角形の中心から何れかの方向にずれた（偏心した）位置に形成されている。

上記外周枠２の切り欠け部６の縁から上記鉄筋嵌着部３に渡って、案内リブ４が形成されている。この案内リブ４は、上記外周枠２の外方から鉄筋嵌着部３への鉄筋の挿入を案内するもので、上記外周枠２の切り欠け部６の縁と上記鉄筋嵌着部３の嵌着孔７の挿入口との間を結んでおり、２本の案内リブ４が上記鉄筋嵌着部３へ向けてＶ字状に配置されている。なお、上記２本の案内リブ４は、上記鉄筋嵌着部３と外周枠２の何れか一つの辺の中間部とを連結するように設けられている。

そして、上記外周枠２と鉄筋嵌着部３との間は、補強リブ５で連結されている。この補強リブ５は、上記外周枠２と鉄筋嵌着部３とを連結して鉄筋スペーサ１の全体を補強するもので、上記鉄筋嵌着部３と上記外周枠２の各辺の中間部とを連結するように設けられている。

このように構成された鉄筋スペーサ１において、鉄筋嵌着部３が外周枠２の内方にて四角形の中心からずれた位置（図１においては、左下に偏っている）に形成されているので、上記外周枠２の各辺の外側面から鉄筋嵌着部３までの距離が一様ではなく、図１において、例えば四角形の四つの辺の外側面からそれぞれ距離ａ，ｂ，ｃ，ｄとなる。したがって、１種類のサイズの鉄筋スペーサ１であっても、型枠内に配置する鉄筋スペーサ１の向きによって、型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定できる。例えば、鉄筋嵌着部３を中心にして９０度ずつ回転させて鉄筋スペーサ１を配置することにより、四通りの被りが設定可能となる。この被りは、コンクリートの強度と、該コンクリート内に埋設する鉄筋の配置、数等との組み合わせにより、最適な値を選ぶようにする。

図２は、鉄筋スペーサ１の第２の実施形態を示す平面図である。この実施形態は、上記外周枠２の外側面に、点状の突起部８を設けたものである。この点状の突起部８は、外周枠２の外側面にて型枠の内面に当接するもので、適宜の間隔で配置された台形ブロック状又は半球状等に形成されている。このとき、上記点状の突起部８は、外周枠２の外側面に外向きに突出しているので、各辺の外側面から鉄筋嵌着部３までの距離は、図１に示す距離ａ，ｂ，ｃ，ｄよりも大きくなり、例えば距離ａ’，ｂ’，ｃ’，ｄ’となる。この実施形態の場合は、上記外周枠２の突起部８により、型枠の内面との接触面積を小さくして、鉄筋コンクリート製品の表面に露出する鉄筋スペーサ１の面積を小さくすることができる。

図３は、鉄筋スペーサ１の第３の実施形態を示す平面図である。この実施形態は、上記外周枠２の外側面に、連続状の突起部９を設けたものである。この連続状の突起部９は、外周枠２の外側面にて型枠の内面に当接するもので、図４に示すように、外周枠２の外側面を取り囲むように設けられた波板状に形成されている。或いは、外周枠２の外側面を取り囲むように設けられた薄板状のものであってもよい。この場合も、上記連続状の突起部９は、外周枠２の外側面に外向きに突出しているので、各辺の外側面から鉄筋嵌着部３までの距離は、図１に示す距離ａ，ｂ，ｃ，ｄよりも大きくなり、上記突起部８と突起部９の高さが同じ場合は図２と同様に、例えば距離ａ’，ｂ’，ｃ’，ｄ’となる。この実施形態の場合も、上記外周枠２の突起部９により、型枠の内面との接触面積を小さくして、鉄筋コンクリート製品の表面に露出する鉄筋スペーサ１の面積を小さくすることができる。

図５は、図３に示す鉄筋スペーサ１を用いて鉄筋に対して異なる被りを設定する状態を示す説明図である。図５（ａ）は、図示省略の型枠内にて、外周枠２の切り欠け部（鉄筋挿入口）６を右側に向けて鉄筋スペーサ１を配置したもので、その右側に位置する型枠の内面からの被りはａ’となり、左側に位置する型枠の内面からの被りはｃ’となる。図５（ｂ）は、同図（ａ）の鉄筋スペーサ１を鉄筋嵌着部３回りに左向きに９０度回転して外周枠２の切り欠け部６を上側に向けて配置したもので、その右側に位置する型枠の内面からの被りはｄ’となり、左側に位置する型枠の内面からの被りはｂ’となる。同様にして、上記鉄筋スペーサ１を更に左向きに９０度ずつ回転して配置することにより、更に２種類の被りを設定することができ、１種類のサイズの鉄筋スペーサ１であっても合計４種類の被りを設定できる。

図６は、鉄筋スペーサ１の第４の実施形態を示す平面図である。この実施形態は、上記外周枠２の各辺を、外方に向けて凸形の円弧状に形成したものである。すなわち、外周枠２の各辺が、所定の半径を有して外方に向けて緩やかに湾曲する円弧状に形成されている。このとき、例えば右側に位置する内型枠１０の内面に接触する外周枠２は点接触となり、左側に位置する外型枠１１の内面に接触する外周枠２も点接触となる。この実施形態の場合は、上記円弧状に形成された外周枠２の各辺により、型枠１０，１１の内面との接触面積を小さくして、鉄筋コンクリート製品の表面に露出する鉄筋スペーサ１の面積を小さくすることができる。なお、鉄筋コンクリート製品がコンクリートパイプである場合、外型枠１１の内面の曲率半径によっては、鉄筋スペーサ１の外周枠２が外型枠１１の内面に面接触することがある。

また、図６に示す鉄筋スペーサ１は、外周枠２の一部に形成された切り欠け部６が、多角形（四角形）の一つの角部に位置している。この場合は、上記外周枠２と鉄筋嵌着部３とを連結する補強リブ５は、外周枠２の各辺の中間部に向けて十字状に伸びている。

ここで、図６に示す鉄筋スペーサ１を用いて鉄筋に対して異なる被りを設定する状態を説明する。図６（ａ）は、内型枠１０と外型枠１１とで形成されるキャビティ内にて、外周枠２の切り欠け部（鉄筋挿入口）６を右斜め上に向けて鉄筋スペーサ１を配置したもので、その右側に位置する内型枠１０の内面からの被りはｅとなり、左側に位置する外型枠１１の内面からの被りはｆとなる。図６（ｂ）は、同図（ａ）の鉄筋スペーサ１を鉄筋嵌着部３回りに右向きに９０度回転して外周枠２の切り欠け部６を右斜め下に向けて配置したもので、その右側に位置する内型枠１０の内面からの被りはｈとなり、左側に位置する外型枠１１の内面からの被りはｇとなる。同様にして、上記鉄筋スペーサ１を更に右向きに９０度ずつ回転して配置することにより、更に２種類の被りを設定することができ、１種類のサイズの鉄筋スペーサ１であっても合計４種類の被りを設定できる。

図７は、上記のように構成された鉄筋スペーサ１の使用状態を示す説明図であり、推進管と呼ばれるコンクリートパイプを製造する際に、内型枠１０と外型枠１１との間に図６に示す鉄筋スペーサ１を配置した状態を、上記内型枠１０及び外型枠１１をその長手方向に直交する面で切断して示すものである。上記内型枠１０と外型枠１１との間のキャビティ内には、長手方向に直線状に伸びる主筋としてのたて筋１２が複数本配置されると共に、円周方向に螺旋状に伸びるらせん筋１３が上記キャビティの長手方向に沿って配置されている。この場合、上記たて筋１２は、らせん筋１３の円周方向にて所定の間隔をおいて配置され、該らせん筋１３に溶接等で固定されている。さらに、図７の実施例においては、上記らせん筋１３の円周方向にて約９０度ずつ離れた４箇所に、補強筋１４が長手方向に直線状に配置されて該らせん筋１３に溶接等で固定されている。

このような状態で、図７において、本発明の鉄筋スペーサ１を、上記補強筋１４のそれぞれに取り付けて内型枠１０と外型枠１１との間に配置する。この場合、図６に示す外周枠２の切り欠け部（鉄筋挿入口）６を上記補強筋１４に側方からあてがって押し付けることにより、案内リブ４，４の案内によって補強筋１４が鉄筋嵌着部３内に嵌着される。これにより、上記鉄筋スペーサ１により、上記内型枠１０及び外型枠１１の内側に該型枠の内面から所定の間隔（被り）を保って鉄筋１２，１３，１４を保持することができる。このようにして上記内型枠１０及び外型枠１１の内側に鉄筋１２，１３，１４を保持した状態で、該内型枠１０と外型枠１１との間のキャビティ内にコンクリートを充填して、鉄筋コンクリート製品を成型する。

なお、図７においては、鉄筋スペーサ１を補強筋１４に取り付けた場合を示したが、本発明はこれに限られず、鉄筋コンクリート製品の種類、サイズ等に応じて、たて筋１２又はらせん筋１３に取り付けてもよい。また、図７においては、内型枠１０と外型枠１１との間に図６に示す鉄筋スペーサ１を配置した例を示したが、図１、図２又は図３に示す鉄筋スペーサ１も同様に使用することができる。

図８は、鉄筋スペーサ１の第５の実施形態を示す平面図である。この実施形態は、外周枠２の平面形状を五角形としたものであり、その他の部分は図１〜図３の実施形態と基本的に同じである。ここで、図８に示す外周枠２は、正五角形ではなく、各辺の長さが異なる歪な五角形とされている。そして、鉄筋嵌着部３は、上記外周枠２の内方にて五角形の中心から何れかの方向にずれた位置に形成されている。

図８に示す鉄筋スペーサ１において、鉄筋嵌着部３が外周枠２の内方にて五角形の中心からずれた位置（図８においては、右下に偏っている）に形成されているので、上記外周枠２の各辺の外側面から鉄筋嵌着部３までの距離が一様ではなく、図８において、例えば五角形の五つの辺の外側面からそれぞれ距離ｍ，ｎ，ｏ，ｐ，ｑとなる。したがって、１種類のサイズの鉄筋スペーサ１であっても、型枠内に配置する鉄筋スペーサ１の向きによって、型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定できる。例えば、鉄筋嵌着部３を中心にして約７２度ずつ回転させて鉄筋スペーサ１を配置することにより、五通りの被りが設定可能となる。

なお、図８においては、外周枠２の平面形状を歪な五角形としたが、これに限られず、鉄筋嵌着部３を上記外周枠２の内方にて五角形の中心からずれた位置に形成するならば、正五角形であってもよい。

図９は、鉄筋スペーサ１の第６の実施形態を示す平面図である。この実施形態は、外周枠２の平面形状を三角形としたものであり、その他の部分は図１〜図３の実施形態と基本的に同じである。ここで、図９に示す外周枠２は、正三角形とされている。そして、鉄筋嵌着部３は、上記外周枠２の内方にて正三角形の中心から何れかの方向にずれた位置に形成されている。

図９に示す鉄筋スペーサ１において、鉄筋嵌着部３が外周枠２の内方にて正三角形の中心からずれた位置（図９においては、右下に偏っている）に形成されているので、上記外周枠２の各辺の外側面から鉄筋嵌着部３までの距離が一様ではなく、図９において、例えば正三角形の三つの辺の外側面からそれぞれ距離ｘ，ｙ，ｚとなる。したがって、１種類のサイズの鉄筋スペーサ１であっても、型枠内に配置する鉄筋スペーサ１の向きによって、型枠の内側に保持する鉄筋に対して異なる被りを設定できる。例えば、鉄筋嵌着部３を中心にして１２０度ずつ回転させて鉄筋スペーサ１を配置することにより、三通りの被りが設定可能となる。

なお、図９においては、外周枠２の平面形状を正三角形としたが、これに限られず、鉄筋嵌着部３を上記外周枠２の内方にて三角形の中心からずれた位置に形成するならば、各辺の長さが異なる歪な三角形であってもよい。

以上の説明においては、鉄筋スペーサ１の材質は例えばプラスチックとしたが、本発明はこれに限らず、型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持することができるものならば、他の材質（例えば、金属又は木材等）であってもよい。その中で、特に一例として、硫黄の融点（119℃）以上の温度に対する耐熱性を有する材質としてもよい。このような材質としては、ナイロン66から成る耐熱プラスチックがある。ナイロン66は、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸を原料とし、融点が264℃である。

上述のナイロン66から成る耐熱プラスチックで鉄筋スペーサ１を製造すると、当然のことながら、前記外周枠２、鉄筋嵌着部３、案内リブ４及び補強リブ５並びに突起部８，９等は、硫黄の融点（119℃）以上の温度に対する耐熱性を有するものとなる。したがって、上記鉄筋スペーサ１をナイロン66から成る耐熱プラスチックで製造したものにおいては、鉄筋コンクリート製品が、硫黄の融点（119℃）以上の設定温度範囲（例えば、120〜150℃程度）内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成る場合でも、その製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持するのに使用することができる。

ここで、上記硫黄含有資材について説明する。この硫黄含有資材は、常温では固体でありおよそ119〜159℃で溶融するという硫黄の性質を利用して、119℃以上の設定温度範囲内に加熱して溶融させた硫黄に砂や砂利、石炭灰等を混合して、およそ119〜159℃を保持しながら練り混ぜ、これを冷却硬化させて製造した硫黄固化体と呼ばれるものである。又は、同様に加熱して溶融させた硫黄と、この溶融硫黄を変性する硫黄改質剤とを混合して改質硫黄を製造し、この改質硫黄に砂や砂利、石炭灰等を混合して、上記と同様に加熱しながら練り混ぜ、これを冷却硬化させて製造した改質硫黄固化体と呼ばれるものである。すなわち、硫黄含有資材の中には、上記硫黄固化体と改質硫黄固化体とを含むものであり、以下において、単に硫黄固化体と表記した場合は、改質硫黄固化体を含んだ意味であるとする。

上記改質硫黄固化体について更に詳細に説明する。改質硫黄固化体は、硫黄と、硫黄改質剤と、微細粉と、骨材とを原料として製造される。まず、溶融した硫黄と硫黄改質剤とを混合して改質硫黄を製造する。硫黄は、通常の単体硫黄であり、例えば天然産、又は石油や天然ガスの脱硫によって生成した硫黄等が挙げられる。硫黄改質剤は、溶融硫黄を変性、例えば硫黄を重合することによって改質する。この硫黄改質剤としては、硫黄を重合し得る化合物であればよく、例えば炭素数４〜２０のオレフィン系炭化水素又はジオレフィン系炭化水素、具体的には、リモネン、ピネン等の環状オレフィン系炭化水素、スチレン、ビニルトルエン、メチルスチレン等の芳香族炭化水素、ジシクロペンタジエン（DCPD）及びそのオリゴマ−、シクロペンタジエン、テトラハイドロインデン（THI）、ビニルシクロヘキセン、ビニルノルボルネン、エチリデンノルボルネン、シクロオクタジエン等のジエン系炭化水素等の１種又は２種以上との混合物が挙げられる。上記硫黄と硫黄改質剤との混合は、硫黄が溶融した状態、すなわち119〜159℃、好ましくは120〜150℃の温度で行われる。

前記改質硫黄は、硫黄と硫黄改質剤とを溶融混合することで得ることができるが、このときの硫黄改質剤の使用割合は、硫黄と硫黄改質剤との合計量に対して、通常0.1〜30質量％、特に1.0〜20質量％の割合が好ましい。得られた改質硫黄は、所定の温度（例えば150℃）に加温された微細粉と混合されて改質硫黄中間資材とされる。微細粉としては、石炭灰、珪砂、シリカヒューム、ガラス粉末、燃料焼却灰、電気集塵灰及び貝殻粉砕物のうち１種又は２種以上を選択すればよい。

上記得られた改質硫黄中間資材は、溶融状態を保つことのできる温度（例えば130〜140℃）に保持された状態で、例えば130〜140℃程度に加温された骨材と混合される。この骨材は、骨材として使用可能であれば特に限定されず、一般にコンクリートで用いられる骨材を使用できる。このような骨材としては、例えば、天然石、砂、れき、硅砂、鉄鋼スラグ、フェロニッケルスラグ、銅スラグ、金属の製造時に生成される副成物、溶融スラグ類、貝殻及びこれらの混合物等からなる群より選択される１種又は２種以上が挙げられる。上記の改質硫黄中間資材と骨材とを、例えば混練装置を用いて混合することによって改質硫黄資材が製造され、これを冷却して固化させることで改質硫黄固化体が製造される。このような改質硫黄固化体は、例えば特許第４００７９９７号公報に記載された改質硫黄固化体製造システムを使用して製造することができる。

本発明による鉄筋スペーサの実施形態を示す平面図である。 上記鉄筋スペーサの第２の実施形態を示す平面図である。 上記鉄筋スペーサの第３の実施形態を示す平面図である。 図３に示す鉄筋スペーサの斜視図である。 図３に示す鉄筋スペーサを用いて鉄筋に対して異なる被りを設定する状態を示す説明図である。 上記鉄筋スペーサの第４の実施形態を示す平面図である。 上記鉄筋スペーサの使用状態を示す説明図である。 上記鉄筋スペーサの第５の実施形態を示す平面図である。 上記鉄筋スペーサの第６の実施形態を示す平面図である。

符号の説明

１…鉄筋スペーサ
２…外周枠
３…鉄筋嵌着部
４…案内リブ
５…補強リブ
６…切り欠け部
８…点状の突起部
９…連続状の突起部
１０…内型枠
１１…外型枠
１２…たて筋
１３…らせん筋
１４…補強筋

Claims (5)

1. 鉄筋コンクリート製品を型枠により成型する際に、上記型枠の内側に該型枠の内面から所定の間隔を保って鉄筋を保持する鉄筋スペーサであって、
   一部に鉄筋を挿入するための切り欠け部を形成した多角形状の外周枠と、
   上記外周枠の内方にて多角形の中心からずれた位置に形成され、内側に鉄筋を嵌着する鉄筋嵌着部と、
   上記外周枠の切り欠け部の縁から上記鉄筋嵌着部に渡って形成され、鉄筋の挿入を案内する案内リブと、
   上記外周枠と鉄筋嵌着部とを連結して補強する補強リブと、
   を備えたことを特徴とする鉄筋スペーサ。
2. 上記外周枠の外側面には、型枠の内面に当接する点状又は連続状の突起部を設けたことを特徴とする請求項１記載の鉄筋スペーサ。
3. 上記外周枠の各辺は、外方に向けて凸形の円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の鉄筋スペーサ。
4. 上記鉄筋コンクリート製品は、硫黄の融点以上の設定温度範囲内に加熱して溶融状態の硫黄含有資材を冷却硬化させて成型した硫黄コンクリートから成るものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の鉄筋スペーサ。
5. 上記外周枠、鉄筋嵌着部、案内リブ及び補強リブ並びに突起部は、その材質が硫黄の融点以上の温度に対する耐熱性を有するものであることを特徴とする請求項４記載の鉄筋スペーサ。

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