JP2010099969A - 転写箔の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】半硬化状態のハードコート層を形成する場合であっても不良を発生することなく生産量を容易に調整することができ、且つハードコート層と加飾層との間の密着性を向上することができる転写箔の製造方法を提供する。
【解決手段】支持シート１の一面に離型層２、ハードコート層３、加飾層４、接着層５がこの順に積層して転写箔を製造する際、支持シート１の一面に離型層２が形成された基体シート６を搬送しながら、この基体シート６の一面にハードコート層３、加飾層４、接着層５を順次積層して形成する。このため、転写箔を製造する際、ハードコート層３の形成後、速やかに加飾層４、接着層５を形成することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂成形品を成形する際、インモールド成形により前記樹脂成形品にハードコート層及び加飾層を転写するため使用される転写箔の製造方法に関する。

樹脂成形品の表面に装飾を施すための加飾層４を形成すると共に更にその外面に耐久性向上（傷付き防止、耐薬品性向上等）のためのハードコート層３を形成するにあたり、転写箔が用いられている。転写箔は、例えば図４に示すように支持シート１の一面に離型層２、ハードコート層３、加飾層４、接着層５を、この順に積層成形して構成される。

この転写箔を樹脂成形品の成型時に金型内のキャビティ内面の所定位置に配置しておき、インモールド成型により樹脂成形品の表面に一体的に密着させる。この転写箔から支持シート１を離型層２ごと引き剥がすことにより、樹脂成形品の表面に接着層５を介して加飾層４が設けられ、更にその外面にハードコート層３が形成される。

このような転写箔を使用して樹脂成形品のインモールド成型を行うに際し、転写箔は樹脂成形品の表面形状に容易に追随する必要があり、このため転写箔には一定の柔軟性が要求される。しかし、ハードコート層３は硬度が高いことから転写箔全体の剛性が高くなり、このため転写箔は柔軟性に劣り、成型時にひび割れが生じたり、樹脂成形品の表面の凹凸に追従できなくなってしまう。このため、例えばハードコート層３を紫外線硬化性樹脂で形成すると共に、転写箔におけるハードコート層３では紫外線硬化性樹脂の硬化反応を完全には進行させずに半硬化状態としておくことで転写箔の柔軟性を確保しておき、樹脂成形品のインモールド成型後、この樹脂成形品の外面に設けられたハードコート層３に紫外線を照射することでハードコート層３を完全に硬化させてこのハードコート層３の硬度を向上することが行われている。

このような転写箔の製造にあたり、通常は予め支持シート１の一面に離型層２、ハードコート層３が順次形成された基体シート６’を用意し、この基体シート６’の一面に更に加飾層４、接着層５を順次積層して形成している。

しかし、上記方法で転写箔を製造すると、基体シート６’におけるハードコート層３は上記のように半硬化状態であるので保存安定性が悪く、このため、基体シート６’を長期間放置しているとハードコート層３が白濁する等の不良や、ハードコート層３の上に加飾層４を設ける場合のハードコート層３と加飾層４との間の密着性が低下するなどの不良が発生してしまう。このような不良を避けるためには、基体シート６’を長期間放置することなく速やかに転写箔の製造に供する必要があるが、この場合は転写箔の生産量の調整に支障をきたすという問題がある。また基体シート６’において、ハードコート層３の上にアンカー層７を形成することでハードコート層３を保護し、保存安定性や加飾層４との密着性を確保することもなされているが、この場合は製造工程の煩雑化や生産コストの増大を招くという問題がある。
特許第２７７９５９０号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、半硬化状態のハードコート層を形成する場合であっても不良を発生することなく生産量を容易に調整することで生産コストの低減を図ることができ、且つハードコート層と加飾層との間の密着性を向上することができる転写箔の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る転写箔の製造方法は、支持シート１の一面に離型層２、ハードコート層３、加飾層４、接着層５がこの順に積層して形成された転写箔の製造方法であって、支持シート１の一面に離型層２が形成された基体シート６を搬送しながら、この基体シート６の一面にハードコート層３、加飾層４、接着層５を連続的に順次積層して形成することを特徴とする。このため、転写箔を製造する際、ハードコート層３の形成後、速やかに加飾層４、接着層５を形成することができる。

本発明においては、ハードコート層３をスクリーン印刷法で形成することが好ましい。この場合、充分な厚みを有するハードコート層３を効率よく形成することができ、ハードコート層３、加飾層４、接着層５を順次形成することが容易となる。

本発明によれば、転写箔を製造する際、ハードコート層３のみが形成されて加飾層４、接着層５が形成されない状態が長期間放置されることを防止して、ハードコート層３が白濁する等の不良や、ハードコート層３と加飾層４との間の密着性が低下するなどの不良の発生を抑制することができると共に、転写箔にアンカー層７を形成する必要をなくすことができ、不良の発生を防止しながら生産量の調整を行うことが容易なものとなる。また、このような不良発生を防止しつつ、ハードコート層３の形成位置、厚み等の仕様変更を容易に行うことができるようになる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。

転写箔は、図３に示すように、支持シート１の一面に離型層２、ハードコート層３、加飾層４、接着層５がこの順に積層した構造を有する。支持シート１は、樹脂成形品に転写されるハードコート層３及び加飾層４を支持する機能を有し、ハードコート層３及び加飾層４がインモールド成型により樹脂成形品に転写された後は、ハードコート層３から剥離される。離型層２はハードコート層３と支持シート１との間の密着性を調整してハードコート層３からの支持シート１の剥離性を確保するために設けられる。ハードコート層３及び加飾層４は前記の通りインモールド成型により樹脂成形品に転写されるものであり、加飾層４は樹脂成形品の表面を装飾するために設けられ、ハードコート層３は樹脂成形品の外面を覆うことで樹脂成形品の耐久性向上（傷付き防止、耐薬品性向上等）を図るために設けられる。接着層５は、樹脂成形品と、この樹脂成形品にインモールド成型により転写された加飾層４との間の密着性を維持するために設けられる。

図１に、転写箔の製造工程を示す。この製造工程には、基体シート６の搬送方向に沿って始端側から順に繰出機８、ハードコート層形成部９、加飾層形成部１０、接着層形成部１１、巻取機１３が設けられている。以下、単に始端側、及び終端側と表記する場合は、基体シート６の搬送方向に沿った製造工程の始端側、及び終端側を意味するものとする。

繰出機８には長尺な基体シート６がロール状に巻回されており、この基体シート６のロールが回転すると、繰出機８から基体シート６が繰り出されて、この基体シート６の長手方向に沿って搬送される。

ハードコート層形成部９、加飾層形成部１０、接着層形成部１１は、それぞれ基体シート６の一面にハードコート層３、加飾層４、接着層５を形成するために設けられている。

巻取機１３は、基体シート６が前記ハードコート層形成部９、加飾層形成部１０、接着層形成部１１を順次通過することで作製された転写箔を、ロール状に巻き取る。

ハードコート層形成部９としては、基体シート６の一面にスクリーン印刷法によりハードコート層３を形成する装置が設けられる。ハードコート層形成部９には、図２にも示すように、基体シート６の搬送方向に沿って、印刷部１４、加熱部１５、硬化部１６が順次設けられている。

印刷部１４は印刷台１８とその上方に配されたスクリーン版１７とで構成される。基体シート６が印刷部１４を通過する際、この基体シート６は前記印刷台１８とスクリーン版１７との間を通過するように搬送される。

加熱部１５は印刷部１４の終端側に設けられている。この加熱部１５はヒータを備える加熱炉で構成される。この加熱部１５の始端側には印刷部１４を通過した基体シート６が上方から下方に向けて導入される。加熱部１５内には複数の支持ローラ２２が設けられており、加熱部１５内に導入された基体シート６が前記複数の支持ローラ２２で順次支持されることで、この基体シート６の搬送方向が加熱部１５内を上下に蛇行するように制御されている。この複数の支持ローラ２２のうち、少なくとも始端側の１又は２個の支持ローラ２２として、外面から気流を噴出するエアローラを設けることで、基体シート６における未乾燥の塗膜が直接支持ローラ２２と接触することを防止することが好ましい。基体シート６は前記加熱部１５内を通過した後、加熱部１５の終端側から上方に向けて引き出されるようになっている。

硬化部１６は加熱部１５の終端側に設けられる。硬化部１６の始端側部分には加熱部１５よりも上方の同一高さ位置に基体シート６の搬送方向に沿って並ぶ第一支持ローラ２３及び第二支持ローラ２４が設けられており、更に第二支持ローラ２４の終端側の下方に第三支持ローラ２５が設けられている。加熱部１５から上方に引き出された基体シート６が前記三つの支持ローラで支持されることで、この基体シート６の搬送方向が逆Ｕ字状に制御されている。この逆Ｕ字状の基体シート６の搬路の内側には、検視盤２０が立設され、基体シート６は検視盤２０を跨るようにその外面に沿って搬送されるようになっている。また、第二支持ローラ２４と第三支持ローラ２５の間における上方から下方に向かう基体シート６の搬送経路と対向するように、紫外線光源２１が設けられている。紫外線光源２１は適宜の紫外線ランプで構成される。この紫外線光源２１により、第二支持ローラ２４と第三支持ローラ２５の間の搬路において基体シート６の一面に紫外線が照射される。

また、第三支持ローラ２５の終端側には支持ローラ２６が設けられ、この支持ローラ２６に支持されて基体シート６は更に搬送される。

加飾層形成部１０及び接着層形成部１１としても、それぞれ加飾層４と接着層５とを、基体シート６の一面にスクリーン印刷法により形成する装置が設けられる。加飾層形成部１０及び接着層形成部１１には、ハードコート層形成部９の場合と同様の構造を有する印刷部１４及び加熱部１５が設けられている。また硬化部１６に代えて、紫外線光源２１を有しない以外は硬化部１６と同様の構成を有する検視部２８が設けられている。

また、本実施形態では、接着層形成部１１と巻取機１３との間に、ヒータを備える乾燥炉１２が設けられている。乾燥炉１２内には複数の支持ローラ２８が設けられ、この支持ローラ２８で基体シート６が支持されることで、基体シート６の搬送方向が乾燥炉１２内で上下に蛇行するように制御されている。

図１に示す形態では一つの加飾層形成部１０が設けられているが、複数の加飾層形成部１０が基体シート６の搬送経路に沿って順次設けられていてもよい。この場合、多色印刷によって多彩な色彩を有する加飾層４を形成することができる。

このような製造工程によって転写箔を製造する方法について説明する。

まず、支持シート１の一面に離型層２が形成されることで構成される基体シート６を用意する。支持シート１は、適度な柔軟性、機械的強度、耐熱性、耐薬品性等を有する適宜のシート材で形成されることが好ましい。具体的には例えばポリエチレンテレフタレート製フィルム、ポリブチレンテレフタレート製フィルム等で支持シート１を形成することができる。支持シート１としては長尺なシートが使用される。支持シート１の厚みは、充分な柔軟性等が維持されるように適宜設定されるが、２５〜１００μｍの範囲が好ましく、例えばこの厚みを５０μｍとすることができる。

離型層２は、支持シート１とハードコート層３との間の離型性を向上するために形成される。離型層２は、ハードコート層３との密着性の低い適宜の材質で形成することができるが、例えばメラミン系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエチレンワックス等の離型性の高い樹脂で形成することができる。このような樹脂を支持シート１の一面に塗布成膜することで離型層２を形成することができる。この離型層２の厚みは特に制限されないが、０．５〜５μｍの範囲であることが望ましく、例えばこの厚みを１μｍとすることができる。

このように構成される基体シート６を、上記製造工程における繰出機８にロール状に巻回し、この基体シート６のロールを回転すると共に繰出機８から基体シート６をその長手方向に沿って搬送する。

繰出機８から繰り出された基体シート６は、まずハードコート層形成部９の印刷台１８とスクリーン版１７の間に配置される。この状態で、スクリーン版１７にハードコート層３形成用の紫外線硬化性の塗料（ハードコート用塗料）を供給すると共にスキージ１９をスクリーン版１７に押し付けて適度な圧力を加えながらスクリーン版１７上を移動させることで、基体シート６における離型層２の上にハードコート用塗料を印刷塗布する。

次に基体シート６は加熱部１５へ送られ、この加熱部１５内で前記ハードコート用塗料が加熱乾燥される。

次に基体シート６は硬化部１６へ送られ、まず基体シート６が検視盤２０の外面に沿って搬送される。この様子を作業者が観察することで、基体シート６におけるハードコート用塗料の塗布状態を監視することができる。次いで、基体シート６はハードコート用塗料の塗膜が紫外線光源２１と対向する位置に配置され、この塗膜に紫外線光源２１から紫外線が照射されることでハードコート用塗料が硬化されて、ハードコート層３が形成される。

上記ハードコート用塗料は、例えば紫外線硬化性アクリル系樹脂等の紫外線硬化性樹脂を適宜の溶剤に分散・溶解させて調製される。またこのハードコート用塗料中には、塗布時の弾き防止のために消泡剤を含有させることが好ましい。このハードコート用塗料は、スクリーン印刷により塗布可能な程度の適宜の粘度に調製される。また、繰り返しスクリーン印刷を行う際にスクリーン版１７上でハードコート用塗料が乾燥して目詰りが生じると塗装不良が発生するため、ハードコート用塗料中の溶剤組成を適宜調整することによりこのハードコート用塗料の乾燥性を適度に抑えることが望ましい。

基体シート６に対するハードコート用塗料の塗布量は適宜調整されるが、ハードコート層３が充分な硬度と耐溶剤性とを発揮するためにはこのハードコート層３の厚みが３〜１０μｍの範囲であることが好ましく、この厚みが５〜１０μｍの範囲であれば更に好ましいものであり、そのためには湿潤膜厚が１０〜３０μｍの範囲となるようにハードコート用塗料を塗布することが好ましい。この湿潤膜厚の調整は、スクリーン版１７の目開き量とハードコート用塗料の粘度を調整することで、調整可能である。本実施形態のようにスクリーン印刷法によりハードコート用塗料を塗布すると、スクリーン印刷法では一回塗りで５〜５０μｍ程度の膜厚の平滑な塗膜を形成することが可能であるため、ハードコート層３に必要とされる厚膜の塗膜を一回塗りで平滑に形成することが容易となる。その結果、ハードコート層３、加飾層４、接着層５を本実施形態のようなインラインの工程で効率良く形成することができるようになる。一方、従来のようにハードコート用塗料をリバースコータ、ロールコータ、ダイコータ、ナイフコータ等で塗布すると、厚膜の塗膜を一回塗りで形成することは可能であるが、一般的な印刷機ではなくコーティング専用の設備が必要となるため、塗膜を形成する度に基体シート６の乾燥・巻取を行う必要があり、ハードコート層３、加飾層４、接着層５をインラインの工程で連続的に形成することが困難となる。また、グラビア印刷機のような通常の印刷機では、厚膜の塗膜を一回塗りで形成することが難しくなり、多層塗りすると塗膜の透明性、平滑性を確保することが困難になる。

また、加熱部１５におけるハードコート用塗料の塗膜の加熱条件は、このハードコート用塗料中の溶剤が充分に揮発するように適宜設定されるが、例えば加熱温度を６０〜１００℃、加熱時間を０．５〜１．０分間とすることができる。

また、硬化部１６における紫外線照射条件も、ハードコート用塗料中の紫外線硬化性樹脂の硬化反応が進行する適宜の条件とすることができる。但し、紫外線硬化性樹脂の硬化反応を完全には進行させずに、半硬化状態のハードコート層３を形成することが好ましい。この紫外線照射条件は適宜設定されるが、照射される紫外線の波長域は１５０〜３５０ｎｍの範囲であることが好ましく、この場合、ハードコート層３と、その後に形成される加飾層４との間の密着性が特に向上する。

次に、ハードコート層３が形成された基体シート６は、加飾層形成部１０に送られ、加飾層４が形成される。加飾層形成部１０では基体シート６はまず印刷台１８とスクリーン版１７の間に配置される。この状態で、スクリーン版１７に加飾層４形成用の塗料（加飾用塗料）を供給すると共にスキージ１９をスクリーン版１７に押し付けて適度な圧力を加えながらスクリーン版１７上を移動させることで、基体シート６におけるハードコート層３の上に加飾用塗料を印刷塗布する。次に基体シート６は加熱部１５へ送られ、この加熱部１５内で前記加飾用塗料が加熱成膜されて、加飾層４が形成される。次に、基体シート６は検視部２８へ送られ、この基体シート６が検視盤２０の外面に沿って搬送される。この様子を作業者が観察することで、基体シート６における加飾層４の状態を監視することができる。

上記加飾用塗料としては、例えばビニルウレタン系樹脂塗料、アクリル系樹脂塗料、アクリルウレタン系樹脂塗料、塩化酢酸ビニル系樹脂塗料、ポリエステル系樹脂塗料等が挙げられる。この加飾用塗料には、必要に応じて適宜の顔料や染料が含有される。

また、加熱部１５における加飾用塗料の塗膜の加熱条件は、加飾用塗料が充分に硬化成膜されるように適宜設定されるが、例えば加熱温度を６０〜１００℃、加熱時間を０．５〜１．０分間とすることができる。

このように形成される加飾層４の厚みは適宜設定されるが、２〜５μｍの範囲であることが好ましい。

次に、ハードコート層３及び加飾層４が形成された基体シート６は、接着層形成部１１に送られ、接着層５が形成される。接着層形成部１１では基体シート６はまず印刷台１８とスクリーン版１７の間に配置される。この状態で、スクリーン版１７に接着剤を供給すると共にスキージ１９をスクリーン版１７に押し付けて適度な圧力を加えながらスクリーン版１７上を移動させることで、基体シート６における加飾層４の上に接着剤を印刷塗布する。次に基体シート６は加熱部１５へ送られ、この加熱部１５内で前記接着剤が加熱成膜されて、接着層５が形成される。次に、基体シート６は検視部２８へ送られ、この基体シート６が検視盤２０の外面に沿って搬送される。この様子を作業者が観察することで、基体シート６における接着層５の状態を監視することができる。

上記接着剤としては、例えばアクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、エチレン酢酸ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂を含有する感熱接着剤が挙げられる。

また、加熱部１５における接着剤の塗膜の加熱条件は、接着剤が充分に乾燥成膜されるように適宜設定されるが、例えば加熱温度を６０〜１００℃、加熱時間を０．５〜１．０分間とすることができる。

このように形成される接着層５の厚みは適宜設定されるが、２〜３μｍの範囲であることが好ましい。

次に、ハードコート層３、加飾層４及び接着層５が形成された基体シート６（転写箔）は乾燥炉１２内に送られ、この乾燥炉１２内で加熱・乾燥されることで最終仕上げがされる。乾燥炉１２による加熱処理は必要に応じて施され、最終仕上げが不要であれば加熱処理を施す必要はない。乾燥炉１２内における基体シート６の加熱条件は適宜設定されるが、例えば加熱温度を６０〜１２０℃、加熱時間を１．０〜３．０分間とすることができる。

その後、転写箔は支持ローラ２９によって支持されながら搬送され、巻取機１３でロール状に巻き取られる。このようにして得られた転写箔を更に４０〜６０℃の雰囲気中に２４〜７２時間放置することで転写箔にエージング処理を施してもよい。

上記のようにして転写箔を製造する際、基体シート６を間欠的に搬送しながらこの基体シート６に対する処理を行うことができる。すなわち、基体シート６の搬送を停止してる間に、ハードコート層形成部９、加飾層形成部１０、及び接着層形成部１１の各印刷部１４において、それぞれハードコート塗料、加飾用塗料、接着剤をスクリーン印刷法により塗布すると共に、ハードコート層形成部９の硬化部１６においてハードコート塗料の塗膜に対して紫外線を照射する。各印刷部１４において塗装が完了すると共に硬化部１６において紫外線照射が完了すると、基体シート６を搬送して、基体シート６における未塗装部分を各印刷部１４に配置すると共に、ハードコート塗料の塗膜における紫外線未照射部分を硬化部１６に配置し、この状態で搬送を停止して、前記と同様の塗料等の塗布並びに紫外線照射を行う。このような動作を繰り返すことで、基体シート６を間欠的に搬送しながら、ハードコート層３、加飾層４、接着層５を順次形成することができる。

また、各印刷部１４における印刷塗布を、ロータリースクリーン印刷法により行えば、基体シート６を停止することなく搬送しながら、ハードコート層３、加飾層４、接着層５を順次形成することもできる。

また、このようにして転写箔を製造する際、基体シート６の一面の全体に亘ってハードコート層３、加飾層４、接着層５を形成してもよいが、この基体シート６の一面に長尺方向に沿って並ぶ複数の特定領域に、それぞれハードコート層３、加飾層４、接着層５を形成してもよい。この場合、上記のように間欠的に基体シート６を搬送するにあたり、基体シート６の搬送停止時にこの基体シート６における前記特定領域が、ハードコート層形成部９、加飾層形成部１０、及び接着層形成部１１における各印刷部１４、並びにハードコート層形成部９における硬化部１６に順次配置されるように、製造工程上における各印刷部１４及び硬化部１６の設置位置を調整しておくことが好ましい。

このように基体シート６の一面の特定位置にハードコート層３、加飾層４、接着層５を形成する場合には、これらのハードコート層３、加飾層４、接着層５の形成位置を自由に設定することができる。例えば転写箔の全面又はほぼ全面にハードコート層３、加飾層４、接着層５が形成されるようにしたり、転写箔に部分的にハードコート層３、加飾層４、接着層５が形成されるようにしたり、転写箔の全面又はほぼ全面にハードコート層３、接着層５が形成されると共に部分的に加飾層４が形成されるようにすることができる。このため、樹脂成形品における所望の位置に部分的にハードコート層３及び加飾層４を転写可能な転写箔を得ることができる。

また、ハードコート層３を形成する際にこのハードコート層３の厚みを部分的に異ならせると、凹凸状のハードコート層３や、マット加工されたハードコート層３や、シボ模様が形成されたハードコート層３を形成することができる。特にスクリーン印刷法でハードコート層３を形成する場合には、スクリーン版１７の目開きを部分的に変化させることにより、このような部分的に厚みの異なるハードコート層３を容易に形成することができる。

上記のような種々の仕様のハードコート層３を有する転写箔を製造する場合、予めハードコート層３が基体シート６に形成されていると、ハードコート層３の形成後、加飾層４及び接着層５を形成するまでの間に長期間が経過するとハードコート層３に不良が発生するおそれがある。しかし、本実施形態では、ハードコート層３、加飾層４、接着層５をインラインで連続的に形成するため、種々の仕様のハードコート層３を有する転写箔を製造する毎に、ハードコート層３、加飾層４、接着層５を連続的に一括して形成することができ、ハードコート層３の不良が抑制される。

以下、本発明を実施例により更に詳述する。

［実施例］
図１に示すインラインの工程により、支持シート１の一面に離型層２を形成して構成される基体シート６に、ハードコート層３、加飾層４、接着層５をこの順に積層して形成し、転写箔を作製した。

支持シート１としては厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレート製フィルムを用い離型層２はメラミン系樹脂により厚み１μｍに形成し、ハードコート層３は紫外線硬化性アクリル系樹脂により厚み５〜１０μｍの範囲に形成し、加飾層４は二液硬化型ビニルウレタン系塗料で厚み２〜５μｍの範囲となるように形成し、接着層５は酢酸ビニル系樹脂接着剤により厚み２〜３μｍの範囲となるように形成した。

このようにして作製した転写箔を用い、アクリル樹脂製の樹脂成形品をインモールド成型にて形成した後、樹脂成形品に転写されたハードコート層３に紫外線を照射してこのハードコート層３を完全硬化させた。

［比較例］
上記実施例における基体シート６の一面に、ハードコート層３のみを形成し、これを５０℃、８０％ＲＨの条件下で７２時間放置した。

次に、このハードコート層３が形成された基体シート６に対し、図１に示すインラインの工程により、ハードコート層３の形成を行わなかった以外は上記実施例と同様にして、加飾層４、接着層５をこの順に積層して形成し、転写箔を作製した。

このようにして作製した転写箔を用い、上記実施例の場合と同様にアクリル樹脂製の樹脂成形品をインモールド成型にて形成した後、樹脂成形品に転写されたハードコート層３に紫外線を照射してこのハードコート層３を完全硬化させた。

［評価］
（外観評価）
上記実施例及び比較例で作製された樹脂成形品の表面のハードコート層３を目視で観察し、その外観を評価した。

（密着性評価）
上記実施例及び比較例で作製された樹脂成形品の表面のハードコート層３の表面にセロファン粘着テープ（ニチバン株式会社製、セロテープ（登録商標））を貼着した後、これを剥離する剥離試験を行った。セロファン粘着テープを剥離した後のハードコート層３の外観を観察し、ハードコート層３の剥離の有無を確認した。

（鉛筆硬度評価）
上記実施例及び比較例で作製された樹脂成形品の表面のハードコート層３の鉛筆硬度を、ＪＩＳ ５６００ ５−２に従って測定した。

（耐溶剤性評価）
上記実施例及び比較例で作製された樹脂成形品の表面のハードコート層３をメチルエチルケトンを浸した布で２０回擦った後、このハードコート層３の外観を目視で観察して、白化の有無を確認した。

以上の結果を表１に示す。

本発明の実施の形態の一例を示す工程図である。 同上の実施の形態におけるハードコート層形成部の構成を示すものであり、（ａ）は側面図、（ｂ）は紫外線光源部分を示す一部の正面図である。 本発明で製造される転写箔の構成の一例を示す断面図である。 従来の転写箔の一例を示す断面図である。

符号の説明

１ 支持シート
２ 離型層
３ ハードコート層
４ 加飾層
５ 接着層
６ 基体シート

Claims (2)

1. 支持シートの一面に離型層、ハードコート層、加飾層、接着層がこの順に積層して形成された転写箔の製造方法であって、
   支持シートの一面に離型層が形成された基体シートを搬送しながら、この基体シートの一面にハードコート層、加飾層、接着層を連続的に順次積層して形成することを特徴とする転写箔の製造方法。
2. ハードコート層をスクリーン印刷法で形成することを特徴とする請求項１に記載の転写箔の製造方法。

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