JP2010099914A - インモールドラベリング容器の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
インモールドラベリング容器の製造装置において、目視で成形品の良否を判別するが、判別作業に手間がかかるとともにオペレータの疲労により判別ミスが発生する。また、搬送経路の途中に判別装置を設ける場合、コストアップになると同時に判別装置の精度保持の都合上サイクルアップを図ることが難しい。
【解決手段】
成形品の取り出し以前に、射出成形機に成形品の良否を判別する機能をもたせので、後工程における目視による良否判別や高価な良否判別装置は不要となり、良品率の向上、コストダウンとともにサイクルアップが可能となる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、成形品を取り出し装置により射出成形機から取り出す以前に成形品の良否判別を行うインモールドラベリング容器の製造装置に関するものである。

従来、加熱シリンダ内にて溶融可塑化された樹脂を、型締装置に取り付けられて全閉された金型のキャビティ内に射出充填し、その後、冷却固化して成形品を取り出す射出成形において、型締装置、金型装置、可塑化装置、射出装置、制御装置およびラベル供給装置によりインモールドラベリング容器を成形する成形方法および成形装置（例えば、特許文献１〜２参照）が知られている。

図４は特許文献１に開示される従来の射出成形機の型締装置の概略図、図５は特許文献２に開示される従来の射出成形機の型締部および金型部を示す概略平面図である。これらの図を参照してインモールドラベリング容器を成形する射出成形機の型締装置と型締方法について簡単に説明する。

図４において、型締装置１０は、フレーム１７と、フレーム１７に固定された固定プラテン１２と、固定プラテン１２との間に所定の距離をおいてフレーム１７に対して移動可能に配設されたトグルサポート１５とを有している。

固定プラテン１２とトグルサポート１５との間には、複数（例えば４本）のタイバー１６が延在している。

可動プラテン１３は、固定プラテン１２に対向して配設され、タイバー１６に沿って進退可能（図中左右方向）となっている。

金型装置４０は、固定金型４１と可動金型４２とから構成され、固定金型４１は固定プラテン１２の可動プラテン１３と対向する金型取り付け面に、可動金型４２は、可動プラテン１３の固定プラテン１２と対向する金型取り付け面にそれぞれ取り付けられている。

なお、可動プラテン１３の後端（図中左端）には、成形品を突き出すためのエジェクタ装置（図示せず）が取り付けられてもよい。

可動プラテン１３とトグルサポート１５との間には、トグル機構２０が配設され、トグルサポート１５の後端にはトグル機構２０を作動させる型締モータ２６が配設されている。

型締モータ２６は、回転運動を往復運動に変換するボールねじ機構等からなる運動方向変換機構（図示せず）を備え、駆動軸２５を進退（図中左右方向）させることによって、トグル機構２０を作動させることが出来、型開閉位置センサとして回転数を検出するエンコーダ２７を備えている。

トグル機構２０は、駆動軸２５に取り付けられたクロスヘッド２４、クロスヘッド２４に揺動可能に取り付けられた第２トグルレバー２３、トグルサポート１５に揺動可能に取り付けられた第１トグルレバー２１および可動プラテン１３に揺動可能に取り付けられたトグルアーム２２とを有している。

第１トグルレバー２１と第２トグルレバー２３との間および第１トグルレバー２１とトグルアーム２２との間は、それぞれリンク結合されている。

したがって、型締モータ２６が駆動してクロスヘッド２４を前進（図中右方向）させると可動プラテン１３が前進して型閉が行われ、そのときの可動プラテン１３の位置はエンコーダ２７によって制御されている。

また、トグルサポート１５の後端（図中左端）には、固定プラテン１２に対するトグルサポート１５の位置を調整するため、型厚調整装置３５が配設されている。

トグルサポート１５には、タイバー挿通孔（図示せず）が形成され、タイバー１６の図における左端がそれぞれのタイバー挿通孔に挿入されている。なお、タイバー１６の右端は、固定ナット１６ａによって固定プラテン１２に固定されている。

タイバー１６は、左端の外周にねじが形成されたねじ部３６を有し、調整ナット３７がそれぞれのタイバー１６のねじ部３６に螺合している。

調整ナット３７は、トグルサポート１５の後端に回転可能に、かつ、タイバー１６の軸方向に移動不能に取り付けられる。また、調整ナット３７の外周には被駆動用歯車３７ａが取り付けられている。

トグルサポート１５の後端における上方部には、型厚調整モータ３１が配設され、型厚調整モータ３１の回転軸には、駆動用歯車３３が取り付けられている。

調整ナット３７の被駆動用歯車３７ａおよび駆動用歯車３３の周囲には、チェーン、歯付ベルトなどの伝導部材３４が取り付けられている。

そのため、型厚調整モータ３１を駆動して駆動用歯車３３を回転させるとそれぞれのタイバー１６のねじ部３６に螺合された調整ナット３７が同期して回転させられ、これにより、型厚調整モータ３１を所定の方向に所定の回転数だけ回転させて、トグルサポート１５を所定の距離だけ進退させることができ、型締位置センサとして回転数を検出するエンコーダ３２を備えている。

タイバー１６の１つに型締力センサ１８が配設され、タイバー１６の伸び量を検出することにより、金型装置４０に印加されている型締力を知ることが出来る。

上述の型締力センサ１８、エンコーダ２７、型締モータ２６、エンコーダ３２および型厚調整モータ３１は制御装置１９に接続されており、制御装置１９は、エンコーダ２７、３２から出力される検出信号に基づいて型締モータ２６、型厚調整モータ３１の動作を制御している。

ここで、通常の成形時における型締装置の動作について説明する。
型締モータ２６が正方向に駆動すると、駆動軸２５が正方向に回転し、駆動軸２５は前進（図中右方向）する。それにより、クロスヘッド２４が前進し、トグル機構２０が作動すると、可動プラテン１３が前進する。

可動プラテン１３に取り付けられた可動金型４２が固定金型４１に接触すると（型閉状態）、型締工程に移行する。型締工程では、型締モータ２６をさらに正方向に駆動することで、トグル機構２０によって金型装置４０に型締力が発生する。その後、射出装置（図示せず）により金型装置４０内に形成されたキャビティ空間に溶融樹脂が充填される。

型開きを行う場合、型締モータ２６を逆方向に駆動すると、駆動軸２４が後退し、トグル機構２０が作動し可動プラテン１３が後退する。

型開工程が完了すると、エジェクタ（図示せず）が作動し、可動金型４２内の成形品は可動金型４２より突き出される。

図５において、型締装置１０、固定プラテン１２、可動プラテン１３、可動金型４２は図４と同一なので同一番号をつけ詳細説明は省略する。

固定金型４１は、型締装置１０の固定プラテン１２に着脱可能に取り付けられ、射出成形機軸線Ｌ１に沿った中心部にはインモールドラベリング容器の外形を形成するキャビティ側面４７が彫りこまれている。なお、キャビティ側面４７部の２点鎖線は挿入されたラベル５１を示している。

キャビティ側面４７と固定金型４１の外壁間は、吸気のための通路４６が貫通加工されており、この通路４６を覆ってケーシング４５が配設され、通路４６と大気間との気密を保っており、ケーシング４５は、真空弁６７を介して吸気手段６６に接続されている。

真空弁６７は、ＯＮのときは吸気手段６６とケーシング４５を接続し、ＯＦＦのときは吸気手段６６側の回路をＯＦＦとし、ケーシング４５側の回路を大気に開放している。

可動金型４２は、ベース部４３とベース部４３に取り付けられ固定されたコア部４４とから構成され、コア部４４は、型閉により固定金型４１内に入り込むようになっている。
また、射出装置１は、溶融樹脂を金型内に射出充填する装置である。

つぎに、前記構成のラベル５１の押し込みシーケンスにつき説明する。
ラベル５１はラベル供給装置（図示せず）により固定金型４１内に挿入される。あらかじめ、真空弁６７がＯＮとなり、通路４６は吸気手段６６と連通し、通路４６内を吸気している。このため、挿入されたラベル５１は、固定金型４１内に彫りこまれたキャビティ側面４７に吸着保持される。

この状態で型閉がおこなわれ、コア部４４は、固定金型４１内に進入してくる。型閉が進行する間、真空弁６７はラベル５１が落下しないよう吸気手段６６と接続されたままになっている。

型締完了後、射出装置１により溶融樹脂が充填され、インモールドラベリング容器が成形される。冷却完了後、型開がおこなわれ、型開限位置で成形品は取り出され、つぎのラベル５１が挿入される。順次この動作を一定時間ごとに繰り返して、インモールドラベリング容器の成形を連続に行う。

なお、固定金型４１と可動金型４２が接触して型閉が完了したとき、固定金型４１と可動金型４２のコア部４４間とで構成されるラベル５１を含む空間がインモールドラベル容器成形における容器の外形形状となる。

インモールドラベリング容器の成形においては、固定金型４１内にラベル５１がうまく挿入できなかったり、あるいは、ラベル５１の挿入はできたものの溶融樹脂の射出充填以前に固定金型４１内から落下して容器表面にラベル５１がないということがある。

また、固定金型４１内に挿入されたラベル５１のキャビティ側面４７への密着保持が悪く、溶融樹脂がキャビティ側面４７とラベル５１との間に流れ込む“樹脂かぶり”という現象や、ラベル５１の位置決め不良によるラベル５１のズレということがある。

したがって、搬送装置のコンベア上にスタックされて載置された、あるいは１個ずつ載置された成形品は、次工程へ搬送される途中の経路中で良否判別装置により、あるいは、オペレータの目視により良否判別され、不良品は取り除かれる必要がある。

ＷＯ２００６／０９８３２１号公報 特開平５−２８５９８１号公報

インモールドラベリング容器の成形において、成形品の取り数は生産性の観点から多数個取りがほとんどである。金型から成形品を取り出したあと、搬送装置に成形品を載置するが、１個づつ並べて整列させる場合とスタックして整列させる場合とがある。

さらに、その後工程での成形品搬送経路中に良否判別装置を配設したり、または、オペレータの目視により良否判別を行うのが一般的である。

成形品搬送経路中に良否判別装置を配設する場合、不良箇所を検査するためには成形品を１個づつ整列させる必要がある、そのためには取り出し装置の載置制御が複雑になると同時に、検査位置がズレないよう位置決めする必要がありサイクルアップには限界がある。

また、良否判別速度も成形サイクルに対応した装置が必要となり、良否判別装置の判別速度からもサイクルアップには限界がある。

さらに、不良品を取り出すための排出装置の設置などコストアップとなると同時に搬送装置設置のため製造装置の配置の自由度が制限されることがある。

１個づつ整列された成形品の良否判別をオペレータの目視で行う場合は、長時間判別作業に起因するオペレータの疲労による判別ミスや、製造装置全般を操作しながら１方で不良品を取り出すという手間が発生する。

成形品搬送経路中において、スタックされた成形品の良否判別をオペレータが目視で行う場合は、スタックされた成形品を１個ずつ取り外して判別しなくてはならず、非常に手間がかかると同時に、長時間でしかも成形サイクルに合わせた良否判別作業が必要となりオペレータの疲労による判別ミスが発生する場合がある。

そこで、本発明は、これら従来の問題点を解決して、成形品を射出成形機から取り出す以前に良否判別を行うことで、良否判別ミスのない、オペレータの疲労の少ない、装置コストが安価な、サイクルアップによる生産性の向上が期待できるインモールドラベリング製造装置を提供することにある。

そのため、あらかじめラベルを固定金型に装着後射出成形を行うインモールドラベリング容器の製造装置において、製造装置は、ラベル供給装置、射出成形機、取り出し装置、
ストックおよび搬送装置とからなり、射出成形機は、成形品を射出成形機から取り出す以前に成形品の良否を判別する機能を有するものとした。

成形品の良否を判別する機能は、固定金型内に吸着保持されたラベルの吸着圧力を検出することにより行われるものとした。

また、成形品の良否を判別する機能は、固定金型内に吸着保持されたラベルの落下を検出することにより行われるものとし、ラベルの落下の検出は光センサであるものとした。

さらに、成形品の良否を判別する機能は、成形品を射出成形機から取り出す以前に、成形品の表面を構成するラベルを検査することにより行われるものとし、その検査は、検査カメラであるものとした。

光センサおよび検査カメラは、型締装置の固定プラテン、あるいは型締装置のフレーム部に配設されるものとした。

取り出し装置は、不良品を良品とは異なる場所に排出する機能を有するものとし、ストックおよび搬送装置は、良品ストックおよび搬送部と不良品排出部とをもつものとした。

射出成形機から成形品を取り出す以前に成形品の良否判別ができるので、良品ストックおよび搬送部には良品のみ載置される。したがって、成形品搬送経路中の良否判別装置は不要となり、コストダウンとなると同時に製造装置の配置の自由度が向上する。

また、後工程での良否判別装置が不用となるので、成形品を１個ずつ位置決めして並べることが不用となり、取り出し装置の載置制御や位置決め制御が簡単になると同時にサイクイルアップを図ることができる。

オペレータの目視による良否判別が不要となるので、オペレータの疲労による判別ミスがなくなり良品率の向上を図ることができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本発明の実施例１を示す射出成形機の型締部、金型部、ラベル供給部、取り出し装置、ストックおよび搬送装置の概略平面図、図２は本発明の実施例２を示す射出成形機の型締部および金型部の概略平面図、図３は本発明の実施例３を示す射出成形機の型締部および金型部の概略平面図である。

図１を用いて本願発明の実施例１を説明する。
図１において、射出装置１、型締装置１０、固定プラテン１２、可動プラテン１３、固定金型４１、可動金型４２、ベース部４３、コア部４４、ケーシング４５、通路４６、キャビティ側面４７、ラベル５１、吸気手段６６、真空弁６７、射出成形機軸線Ｌ１は図５と同様であるので同一番号をつけ詳細説明は省略する。

第１供給装置５０（１部のみ図示）は、周知のラベルフィーダ（図示せず）から所定のラベル５１を吸引により供給されるもので、アーム５５の先端部には吸盤５４が配設され、吸盤５４は切り換え弁７１を介して吸気手段６６に接続されている。

切り換え弁７１は、ＯＮのときは吸気手段６６と吸盤５４を接続し、ＯＦＦのときは吸気手段６６側の回路をＯＦＦとし、吸盤５４側の回路を大気に開放している。

第２供給装置６０は、疑似コア５２や疑似コア５２を取り付けたアーム６１などから構成され、アーム６１は、第２供給装置軸線Ｌ２を回動中心として実線で示すラベル５１の受取位置から２点鎖線で示す射出成形機軸線Ｌ１の位置にかけて上方に旋回するとともに、ここから１点鎖線で示す送り出し位置、つまり固定金型４１のキャビティ側面４７に挿入される位置にかけて水平移動可能になっている。

疑似コア５２は、第１供給装置５０から供給されたラベル５１を吸気により外周に巻回保持して、射出成形機の固定金型４１のキャビティ側面４７に供給するためのもので、中空の円形断面カップ状に形成され、中空部を大気に連通させる多数の吸気・排気通路５３が周壁に形成されて、切り換え弁７０を介して吸気手段６６と送気手段６５とに接続されている。

切り換え弁７０は、ＯＮのときは、疑似コア５２と吸気手段６６および送気手段６５とを選択的に接続し、ＯＦＦのときは疑似コア５２と吸気手段６６および送気手段６５との接続をＯＦＦとしている。

真空計６８は、型締装置１０の真空吸引回路中の真空弁６７とケーシング４５間に取り付けられており、固定金型４１内部の通路４６部の真空圧を検出している。

取り出し装置７５は、成形品（良品）８０および成形品（不良品）８１をコア部４４から取り出して、ストックおよび搬送装置８３に移送する装置で、吸盤７７、吸盤７７を取り付けたアーム７６などから構成されている。

アーム７６は、取り出し装置軸線Ｌ３を回動中心として実線で示す成形品（良品）８０の受け渡し位置から２点鎖線で示す射出成形機軸線Ｌ１の位置にかけて上方に旋回するとともに、この位置から１点鎖線で示す取り出し位置、つまりコア部４４上の成形品（良品）８０および成形品（不良品）８１の取り出し位置にかけて水平移動可能になっている。

また、吸盤７７、吸盤７７を取り付けたアーム７６は、良品ストックおよび搬送部８５の成形品（良品）８０の受け渡し位置で下方に旋回可能となっている。

さらに、吸盤７７、吸盤７７を取り付けたアーム７６は、成形（不良品）８１を取り出した場合、２点鎖線で示す不良品排出部８６の受け渡し位置まで射出成形機軸線Ｌ１と直角方向に移動可能となっており、成形品（不良品）８１の受け渡し位置で下方に旋回可能となっている。

良品ストックおよび搬送部８５は、成形品（良品）８０を１個ずつ、あるいは、所定の数だけストックしてから後工程に送っている。

不良品排出部８６は、コンベア状や単にカゴ状の形状をしており、成形品（不良品）８１を１個ずつ、または、所定の数だけストックしたものを収納している。

つぎに、前記構成のラベル供給工程、成形工程および成形品取り出し工程について説明する。
切り換え弁７１をＯＮにして吸盤５４と吸気手段６６を接続し、周知のラベルフィーダからラベル５１を吸着し、その後、図の実線で示す位置にラベル５１待機させる。この時点で、疑似コア５２は実線で示す受取位置にある。

切り換え弁７１をＯＦＦとして大気側に切り換えるとともに、切り換え弁７０を吸気手段６６側に切り換える。これにより、ラベル５１は、疑似コア５２の外周に吸着され、最終的には疑似コア５２の外周に巻回保持される。

次に、アーム６１は、２点鎖線で示す位置に向けて第２供給装置軸線Ｌ２を旋回中心として上方向に旋回し、疑似コア５２を射出成形機軸線Ｌ１の位置に移動させる。このとき、第１供給装置５０のアーム５５は、ラベルフィーダのラベル供給位置に復帰する。

射出成形機軸線Ｌ１上の位置に疑似コア５２が到達した時点で、アーム６１は、１点鎖線で示す位置に水平移動し（図中左側）、疑似コア５２を型開されている固定金型４１内に挿入して送り出し位置に位置決めする。

切り換え弁７０を送気手段６５側に切り換え、疑似コア５２内に高圧空気を送り込む。
高圧空気は、吸気・排気通路５３から排気され、このときの排気圧でラベル５１は、固定金型４１の内面のキャビティ側面４７に供給される。

真空弁６７をＯＮにして吸引手段６６側に切り換えておけば、疑似コア５２から供給されラベル５１は、固定金型４１内のキャビティ側面４７に吸着保持される。

ラベル５１の供給後に、アーム６１および疑似コア５２を２点鎖線で示す位置に水平移動させる。その結果、固定金型４１内のキャビティ側面４７にラベル５１が残存することになる。

第２供給装置６０は、固定金型４１内にラベル５１を供給したのち、固定金型４１内から後退するが、その時、第２供給装置６０に引きずられてラベル５１が固定金型４１内から落下した場合、キャビティ側面４７上にあるはずのラベル５１は存在しないため、吸引空圧回路中の真空計６８は真空度が異常であると検出し今回の成形工程は不良と判断する。

しかしながら、型閉工程、射出工程、冷却工程は停止することなく続行し、冷却工程終了で型開がおこなわれ、型開限で、次工程でのラベル５１は挿入される。

一方、型開限で取り出し装置７５が射出成形機内に挿入される。前述の成形例ではコア部４４に抱きついている成形品はラベル５１がない成形品（不良品）８１である。この不良と判断された成形品（不良品）８１は取り出され、２点鎖線で示す不良品排出部８６の受け渡し位置まで旋回および移動され、不良品排出部８６内に収納される。

真空計６８が異常を検知しない場合、今回の成形品は良品と判断され、成形品（良品）８０は、取り出されて実線で示す良品ストックおよび搬送部８５の受け渡し位置まで旋回および移動され、コンベア上などに１個ずつあるいは設定された個数に積み重ねて載置され、さらに、後工程に搬送される。以降順次この動作を一定時間ごとに繰り返して、インモールドラベリング容器の成形を連続に行う。

なお、固定金型４１内にラベル５１がない場合には、ラベル５１の体積分充填樹脂量が増えることになる。通常の射出成形機の良否判別では樹脂の充填量（クション量）の増減の変化を検出して良否判別する例が一般的である。

しかしながら、インモールドラベリング容器成形においては生産性の観点から多数個取り成形が一般的である。そのためラベル５１が１枚落下したぐらいではラベル５１の１枚の体積が少ないためクション量の増減の変化を検出しての良否判別はむずかしい。

したがって、真空計６８による真空圧の増減を検出しての良否判別は有効であり、特に少数個取りの場合に真空度の異常が大きく検出できその効果が期待できる。

射出成形機は、ラベル５１が１枚でも落下したらこの成形工程は不良と判断し、この成形工程で成形された成形品全数を不良と判断して不良品排出部８６に収納する。したがって、良品ストックおよび搬送部８５上には、良品と判断したもののみ載置されることになる。

次に、本願発明の変形例として実施例２を説明する。
図２において、固定プラテン１２、固定金型４１、キャビティ側面４７、ラベル５１は図５と同様であるので同一番号をつけ詳細説明は省略する。

固定プラテン１２上にブラケット９０およびブラケット９３が取り付けられている。
ブラケット９０にはラベル５１の落下検出機器としての光センサ方式の投光器９１が取り付けられ、ブラケット９３には同様の受光器９２が取り付けられている。

なお、投光器９１および受光器９２は、固定プラテン１２に取り付けた例を説明しているが、ラベル５１の落下を確実に検出できる場所、たとえば、固定プラテン１２の下方のフレーム部に取り付けてもよい。

また、投光器９１および受光器９２をもつものとしたが、センサビームを反射する反射ミラー方式のものでもよい。

つぎに、図２により、成形シーケンスにつき説明する。
図１の第２供給装置６０によりラベル５１は固定金型４１内に挿入されるが、第２供給装置６０が金型４１内から後退するときに、第２供給装置６０に引きずられてラベル５１が落下した場合、落下したラベル５１が投光器９１と受光器９２間のセンサビームを切断する。この場合射出成形機は今回の成形工程は不良と判断する。

しかしながら、型閉工程、射出工程、冷却工程は停止することなく続行し、冷却工程終了で型開がおこなわれる。
その後、図１と同様に不良品と判断された成形品（不良品）８１は取り出され、不良品排出部８６の受け渡し位置まで旋回および移動され、成形品（不良品）８１は、不良品排出部８６内に収納される。

投光器９１と受光器９２間のセンサビームが切断されない場合、この成形品は良品と判断され、成形品（良品）８０は取り出され、良品ストックおよび搬送部８５の受け渡し位置まで旋回および移動され、良品ストックおよび搬送部８５のコンベア上に載置される。

次に、本願発明のさらなる変形例として実施例３を説明する。
図３において、固定プラテン１２、可動プラテン１３、コア部４４、キャビティ側面４７、ラベル５１は図５と同様であるので同一番号をつけ詳細説明は省略する。

固定プラテン１２上にブラケット９５が取り付けられている。そのブラケット９５に成形品の表面の異常を検査する検査カメラ９４が配設されている。

コア部４４上には、成形品が冷却工程の進行にともない収縮して抱きついており、その成形品の表面にはラベル５１が巻きついており、ラベル５１の合わせ面の上下にはラベルマーク９６が印刷されている。

成形品の不良としては、図１、図２のようにラベル５１が落下して成形品表面にラベル５１がない場合のほかに、ラベル５１がキャビティ側面４７上で位置ズレを起こし正規の位置からズレている、また、“樹脂かぶり”といわれる溶融樹脂のラベル５１表面への回り込みなどがある。

検査カメラ９４により、測定箇所の１つとしてのラベルマーク９６の位置が正規位置かどうかを検査する、または、“樹脂かぶり”によりラベルマーク９６の表面に樹脂が回りこむことでラベルマーク９６の鮮明さが正規なものかどうかを検査することで、ラベル５１の貼り付け適否の判断により成形品の良否判別を行う。

つぎに、図３により、成形シーケンスにつき説明する。
型開限位置で、検査カメラ９４によりコア４４上に成形されている成形品表面のラベル５１のラベルマーク９６を検査する（説明の都合上、ラベル５１のつなぎ目の位置は９０度回転して示している）。

検査カメラ９４がラベルマーク９６の位置および鮮明さが異常と判断すると、射出成形機は今回の成形工程は不良と判断する。

しかしながら、型閉工程、射出工程、冷却工程は停止することなく続行し、冷却工程終了で型開がおこなわれる。
この後は図１と同様に、成形品（不良品）８１は不良品排出部８６内に収納され、成形品（良品）８０は良品ストックおよび搬送部８５のコンベア上に載置される。

なお、検出カメラ９４は、固定プラテン１２に取り付けた例を説明したが、固定プラテン１２の下方のフレーム部や、不良箇所が検出しやすい場所に取り付けてもよい。さらに、ラベルマーク９６の貼り付け具合を検査するだけでなく、検査カメラ９４による監視範囲内でのラベル５１の有無を検査することで、ラベル５１の貼り付けの適否を判断することができる。

本発明の構成は以上の通りであって、射出成形機は、成形品の取り出し以前に成形品の良否判別をする機能を有するので、取り出し装置により良品と不良品に分別してストックおよび搬送装置に載置できる。したがって、目視による成形品の良否判別ミスや、長時間作業の結果に起因するオペレータの疲労による良否判別ミスがなくなり、良品率の向上が期待できる。

また、搬送経路途中での判別装置が不用となるので、コストダウンとなると同時に後工程での製造装置の配置の自由度が向上し、さらに、良否判別装置の判別精度に起因するサイクルアップの制限もなくなり生産性の向上が期待できる。また、取り出し装置７５に検査カメラ９４を取り付けて、成形後のラベル５１を監視し、ラベル５１の貼り付けの適否を判断することができる。

本発明の実施例１を示す射出成形機の型締部、金型部、ラベル供給部、取り出し装置、ストックおよび搬送装置の概略平面図 本発明の実施例２を示す射出成形機の型締部および金型部の概略平面図 本発明の実施例３を示す射出成形機の型締部および金型部の概略平面図 従来の射出成形機の型締装置の概略図 従来の射出成形機の型締部および金型部を示す概略平面図

符号の説明

１２ 固定プラテン ６６ 吸気手段
１３ 可動プラテン ６７ 真空弁
４１ 固定金型 ６８ 真空計
４２ 可動金型 ７５ 取り出し装置
４３ ベース部 ８０ 成形品（良品）
４４ コア部 ８１ 成形品（不良品）
４５ ケーシング ８３ ストックおよび搬送装置
４６ 通路 ８５ 良品ストックおよび搬送部
４７ キャビティ側面 ８６ 不良品排出部
５０ 第１供給装置
５１ ラベル
５２ 疑似コア
６０ 第２供給装置
６５ 送気手段

Claims (9)

1. あらかじめラベルを固定金型に装着後射出成形を行うインモールドラベリング容器の製造装置において、該製造装置は、ラベル供給装置、射出成形機、取り出し装置、ストックおよび搬送装置とからなり、前記射出成形機は、成形品を前記射出成形機から取り出す以前に前記成形品の良否を判別する機能を有することを特徴とするインモールドラベリング容器の製造装置。
2. 前記射出成形機の前記成形品の良否を判別する機能は、前記固定金型内に吸着保持された前記ラベルの吸着圧力を検出することにより行われることを特徴とする請求項１に記載のインモールドラベリング容器の製造装置。
3. 前記射出成形機の前記成形品の良否を判別する機能は、前記固定金型内に吸着保持された前記ラベルの落下を検出することにより行われることを特徴とする請求項１に記載のインモールドラベリング容器の製造装置。
4. 前記ラベルの落下の検出は、光センサであることを特徴とする請求項３に記載のインモールドラベリング容器の製造装置。
5. 前記射出成形機の前記成形品の良否を判別する機能は、前記成形品を前記射出成形機から取り出す以前に、前記成形品の表面を構成する前記ラベルを検査することにより行われることを特徴とする請求項１に記載のインモールドラベリング容器の製造装置。
6. 前記ラベルの前記特定箇所の検査は、検査カメラであることを特徴とする請求項５に記載のインモールドラベリング容器の製造装置。
7. 前記射出成形機の前記成形品の良否を判別する判別機器は、型締装置の固定プラテン、あるいは前記型締装置のフレーム部に配設されることを特徴とする請求項３〜６のいずれかの１項に記載のインモールドラベリング容器の製造装置。
8. あらかじめラベルを固定金型に装着後射出成形を行うインモールドラベリング容器の製造装置において、該製造装置は、ラベル供給装置、射出成形機、取り出し装置、ストックおよび搬送装置とからなり、前記取り出し装置は、不良品を良品とは異なる場所に排出する機能を有することを特徴とするインモールドラベリング容器の製造装置。
9. あらかじめラベルを固定金型に装着後射出成形を行うインモールドラベリング容器の製造装置において、該製造装置は、ラベル供給装置、射出成形機、取り出し装置、ストックおよび搬送装置とからなり、該ストックおよび搬送装置は、良品ストックおよび搬送部と不良品排出部とをもつことを特徴とするインモールドラベリング容器の製造装置。

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