JP2010097506A - スケジュール作成システム、スケジュール作成方法およびスケジュール作成プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】膨大な計算量や多くの時間を要することなく、容易かつ迅速に全工程に亘るスケジュールの作成または修正を可能にする。
【解決手段】生産物流プロセスの作業スケジュールを作成する生産物流プロセス計画作成システム１は、製品の注文情報と進捗情報と工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと工程それぞれの作業スケジュールとを保持するＤＢサーバ７０と、注文情報と進捗情報と作業スケジュールとから制約条件およびスケジューリングパラメータを用いて工程ごとの作業スケジュールを作成する管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）と、注文情報と進捗情報と工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて制約条件および／またはスケジューリングパラメータを更新するスケジューリングパラメータ更新システム８０と、を備えた。
【選択図】 図２

Description

本発明は、スケジュール作成システム、スケジュール作成方法およびスケジュール作成プログラムに関し、特に１つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを作成するスケジュール作成システム、スケジュール作成方法およびスケジュール作成プログラムに関する。

従来、例えば製造業では、複数の工程を経て原料から最終製品または半製品（以下、最終製品および半製品をまとめて単に製品という）が製造される。なお、最終製品とは完成品のことであり、半製品とは工程単位での処理は完了しているものの最終製品には至っていない製造過程の製品のことである。

例えば鉄鋼の製造プロセスでは、製鋼工程、熱延工程、冷延工程および鍍金工程等の複数の工程を製品仕様に応じて予め決められた順番に従って実行することで、製品が完成する。以下、順序付けされた複数の工程を多段工程という。ただし、ある製品の製造プロセスにどの工程が採用されるかは、製品の仕様等によって異なる。このため、全ての製品が同一の多段工程を経て製造されるとは限らない。

また、上記のような多段工程を含む生産物流プロセスでは、例えば操業条件および製造作業や仕分作業等の簡略化および効率化のために、工程ごとにロットが作成され、これに基づいて各工程において製品が生産される。ここで、ロットとは、同一条件の操業（製造作業や仕分作業）で処理可能な製品をまとめた生産単位であり、各工程で生産される複数の製品を１つのグループにまとめたものである。例えば熱延工程において、製造される１０個のコイルを１つにグルーピングしたものがロットである。したがって、各工程は、１つのロットにまとめられた複数の製品を連続して生産する。以下の説明において、１つのロットにまとめられた複数の製品を連続して生産する処理を、ロット処理という。

また、上記のような、複数の製品を１つのロットにグルーピングする作業を、ロットまとめ処理という。各工程の作業スケジュールには、ロットまとめ処理により作成されたロット単位で複数のジョブが登録される。この際、ジョブの登録順序は、いわゆるスケジュール問題を解く手法を用いて求められることが一般的である。

また、各工程では、自身について作成された作業スケジュールに従って、順次ロット処理を実行する。ここで、先行するあるロットについてのロット処理が完了すると、後続する次のロットについてのロット処理が実行されるが、この際、先行するロット処理と後続のロット処理との間に、段取替えという作業が必要になる。段取替えとは、例えば熱延工程における圧延ロールの交換や連続鋳造工程におけるダンディッシュの交換などのような、各工程を遂行する設備の部品交換やメンテナンスなどを指す。この段取替え作業には、通常多くの時間を要する。このため、各工程の作業スケジュールは、できる限り段取替え作業が少なくて済むように作成されることが好ましい。

しかしながら、複数の製品をロットにまとめる場合には、製品仕様に基づいた制約条件（これを製品要件という）を満たす必要があるため、いかなる製品でも同じロットにまとめられるとは限らない。また、仮にロットにまとめられたとしても、ロットをむやみに大きくしてしまうと、納期までに時間的な余裕が十分にある注文についての製品を先に製造してしまい、その結果、本来先に製造すべき製品が後回しになってしまう場合がある。そのため、後回しとなった製品の生産が納期に間に合わないという問題を引き起こすおそれがあった。

このような問題は、生産プロセスに限らず、物流プロセスでも起こりうる問題であり、例えば同じ向け先の製品を何隻かに分けて荷積みするスケジュールを作成した場合に、納期までに時間的な余裕がある製品を先に出航する船に荷積みし、納期が迫った製品を後に出航する船に荷積みするスケジュールが作成されてしまう問題を引き起こすことがある。

また、一般的に、ロットをまとめる際の製品要件は、工程ごとに異なる。このため、いくつかの種類の製品を複数の工程を用いて生産する際に、後の工程のロット処理の順序が先の工程のロット処理の順序を踏襲するとは限らない。すなわち、先行の工程の作業スケジュールにおいて始期に登録されたロット処理で生産された製品が、後続の工程の作業スケジュールにおいて始期に登録されたロット処理で処理されるとは限らない。このため、工程ごとに個別にスケジュールを作成してしまうと、全工程を通しての生産効率が低下する可能性が存在する。しかしながら、全工程に亘るスケジュールを作成しようとすると、以下のような問題が生じる。

まず１つ目は、解くべきスケジュール問題が大規模化し、解を求めるのに膨大な計算量や多くの時間等を要することである。２つ目は、作成したスケジュールの進捗がプロセスの遅延や作業停止などの外的要因による影響を受けやすくなるにも関わらず、スケジュール問題が大規模であるがために容易かつ迅速にスケジュールの修正ができないことである。

以上のような理由から、従来では、全工程に亘るスケジュールを作成するのではなく、工程ごとに個別のスケジュールを作成することが一般的であった。このため、従来では、全工程を通しての最適化が困難であるという問題が存在した。特に、生産プロセスと物流プロセスとを含む全工程を通しての効率を向上することは、解くべきスケジュール問題をより一段と大規模化するため、実現することが究めて困難であった。

なお、生産プロセスと物流プロセスとの間の効率の向上を目的とした技術としては、以下の特許文献１が開示するところのコンピュータ・システムが存在する。このコンピュータ・システムでは、まず、運搬船の行き先が製品の向け先に一致しており且つ運搬船への積込みの期限日までに製品の生産が完了するという条件を満たす製品を選択して運搬船に積み込む製品のロットを作成する。

続いて、上記のようにロットが割り当てられた運搬船の積載容量に未だ余裕が存在すれば、行き先が異なっているが今から生産を開始しても運搬船への積込み間に合う製品を検索し、その製品と、運搬船の行き先と製品の向け先とが一致しているが運搬船への積込みの期限日までに生産が完了しない製品と、の生産計画を入れ換える。このような手順を踏むことで、上記特許文献１では、運搬船の空きを小さくして、生産計画の修正による物流効率の向上を図っている。

特開２００４−１３１１９３号公報

しかしながら、上述した特許文献１による方法は、生産プロセスが単純な場合には有効であるが、複数のロット処理を多段工程で実現するプロセスへの適用は困難である。これは、複数のロット処理を多段工程で実現している場合、解くべきスケジュール問題が複雑で大規模なものとなるため、単純に各工程における作業スケジュールを入れ換えるだけでは済まず、スケジュール全体を再度組み直す必要が生じる場合が存在するためである。また、この方法では、スケジュールの上流部分までも組み直す必要が生じる可能性があり、この結果、解くべきスケジュール問題がより複雑化して計算量が膨大になってしまうという問題を発生させる。

このような理由から、上述の特許文献１による方法でも、解くべきスケジュール問題が大規模化して解を求めるのに膨大な計算量や多くの時間などを要するという問題や、外的要因によってスケジュールを修正する必要が生じた場合での容易かつ迅速にスケジュールの修正ができないという問題など、を解決することが困難であった。

そこで本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、膨大な計算量や多くの時間を要することなく、容易かつ迅速に全工程に亘るスケジュールの作成または修正が可能なスケジュール作成システム、スケジュール作成方法およびスケジュール作成プログラムを提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明によるスケジュール作成システムは、１つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを作成するスケジュール作成システムであって、前記製品の注文情報と、該製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、前記複数の工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、前記複数の工程それぞれの作業スケジュールと、を保持する情報保持手段と、前記注文情報と前記進捗情報と前記作業スケジュールとから前記制約条件および前記スケジューリングパラメータを用いて前記工程ごとの作業スケジュールを作成し、該作成した作業スケジュールを前記情報保持手段に保持させるスケジュール作成手段と、前記注文情報と前記進捗情報と前記複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて前記情報保持手段に保持された前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新手段と、を備えたことを特徴としている。

上記した本発明によるスケジュール作成システムは、前記スケジュール作成手段が、前記作業スケジュールを作成する工程に対して先行する工程と後続する工程とのそれぞれの作業スケジュールから当該作業スケジュールを作成することを特徴としている。

上記した本発明によるスケジュール作成システムは、前記スケジュール作成手段が、前記注文情報と前記進捗情報とから前記作業スケジュールに処理対象として含める製品の情報を抽出し、該抽出した製品の情報から前記制約条件に従って前記ロットを作成し、該作成したロットについて前記作業スケジュールを作成することを特徴としている。

上記した本発明によるスケジュール作成システムは、前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータが、１つのロットにグルーピングされる製品の個数の上限値および下限値を示すロットサイズ上下限値と、各工程の前後の在庫量の上限値および下限値を示す在庫上下限値と、ロットまたは製品の他のロットまたは製品に対する優先度と、製品の納期と、を含むことを特徴としている。

また、本発明によるスケジュール作成方法は、１つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを作成するスケジュール作成方法であって、前記製品の注文情報と、該製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、前記複数の工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、前記複数の工程それぞれの作業スケジュールと、を保持する情報保持ステップと、前記注文情報と前記進捗情報と前記作業スケジュールとから前記制約条件および前記スケジューリングパラメータを用いて前記工程ごとの作業スケジュールを作成するスケジュール作成ステップと、前記注文情報と前記進捗情報と前記複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新ステップと、を含むことを特徴としている。

また、本発明によるスケジュール作成プログラムは、１つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを１つ以上の情報処理装置に作成させるスケジュール作成プログラムであって、前記製品の注文情報と、該製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、前記複数の工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、前記複数の工程それぞれの作業スケジュールと、を保持する情報保持処理と、前記注文情報と前記進捗情報と前記作業スケジュールとから前記制約条件および前記スケジューリングパラメータを用いて前記工程ごとの作業スケジュールを作成するスケジュール作成処理と、前記注文情報と前記進捗情報と前記複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新処理と、を前記１つ以上の情報処理装置に実行させることを特徴としている。

本発明によれば、注文情報と進捗情報と複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいてスケジュール指標更新手段によって更新された制約条件およびスケジューリングパラメータに従って、スケジュール作成手段が各工程のスケジュールを個別に作成すればよいため、膨大な計算量や多くの時間を要することなく、容易かつ迅速に全工程に亘るスケジュールの作成または修正が可能となる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に詳細に説明する。なお、以下の説明において、各図は本発明の内容を理解でき得る程度に形状、大きさ、および位置関係を概略的に示してあるに過ぎず、従って、本発明は各図で例示された形状、大きさ、および位置関係のみに限定されるものではない。また、後述において例示する数値は、本発明の好適な例に過ぎず、従って、本発明は例示された数値に限定されるものではない。

以下、本発明の実施の形態によるスケジュール作成システムである生産物流プロセス計画作成システム１の構成および動作を、図面を用いて詳細に説明する。

（構成）
図１は、本実施の形態による生産プロセスおよび物流プロセスの概略を示す模式図である。図１に示すように、本実施の形態では、製鋼工程１１０と熱延工程２１０と冷延工程３１０と鍍金工程４１０と船積み工程５１０とを含む生産物流プロセスを例に挙げる。ただし、本発明はこれに限定されず、種々の工程を組み合わせてなる生産および／または物流プロセスに適用することが可能である。

図１に示すように、各工程（製鋼工程１１０、熱延工程２１０、冷延工程３１０、鍍金工程４１０および船積み工程５１０）の前段階では、ロットまとめ処理（連鋳ロットまとめ処理１００、熱延ロットまとめ処理２００、冷延ロットまとめ処理３００、鍍金ロットまとめ処理４００および船積みロットまとめ処理５００）がそれぞれ実行され、各工程での作業単位となるロット（Ｌ１０１、Ｌ２０１およびＬ２０２、Ｌ３０１およびＬ３０２、Ｌ４０１、Ｌ５０１およびＬ５０２）が作成される。例えば熱延工程２１０の前段階では、熱延ロットまとめ処理２００が実行され、この結果、作業単位となるロットＬ２０１とロットＬ２０２との２つのロットが作成される。

各工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）は、ロットまとめ処理（１００、２００、３００、４００および５００）で作成されたロット（Ｌ１０１、Ｌ２０１およびＬ２０２、Ｌ３０１およびＬ３０２、Ｌ４０１、Ｌ５０１およびＬ５０２）ごとに登録された作業スケジュールに従って、ロット単位で作業を行う（ロット処理）。これにより、ロット（Ｌ１０１、Ｌ２０１およびＬ２０２、Ｌ３０１およびＬ３０２、Ｌ４０１、Ｌ５０１およびＬ５０２）としてグルーピングされた複数の製品が完成する（連鋳ロット完成１１２、熱延ロット完成２１２、冷延ロット完成３１２、鍍金ロット完成４１２および船積み完了５１２）。例えば熱延工程２１０の結果、ロットＬ２０１およびＬ２０２としてグルーピングされた複数の熱延済みコイルが生産される（熱延ロット完成２１２）。

また、各工程によって生産された製品には、今回のロット処理により生産された製品の他に、以前のロット処理によって生産された製品も在庫として存在する（連鋳済み製品在庫１２２、熱延済み製品在庫２２２、冷延済み製品在庫３２２、鍍金済み製品在庫４２２および船積み完了５１２）。例えば熱延工程２１０の後には、今回のロット処理により作成された製品（２１２）の他に、以前のロット処理によって生産された製品が在庫として存在する（熱延済み製品在庫２２２）。これらの製品のうち、顧客からの注文内容に従って、一部は物流プロセスに含まれる例えば船積み工程５１０へまわされ、一部は多段工程における次の工程である冷延工程３１０へまわされる。

したがって、本実施の形態では、製鋼工程１１０から鍍金工程４１０までを経由して船積み工程５１０へまわされる製品と、熱延工程２１０または冷延工程３１０を経由した後船積み工程５１０へまわされる製品と、製鋼工程１１０から船積み工程５１０へまわされる製品と、が例示される。ただし、これに限らず、種々の工程の組合せを適用することができる。また、各工程の後いずれの工程にもまわされなかった製品は、在庫として所定の場所に保管される（１２２、２２２、３２２および４２２）。

また、船積み工程５１０の前段階では、例えば船積みする１隻分の製品を１つのロットにグルーピングする船積みロットまとめ処理５００が実行され、船積みする製品のロット（例えばロットＬ５０１およびＬ５０２）が作成される。船積み工程５１０では、作業スケジュールに従ってロット単位で作業を行う（ロット処理）ことで、所定の運搬船に製品を積載する（船積み完了５１２）。

なお、各工程の作業スケジュール（以下、単にスケジュールという）は、後述する生産物流プロセス計画作成システム１によって工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）ごとに作成される。また、生産物流プロセス計画作成システム１は、スケジュールの作成と共に、各工程についてのロットまとめ処理も実行する。

・生産物流プロセス計画作成システム
ここで、図２に、本実施の形態による生産物流プロセス計画作成システム１の概略構成例を示す。図２に示すように、生産物流プロセス計画作成システム１は、工程（製鋼工程１１０、熱延工程２１０、冷延工程３１０、鍍金工程４１０、船積み工程５１０）管理システム群１Ａと、データベースサーバ（以下、単にＤＢサーバという）７０と、スケジューリングパラメータ更新システム（以下、単にＳＰ更新システムという）８０と、を備え、１つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）を含む生産物流プロセスのスケジュールを作成する。

・・管理システム群
管理システム群１Ａは、工程ごとに設けられた管理システム（製鋼工程管理システム１１、熱延工程管理システム２１、冷延工程管理システム３１、鍍金工程管理システム４１および物流管理システム５１）よりなり、各管理システムを用いてロットまとめ処理やスケジュール作成や進捗管理などが実行される。例えば製鋼工程１１０には、製鋼工程管理システム１１が設けられており、製鋼管理システム１１によって連鋳ロットまとめ処理１００（図１参照）やスケジュール作成や進捗管理などが実行される。また、船積み工程５１０には、物流管理システム５１が設けられており、物流管理システム５１によって船積みロットまとめ処理５００（図１参照）やスケジュール作成や進捗管理などが実行される。

各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、ＤＢサーバ７０から必要な情報を取り出して、各種ロットまとめ処理（１００、２００、３００、４００および５００）やスケジュール作成処理や進捗管理処理などの各種処理を実行する。

また、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、後述するスケジュール作成処理で作成したスケジュールを、定期的または必要に応じて随時、ＤＢサーバ７０から取得し、自己が管理する工程の作業者が使用する所定の端末へ製造指示を通知する。パーソナルコンピュータなどで構成された所定の端末は、イーサネット（登録商標）回線や無線回線などを介して該当する管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）と通信可能に接続されており、例えば管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）から通知された製造指示をポップアップ形式やメール形式で表示する。各工程の作業者は、端末に通知されたスケジュールに従って作業を実行する。また、作業者は、作業の開始時間や完了時間や成功または失敗などの製造実績についての進捗情報を端末に入力する。これに対して各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、所定の端末から定期的に進捗情報を吸い上げ、これをＤＢサーバ７０の生産・物流進捗ＤＢ７２に登録する。

このような管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、例えばパーソナルコンピュータやサーバなど、種々の情報処理装置を用いて構成することが可能である。ただし、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、後述するスケジュール問題を立式して解を求める機能を備える。

・・ＤＢサーバ
また、ＤＢサーバ７０は、受注データベース（以下、単に受注ＤＢという）７１と、生産・物流進捗データベース（以下、単に生産・物流進捗ＤＢという）７２と、生産・物流計画データベース（以下、単に生産・物流計画ＤＢという）７３と、スケジューリングパラメータデータベース（以下、単にＳＰＤＢという）７４と、を含んでなる。なお、これらのデータベース（７１、７２、７３および７４）は、リレーショナルデータベースなどを用いて構築することができる。

・・・受注データベース
上記ＤＢサーバ７０のうち、受注ＤＢ７１は、取引先ごとの注文情報を管理するためのデータベースである。注文情報は、例えば図３に示すような注文情報テーブルを用いて管理される。注文情報テーブルは、その属性として、例えば図３に示すように、注文主（取引先）を特定するための客先ＩＤと、注文された製品を特定するための製品ＩＤと、荷積みされる船に積むことができる製品の品種を特定するための品種ＩＤと、注文された数量を特定するための量と、取引先への最新の納品期限を示す納期と、荷積みされる船の行き先を示す向け先と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、受注ＤＢ７１から必要な情報を取得することで、取引先からの注文の内容を取得することができる。なお、客先ＩＤは、予めまたは新規に取引先ごとに割り当てられた識別情報である。製品ＩＤは、取引先から注文を受けた際に生成される識別情報である。品種ＩＤは、製品の種別ごとに割り当てられた識別情報である。

・・・生産・物流進捗データベース
生産・物流進捗ＤＢは、注文された製品の現在の処理状況を示す進捗情報を管理するためのデータベースである。進捗情報は、例えば図４に示すような進捗情報テーブルを用いて管理される。進捗情報テーブルは、その属性として、例えば図４に示すように、製品ＩＤと、製品ごとの進捗状況を特定するための進捗と、生産工場等内において現在製品が置かれている番地を特定するための置場番地と、製品に対して現在実行している処理を示す段階と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、生産・物流進捗ＤＢ７２から必要な情報を取得することで、注文された製品の進捗状況を取得することができる。なお、進捗、置場番地および段階は、例えば処理や作業が開始または完了する度に作業者によって所定の端末から登録される。

・・・生産・物流計画データベース
生産・物流計画ＤＢ７３は、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）がそれぞれ自己が管理する工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）についてのロットまとめ処理を含むスケジュール作成を実行する際に使用する制約条件や各工程について作成したスケジュールなどを一元管理するためのデータベースである。制約条件は、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）が後述するスケジュール問題を立式する際の制約条件である。この制約条件には、例えば、段取替えの作業ごとに必要となる時間を示す段取替え時間や、１つのロットにまとめることが可能か不可能かを示すロットまとめ条件や、複数の作業を順序立てする際の条件を示す作業先行条件などが含まれる。

・・・・段取替え時間
段取替え時間は、例えば図５Ａに示すような段取替え時間テーブルを用いて管理される。段取替え時間テーブルは、その属性として、例えば図５Ａに示すように、先行するロットの製品種別を示す前ロット種と、後続させるロットの製品種別を示す後ロット種と、先行するロットの処理に要する設備から後続するロットの処理に要する設備へと段取替えする作業に要する時間を示す段取替え時間と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、生産・物流計画ＤＢ７３の段取替え時間テーブルを参照することで、先行するロット処理から後続させるロット処理への移行に段取替えに必要となる時間を取得することができる。

・・・・ロットまとめ条件
ロットまとめ条件は、例えば図５Ｂに示すようなロットまとめ条件テーブルを用いて管理される。ロットまとめ条件テーブルは、その属性として、例えば図５Ｂに示すように、ロット種と、品種ＩＤと、ロットとしてグルーピングすることを許可する鋼板の厚さの範囲を示す対象厚範囲と、ロットとしてグルーピングすることを許可する鋼板の幅の範囲を示す対象幅範囲と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、生産・物流計画ＤＢ７３のロットまとめ条件テーブルを参照することで、１つのロットにグルーピングすることが可能な製品を特定することが可能となる。

・・・・作業先行条件
作業先行条件は、例えば図５Ｃに示すような作業先行条件テーブルを用いて管理される。作業先行条件テーブルは、その属性として、例えば図５Ｃに示すように、前ロット種と、後ロット種と、先行するロット処理の種別と後続させるロット処理の種別とを規定する繋ぎ条件と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、生産・物流計画ＤＢ７３の作業先行条件テーブルを参照することで、連続させるロット処理が最適となるようにスケジュールを作成または編集することが可能となる。

・・・・スケジュール
また、スケジュールは、工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）ごとのスケジュールを管理するためのものであり、例えば図６に示すように、工程ごとに、１週間分の作業内容が登録されている。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、生産・物流計画ＤＢ７３のスケジュールを参照することで、自己または他の管理システムのスケジュールを取得することができる。

・・・スケジューリングパラメータデータベース
ＳＰＤＢ７４は、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）がそれぞれ自己が管理する工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）についてのスケジュールを作成する際に使用するスケジューリングパラメータを管理するためのデータベースである。スケジューリングパラメータには、例えば、ロットや製品の処理順序の優先度を示すロット・製品優先度情報や、各工程によって作成される製品の在庫の上限値および下限値を管理する在庫上下限値や、ロットとしてグルーピングする製品の数量の上限値および下限値を管理するロットサイズ上下限値や、最新の製品の納期を管理する修正納期などが含まれる。

・・・・ロット・製品優先度情報
ロット・製品優先度情報は、ロットまたは製品の優先度を設定するパラメータである。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、高い優先度が設定されたロットや製品が低い優先度が設定されたロットや製品よりも早い時期に生産されるように、スケジュールを作成する。

このロット・製品優先度情報は、例えば図７Ａに示すようなロット・製品優先度情報テーブルを用いて管理される。ロット・製品優先度情報テーブルは、その属性として、例えば図７Ａに示すように、工程と、ロット種と、品種ＩＤと、向け先と、処理順序の優先度を示す優先度と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、ＳＰＤＢ７４のロット・製品優先度情報テーブルを参照することで、各工程における各ロットまたは製品の優先度を取得することが可能となる。

なお、上記属性のうち優先度は、向け先と品種ＩＤとの組合せごとに設定される。この優先度は、上述したように、各管理システムがスケジュールを作成する際に使用する情報である。したがって、各管理システムは、優先度の高い製品の作業時間の割り付けを、優先度の低い製品に対して優先的に実行する。これにより、優先度の高い製品が優先度の低い製品よりも先に生産される傾向となる。

・・・・在庫上下限値
在庫上下限値は、各工程の前後の在庫量の上限値および下限値を設定するパラメータである。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、自己が管理する工程に対して先行する工程のスケジュールと後続する工程のスケジュールとを参照し、先行する工程の在庫量と後続する工程の在庫量とが在庫上下限値で設定された上限値および下限値の範囲内に納まるように、スケジュールを作成する。

この在庫上下限値は、例えば図７Ｂに示すような在庫上下限値テーブルを用いて管理される。在庫上下限値テーブルは、その属性として、その属性として、例えば図７Ｂに示すように、工程と、品種と、向け先と、各工程の次に実行される工程を示す次工程と、在庫の下限値と、在庫の上限値と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、ＳＰＤＢ７４の在庫上下限値テーブルを参照することで、各工程によって生産または処理された在庫の上限値および下限値を取得し、生産個数の余裕を特定することが可能となる。

・・・・ロットサイズ上下限値
ロットサイズ上下限値は、１つのロットにグルーピングされる製品の個数の上限値および下限値を設定するパラメータである。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、１つのロットにグルーピングする製品の個数がロットサイズ上下限値で設定された上限値および下限値の範囲内に納まるように、ロットまとめ処理を実行する。

なお、例えばロットサイズの上限値を大きくすると、納期が先の製品を早い時期に製造するスケジュールが作成される傾向が強まる。逆に、上限値を小さくすると、細かいステップのスケジュールが作成される傾向が強まる。このため、ロットサイズ上下限値には、納期や作業のし易さ等を鑑みて最適な値が設定されることが好ましい。

このロットサイズ上下限値は、例えば図７Ｃに示すようなロットサイズ上下限値テーブルを用いて管理される。ロットサイズ上下限値テーブルは、その属性として、例えば図７Ｃに示すように、ロット種と、品種ＩＤと、向け先と、次工程と、１つのロットとしてグルーピングする数量の下限値と、１つのロットとしてグルーピングする数量の上限値と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、ＳＰＤＢ７４のロットサイズ上下限値テーブルを参照することで、各工程について実行するロットまとめ処理において１つのロットにグルーピングする製品の数量の上限値および下限値を取得することが可能となる。

・・・・修正納期情報
修正納期情報は、船積みタイミング等に合わせて修正された製品の最新の納期を設定するパラメータである。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、修正納期情報が近い製品が優先的に生産されるように、スケジュールを作成する。

この修正納期情報は、例えば図７Ｄに示すような修正納期情報テーブルを用いて管理される。修正納期情報テーブルは、その属性として、例えば図７Ｄに示すように、ロット種と、品種ＩＤと、向け先と、次工程と、船積みタイミング等に合わせて修正された最新の納期と、を含む。したがって、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、ＳＰＤＢ７４の修正納期情報テーブルを参照することで、各工程において処理される製品の最新の納期を取得することが可能となる。

以上のように、本実施の形態によるＤＢサーバ７０は、製品の注文情報と、製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、複数の工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）ごとのスケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、複数の工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）それぞれのスケジュールと、を保持する情報保持手段として機能する。一方、各管理システム（１１、２１、３１、４１または５１）は、ＤＢサーバ７０に保持された注文情報と進捗情報とスケジュールとから制約条件およびスケジューリングパラメータを用いて自己が管理する工程のスケジュールを作成し、作成したスケジュールをＤＢサーバ７０における生産・物流計画ＤＢ７３に保持されるスケジュール作成手段として機能する。

・・スケジューリングパラメータ更新システム
また、上記ＤＢサーバ７０に保持された情報のうち、生産・物流計画ＤＢ７３に格納された制約条件（段取替え時間、ロットまとめ条件、作業先行条件）と、ＳＰＤＢ７４に格納されたスケジューリングパラメータ（ロット・製品優先度情報、在庫上下限値、ロットサイズ上下限値、修正納期情報）とは、ＳＰ更新システム８０によって、例えば定期的またはオペレータからの指示に従って随時、更新される。このようにＳＰ更新システム８０が、定期的または随時、制約条件および／またはスケジューリングパラメータ（以下、スケジュール指標という）を更新することで、本実施の形態では、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）が最新のスケジュール指標を用いていつでも最適なスケジュールを作成できるように構成される。

このＳＰ更新システム８０は、スケジュール指標生成部８１と、パラメータ生成ルールデータベース（以下、単にパラメータ生成ルールＤＢという）８２と、を有してなる。

・・・パラメータ生成ルールＤＢ
パラメータ生成ルールＤＢ８２は、全ての工程（１１０、２１０、３１０、４１０および５１０）の状況に応じてスケジュール指標を更新するためのルール群（パラメータ生成ルール）を管理するためのデータベースであり、例えばファイルサーバなどを用いて構成される。

パラメータ生成ルールは、例えばｉｆ−ｔｈｅｎ形式の条件文で記述され、例えば図８Ａに示すようなテーブルをｉｆ−ｔｈｅｎ形式の条件文の変数として用いて、その変数を予め設定された参照値（閾値）と比較し、スケジューリングパラメータ（ロット・製品優先度情報、在庫上下限値、ロットサイズ上下限値、修正納期情報）の値を決定する。例えばロット・製品優先度情報を更新するパラメータ生成ルールの前件部情報を保存するパラメータ生成ルール前件部変数テーブルは、図８Ａに示すように、その属性として、工程と、向け先と、船積み対象の運搬船名（次の運搬船名）と、その空き容量（船の空き容量）と、各工程で処理予定の製品の数量を示す要処理製品個数と、各工程で処理に要する平均的な日数を示す平均所要日数と、次に対象の製品を運搬する船の荷積み開始日（次の船積み開始予定日）と、を含む。

また、例えば、パラメータ生成ルールは、『平均所要日数』に関しては、積載容量に空きがある船の船積み開始予定日から本日までの日数（Ｎ日）と、図８Ａの『平均所要日数』欄に示される各工程の値とを比較し、各工程の平均所要日数の値が『Ｎ日』を超えている工程の製品は対象外（優先度をあげない）とし、『Ｎ日』以下の工程の製品については優先度をあげる（優先度を示す値を大きくする）という条件文とする。また、船の空き容量が閾値Ｋ１以上で、かつ、要処理製品個数が閾値Ｋ２以上である製品には優先度をあげ、そうでない製品は対象外（優先度をあげない）としてもよい（図８Ｂ参照）。ただし、パラメータ生成ルールは、ｉｆ−ｔｈｅｎ形式の条件文に限定されず、例えばニューラルネットワーク形式で記述されたパラメータ生成ルールなど、適宜変形することが可能である。

・・・スケジュール指標生成部
スケジュール指標生成部８１は、例えば所定のアプリケーションプログラムをパーソナルコンピュータやサーバなどの情報処理装置で実行することで実現され、例えば何れかの管理システム（１１、２１、３１、４１または５１）からスケジュール指標更新の要求が入力されると、パラメータ生成ルールＤＢ８２を参照し、これに管理されたパラメータ生成ルールに従って新たなスケジューリングパラメータを生成する。また、ＳＰ更新システム８０またはスケジュール指標生成部８１は、この生成されたスケジューリングパラメータで、ＤＢサーバ７０の生産・物流計画ＤＢ７３および／またはスケジューリングパラメータＤＢ７４における該当するレコードを適宜更新する。

このように、本実施の形態によるＳＰ更新システム８０は、ＤＢサーバ７０に保持された注文情報と進捗情報とスケジュールとに基づいて、同じくＤＢサーバ７０に保持された制約条件および／またはスケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新手段として機能する。

なお、本実施の形態では、図２に示すように、ＳＰ更新システム８０に、進捗情報などの実績に基づいてパラメータ生成ルールを更新するパラメータ生成ルール更新部８３を設けてもよい。このパラメータ生成ルール更新部８３は、例えば所定のアプリケーションプログラムをパーソナルコンピュータやサーバなどの情報処理装置で実行することで実現される。このようなパラメータ生成ルール更新部８３を設けることで、スケジュール指標生成部８１が、実績がフィードバックされたパラメータ生成ルールに基づいて、より的確なスケジュールを作成することを可能にするスケジューリングパラメータの生成が可能となる。

（動作）
次に、本発明の実施の形態による生産物流プロセス計画作成システム１の動作を、図面を用いて詳細に説明する。図９は、生産物流プロセス計画作成システム１における各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）がスケジュールを作成する際に実行する動作（スケジュール作成処理）の概略例を示すフローチャートである。なお、以下の説明において、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）のうち任意の管理システムを単に管理システムと記す。

・スケジュール作成処理
図９に示すように、管理システムは、予め登録された所定時刻になったか否かを監視し（ステップＳ１０１）、所定時刻でなければ（ステップＳ１０１のＮｏ）、オペレータが所定の端末（図示せず）からスケジュール作成の指示を入力したか否かを判定する（ステップＳ１０２）。

ステップＳ１０２の判定の結果、オペレータからスケジュール作成の指示が入力されていなかった場合（ステップＳ１０２のＮｏ）、管理システムは、オペレータが所定の端末から管理システムのシャットダウン（終了命令）を入力したか否かを判定し（ステップＳ１０３）、入力されていた場合（ステップＳ１０３のＹｅｓ）、処理を終了する。一方、入力されていなかった場合（ステップＳ１０３のＮｏ）、ステップＳ１０１へ帰還する。

また、ステップＳ１０１の判定の結果、所定時刻になった場合（ステップＳ１０１のＹｅｓ）、もしくは、ステップＳ１０２の判定の結果、オペレータからスケジュール作成の指示を入力されていた場合（ステップＳ１０２のＹｅｓ）、管理システムは、まず、自身が管理する工程（１１０、２１０、３１０、４１０または５１０）に対して先行する工程および後続する工程それぞれについて作成されたスケジュール（以下、単に先／後工程のスケジュールという）と、注文情報と、進捗情報と、制約条件およびスケジューリングパラメータとの送信をＤＢサーバ７０に要求する（ステップＳ１０４）。その後、管理システムは、要求した各種情報をＤＢサーバ７０から受信するまで待機する（ステップＳ１０５のＮｏ）。

一方、ステップＳ１０４において管理システムから各種情報の送信が要求されたＤＢサーバ７０は、ＳＰ更新システム８０に対し、スケジュール指標の更新を要求する。その後、ＳＰ更新システム８０によって生産・物流計画ＤＢ７３内の制約条件および／またはＳＰＤＢ７４内のスケジューリングパラメータが更新されると、ＤＢサーバ７０は、受注ＤＢ７１から注文情報を取り出し、生産・物流進捗ＤＢ７２から進捗情報を取り出し、生産・物流計画ＤＢ７３から先／後工程のスケジュールおよび制約条件を読み出し、また、ＳＰＤＢ７４から更新されたスケジューリングパラメータを読み出して、これら読み出した情報を、要求を送信した管理システムへ送信する。なお、ＳＰ更新システム８０によるスケジュール指標の更新処理については、後述において図１０を用いて詳細に説明する。

また、管理システムは、要求に応じてＤＢサーバ７０から各種情報を受信すると（ステップＳ１０５のＹｅｓ）、受信した先／後工程のスケジュールと注文情報と進捗情報とから計画対象となる製品の情報を抽出する（ステップＳ１０６）。

次に、管理システムは、抽出した計画対象の製品の情報と制約条件とを用いてロットまとめ処理を実行する（ステップＳ１０７）。これにより、１つ以上のロットが作成される。続いて、管理システムは、自己が管理する工程について、ロットまとめ処理により作成したロットについてのスケジュール作成を、ステップＳ１０５で受信した先／後工程のスケジュールと制約条件およびスケジューリングパラメータとを用いて実行する（ステップＳ１０８）。なお、スケジュール問題は、例えば線形計画法や非線形計画法や整数計画法などの数理計画法やヒューリスティクスなどの手法を用いて求解することが可能である。ただし、これらに限定されず、種々の手法を用いてもよい。なお、何れの手法を適用するかは、スケジュール問題の構造に合わせて選択されることが好ましい。また、スケジュール問題の解には、リードタイムや納期までの余裕や在庫量などの指標（以下、これを評価指標という）を最もよくする値が選択されるとよい。

そして、管理システムは、作成したスケジュールをＤＢサーバ７０へ送信する（ステップＳ１０９）。その後、ステップＳ１０１へ帰還する。なお、スケジュールを受信したＤＢサーバ７０は、受信したスケジュールを生産・物流計画ＤＢ７３に格納する（図６参照）。なお、生産・物流計画ＤＢ７３に格納されているスケジュールは、オペレータが所定の端末から手動で変更可能であってもよい。

・スケジュール指標更新処理
次に、本実施の形態によるＳＰ更新システム８０がＳＰＤＢ７４内のスケジューリングパラメータを更新する際の動作（スケジュール指標更新処理）を、図面を用いて詳細に説明する。図１０は、ＳＰ更新システム８０が実行するスケジュール指標更新処理の概略例を示すフローチャートである。

図１０に示すように、ＳＰ更新システム８０は、ＤＢサーバ７０からスケジューリングパラメータの更新要求を受信したか否かを監視し（ステップＳ２０１）、受信していなければ（ステップＳ２０１のＮｏ）、オペレータが所定の端末からＳＰ更新システムのシャットダウン（終了命令）を入力したか否かを判定し（ステップＳ２０２）、入力されていた場合（ステップＳ２０２のＹｅｓ）、処理を終了する。一方、入力されていなかった場合（ステップＳ２０２のＮｏ）、ステップＳ２０１へ帰還する。

また、ステップＳ２０１の判定の結果、スケジューリングパラメータの更新要求を受信していた場合（ステップＳ２０１のＹｅｓ）、ＳＰ更新システム８０は、まず、ＤＢサーバ７０から全工程についてのスケジュールと進捗情報と受注情報とを取得し（ステップＳ２０３）、また、パラメータ生成ルールＤＢ８２からスケジューリングパラメータごとのパラメータ生成ルールを取得する（ステップＳ２０４）。

次に、ＳＰ更新システム８０は、取得した全工程のスケジュールと進捗情報と受注情報とを用い、パラメータ生成ルールに従って新たなスケジューリングパラメータを生成し（ステップＳ２０５）、これをＤＢサーバ７０のスケジューリングパラメータＤＢ７４に格納する（ステップＳ２０６）。その後、ステップＳ２０１へ帰還する。

以上のように、本実施の形態では、ＳＰ更新システム８０が全てのスケジュールを鑑みて適切なスケジュール指標（制約条件および／またはスケジューリングパラメータ）を生成する。これにより、各工程の管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）が個別にスケジュールを作成する際に使用するスケジュール指標を、全てのスケジュールを鑑みた適切な値に設定することが可能となる。この結果、本実施の形態では、全体のスケジュールを鑑みた最適なスケジュールを各工程の管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）に作成させることが可能となる。

また、本実施の形態では、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）は、生産物流プロセス全体を鑑みて設定・更新されたスケジュール指標に従って、自己が管理する工程のスケジュールのみを作成すればよいため、膨大な計算量や多くの時間を要することなく、容易かつ迅速に全工程に亘るスケジュールの作成または修正が可能となる。

ここで、具体例として、本実施の形態において使用するスケジューリングパラメータの１つであるロット・製品優先度情報を、ＳＰ更新システム８０が更新する動作を説明する。

例えば３日後に向け先Ｐ１へ向けて出航する船Ｓに関して積載容量にまだ空きが存在する場合、各工程（１１０、２１０、３１０および４１０）で向け先Ｐ１向けの製品を優先して製造することで、船Ｓに積載する船積みロットを大きくすることが可能となるため、船Ｓの積載率が向上する。そこで、ＳＰ更新システム８０は、パラメータ生成ルールＤＢ８２に格納されたパラメータ生成ルール（図８Ｂ参照）に従って、スケジューリングパラメータを生成する。具体的には、図８Ａの『平均所要日数』欄に示される、製鋼工程１１０と熱延工程２１０と冷延工程３１０と鍍金工程４１０とのそれぞれで処理した場合の処理開始から船積みまでに要する期間を、上述の『３日後』と比較する。例えば、図８Ａに示す値の場合、『３日後』を超えている、製鋼工程１１０でこれから処理を開始する製品については、船Ｓへの船積みまでに生産することができないので、対象外とする。一方、これから処理を開始しても船Ｓへの船積みまでに製品を生産することができる工程（すなわち、熱延工程２１０と冷延工程３１０と鍍金工程４１０との何れか）で処理される製品の優先度を、製鋼工程１１０で処理される製品の優先度よりも高い値に設定する。このようにして、ロット・製品優先度情報を生成し、これでＤＢサーバ７０のスケジューリングパラメータＤＢ７４におけるパラメータを更新する。

以上のように更新されたスケジューリングパラメータに基づいて、各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）が自己の管理する工程のスケジュールを作成することで、船Ｓへの船積みに間に合う製品を優先して製造するスケジュールを作成することが可能となる。

・パラメータ生成ルール更新処理
なお、上述したように、本実施の形態では、パラメータ生成ルールＤＢ８２に登録されたパラメータ生成ルールを、適宜、パラメータ生成ルール更新部８３を用いて更新するようにしてもよい。

パラメータ生成ルールは、上述したように、全工程のスケジュール全体を最適化するためのスケジューリングパラメータを生成するためのルールである。ただし、実際の生産や物流の状況が変化することから、パラメータ生成ルールは、適宜、内容を見直すことが好ましい。以下、パラメータ生成ルールを更新する動作（パラメータ生成ルール更新処理）について例を挙げる。

ここで、ＳＰ更新システム８０におけるパラメータ生成ルール更新部８３は、例えば遺伝的アルゴリズムや強化学習などの手法による学習機能を備えているものとする。したがって、パラメータ生成ルール更新処理では、パラメータ生成ルール更新部８３が、ＤＢサーバ７０を参照することで、全工程の状況に関する情報、例えば進捗情報を取得する。また、パラメータ生成ルール更新部８３は、取得した全工程の状況に関する情報に基づく学習によって、パラメータ生成ルールＤＢ８２におけるパラメータ生成ルールの条件文等を更新したり、パラメータ生成ルールを生成する際のパラメータを更新したり、学習の過程で評価値が低いと判断したパラメータ生成ルールを削除したり、新たなパラメータ生成ルールを作成したりする。なお、パラメータ生成ルールを生成する際のパラメータとは、例えば図８Ａに示すような属性（空き容量、要処理製品個数、平均所要日数、次の船積み開始日等）が存在する。

また、パラメータ生成ルール更新部８３は、上述したように現実の情報に基づいて学習してパラメータ生成ルールを更新するように構成するだけでなく、例えば各工程を模擬的に運用するシミュレーションを行い、これの結果に基づいて学習することでパラメータ生成ルールを更新するように構成してもよい。その場合、シミュレーションを実行する装置またはソフトウエア（以下、単にシミュレータという）自体を実績に基づいて更新することが好ましい。

なお、上述した処理（スケジュール作成処理、スケジュール指標更新処理およびパラメータ生成ルール更新処理）は、例えばアプリケーションプログラムとして作成され、これを各管理システム（１１、２１、３１、４１および５１）またはＳＰ更新システム８０を構成するパーソナルコンピュータやサーバなどの情報処理装置が所定の記憶部から読み出して実行することで実現することが可能である。ただし、これに限定されず、上述の処理を実行するように設計された専用の処理装置を用いて実現することも可能である。

また、上記実施の形態は本発明を実施するための例にすぎず、本発明はこれらに限定されるものではなく、仕様等に応じて種々変形することは本発明の範囲内であり、更に本発明の範囲内において、他の様々な実施の形態が可能であることは上記記載から自明である。

本発明の実施の形態による生産プロセスおよび物流プロセスの概略を示す模式図である。 本発明の実施の形態による生産物流プロセス計画作成システムの概略構成例を示すブロック図である。 本発明の実施の形態による注文情報テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態による進捗情報テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態による段取替え時間テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態によるロットまとめ条件テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態による作業先行条件テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態により作成されたスケジュールの一例を示す図である。 本発明の実施の形態によるロット・製品優先度情報テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態による在庫上下限値テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態によるロットサイズ上下限値テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態による修正納期情報テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態によるパラメータ生成ルール前件部変数テーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態によるパラメータ生成ルールテーブルの一例を示す図である。 本発明の実施の形態によるスケジュール作成処理の概略例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態によるスケジュール指標更新処理の概略例を示すフローチャートである。

符号の説明

１ 生産物流プロセス計画作成システム
１Ａ 管理システム群
１１ 製鋼工程管理システム
２１ 熱延工程管理システム
３１ 冷延工程管理システム
４１ 鍍金工程管理システム
５１ 物流管理システム
７０ ＤＢサーバ
７１ 受注ＤＢ
７２ 生産・物流進捗ＤＢ
７３ 生産・物流計画ＤＢ
７４ スケジューリングパラメータＤＢ
８０ ＳＰ更新システム
８１ スケジュール指標生成部
８２ パラメータ生成ルールＤＢ
８３ パラメータ生成ルール更新部
１００ 連鋳ロットまとめ処理
１１０ 製鋼工程
２００ 熱延ロットまとめ処理
２１０ 熱延工程
３００ 冷延ロットまとめ処理
３１０ 冷延工程
４００ 鍍金ロットまとめ処理
４１０ 鍍金工程
５００ 船積みロットまとめ処理
５１０ 船積み工程

Claims (6)

1. １つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを作成するスケジュール作成システムであって、
   前記製品の注文情報と、該製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、前記複数の工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、前記複数の工程それぞれの作業スケジュールと、を保持する情報保持手段と、
   前記注文情報と前記進捗情報と前記作業スケジュールとから前記制約条件および前記スケジューリングパラメータを用いて前記工程ごとの作業スケジュールを作成し、該作成した作業スケジュールを前記情報保持手段に保持させるスケジュール作成手段と、
   前記注文情報と前記進捗情報と前記複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて前記情報保持手段に保持された前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新手段と、
   を備えたことを特徴とするスケジュール作成システム。
2. 前記スケジュール作成手段は、前記作業スケジュールを作成する工程に対して先行する工程と後続する工程とのそれぞれの作業スケジュールから当該作業スケジュールを作成することを特徴とする請求項１記載のスケジュール作成システム。
3. 前記スケジュール作成手段は、前記注文情報と前記進捗情報とから前記作業スケジュールに処理対象として含める製品の情報を抽出し、該抽出した製品の情報から前記制約条件に従って前記ロットを作成し、該作成したロットについて前記作業スケジュールを作成することを特徴とする請求項１または２記載のスケジュール作成システム。
4. 前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータは、１つのロットにグルーピングされる製品の個数の上限値および下限値を示すロットサイズ上下限値と、各工程の前後の在庫量の上限値および下限値を示す在庫上下限値と、ロットまたは製品の他のロットまたは製品に対する優先度と、製品の納期と、を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のスケジュール作成システム。
5. １つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを作成するスケジュール作成方法であって、
   前記製品の注文情報と、該製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、前記複数の工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、前記複数の工程それぞれの作業スケジュールと、を保持する情報保持ステップと、
   前記注文情報と前記進捗情報と前記作業スケジュールとから前記制約条件および前記スケジューリングパラメータを用いて前記工程ごとの作業スケジュールを作成するスケジュール作成ステップと、
   前記注文情報と前記進捗情報と前記複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新ステップと、
   を含むことを特徴とするスケジュール作成方法。
6. １つ以上の製品がグルーピングされたロットを処理単位としてそれぞれ処理を実行する複数の工程を含む生産物流プロセスの作業スケジュールを１つ以上の情報処理装置に作成させるスケジュール作成プログラムであって、
   前記製品の注文情報と、該製品の現在の処理状況を示す進捗情報と、前記複数の工程ごとの作業スケジュールの作成に用いる制約条件およびスケジューリングパラメータと、前記複数の工程それぞれの作業スケジュールと、を保持する情報保持処理と、
   前記注文情報と前記進捗情報と前記作業スケジュールとから前記制約条件および前記スケジューリングパラメータを用いて前記工程ごとの作業スケジュールを作成するスケジュール作成処理と、
   前記注文情報と前記進捗情報と前記複数の工程それぞれについての作業スケジュールとに基づいて前記制約条件および／または前記スケジューリングパラメータを更新するスケジュール指標更新処理と、
   を前記１つ以上の情報処理装置に実行させることを特徴とするスケジュール作成プログラム。

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