JP2010083982A - 有機顔料微粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子、その分散液、及びその組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】粒径が極めて小さく、粒径分布ピークがシャープで、単分散性及び溶媒分散安定性が高く、濃縮されても再希釈したときに良好な分散安定性が維持される有機顔料微粒子を、必要により流通式装置の流路の閉塞を抑え効率的に連続生産できる製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子、その分散液、及びその組成物の提供を目的とする。
【解決手段】溶媒に可溶な有機顔料前駆体を有機顔料の微粒子に変換する際に、アゾール環を分子内に有する化合物を共存させる有機顔料微粒子の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は有機顔料微粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子、その分散液、及びその組成物に関する。詳しくは有機顔料前駆体を有機顔料微粒子に変換する際に、アゾール環を分子内に有する化合物の存在下にて行うことを特徴とする有機顔料微粒子の製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子、とその分散液、及びその組成物に関する。

インクジェット印刷技術は１９６０年代から実用化を目指した本格的な研究が開始され、パーソナルユースのコンピュータ、ネットワーク等のデジタル情報技術の進歩とともに経済性の高い印刷技術として１９８０〜１９９０年代に急速に発展した。その後、画像を形成するインクに用いる染料および顔料色材とそれらのインク調合技術、インク吐出技術、記録媒体への浸透・乾燥技術等の画質向上技術が進歩し、最近ではその画質と耐久性は銀塩写真の画質に接近または凌駕したとするインクジェットプリンターが開発されてきている。

これに対し、インクジェット用インクについても、上記インクジェットプリンターのインク吐出方式（ピエゾ方式やバブルジェット（登録商標）方式等）、ノズル特性等に合わせて、組成、分散媒、粘度、表面張力、比重などの物性を細かく調節したものが望まれている。特に近年の高性能プリンターにおいては、インクとのマッチングが良くないと印刷に支障が生じることがある。コンピュータ出力用インクジェットプリンターで一般的に使用されるインクは水溶性染料を水系溶媒に溶解した水性染料インクであるが、この水性染料インクで印刷された画像は、耐光性、耐酸化性、耐水性が低い。それらを改良するためにカーボンブラックや有機顔料の使用が検討され、顔料粒子を水に分散した水性顔料インクが用いられるようになった。水性顔料インクにより得られた画像は、染料系のインクによる画像に較べて耐光性、耐水性に優れるという特筆すべき利点を有する。

ところで、水性インクの場合、記録媒体が液吸収性のある紙では有効であるが、プラスチック、金属、セラミックスなどの媒体に印刷することはできない。そこで一般印刷と同様の有機溶媒をベースとする溶剤・油性インク、常温では固体であるが加熱溶融状態で吐出するソリッド（固体、相変化ともいう）インク、更には紫外線、電子線などの電磁波照射で媒体表面に着弾すると同時に硬化させるＵＶ硬化（紫外線、電子線、放射線などの電磁波を用いる硬化全般を含む）型インクなどが開発されてきた。

これらのうちＵＶ硬化型インクジェット用インクには色材として顔料が使用されている。そして有機溶媒（溶剤）としては光重合性のモノマー・オリゴマーを用いるので、色材となる顔料を上記有機溶媒に安定かつ均一に分散させなければならない。その分散液は一般にブレークダウン法で作製され、例えば顔料と分散剤およびモノマーの混合物を低温でビーズミルにて分散するのが一般的である。しかし、この方法で、顔料粒子のサイズを１００ｎｍ以下にすることは容易でなく、画像形成に好ましい５０ｎｍ以下で均一性のよいものにすることは難しい。ましてや、それを工業的規模で実現することは実際的ではない。

さらにデジタルカメラのＣＣＤセンサーや液晶ディスプレイについていうと、そこに組み込まれるカラーフィルターには有機溶媒に分散可能な有機顔料微粒子が用いられている。そして、これらのデバイスの画質向上のためにカラーフィルターの薄層化が望まれ、その厚さは有機顔料の粒子径に大きく依存する。そのため、例えば５０ｎｍ以下の、有機溶媒中で安定な顔料微粒子を大量に製造しうる方法の開発が望まれている。

この要望に答える方法として、最近有機顔料可溶体（前駆体）の有機溶媒溶液を流通式反応装置に導入し、流通過程で有機顔料可溶体を有機顔料に変換する方法が提案されている（特許文献１）。具体的には流通式反応装置としてマイクロリアクターを用い、分散剤の存在下に熱分解する方法であり、ナノメートルサイズの顔料微粒子の分散液を製造する方法である。この方法は、微細な顔料微粒子を製造するのに有望な方法であるが、用いる流通式反応装置の流路が狭い場合に、生成する顔料微粒子で流路が閉塞しやすいという問題があり、その改良が望まれていた。

また、顔料の結晶化度および結晶相を調節する試みがなされており、例えば特定のヘテロ環の窒素原子にアルキル基を結合させた化合物を粒子成長阻害剤として用いた顔料の合成例が開示されている（特許文献２）。この方法により生成した顔料の結晶形を所定のものとし色相を変化させることができるとされるが粒径制御効果に関しては不明である。
特開２００７−２８４６６５号公報 特開２０００−７６７７号公報

本発明者らは、有機溶媒中で安定な顔料微粒子を大量かつ均質に製造しうる方法として特許文献１に記載の発明をなし新たな技術として提示したが、更なる研究開発をすすめ、得られる微粒子の分散液中におけるより一層の分散安定性の向上、また必要により狭い流路を用いた流通式反応装置を用いた連続生産における流路の閉塞を改善することに着目した。このことに鑑み、本発明は、粒径が極めて小さく、粒径分布ピークがシャープで、単分散性及び溶媒分散安定性が高く、濃縮されても再希釈したときに良好な分散安定性が維持される有機顔料微粒子を、必要により流通式装置の流路の閉塞を抑え効率的に連続生産できる製造方法、それにより得られる有機顔料微粒子、その分散液、及びその組成物の提供を目的とする。

上記の目的は、以下の手段により達成された。
（１）溶媒に可溶な有機顔料前駆体を有機顔料の微粒子に変換する際に、アゾール環を分子内に有する化合物を共存させることを特徴とする有機顔料微粒子の製造方法。
（２）前記アゾール環を分子内に有する化合物が一般式（Ｉ）で表わされることを特徴とする（１）記載の有機顔料微粒子の製造方法。

（式中、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３は、それぞれ独立に炭素原子または窒素原子を表し、少なくとも一つは炭素原子を表す。Ｒは、炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３のいずれかに結合した、炭素数６以上の置換基を表す。）
（３）前記一般式（Ｉ）において、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３の２つ以上が炭素原子を表すことを特徴とする（１）または（２）に記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（４）前記アゾール環を分子内に有する化合物の分子量が１００〜１０００であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（５）前記有機顔料前駆体が加熱反応により有機顔料に変換可能な化合物であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（６）前記有機顔料前駆体が一般式（ＩＩ）で表されることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
Ａ［−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒａ］ｘ 一般式（ＩＩ）
（式中、Ａは有機顔料残基であり、Ｒａは脂肪族基を表す。ｘは１〜８の整数を表す。）
（７）前記有機顔料前駆体を有機顔料に変換する際に、有機顔料前駆体溶液を流通式反応装置の流路中に導入し、流通過程で該有機顔料前駆体を加熱反応により有機顔料に変換することを特徴とする（１）〜（６）のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（８）流通過程で前記有機顔料前駆体を有機顔料に変換する際に、１５０℃以上に加熱することを特徴とする（７）に記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（９）前記流通式反応装置の流路の等価直径が１ｍｍ以下であることを特徴とする（７）または（８）のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（１０）前記等価直径１ｍｍ以下の流路を有する装置がマイクロリアクターであることを特徴とする（９）に記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（１１）有機顔料微粒子が有機溶媒分散液として得られることを特徴とする（１）〜（１０）のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
（１２）（１）〜（１１）のいずれかに記載の方法で製造された有機顔料微粒子。
（１３）（１）〜（１１）のいずれかに記載の方法で製造された有機顔料微粒子の分散液。
（１４）有機顔料の微粒子と下記一般式（Ｉ）で表わされるアゾール環を分子内に有する化合物とを含有する有機顔料微粒子組成物。

（式中、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３は、それぞれ独立に炭素原子または窒素原子を表し、少なくとも一つは炭素原子を表す。Ｒは、炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３のいずれかに結合した、炭素数６以上の置換基を表す。）
（１５）有機顔料がジケトピロール化合物、キナクリドン化合物、またはアゾ化合物であることを特徴とする（１４）に記載の有機顔料微粒子組成物。

本発明の製造方法よれば、粒径が小さく安定な溶媒分散性、特に有機溶媒に対する良好な分散安定性を示す有機顔料微粒子を、連続生産性を高めて、効率的に製造することができる。また本発明の製造方法によれば、流通式反応装置を用いたときには、その流路内での熱分解反応等により有機顔料前駆体を有機顔料に変換するときの反応時間・反応温度を精密に制御して有機顔料微粒子を製造することができるという優れた作用効果を奏する。

以下、本発明に関して詳しく説明する。
本発明において用いられる有機顔料前駆体は、溶媒（好ましくは有機溶媒）に溶解しうる化合物であり、かつ、熱等のエネルギーを付加することにより有機顔料に変換し得る化合物である。有機顔料前駆体の溶媒に対する溶解度は特に限定されず、溶媒の種類にもよるが、例えば溶解度が０．５〜５０質量％のものであることが好ましく、１〜２０質量％のものであることがより好ましい。なお、ここでの溶解度とは反応させるときの温度を考慮した任意の温度の溶解度であればよく、また酸やアルカリなどの溶解促進剤を添加したときの溶解度であってもよい。有機顔料前駆体としては、顔料を構成する母体骨格に溶媒可溶性を促進させる保護基が導入された化合物が挙げられ、導入された保護基は、化学的処理、光分解的処理、熱処理などにより容易に脱離され、その結果、母体骨格が現れて顔料化が起こり、本来の顔料の色が発色する。このような有機顔料前駆体はラテントピグメントとも呼ばれ、それらについては、Ｎａｔｕｒｅ ３８８巻、１３１頁（１９９７）に記載されている。更に、例えば、特開平９−３３６２号公報、国際公開番号第９８／３２８０２号公報、国際公開番号第９８／４５７５７号公報、国際公開番号第９８／５８０２７号公報、国際公開番号第９９／０１５１１号公報、特開平１１−９２６９５号公報、特開平１１−３１０７２６号公報に、様々な色、構造を有する顔料前駆体が挙げられている。

本発明に用いられる好ましい有機顔料前駆体は下記一般式（II）で表される。

［化３］
Ａ［−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒａ］ｘ 一般式（II）

（式中、Ａは有機顔料残基であり、Ｒａは脂肪族基を表す。ｘは１〜８の整数を表す。）

式中のＡおよびＲａについて以下詳しく説明する。
まずＲａについて説明する。Ｒａは脂肪族基を表すが、好ましくは炭素原子数１〜２４の脂肪族基を表す。脂肪族基は、例えば、置換もしくは無置換のアルキル、アルケニル、アルキニル、シクロアルキル、またはシクロアルケニル基である。Ｒについて好ましいものを更に詳しく述べれば、メチル、エチル、イソプロピル、ｔ−ブチルもしくはｔ−アミルなどのアルキル基、アリル、１−ブテン−３−イル、もしくは３−メチル−１−ブテン−３−イルなどのアルケニル基、プロパギル、１−ブチン−３−イル、もしくは３−メチル−１−ブチン−３−イルなどのアルキニル基、シクロペンチル、シクロヘキシル、もしくは１−メチル−１−シクロヘキシルなどのシクロアルキル基、１−シクロアルケン−３−イル、もしくは３−メチル−１シクロへキセン−３−イルなどのシクロアルケニル基である。これらの基が有してもよい置換基としては、ハロゲン原子（フッ素、塩素、もしくは臭素原子）、アルキル基（メチル、エチル、イソプロピルもしくはｔ−ブチル基など）、アリール基（フェニル、１−もしくは２−ナフチル基など）、アルコキシ基（メトキシ、エトキシ、もしくはイソプロポキシ基など）、アリ−ルオキシ基（フェノキシ、もしくはナフトキシ基など）、アリールアミノ基（アニリノ、もしくはジフェニルアミノ基など）、アルキルアミノ基（メチルアミノ、もしくはジメチルアミノ基など）、シアノ基、またはニトロ基などが挙げられる。これらの置換基が更に前記置換基を有していてもよい。

なかでもＲａとして好ましくは、置換もしくは無置換のアルキル基、アルケニル基またはアルキニル基であり、その好ましい置換基としては、アルキル基またはアルキニル基である。

ｘは１〜８の整数を表すが、好ましくは１〜４の整数を表す。

次にＡについて説明する。Ａは有機顔料残基であるが、詳しくは、ジケトピロロピロール化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、キナクリドンキノン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、アントアントロン化合物顔料、ペリレン化合物顔料、ペリノン化合物顔料、インジゴ化合物顔料、チオインジゴ化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、キノフタロン化合物顔料、インダントロン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、イソインドリン化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、トリアリールカルボニウム化合物顔料、アミノアントラキノン化合物顔料、ピラントロン化合物顔料、イソビオラントロン化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料、またはアゾ化合物顔料の残基が挙げられる。

有機顔料残基Ａとして好ましくは、ジケトピロロピロール化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、ペリレン化合物顔料、インジゴ化合物顔料、キノフタロン化合物顔料、インダントロン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、イソインドリン化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、またはアゾ系列の有機顔料（ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料もしくはアゾ化合物顔料）などの残基である。

Ａがジケトピロロピロール化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−１）で表される化合物である。

式中、Ｅは水素原子、または脱離性の保護基であり、そして少なくとも１つのＥは−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ基を表す。なお、後述する一般式（II−２）〜（II−２６）においてＥが１つのときはそのＥは−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ基を表し、Ｅが２つ以上あるときはそれらの少なくとも１つのＥは−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ基を表す。ＧおよびＬは、それぞれ独立して、下記式（ｉ）〜（viii）のいずれかの基である。このときＧとＬとは同じであっても異なってもいてもよい。

式中、Ｒ^６１およびＲ^６２は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜２４のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、炭素原子数１〜１８のアルキルメルカプト基、炭素原子数１〜１８のアルキルアミノ基、シアノ基、ニトロ基、フェニル基、トリフルオロメチル基、炭素原子数５〜６のシクロアルキル基、−ＣＨ＝ＮＲ （Ｒは炭素原子数１〜２４のアルキル基）、イミダゾリル基、ピラゾリル基、トリアゾリル基、ピペラジニル基、ピロリル基、オキサゾリル基、ベンゾキサゾリル基、ベンズチアゾリル基、ベンズイミダゾリル基、モルホリニル基、ピペリジニル基、またはピロロジニル基であり、Ｔ_２は、−ＣＨ_２−、−ＣＨ（ＣＨ_３）−、−Ｃ（ＣＨ_３）_２−、−ＣＨ＝Ｎ−、−Ｎ＝Ｎ−、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ_２−、または−ＮＲ^６７−であり、Ｒ^６３およびＲ^６４は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、またはシアノ基であり、Ｒ^６５およびＲ^６６は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、または炭素原子数１〜６のアルキル基であり、そして、Ｒ^６７は、水素または炭素原子数１〜６のアルキル基である。

Ａがキナクリドン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは下記一般式（II−２）で表される化合物である。

式中、Ｒ^１１およびＲ^１２は、互いに独立して、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜１８のアルキル基、炭素原子数１〜４のアルコキシ基またはフェニル基を表す。好ましくは、水素、塩素、またはメチル基である。式中Ｅは一般式（Ｉ−１）と同じである。

Ａがアントラキノン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−３）、（II−４）または（II−５）で表される化合物である。

式中、Ｒ^１３およびＲ^１４は、それぞれ独立して、水素、炭素原子数１〜１２のアルキル基、または炭素原子数６〜１２のアリール基であり、このアリール基は、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、ニトロ基、アセチル、−ＳＯ_２ＮＨ−基を有する炭素原子数１〜６のアルキル基、または−ＳＯ_２ＮＨ_２で置換されていてもよい。また、Ｒ^１５およびＲ^１６は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、ニトロ基、シアノ基、−ＣＯＮＨ_２、−ＳＯ_２ＮＨ−基を有する炭素原子数１〜６のアルキル基、−ＳＯ_２ＮＨ_２、−ＳＯ_３Ｈ、−ＳＯ_３Ｎａ、または炭素原子数６〜１２のアリール基であり、このアリール基は、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、ニトロ基、アセチル、−ＳＯ_２ＮＨ−基を有する炭素原子数１〜６のアルキル基、または−ＳＯ_２ＮＨ_２で置換されていてもよい。Ｒ^１７は、水素、ハロゲン、ニトロ基、シアノ基、ヒドロキシ、または炭素原子数１〜６のアルコキシル基である。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがペリレン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−６）または（II−７）で表される化合物である。

式中、Ｒ^１９は、水素、炭素原子数１〜６のアルキル基、非置換、ハロゲン、もしくは炭素原子数１〜４のアルキル基で置換されたフェニル基、ベンジル基、またはフェネチル基を表す。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがインジゴ化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−８）で表される化合物である。

式中、Ｒ^２０は、水素、シアノ基、炭素原子数１〜６のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、またはハロゲンを表す。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがキノフタロン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−９）で表される化合物である。

式中、Ｒ^２１は、水素またはＯ−Ｅであり、Ｒ^２２〜Ｒ^２５は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、−ＣＯＯ−基を有する炭素原子数１〜６のアルキル基または−ＣＯＮＨ−基を有する炭素原子数１〜６のアルキル基である。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがインダントロン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−１０）で表される化合物である。

式中、Ｒ^２６は水素又はハロゲンである。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがイソインドリノン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−１１）または（II−１２）で表される化合物である。

式中、Ｒ^３０およびＲ^３１は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、または炭素原子数１〜４のアルキル基を表す。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがイソインドリン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−１３）、（II−１４）、または（II―１５）で表される化合物である。

式中、Ｒ^３３は、下記式（Ｂ_１）で表される基である。Ｒ^３４は、水素、炭素原子数１〜２４のアルキル基、ベンジル基、または下記式（Ｂ_２）で表される基である。Ｒ^３５は、水素、Ｅ、またはＲ^３３である。Ｒ^３６、Ｒ^３７、Ｒ^３８、およびＲ^３９は、それぞれ互いに独立して、水素、炭素原子数１〜２４のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、ハロゲン、またはトリフルオロメチル基である。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがジオキサジン化合物顔料残基の場合の一般式（ＩＩ）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II―１６）または（II−１７）で表される化合物である。

式中、Ｒ^４１は、水素、ハロゲン、または炭素原子数１〜２４のアルキル基を表す。Ｒ^４２およびＲ^４３は、それぞれ独立して、炭素原子数１〜４のアルキル基である。

Ａがフタロシアニン化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−１８）で表される化合物である。

式中、Ｍは、Ｈ_２または、Ｃｕ（ＩＩ）、Ｚｎ（ＩＩ）、Ｆｅ（ＩＩ）、Ｎｉ（ＩＩ）、Ｒｕ（ＩＩ）、Ｒｈ（ＩＩ）、Ｐｄ（ＩＩ）、Ｐｔ（ＩＩ）、Ｍｎ（ＩＩ）、Ｍｇ（ＩＩ）、Ｂｅ（ＩＩ）、Ｃａ（ＩＩ）、Ｂａ（ＩＩ）、Ｃｄ（ＩＩ）、Ｈｇ（ＩＩ）、Ｓｎ（ＩＩ）、Ｃｏ（ＩＩ）、またはＰｂ（ＩＩ）であり、好ましくは、Ｃｕ（ＩＩ）、Ｚｎ（ＩＩ）、Ｆｅ（ＩＩ）、Ｎｉ（ＩＩ）、またはＰｄ（ＩＩ）からなる群から選択される二価の金属、または、Ｖ（Ｏ）、Ｍｎ（Ｏ）またはＴｉ（Ｏ）からなる群から選択される二価の酸化金属である。Ｔ_１は、−ＣＨＲ^５２−、−ＣＯ−、または−ＳＯ_３−である。Ｒ^５１は、水素、炭素原子数１〜６のアルキル基、−Ｎ（Ｅ）Ｒ^５２、−Ｎ（Ｅ）_２、−ＮＨＣＯＲ^５３、−ＣＯＲ^５３、または下記式（Ｂ_３）の基である。Ｒ^５２は、水素、または炭素原子数１〜６のアルキル基である。Ｒ^５３は、炭素原子数１〜６のアルキル基である。そして、Ｒ^５４は、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基または炭素原子数１〜６のアルコキシル基である。ｚは、０または１である。そして、ｙは、１〜８の整数である。式中Ｅは一般式（II−１）と同じである。

Ａがアゾ系列化合物顔料残基の場合の一般式（II）で表される有機顔料前駆体は、好ましくは一般式（II−１９）〜（II−２６）が挙げられる。

式中、Ｒ^７１〜Ｒ^７５は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基、炭素原子数１〜６のアルコキシル基、ニトロ基、アセチル、またはＳＯ_２ＮＨ−基を有する炭素原子数１〜６のアルキル基である。そして、Ｒ^７６は、水素、ハロゲン、炭素原子数１〜６のアルキル基、または炭素原子数１〜６のアルコキシル基である。

一般式（II）で表される化合物として一般式（II−１）〜（II−２６）で表される化合物の中では、一般式II−１、II−２、II−６、II−１０、II−１５、II−１６、II−１８、II−２１で表される化合物が好ましく、II−１、II−２、II−１５、II−１６で表される化合物がより好ましい。特に好ましくは一般式（II−１）で表される化合物である。

これらのラテントピグメントは単独で用いてもよく、２種類以上組合せて用いてもよい。

以下に本発明に用いられるのに好ましい有機顔料前駆体の例を示すが、本発明はこれらにより限定されるものではない。なお式中、Ｅｔはエチル基、Ｂｕはブチル基、Ｐｈはフェニル基をそれぞれ表す。

上記の例示化合物は通常の方法で合成することができ、例えば特開平８−６２４２号、特開２００５−５５４９５号に記載の方法に従って合成することができる。

本発明の製造方法において、有機顔料前駆体を有機顔料微粒子に変換する際にアゾール環を分子内に有する化合物を共存させるが、好ましくは一般式（Ｉ）で表わされる化合物である。

一般式（Ｉ）中、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３は、炭素原子または窒素原子を表し、少なくとも一つは炭素原子を表す。Ｒは、炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３のいずれかに結合した炭素数６以上の置換基を表す。

Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３が炭素原子の場合、それらは置換基を有していてもよく、好ましい置換基は炭素数５以下のアルキル、アリール、アルコキシ、アシル、アシルアミノ、もしくはアルコキシカルボニル基、またはニトリル基である。より好ましくは炭素数３以下のアルキル（メチル、エチル、イソプロピル等）、もしくはアシルアミノ基（アセチルアミノ、プロピオニルアミノ、イソブチニルアミノ等）である。

Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３の２つ以上が炭素原子であることが好ましく、炭素原子が隣り合っている場合、それらは縮合芳香環（縮合ベンゼンもしくはナフタレン環）の一部であってもよい。またそれぞれの置換基が結合して環を形成してもよい。また、Ｘ_１が炭素原子であり、炭素原子であるＸ_１に前記置換基Ｒが置換していることが好ましい。

好ましいアゾール環は、ピラゾール、１，２，４−トリアゾール、もしくは１，２，３−トリアゾール環であるが、特に好ましいアゾール環はピラゾールもしくは１，２，４−トリアゾール環である。

Ｒは、炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３のいずれかに結合した炭素数６以上の置換基を表す。置換基は、炭素原子、酸素原子、または窒素原子を介して炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３に結合してもよい。好ましい置換基は、炭素数６以上の置換もしくは無置換の、飽和もしくは不飽和のアルキル、アリール、アルコキシ、アリールオキシ、アルカノイルアミノ、アリーロイルアミノアルコキシカルボニル、アルキルカルバモイル、またはアリールカルバモイル基である。これらの基が有してもよい置換基には特に制限はなく、Ｒの総炭素数が６以上、好ましくは６以上５０以下、特に好ましくは１０以上３０以下を満たす基であればよい。

Ｒの好ましい具体例を示せば、ｎ−ヘキシル、シクロヘキシル、デシル、ドデシル、ヘキサデシル、２−ヘキシルオクチル、３，７−ジメチルオクタン−３−イル、オクタデシル、９−デセン−１−イル、オレイル（cis−９−オクタデセン−１−イル）、２−オレオイルオキシエチル、３−オレオイルアミノプロピルなどの飽和もしくは不飽和アルキル基、フェニル、３、４−ジオクチルオキシフェニル、４−ｔ−ブチルフェニル、４−ｎ−オクチルオキシフェニル、もしくは４−（オレオイルアミノ）フェニル、１−ナフチルなどのアリール基、ｎ−ヘキシルオキシ、シクロヘキシルオキシ、オクチルオキシ、ドデシルオキシ、もしくはオレイルオキシなどのアルコキシ基、フェノキシ、４−ｔ−ブチルフェノキシ、２，４−ジ−ｔ−アミルフェノキシ、１−ナフトキシなどのアリールオキシ基、ｎ−ヘキサノイルアミノ、シクロヘキシルカルボニルアミノ、オレオイルアミノ、もしくは２−（２，４−ｔ−アミルフェノキシ）ブタノイルアミノなどのアルカノイルアミノ基、ベンゾイルアミノ、４−ｔ−ブチルベンゾイルアミノ、４−ｎ−オクタデシルオキシベンゾイル、もしくは１−ナフトイルなどのアリーロイルアミノ基、ｎ−ヘキシルオキシカルボニル、ｎ−ドデシルオキシカルボニル、もしくはオレイルオキシカルボニルなどのアルコキシカルボニル基、Ｎ−ｎ−ヘキシルカルバモイル、Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ヘキシルカルバモイル、もしくはＮ−[３−（２，４−ジ−ｔ−アミルフェノキシ）プロピルカルバモイルなどのアルキルカルバモイル基、またはＮ−フェニルカルバモイル、Ｎ−オクチル−Ｎ−フェニカルバモイル、もしくはＮ、Ｎ−ジ（４−ｎ−ブチルフェニル）カルバモイルなどのアリールカルバモイル基である。

Ｒは、好ましくは置換もしくは無置換の、飽和もしくは不飽和のアルキル、アルカノイルアミノ、もしくはアルキルカルバモイル基であり、特に好ましくは置換のアルキル、もしくはアルカノイルアミノ基である。

一般式（Ｉ）で表される化合物のアゾール環がピラゾ−ル環の場合、好ましい化合物は一般式（III）もしくは（IV）で表される化合物である。

一般式（III）および（IV）のＲ_ｂ１〜Ｒ_ｂ４は、水素原子、アルキル基、アリール基を表すが、好ましくは水素原子またはアルキル基であり、特に好ましくは水素原子である。Ｒ_ｃ１はアルキル基、アリール基、もしくはアシル基を表すが、好ましくは、二重結合を有するか、フェノール基を置換基として有するアシル基であり、特に好ましくはフェノール基を置換基として有するアシル基である。Ｒ_ｃ２はアルキル、アリール、もしくはアルキルカルバモイル基を表すが、好ましくは、アルキルもしくはアルキルカルバモイル基であり、特に好ましくはアルキルカルバモイル基である。

一般式（Ｉ）で表される化合物のアゾール環が１，２，４−トリアゾール環の場合、好ましい化合物は一般式（Ｖ）で表される化合物である。

一般式（Ｖ）において、Ｒ_ｂ５は水素原子、アルキル基、アリール基を表すが、好ましくは水素原子またはアルキル基であり、特に好ましくは水素原子である。Ｒ_ｃ３はアルキル基、アリール基、もしくはアシル基を表すが、好ましくは、二重結合を有するか、フェノール基を置換基として有するアシル基であり、特に好ましくはフェノール基を置換基として有するアシル基である。

一般式（Ｉ）で表される化合物のアゾール環が１，２，３−トリアゾール環の場合、好ましい化合物は一般式（VI）で表される化合物である。

一般式（VI）において、Ｒ_ｂ６は水素原子、アルキル基、アリール基を表すが、好ましくは水素原子またはアルキル基であり、特に好ましくは水素原子である。Ｒ_ｃ４はアルキル基、アリール基、もしくはアシル基を表すが、好ましくはアルキル基、もしくはアシル基であり、特に好ましくはアルキル基である。

上記一般式で表される化合物の合成は、一般式（IV）の化合物以外はまずＲ_ｂ１〜Ｒ_ｂ６基を有する基本骨格のアミノアゾール環化合物を合成し、それから環外のアミノ基を修飾してＲ_ｃ１〜Ｒ_ｃ４基を導入する。アミノアゾール環化合物の合成法は、例えば新実験化学講座第14巻（IV）（１９７８年、丸善）の２１３５〜２２９３頁に記載の方法を応用して合成可能である。一般式（IV）で表される化合物の場合は、対応する１，３−ジケトンとヒドラジンを反応させてピラゾ−ル骨格を形成し、その後４位の置換基を修飾して目的の化合物を合成することができる。

一般式（Ｉ）で表わされる化合物の分子量は、好ましくは１００〜１０００であり、特に好ましくは３００〜１０００である。

以下に一般式（Ｉ）で表わされる好ましい化合物の例を示すが、本発明はこれらにより限定されるものではない。

一般式（Ｉ）で表される化合物は、顔料前駆体に対して、０．１〜２０当量（重量比）用いられることが好ましい。特に好ましくは、顔料前駆体に対して１〜５当量（重量比）用いられることが好ましい。

一般式（Ｉ）で表される化合物は、有機顔料前駆体を有機顔料微粒子に変換する際に存在するが、その意味は事前に同じ溶液に溶解されて変換前から共存させてもよいが、後述するように流通過程で変換される場合は、有機顔料前駆体溶液とは別の溶液に溶解しておいて、有機顔料前駆体が顔料微粒子に変換するのと同時にその溶液中に導入してもよい。

本発明の製造方法においては、有機顔料前駆体溶液を流通過程で有機顔料に変換することが好ましい。このように流通過程で変換反応を行うことにより、顔料微粒子の生成を反応釜中で行うバッチ法に比べて均一な条件下で行うことができる。なかでも層流または層流と乱流の間に位置する過渡状態下で行うことが好ましい。層流および乱流とは以下のように説明される。管の中に水を流し、その中心軸状に細い管を挿入し着色した液を注入すると、水の流速が遅い間は、着色液は一本の線となって流れ、水は管壁に平行にまっすぐに流れる。しかし、流速を上げ、ある一定の流速に達すると急に水流の中に乱れが生じ、着色液は水流と混じって全体が着色した流れになる。前者の流れを層流（ｌａｍｉｎａｒ ｆｌｏｗ）、後者を乱流（ｔｕｒｂｕｌｅｎｔ ｆｌｏｗ）という。その間を過渡状態の流れという。

流れが層流になるか乱流になるかは流れの様子を示す無次元数であるレイノルズ数（Ｒｅｙｎｏｌｄｓ ｎｕｍｂｅｒ）が、ある臨界値以下であるか否かによって決まる。レイノルズ数が小さいほど層流を形成しやすい。管内の流れのレイノルズ数Ｒｅは次式で表される。
Ｒｅ＝Ｄ＜υ_ｘ＞ρ／μ
Ｄは管の等価直径、＜υ_ｘ＞は断面平均速度、ρは流体の密度、μは流体の粘度を表す。この式からわかるように等価直径が小さいほどレイノルズ数は小さくなるので、μｍサイズの等価直径の場合は安定な層流を形成しやすくなる。また、密度や粘度の液物性もレイノルズ数に影響し、密度が小さく、粘度が大きいほどレイノルズ数は小さくなるので層流を形成しやすいことがわかる。

流れが変化する臨界値のレイノルズ数を臨界レイノルズ数（ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｒｅｙｎｏｌｄｓ ｎｕｍｂｅｒ）と呼ぶ。臨界レイノルズ数は必ずしも一定とはいえないが、凡そ次の値が基準となる。（荻野文丸総編集、「化学工学ハンドブック」、ｐ３７、２００４年、朝倉書店）
Ｒｅ＜２３００ 層流
Ｒｅ＞４０００ 乱流
４０００≧Ｒｅ≧２３００ 過渡状態（遷移領域）

過渡状態の流れとして、例えば層流渦の領域から乱流領域までを含む流れであるカルマン渦やテーラー渦等がある。（「化学工学便覧改訂六版，化学工学会編，丸善株式会社」、「理化学辞典第５版，岩波書店」、「Ｍ．Ｅｎｇｌｅｒ ｅｔ ａｌ．，“Ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ Ｍｉｘｉｎｇ ｂｙ ｔｈｅ Ｕｓｅ ｏｆ Ｃｏｎｖｅｃｔｉｖｅ Ｍｉｃｒｏ Ｍｉｘｅｒｓ”，Ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ，２００５ Ｓｐｒｉｎｇ Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｍｅｅｔｉｎｇ，ＡＩＣｈＥ，１２８ｄ」、特開２００６−３４２３０４号公報）

層流又は過渡状態（Ｒｅ＜４０００）の流通過程で粒子形成（核生成から核成長を）を行い、粒子の成長速度を安定化することにより、粒子サイズが小さく、かつその分布が狭い、濁りが少ない透明性の高い顔料微粒子分散液を効率良く調製することができる。このような条件下の流通過程で形成した顔料微粒子は、粒子サイズ、その分布、分散安定性に優れ、しかも生産効率が高い点で特に好ましい。とりわけ、濁りが少ないことは粒径分布の幅が狭い（単分散度性に優れる）顔料微粒子であることと関係するので重要である。

次に本発明の製造方法において用いられる流通式反応装置について説明する。流通式反応装置は、等価直径１０ｍｍ以下の流路（チャンネル）を有する装置が好ましく、さらに好ましくは等価直径１ｍｍ以下の流路を有する装置である。まず、等価直径について以下に説明する。
等価直径（ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ｄｉａｍｅｔｅｒ）は相当（直）径とも呼ばれ、本発明では、機械工学の分野で通常用いられる意味で用いられる。すなわち、任意断面形状の配管（本発明の製造方法では流路）に対し等価な円管を想定するとき、その等価円管の直径を等価直径という。等価直径（ｄ_ｅｑ）は、Ａ：配管の断面積、ｐ：配管のぬれぶち長さ（周長）を用いて、ｄ_ｅｑ＝４Ａ／ｐと定義される。円管に適用した場合、この等価直径は円管直径に一致する。等価直径は等価円管のデータを基に、その配管の流動あるいは熱伝達特性を推定するのに用いられ、現象の空間的スケール（代表的長さ）を表す。等価直径は、一辺ａの正四角形管ではｄ_ｅｑ＝４ａ^２／４ａ＝ａ、一辺ａの正三角形管ではｄ_ｅｑ＝ａ／√３となる。さらに、流路高さｈの平行平板間の流れではｄ_ｅｑ＝２ｈとなる（例えば、（社）日本機械学会編「機械工学事典」１９９７年、丸善（株）参照）。

流路の等価直径が小さくなるにつれ、単位体積あたりの表面積（比表面積）は大きくなるが、流路が好ましいサイズである１ｍｍ以下のマイクロスケールになると比表面積は格段に大きくなり、流路の器壁を通じた熱伝達効率は非常に高くなる。流路を流れる流体中の熱伝達時間（ｔ）は、ｔ＝ｄ_ｅｑ ^２／α（α：液の熱拡散率）で表されるので、等価直径が小さくなるほど熱伝達時間は短くなる。すなわち、等価直径が１／１０になれば熱伝達時間は１／１００になることになり、等価直径がマイクロスケールである場合、熱伝達速度は極めて速い。このような反応場を一般にマイクロ反応場と呼ぶ。

本発明の製造方法において、好ましいマイクロ反応場を提供する反応装置は、一般に「マイクロリアクター」と総称され、最近大きな発展を遂げている。代表的マイクロリアクターには、その断面を円形に換算した場合の等価直径が数μｍ〜数百μｍ程度の複数本のマイクロ流路（上記の反応装置）、及びこれらのマイクロ流路と繋がる混合空間が設けられており、このマイクロリアクターでは、複数本のマイクロ流路を通して複数の溶液をそれぞれ混合空間へ導入することで、複数の溶液を混合し、又は混合と共に化学反応を生じさせることができる。

次に、上記のようなマイクロリアクターによる反応がタンク等を用いたバッチ方式と異なる点を説明する。すなわち、液相間の化学反応では、一般に反応液の界面において分子同士が出会うことによって反応が起こるので、微小空間（マイクロ流路）内で反応を行うと相対的に界面の面積が大きくなり、反応効率は著しく増大する。また前記のように分子の拡散そのものも拡散時間は距離の二乗に比例する。このことは、スケールを小さくするに従って、反応液を能動的に混合しなくても、流通域で分子の拡散によって混合が進み、反応が起こり易くなることを意味している。また、微小空間においては、スケールが小さいために層流支配の流れとなり、溶液同士が層流状態となって互いに拡散し、混合されて行く。

上記のような特徴を有するマイクロリアクーを用いれば、反応の場として大容積のタンク等を用いた従来のバッチ方式と比較し、溶液同士の反応時間及び温度の精密な制御が可能になる。またバッチ方式の場合には、特に、反応速度が速い溶液間では混合初期の反応接触面で反応が進行し、さらに溶液間の反応により生成された一次生成物が容器内で引き続き反応を受けてしまうことから、生成物が不均一になったり、混合容器内で凝集や析出が生じてしまうおそれがある。これに対して、マイクロリアクターによれば、溶液が混合容器内に殆ど滞留することなく連続的に流通するので、溶液間の反応により生成された一次生成物が混合容器内に滞留する間に引き続き反応を受けてしまうことを抑止でき、従来では取り出すことが困難であった純粋な一次生成物を取り出すことも可能になる。

また、実験的な製造設備により製造された少量の化学物質を大規模の製造設備により多量に製造（スケールアップ）する際には、従来、実験的な製造設備に対し、バッチ方式による大規模の製造設備での再現性を得るために多大の労力及び時間を要していたが、必要となる製造量に応じてマイクロリアクーを用いた製造ラインを並列化することにより、このような再現性を得るための労力及び時間を大幅に減少できる可能性がある。

本発明の製造方法に好適に用いられる流路の作製方法を以下に説明する。流路の等価直径が１ｍｍ以上のサイズの場合は従来の機械加工技術を用いることで比較的容易に作成可能であるが、サイズが１ｍｍ以下のマイクロサイズ、特に５００μｍ以下になると格段に作製が難しくなる。マイクロサイズの流路（マイクロ流路）は固体基板上に微細加工技術を用いて作成される場合が多い。基板材料としては腐食しにくい安定な材料であれば何でもよい。例えば、金属（例えば、ステンレス、ハステロイ（ニッケル−鉄系合金）、ニッケル、アルミニウム、銀、金、白金、タンタルまたはチタン）、ガラス、プラスチック、シリコーン、テフロン（登録商標）またはセラミックスなどである。

マイクロ流路を作製するための微細加工技術として代表的なものを挙げれば、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ（Ｒｏｅｎｔｇｅｎ−Ｌｉｔｈｏｇｒａｐｈｉｅ Ｇａｌｖａｎｉｋ Ａｂｆｏｒｍｕｎｇ）技術、ＥＰＯＮ ＳＵ−８（商品名）を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ（Ｍｉｃｒｏ Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ））、Ｄｅｅｐ ＲＩＥ（Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｉｏｎ Ｅｔｃｈｉｎｇ）によるシリコンの高アスペクト比加工法、Ｈｏｔ Ｅｍｂｏｓｓ加工法、光造形法、レーザー加工法、イオンビーム加工法、およびダイアモンドのような硬い材料で作られたマイクロ工具を用いる機械的マイクロ切削加工法などがある。これらの技術を単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。好ましい微細加工技術は、Ｘ線リソグラフィを用いるＬＩＧＡ技術、ＥＰＯＮ ＳＵ−８を用いた高アスペクト比フォトリソグラフィ法、マイクロ放電加工法（μ−ＥＤＭ）、および機械的マイクロ切削加工法である。また、近年では、エンジニアリングプラスチックへの微細射出成型技術の適用が検討されている。

マイクロ流路を作成する際、よく接合技術が用いられる。通常の接合技術は大きく固相接合と液相接合に分けられ、一般的に用いられている接合方法は、固相接合として圧接や拡散接合、液相接合として溶接、共晶接合、はんだ付け、接着等が代表的な接合方法である。さらに、組立に際しては高温加熱による材料の変質や大変形による流路等の微小構造体の破壊を伴わない寸法精度を保った高度に精密な接合方法が望ましいが、そのような技術としてはシリコン直接接合、陽極接合、表面活性化接合、水素結合を用いた直接接合、フッ化水素水溶液を用いた接合、金−ケイ素共晶接合、ボイドフリー接着などがある。

本発明の製造方法に用いられる装置における流路の等価直径は、好ましくは１０ｍｍ以下であり、１ｍｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ〜１ｍｍであることがさらに好ましく、２０〜５００μｍであることが特に好ましい。また流路の長さは特に限定されないが、１ｍｍ以上１０ｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以上１０ｍ以下であることがより好ましく、１０ｍｍ以上５ｍ以下であることが特に好ましい。

本発明の製造方法においては、有機顔料の微粒子をその分散液中に生成させることが好ましく、流路中に流通させながら連続フロー法で行うことが好ましい。流通式反応装置において流路の数は、１つでも構わないが、必要に応じて流路を複数並列化し（ナンバーリングアップ）、その処理量を増大させることができる。並列本数は、製造する有機顔料微粒子の種類、目的とする生産量などによるが、５〜１０００本が好ましく、１０〜１００本がより好ましい。流路は、固体基板上に微細加工技術を用いて作成されたものに限らず、例えば、入手可能な数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種ヒューズドシリカキャピラリーチューブでもよい。高速液体クロマトグラフ用、ガスクロマトグラフ用部品として市販されている数μｍ〜数百μｍの内径を有する各種シリコンチューブ、フッ素樹脂製管、ステンレス管、ＰＥＥＫ管（ポリエーテルエーテルケトン管）も同様に利用可能である。
これまでにマイクロリアクターに関しては、反応の効率向上などを目指したデバイスに関する報告がなされている。例えば、特開２００３−２１０９６０号、特開２００３−２１０９６３号、特開２００３−２１０９５９号の各公報にはマイクロミキサーに関して記載されており、これらのマイクロデバイスを利用することもできる。

本発明の製造方法において、上記流路は目的に応じて表面処理してもよい。特に水溶液を操作する場合、ガラスやシリコンへの試料の吸着が問題になることがあるので表面処理は重要である。マイクロサイズの流路内における流体制御では、複雑な製作プロセスを要する可動部品を組み込むことなくこれを実現することが望ましい。例えば、流路内に表面処理により親水性と疎水性の領域を作製し、その境界に働く表面張力差を利用して流体を操作することが可能である。ガラスやシリコンの表面処理する方法として多用されるのはシランカップリング剤を用いた疎水または親水表面処理である。

流路中へ試薬やサンプルなどを導入して混合するためには、流体制御機能が必要である。特に、マイクロ流路内における流体の挙動は、マクロスケールとは異なる性質を持つため、マイクロスケールに適した制御方式を考えなければならない。流体制御方式は形態分類すると連続流動方式と液滴（液体プラグ）方式があり、駆動力分類すると電気的駆動方式と圧力駆動方式がある。

これらの方式を以下に詳しく説明する。流体を扱う形態として、最も広く用いられるのが連続流動方式である。連続流動式の流体制御では、マイクロ流路内は全て流体で満たされ、外部に用意したシリンジポンプなどの圧力源によって、流体全体を駆動するのが一般的である。この方法は、デッドボリュームが大きいことなどが難点であるが比較的簡単なセットアップで制御システムを実現できることが大きな利点である。

連続流動方式とは異なる方式として、液滴（液体プラグ）方式がある。この方式では、リアクター内部やリアクターに至る流路内で、空気で仕切られた液滴を動かすものであり、個々の液滴は空気圧によって駆動される。その際、液滴と流路壁あるいは液滴同士の間の空気を必要に応じて外部に逃がすようなベント構造、および分岐した流路内の圧力を他の部分と独立に保つためのバルブ構造などを、リアクターシステム内部に用意する必要がある。また、圧力差を制御して液滴の操作を行うために、外部に圧力源や切り替えバルブからなる圧力制御システムを構築する必要がある。このように液滴方式では、装置構成やリアクターの構造がやや複雑になるが、複数の液滴を個別に操作して、いくつかの反応を順次行うなどの多段階の操作が可能で、システム構成の自由度は大きくなる。

流体制御を行うための駆動方式として、流路（チャンネル）両端に高電圧をかけて電気浸透流を発生させ、これによって流体移動させる電気的駆動方法と、外部に圧力源を用意して流体に圧力をかけて移動させる圧力駆動方法が一般に広く用いられている。両者の違いは、たとえば流体の挙動として、流路断面内で流速プロファイルが電気的駆動方式の場合にはフラットな分布となるのに対して、圧力駆動方式では双曲線状に、流路中心部が速くて、壁面部が遅い分布となることが知られており、サンプルプラグなどの形状を保ったまま移動させるといった目的には、電気的駆動方式の方が適している。電気的駆動方式行う場合には、流路内が流体で満たされている必要があるため、連続流動方式の形態をとらざるを得ないが、電気的な制御によって流体の操作を行うことができるため、例えば連続的に２種類の溶液の混合比率を変化させることによって、時間的な濃度勾配をつくるといった比較的複雑な処理も実現されている。圧力駆動方式の場合には、流体の電気的な性質にかかわらず制御可能であること、発熱や電気分解などの副次的な効果を考慮しなくてよいことなどから、基質に対する影響がほとんどなく、その適用範囲は広い。その反面、外部に圧力源を用意しなければならないこと、圧力系のデッドボリュームの大小に応じて、操作の応答特性が変化することなど、複雑な処理を自動化する必要がある。
本発明の製造方法における流体制御方法として用いられる方法はその目的によって適宜選ばれるが、好ましくは連続流動方式の圧力駆動方式である。

本発明の製造方法においては、流通式反応装置中で有機溶媒に溶解しうる有機顔料前駆体に必要に応じて外部エネルギーを加えることにより、フラスコ中で粒子形成したのでは得られない程に、粒径が揃った有機顔料微粒子を得られる。さらに、この流通式反応装置をナンバリングアップ（並列化）すれば、有機顔料微粒子およびその有機溶媒分散液を再現性よく大量に生産することができる。

本発明の製造方法の好ましい態様は、有機溶媒に溶解した有機顔料前駆体の溶液を、フロー（ｆｌｏｗ）条件下、外部エネルギー付加反応により有機顔料微粒子として生成させることであるが、外部付加エネルギーとしては熱（マイクロ波を含む）、光（特に紫外線）、または超音波などのエネルギーが挙げられ、特に熱エネルギーによって高温に加熱することが好ましい。高温に加熱する態様としては、反応流路を持つ装置全体を温度制御された容器中に入れることにより加熱する態様としてもよいし、金属抵抗線やポリシリコンなどのヒーター構造を装置内に作りこんで加熱する態様としてもよい。また、ペルチェ素子を流路に接触させることによって外部から加熱、冷却を行ってもよい。さらにマイクロ波発生装置の中に反応流路を設置し、その特異な迅速内部均一加熱効果やローカルスーパーヒーティング効果を用いて加熱してもよい。その他、流通過程で瞬間的に高温加熱可能な態様を好ましく採用可能である。どの態様によるかは用途や流路本体の材料などに合わせて適宜選択すればよい。。

図１は本発明の製造方法に用いられる好ましい反応装置の実施形態の一つであり、流路の一部を高温に加熱し、その後冷却する手段を備えた装置を概略的に示す平面図である。図２は図１のＩ−Ｉ線断面を示す断面図である。尚、本発明がこれらに限定されないことはいうまでもない。本実施形態の装置においては、流路が１つのみの形態を示したが、前述のとおり流路を複数設けてもよい。

本実施形態の装置１０は加熱用ヒーター１２４と冷却用ペルチェ素子１２５とを有する。同装置１０は導入口１２１、排出口１２２、流路１２３を有し、流路１２３の長さ方向に直交する断面の形状は必要に応じて微細加工しうるが、台形または矩形に近い形であることが好ましい。流路幅Ｗおよび流路深さＨをマイクロメートルサイズにすれば、熱交換速度が極めて速くなるため、瞬時に加熱および冷却を行うことができる。

本実施形態の反応装置１０では、導入口１２１から有機顔料前駆体と重合性化合物とを含有する溶液を導入し、ヒーター１２４を内蔵した流路長ａで示される範囲を流通する過程で上記有機顔料前駆体を有機顔料に変換し、これと同時に上記重合性化合物を重合する。次に、流路長ｂで示される範囲の流路を経て、ペルチェ素子１２５の冷却素子を内蔵した流路長ｃで示される範囲を流通する過程で冷却されて顔料粒子の核が生長し、流路を流れて排出口１２から有機顔料の微粒子を含有する分散液として排出され捕集される。

図３は本発明の製造方法に用いられる好ましい実施形態としての二つ目の反応装置（マイクロリアクター）２０の構成を示す装置説明図である。本実施形態の装置２０においては、有機顔料前駆体溶液が該溶液槽１０１に容れられ、有機顔料前駆体溶液と接触させる接触流体が該流体槽１０２に容れられている。そして、有機顔料前駆体溶液は流路１０４を通じてＴ字コネクター１０９に送られる。他方、接触流体は流路１０５を通じてＴ字コネクター１０９に送られる。次いで、Ｔ字コネクター１０９内で上記両者が接触し、有機顔料前駆体が加熱変換されて有機顔料となり、該有機顔料の微粒子が生成した分散液が流路１０６を通じて捕集槽１０３に至る。

上記有機顔料前駆体溶液は流通制御装置１１６によって引き上げられ、バルブ１１５が開放された状態において、流路１０４中を流通しながらオイルバスで構成された加熱槽１１２に送られる。この加熱槽（低温加熱槽）１１２は例えば５０〜１５０℃に保温され、流路１０４内の有機顔料前駆体溶液を加熱する。加熱槽１１２内に浸漬される流路１０４の長さは特に限定されないが、例えば本実施形態のようにコイル状部Ｓ_１を設けて浸漬された流路長を１００〜５０００ｍｍとすることが好ましい。上記加熱槽１１２で予備加熱された溶液は、保温材１１１により保温され、ほぼそのままの温度でＴ字コネクター（Ｔ字反応部）１０９に送られる。このとき、圧力計１０７ａ及び温度計１０８ａにより流路１０４内の圧力及び温度が計測される。

接触流体は、該流体槽１０２から流通制御装置１１６により引き上げられ、流路１０５内を流通して、オイルバスで構成された加熱槽１１３に送られる。この加熱槽（高温加熱槽）１１３は例えば２００〜５００℃に保温され、流路１０５内の接触流体を加熱する。加熱槽１１３内に浸漬される流路１０５の長さは特に限定されないが、例えば本実施形態のようにコイル状部Ｓ_２を設けて浸漬された流路長を１００〜１００００ｍｍとすることが好ましい。接触流体は上記加熱状態のまま高温流体としてＴ字コネクター１０９に送られ、前記有機顔料前駆体溶液と接触する。

ここで図３の円内に示したＴ字コネクター１０９の拡大図により接触時の状態をさらに詳しく説明する。本実施形態において、有機顔料前駆体溶液はＴ字コネクターの溶液側接触直前部１０９ａにおいてほぼ上記予備加熱温度と同じ温度に維持されている。これに対し、接触流体は高温接触流体側接触直前部１０９ｂにおいて、上記予備加熱温度と同じ温度に維持されている。そして、より高温にされた高温接触流体と有機顔料前駆体溶液とが接触部１０９ｄにおいて接触し、接触直後部１０９ｃへと送られる。本実施形態のように、接触反応部にＴ字コネクターを採用すると、各流体の流速や流路径等にもよるが、接触部１０９ｄ及びその近傍に乱流領域を形成し、その後の接触直後部１０９ｃ及びそれ以降の流路に層流領域を形成することができ好ましい。このように、層流領域と乱流領域とを流通過程において所望の状態で形成することにより、先にも述べたとおり、一層優れた特性を有する有機顔料微粒子の分散液を得ることができる。

この接触直後部１０９ｃ及びその後しばらくの流路は加熱槽１１３内にあり、その加熱槽内の温度に保持されている。加熱槽１１３内に浸漬される流路１０６の長さは特に限定されないが、例えば本実施形態のようにコイル状部Ｓ_３を設けて浸漬された流路長を１０〜１０００ｍｍとすることが好ましい。上記分散液は、次いでオイルバスで構成される冷却槽１１４に送られるが、このときまで流路１０６内の顔料微粒子分散液の温度が維持されるよう加熱槽１１３から冷却槽１１４に跨る流路１０６には保温材１１１が適用されている。なお、この保温材１１１が適用された流路１０６部分には圧力計１０７ｂと温度計１０８ｂが設置され、流路内の圧力と温度とがそれぞれ計測される。

本実施形態において、上記冷却槽１１４は例えば１００〜−１００℃に設定される。このようにして、流路１０６内の顔料微粒子分散液は急激に冷却され、微粒子が安定化される。加熱槽１１４内に浸漬される流路１０６の長さは特に限定されないが、例えば本実施形態のようにコイル状部Ｓ_４を設けて浸漬された流路長を１〜５０ｍｍとすることが好ましい。その後冷却槽１１４から出てきた流路１０６には圧力計１０７ｃと温度計１０８ｃが設置され、その流路内の圧力と温度とがそれぞれ計測される。その後、バルブ１１５を介して捕集槽１０３に有機顔料微粒子を含有する分散液が捕集される。

本実施形態の装置２０に用いられる各部材及び機器は通常のものを用いればよいが、流路を構成する材料については加圧耐久性を考慮し、ＳＵＳ３１６（ステンレス鋼）を用いることが好ましい。

図４は、上記とはまた別の好ましい実施態様における装置構成を示す装置説明図である。この装置３０においては、接触流体及びこれを供給するための流路及びその周辺機器並びにＴ字コネクターがない。すなわち、有機顔料前駆体溶液は流路１０４内を流通して低温加熱層１１２により予備加熱され、高温加熱槽１１３に到達する。そして、高温加熱槽１１３に浸漬された流路１０４内を通過しながら、主にコイル状部Ｓ_３において有機顔料前駆体が有機顔料に変化される。変換された有機顔料は微粒子として液中に生成し、その分散液が流路１０６内を流れる。なお、比較例のための装置においては接触部１０９ｂがないため有機顔料前駆体の流路１０４と分散液の流路１０６との境界は明確でないが、有機顔料微粒子が生成する前後としてみれば、およそ点Ｕにおいて両流路は機能的に区分される。

装置３０においては、有機顔料微粒子を含む分散液は、その後保温材１１１のある領域を介して冷却槽１１４へと送られる。このとき主にコイル状部Ｓ_４において分散液が急冷され、捕集槽１０３に捕集される。この比較のための装置においては、接触流体との接触が行われない。そのため有機顔料前駆体から有機顔料への加熱変換は、高温加熱槽１１３におけるコイル状部Ｓ_３を含む流路の流路壁面から伝播してくる熱により行われる。

有機顔料及びその微粒子は流路壁近傍で生成しやすく、これが流路壁面に付着することがある。用いる顔料種や流速、加熱温度等にもよるが、例えば装置３０においては主にコイル状部Ｓ_３における有機顔料微粒子に付着し流路を塞いでいくことがある。すると次第に、圧力計１０８ｂにおける圧力が上昇し、最終的には流路を完全に閉塞してしまう。本発明においては、上記アゾール環を分子内に有する化合物を用い、微粒子生成時に顔料化合物と共存させたため、このような流路閉塞を改善しうる。そして、上記本実施形態の装置２０によれば、装置３０に対して一層効果的であり、有機顔料微粒子の流路内壁面への付着を大幅に改善しうる。その結果、ナノメールサイズで均一な粒径の有機顔料微粒子の安定した連続・大量生産を実現することができる。

図５−１及び図５−２は本発明の製造方法に用いられる別の好ましい実施形態としての反応装置（マイクロリアクター）１００の構成を模式的に示す分解斜視図である。図６は、図５−１及び図５−２に示したデバイスのＩＩ−ＩＩ線断面を組み立てた状態で示す断面図である。

本実施形態の反応装置１００は、着脱自在な複数のユニットをパイプレスで連結した、プロセス流体の多段混合を行うマイクロデバイスであって、前記複数のユニットの連結により前記デバイスの内部に前記プロセス流体を流通させるマイクロチャンネルと熱交換用媒体を流通させるチャンネルとをなし、かつ、前記デバイスを部分的に独立して温度制御可能としたものである。この装置１００は、また、前記プロセス流体を流通させるマイクロチャンネル及び前記熱交換用媒体を流通させるチャンネルが、前記複数のユニットの連結によって形成された同心軸多重円筒流路で構成されており、該同心軸多重円筒流路をなすデバイス部分が、流路の外壁面をなす外側円管部と、その内側に配した先端が封じられた円筒部とを有し、前記外側円管部と前記円筒部とが薄片状の層流として前記プロセス流体を流通させる円管状のマイクロチャンネルをなし、前記円筒部の更に内側に内側円管部を有し、該内側円管部と前記円筒部とが前記熱交換用媒体を流通させる円管状のチャンネルをなし、前記内側円管部の内側の空洞を通じ熱交換後の前記熱交換用媒体を排出する構造をもつものであることが好ましい。以下、この装置についてさらに詳しく説明する。

図５−１ではユニット１〜５を示し、図５−２ではユニット６〜１０を示す。ユニット１は突起先端部分が開放されている円管部１７を有しており、この円管部１７がユニット２の貫通穴２４に隙間なく挿入される。このとき円管部１７の内側流路（空洞）１３は流路１１ａと通じ熱交換用媒体ｐ（例えば、シリコーンオイル）の熱交換後の排液流路をなす。この熱交換用媒体ｐは、流路１１ｂ、１１ｃが円管部１７の外側に通じ、ユニット１とユニット２の連結により生じる管状流路２３に供給される。その後、上述のように流路１３を介して排出される。

本実施形態の装置１００において、プロセス流体として導入される有機顔料前駆体溶液ｑ（以下、「プロセス流体ｑ」として説明する）は、ユニット２の流路２２ａ及び２２ｂ、ユニット３の流路３２ａ及び３２ｂを経由してユニット（円管部）４の外壁４６で囲まれた中空ペンシル構造内部の流路４３に通じる。ここでユニット２の円筒部２８は先端が閉じた中空ペンシル構造にされている。ユニット３は断熱素材よりなり、ユニット２の円筒部２８はユニット３の貫通穴３４に隙間なく挿入される。ユニット４はプロセス流体ｑと熱交換用媒体ｐによる熱交換を行う外壁機能を示すペンシル型の中空構造の外壁４６をもつ。そしてユニット２の円筒部２８とユニット４の外壁４６とがペンシル型円管状の間隙を形成する。この間隙がマイクロ流路（合流領域）４３をなし、ここにプロセス流体ｑが流れ、好ましくは薄片状の層流をなす。このようにして有機顔料前駆体溶液（プロセス流体ｑ）は、例えば５０〜１５０℃に予備加熱される。

ユニット５の流路（混合領域）５３内において、プロセス流体ｑと流路５２ａ及び５２ｂを通じて供給したプロセス流体ｒとが混合させられる。本実施形態の装置１００においては、このプロセス流体ｒとして上記有機顔料前駆体溶液（プロセス流体ｑ）より高温に、例えば２００〜３５０℃に予備加熱した接触流体を供給する。この混合により生じたプロセス流体ｓは２つに分岐され流路５２ｃ及び５２ｄを介し、ここまでの混合１段目ｊ（図２）から混合２段目ｋに送られる。その後、プロセス流体ｓはユニット６で熱交換用媒体ｔと接触しないように通過し、ユニット７及び８をさらに通過して、混合２段目ｋのユニット９にまでスムーズに流れるように導入される。このとき、プロセス流体ｓにおいては、有機顔料前駆体が有機顔料に変換され、有機顔料微粒子が生成した分散液とされている。本実施形態の装置１００においては、上記プロセス流体ｓとして顔料微粒子の分散液を捕集すればよいが、さらに別の例えば冷却用低温媒体と混合する態様として下記混合２段目を示している。

ここでユニット６の円柱部６８は断熱材料からなり、一方円管部６７はステンレスからなる。そして上記のように流路６２ｃ及び６２ｄを流れるプロセス液ｓと接液しない配置で、熱交換用媒体ｔ（例えば、シリコーンオイル）を流路６１ｂ及び６１ｃから供給し円管部６７内の流路６３を介して流路６１ａから排出する。ユニット７は先端が閉じている中空ペンシル構造の円筒部７８を有する。ここでプロセス流体ｓは流路７２ｃ及び７２ｄを通じて円筒部７８の外側に、他方熱交換用媒体ｔは流路７１ｂ及び７１ｃは円管状流路７３にそれぞれ供給される。ユニット８は断熱素材よりなり、ユニット７の円筒部７８を貫通穴８３に隙間なく挿入して連結される。そしてプロセス流体ｓは流路８２ｃ及び８２ｄを通じて、次のユニット９の円管状流路（合流流域）９４に供給される。ユニット９はプロセス流体ｓと熱交換用媒体ｔによる熱交換を行う外壁機能を示すペンシル型の中空構造外壁９６をもつ。ユニット７の円筒部７８とユニット９の外壁９６とはペンシル型円管状の間隙を形成し、この間隙にプロセス流体ｓが流れ、好ましくは薄片状の層流をなす。このようにして有機顔料微粒子と冷却用媒体とを含む分散液（プロセス流体ｖ）は、例えば１００〜−１００℃にまで冷却される。

本実施形態において、ユニット１、ユニット２、ユニット４、ユニット５、ユニット７、ユニット９、ユニット１０の材質は熱伝導性材料であれば特に限定されないがＳＵＳ３１６であることが好ましい。また本実施形態において、ユニット３、６、８の材料は所定の部分が断熱材料であれば特に限定されないが、ユニット３、ニット８の材質はセプラであることが好ましい。ユニット６は前記のとおり円柱部分６８の材質がセプラで突起円管部６７の材質がＳＵＳ３１６であることが好ましい。本実施形態の装置１００は耐圧性を要求される反応に好適に対応することができ、例えば装置１００を３ＭＰａ以上の流路内圧に耐えうる耐圧構造とすることができる。また、有機顔料前駆体を溶解する溶媒の上記沸点以上に加熱することを考慮し、接合部を仕上げ、各ユニットの強度設計を行うことが好ましい。

本実施形態の装置１００においては、前記複数のユニットを連結して形成した熱交換構造における熱交換能力が単位時間あたりの温度変化で１００Ｋ／ｓ以上であることが好ましい。また、所定の段階でプロセス流体を混合し、その次の段階でプロセス流体を混合するまでの時間が１秒以下となるようにすることが好ましい。

有機顔料前駆体を有機顔料に変換するときの変換反応温度は１５０〜５００℃とすることが好ましく、２００〜５００℃とすることがより好ましく、２００〜４００℃とすることが特に好ましい。よって流路１３内の温度は顔料前駆体の種類により適宜この範囲に調整される。顔料前駆体を溶解する溶媒の沸点以上の場合は、導入口１１に逆止弁、排出口１２に圧力調整弁（バルブ）を取り付けて流路内で有機溶媒が沸騰しないように高圧に保つことが好ましい。その圧力は特に限定されないが、０．１〜５０ＭＰａが好ましく、０．２〜１０ＭＰａが特に好ましい。有機顔料前駆体の溶液を反応装置に導入するときの温度は特に限定されないが２０〜１５０℃であることが実際的である。

流路１３内を流れる流体の速度（流速）は、０．１ｍＬ〜３００Ｌ／ｈｒとすることが好ましく、０．２ｍＬ〜３０Ｌ／ｈｒとすることがより好ましく、０．５ｍＬ〜１５Ｌ／ｈｒとすることが更に好ましく、１．０ｍＬ〜６Ｌ／ｈｒとすることが特に好ましい。

本発明の製造方法に用いられる有機顔料前駆体を溶解する溶媒は、例えば、アルコール化合物溶媒（メタノール、エタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、もしくは２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノールなどのフッ素化合物アルコール）、エーテル化合物溶媒（テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、ジエチレングリコールモノメチル（又はエチル）エーテル、もしくはトリエチレングリコールモノエチル（又はブチル）エーテル等など）、エステル化合物溶媒（酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸エチル、イソ酪酸ブチル、プロピレングリコール １−モノメチルエーテル ２−アセテート、ジエチレングリコール モノブチルエーテル アセテートなど）、アミド化合物溶媒（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、もしくは１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンなど）、スルホキシド化合物溶媒（ジメチルスルホキシド、もしくはスルホランなど）、ハロゲン化合物溶媒（クロロホルム、もしくはジクロロメタンなど）、またはケトン化合物溶媒（アセトン、メチルエチルケトン、もしくはシクロキサノン等）、炭化水素化合物溶媒（ｎ−へキサン、トルエン、エチルベンゼンなど）、ニトリル化合物溶媒（アセトニトリル、もしくはイソブチロニトリルなど）の有機溶媒が挙げられる。好ましくはエーテル化合物溶媒、エステル化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、炭化水素化合物溶媒、またはニトリル化合物溶媒であり、より好ましくはエステル化合物溶媒、もしくはケトン化合物溶媒である。濃縮等の後処理の容易さと加熱時の流通式反応容器内の内圧上昇の観点から、特に好ましくは上述の溶媒の中から選択された１００℃〜１５０℃の沸点の溶媒である。尚、これらの溶媒は単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。また、前記のように液体の重合性化合物と上記の有機溶媒とを相溶した混合溶媒を有機顔料前駆体を溶解する媒体として用いてもよい。これらの溶媒は必ずしも無水である必要は無く、有機顔料前駆体が析出せず有機溶媒が相分離しない程度の水を含有していてもよい。
使用する溶媒の量（重合性化合物と混合するときにはその混合溶媒の総量）は、有機顔料前駆体を均一に溶解可能な量であれば、特に限定されないが、有機顔料前駆体に対して質量比で１０〜５００倍量であることが好ましく、２０〜１００倍量であることがより好ましい。

本発明の製造方法において、一般式（Ｉ）で表される化合物は、顔料前駆体から生成した顔料分子と水素結合することにより、顔料分子からの顔料核形成速度を適度に制御し、流路の閉塞を抑制するものと考えている。同時に顔料粒子形成後においてもその凝集を抑制し分散体を安定化する効果があるが、さらに分散体の安定性を向上させるために他の公知の分散安定剤を共存させてもよい。共存させることが可能な分散剤としては界面活性剤もしくは有機顔料性の分散剤、または高分子分散剤がある。これらの分散剤は、単独あるいは併用して使用することができる。

界面活性剤は、本発明に用いられる溶媒に溶解できるものならアニオン性、カチオン性、またはノニオン性界面活性剤の何れも使用可能だが、溶解度の関係でノニオン性界面活性剤が好ましい。ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。なかでも、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルが好ましい。これらノニオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

有機顔料性の分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料性分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料分散剤、ピペリジル含有顔料分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料分散剤、スルホンアミド基を有する顔料分散剤、エーテル基を有する顔料分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料分散剤などがある。

高分子分散剤としては、具体的には、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアクリル酸塩、ポリビニル硫酸塩、ポリ（４−ビニルピリジン）塩、ポリアミド、ポリアリルアミン塩、縮合ナフタレンスルホン酸塩、スチレン−アクリル酸塩共重合物、スチレン−メタクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、スチレン−イタコン酸塩共重合物、イタコン酸エステル−イタコン酸塩共重合物、ビニルナフタレン−アクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−メタクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−イタコン酸塩共重合物、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子類も使用できる。これら高分子は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

分散剤の量は、有機顔料微粒子の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、有機顔料１００質量部に対して０．１〜２５０質量部の範囲とすることが好ましく、１〜１００質量部の範囲とすることがより好ましい。

顔料微粒子分散液に含まれる有機顔料微粒子の粒径の計測法において、数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、および各種の平均径（長さ平均、面積平均、重量平均、個数平均（ＭＮ）、体積平均（ＭＶ）など）がある。本発明では体積平均径（ＭＶ）にて粒径を表すこととする。

本発明においては、分散液中の有機顔料微粒子の平均粒径について、濃縮前の分散液における粒径（濃縮前粒径）と濃縮され再希釈された分散液における粒径（濃縮後粒径）とで区別していうことがある。濃縮前粒径については、通常分散液が５質量％未満の濃縮前の分散液そのものについて測定する。一方、濃縮後粒径については、有機顔料濃度５質量％以上の分散液又はその濃度に濃縮した濃縮液を有機溶媒により１．０質量％まで希釈したものについて行うものとする。粒径測定において希釈に用いる上記有機溶媒は特に断らない限りプロピレングリコール １−モノメチルエーテル ２−アセテート（以下ＰＧＭＥＡということがある。）（ｂｐ＝１４６℃）である。ただし、このことにより本発明の製造方法により得られる分散液を希釈する溶媒が上記有機溶媒に限定されるものではない。粒径測定は特に断らないかぎり日機装（株）社製マイクロトラックＵＰＡ１５０（商品名）により動的光散乱法にて行う。通常濃縮された有機顔料分散液において顔料微粒の微細な粒径を維持することは難しく、このことは再希釈したときにも同様である。本発明における有機顔料微粒子の粒径は、上記のとおりにして濃縮後１．０質量％に調整して測定した濃縮後粒径において１〜１２０ｎｍであることが好ましく、３〜１００ｎｍであることがより好ましく、５〜７０ｎｍであることが特に好ましい。

微粒子の粒径が揃っていること、すなわち単分散微粒子系は、含まれる粒子の大きさが揃っているだけではなく、粒子内の化学組成や結晶構造にも粒子間の変動がないことを意味し、粒子の性能を決める重要な要素である。特に粒子径がナノメートルの超微粒子においてはその粒子の特性を支配する因子として重視される。本発明の製造方法によれば、粒径の小さい微粒子とするだけではなく、その大きさをコントロールし、そのサイズを揃えることもできる。サイズが揃っていることを表す指標として種々の方法があるが、本発明においては体積平均径ＭＶを個数平均径ＭＮで除した値（ＭＶ／ＭＮ）を単分散性（粒子径分布幅が狭い意味）の指標として使用する。この値が１に近いほど単分散性に優れている粒子ということになる。本発明おいて有機顔料微粒子の単分散性は特に断らない限り上記のとおりに濃縮後１質量％に調整して粒径測定をした濃縮後粒径より求めた値をいい、本発明においては１．２０〜１．８０であることが好ましく、１．２０〜１．６０であることがより好ましく、１．２０〜１．４０であることが特に好ましい。

本発明により得られる有機顔料微粒子分散液の特徴は、流路の閉塞がしにくく、濃縮後も粒径・粒径分布変動が小さく、また分散安定性も良いことにある。このような分散液はそれを用いてＵＶ用インクジェットインクや塗料を調製する際に極めて有利であり、溶媒の切替等も幅広く可能になる。このような性質は分散液として極めて優れた性質である。この性質は、顔料微粒子と一般式（Ｉ）で表わされる化合物が水素結合により相互作用し、微粒子間の凝集を抑制していることに由来するものと考えている。

本発明の製造方法によれば、流路の閉塞もないフロー反応により、反応時間を制御し、さらに狭い空間での反応温度制御の精密さを利用して良好な有機顔料微粒子を製造することができる。また従来のバッチ法（フラスコ中での反応等）に比べ粒径が小さくかつ揃った有機微粒子を製造できる。さらに、従来とは異なり流路のナンバリングアップ（並列化）により上記の優れた微粒子特性を失うことなく再現性よくスケールアップして製造できることから、製品化にかかる検討時間を大幅に短縮することができる。

本発明の製造方法により得られる有機顔料微粒子の分散液は、インクジェットインクや塗料として好適に用いることができる。また、カラーフィルタ用の原料液として用いることもできる。
本発明の製造方法によれば、流路を用いるフロー反応により、反応時間を制御し、さらに狭い空間での反応温度制御の精密さを利用して良好な有機顔料微粒子を製造することができる。さらに、流路のナンバリングアップ（並列化）することにより上記の優れた微粒子特性を失うことなく再現性よく、かつ安定してスケールアップし、連続して製造することができる。
本発明によればマイクロリアクター等の流通式反応装置をナンバリングアップ（並列化）することにより、上記の優れた微粒子特性を失うことなく、再現性よく、粒径が小さくかつ粒径分布幅の狭い有機顔料微粒子およびその有機溶媒分散液を大量に製造することができる。さらにまた本発明の製造方法により得られる有機顔料微粒子の分散液は、ＵＶ硬化型インクジェットインク、ＣＣＤセンサー用カラーフィルター、高輝性塗料、およびコーティング材料等の着色剤として有用であり、それらの性能を向上させることができる。

以下に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例及び比較例に示す有機顔料粒子の粒径及びその分布は、特に断らない限り、日機装（株）社製のマイクロトラックＵＰＡ１５０（商品名）で測定した。またＴＧ／ＤＴＡはエスアイアイ・ナノテクノロジー（株）社製のＥＸＳＴＡＲ６０００・ＴＧ／ＤＴＡ６２００を用いて測定した。

（合成例１）例示化合物（Ｉ−１）の合成
３−アミノピラゾ−ル（東京化成製）２５ｇ（０．３ｍｏｌ）のアセトニトリル溶液（２５０ｍｌ）を加熱還流し、その中にオレオイルクロリド（東京化成製）１０６．５ｇ（０．３ｍｏｌ）を約１時間掛けて滴下した。滴下終了後、引き続き約１時間加熱還流し、その後室温に戻すと結晶が析出した。結晶を吸引ろ過にてろ別し、酢酸エチルで洗浄した。この結晶は例示化合物（Ｉ−１）の塩酸塩であるので、この結晶を水に入れて撹拌しながら炭酸水素ナトリウムの飽和水溶液で中和した。酢酸エチルで抽出操作を行ない、濃縮して得られた結晶をアセトニトリルから再結晶することにより、例示化合物（Ｉ−１）を６９ｇ（６６％）得ることが出来た。分子量は３４７．５４。

（合成例２）例示化合物（Ｉ−４）の合成
エチル ４−ピラゾ−ルカルボキシレート（アルドリッチ製）１４.０ｇ（０．１ｍｏｌ）と３−（２，４−ジ−ｔ−ペンチルフェノキシ）プロピルアミン（和光純薬製）２９．１ｇを無溶媒で混合し、減圧下（〜５ｍｍHg）１５０℃に加熱した。発生する揮発成分（ほとんどエタノール）は冷却トラップ管（アセトン／ドライアイス使用）でトラップした。約５時間後、反応物を室温に戻し、得られた固体にアセトニトリルを注ぎ、加熱して溶解したのち、徐々に室温に冷却した。得られた結晶を吸引ろ過することにより、例示化合物（Ｉ−４）を２３ｇ（６０％）得ることが出来た。分子量は３８５．５４。

（合成例３）例示化合物（Ｉ−７）の合成
３−アミノ−１，２，４−トリアゾール（和光純薬製）１０.０ｇ（０．１２ｍｏｌ）を２００ｍｌのアセトニトリル溶液とし、窒素気流下加熱還流した。その中に１−（２，４−ジ−ｔ−ペンチルフェノキシ）ブタノイルクロリド（富士フイルム製）３３．６ｇ（０．１０ｍｏｌ）を約３０分かけて滴下した。滴下後約２時間過熱還流し、その後室温に戻した。一晩放置後撹拌すると結晶化したので、吸引ろ過し、アセトニトリルで洗浄した。この結晶は例示化合物（Ｉ−７）の塩酸塩であるので、この結晶を酢酸エチルと水の中に入れ、撹拌しながら５０％水酸化カリウム水溶液でスポイトで加え、水溶液のｐHを約１０とした。その後酢酸エチルにて抽出操作を行ない、硫酸バリウム上で乾燥後、ろ過、濃縮を行なった。得られた結晶をｎ−ヘキサン／酢酸エチル系溶媒で再結晶することにより、例示化合物（Ｉ−７）を無色結晶として１９．０ｇ（５０％）得た。分子量は３８６．５３。

（実施例１）
ＰＲ２５４の有機顔料前駆体である例示化合物（１）（保護基：−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｃ（ＣＨ_３）_３、脱離開始温度（TG/DTA測定による分解開始温度１５０℃）１．０ｇをプロピレングリコール １−モノメチルエーテル ２−アセテート９９ｇに若干加熱して攪拌しながら溶解し、室温にもどした。これに合成例１にて合成した例示化合物（Ｉ−１）２．０ｇ、高分子分散剤としてブロック共重合型分散剤（ビックケミー社製、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６６（商品名））を０．２ｇ加えた。これを０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム社製）を通すことでごみ等の不純物を除きＩＡ液とした。図１に示した加熱・冷却可能な反応装置として、流路幅（Ｗ）と深さ（Ｈ）とを３００μｍ、流路長ａを２ｃｍ、流路長ｂを２ｃｍ、流路長ｃを５ｃｍとした流路１３（等価直径３００μｍ）を形成したセラミックス製装置本体１０を準備し、テフロン（登録商標）チューブ２本を逆止弁付きコネクタを用いて導入口１１に接続し、その先にそれぞれＩＡ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。排出口１２に圧力調節弁を有するコネクタを接続し、それを介してテフロン（登録商標）チューブを接続した。装置本体１０の大きさは１２ｃｍ×６ｃｍ×１０ｍｍとした。２ｃｍ×１ｃｍ×１ｍｍのヒーター１４はグリーンステートのセラミックを焼結してリアクターを作製する際に一体化して組み込み、反応装置外の電源まで配線された。冷却装置のペルチェ素子部分１５は、５ｃｍ×１ｃｍ×５ｍｍのリアクター空隙にはめ込まれた。流路１３を流れる溶液は、ヒーター１４に通電することにより、３００℃に加熱し、次いで、ペルチェ素子１５により冷却し２５℃とした。温度調節はセンサーを用いて行った。ＩＡ液を２０μＬ／ｍｉｎの流速で導入口１１より注入したところ、排出口１２からＰＲ２５４微粒子を含有する１−メトキシ−２−プロピル アセテート分散液が得られた。注入を１２０分継続してこれをチューブの先端より捕集した。この間、流路の閉塞は観測されなかった。得られた分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶ（体積平均径）は４５ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は１．５５であった（ＭＮは個数平均径）。また、得られた分散液を室温下１ヶ月放置してもＭＶおよびＭＶ／ＭＮ値にほとんど変動は見られなかった。

（比較例１）
実施例１において例示化合物（Ｉ−１）を使用しない以外はまったく同様にして顔料前駆体（例示化合物（１））の熱分解を行なった所、注入後約１０分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは１２５ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．５５であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（実施例２）
ＰＲ−２５４の有機顔料前駆体（上記例示化合物（１２）、保護基：−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｃ（ＣＨ_３）_２Ｃ_２Ｈ_５、脱離開始温度（TG/DTA測定による分解開始温度１５３℃）１．０ｇを１−メトキシ−２−プロピル アセテート９９ｇに若干加熱して攪拌しながら溶解し、室温にもどした。これに合成例２にて合成した例示化合物（Ｉ−４）２．０ｇ、高分子分散剤としてブロック共重合型分散剤（ビックケミー社製、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６６（商品名））を０．２ｇ加えた。これを０．４５μｍのミクロフィルター（富士写真フイルム社製）を通すことでごみ等の不純物を除きＩＢ液とした。これとは別にＩＩ液として、高温流体となる１−メトキシ−２−プロピル アセテートを準備した。図３に示した装置を用い、有機顔料前駆体槽１０１にＩＢ液を入れ、流路１０４を介してＴ字コネクター１０８へ送液した。一方、接触流体槽１０２にＩＩ液を容れ、流路１０７を介してＴ字コネクター１０８へ送液し、Ｔ字コネクターの接触部１０９ｄにおいて上記Ｉ液と接触させた。流路１０４，１０５，１０６の等価直径は３００μｍとした。このときＩ液は加熱槽１１２において予備加熱されＴ字コネクター接触直前部１０９ａにおいて約１００℃となるようにした。Ｉ液は流量１００μｌ／ｍｉｎで流通させた。一方、ＩＩ液を加熱槽１１３において予備加熱しＴ字コネクター接触直前部１０９ｂにおいて約３００℃となるようにした。ＩＩ液は流量１ｍｌ／ｍｉｎで流通させた。Ｔ字コネクター混合直後部１０９ｃ及びそれ以降の流路は３００℃のオイルバス中に浸漬し、Ｔ字コネクターを通過してから冷却槽１１４に到達するまでの加熱流路の長さを約１０ｃｍとした。冷却槽１１４は−２５℃のオイルバスとした。１２０分連続運転した後の圧損上昇は、装置１０全体において１０ｋＰａ以下に抑えられていた。
捕集槽３に捕集された顔料分散液に含まれる顔料微粒子のＭＶは４０ｎｍであり、単分散指標ＭＶ／ＭＮ値は１．６５であった。）また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置してもＭＶおよびＭＶ／ＭＮ値にほとんど変動は見られなかった。

（比較例２）
実施例２において例示化合物（Ｉ−４）を使用しない以外はまったく同様にして顔料前駆体（例示化合物（１２））の熱分解を行なった所、注入後約２０分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは１１０ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．３０であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（実施例３）
実施例２に対して、例示化合物（１２）を同量のＰＲ１２２の有機顔料前駆体である例示化合物（１３）（保護基：−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｃ（ＣＨ_３）_２Ｃ_２Ｈ_５、脱離開始温度（TG/DTA測定における分解開始温度１６５℃）に置き換え、さらに例示化合物（Ｉ−４）を同量の合成例３で得られる例示化合物（Ｉ−７）に置き換える以外は全く同様にして顔料微粒子を作成した。捕集槽１０３に得られた顔料分散液中の有機顔料微粒子のＭＶ４２ｎｍであり、単分散指標ＭＶ／ＭＮ値は１．４０であった。１２０分連続運転後の圧損上昇１０ｋＰａ以下であった。得られた分散液を室温下１ヶ月静置してもＭＶおよびＭＶ／ＭＮ値にほとんど変動は見られなかった。

（比較例３）
実施例３において例示化合物（Ｉ−４）を使用しない以外はまったく同様にして顔料前駆体（例示化合物（１２））の熱分解を行なった所、注入後約２０分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは１３０ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．４５であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（実施例４）
実施例２に対して、例示化合物（１２）を同量の有機顔料前駆体である例示化合物（１６）（保護基：−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｃ（ＣＨ_３）_３、脱離開始温度（TG/DTA測定における分解開始温度１７０℃）に置き換える以外は全く同様にして顔料微粒子を作成した。捕集槽１０３に得られた顔料分散液中の有機顔料微粒子のＭＶは４８ｎｍであり、単分散指標ＭＶ／ＭＮ値は１．３８であった。１２０分連続運転後の圧損上昇１０ｋＰａ以下であった。得られた分散液を室温下１ヶ月静置してもＭＶおよびＭＶ／ＭＮ値にほとんど変動は見られなかった。

（比較例４）
実施例４において例示化合物（Ｉ−４）を使用しない以外はまったく同様にして顔料前駆体（例示化合物（１６））の熱分解を行なった所、注入後約２５分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは１１０ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．１０であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（比較例５）
Ｎ−（３−アミノプロピル）イミダゾール（和光純薬製）を用い、合成例１に示した方法に準拠して下記比較化合物（Ａ）を合成した。

実施例２において例示化合物（Ｉ−４）を同量の比較化合物（Ａ）に置き換える以外は全く同様にして、顔料前駆体（例示化合物（１２））の熱分解を行なった所、注入後約３０分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは９０ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．０５であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（比較例６）
３−アミノピリジン（和光純薬製）を用い、合成例１に示した方法に準拠して下記比較化合物（Ｂ）を合成した。

実施例２において例示化合物（Ｉ−４）を同量の比較化合物（Ｂ）に置き換える以外は全く同様にして、顔料前駆体（例示化合物（１２））の熱分解を行なった所、注入後約２０分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは９５ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．２０であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（比較例７）
１−（２−ヒドロキシエチル）イミダゾリジノンの７５％水溶液（アルドリッチ製）を用い、酢酸エチル／水中、塩基として炭酸ナトリウムを用いる２相系ショウッテンバウマン反応により比較化合物（Ｃ）を合成した。

実施例２において例示化合物（Ｉ−４）を同量の比較化合物（Ｃ）に置き換える以外は全く同様にして、顔料前駆体（例示化合物（１２））の熱分解を行なった所、注入後約２５分で流路の閉塞が起きてしまった。また閉塞するまでに捕集された分散液中の微粒子の粒径分布を、動的光散乱粒径測定装置を用いて測定したところ、ＭＶは１０５ｎｍであった。また単分散性の指標であるＭＶ／ＭＮ値は２．１０であった。また、得られた分散液を室温下１ヶ月静置したところ、凝集物の沈殿が生じた。

（実施例５）
実施例２で得られる分散液をエバポレータを用いて濃縮すると（水浴温度５０℃）、固形る残渣（分散液の濃縮物）が得られた。この固形分中の顔料濃度は約３０質量％であった。この固形分１ｇを１−メトキシ−２−プロピル アセテート５０ｇに入れ、超音波分散（ＳＯＮＩＣＳ社製超音波ホモジナイザーＶＣ７５０／ＣＶ３３使用）を１時間行い、分散液の粒径を測定すると、ＭＶ＝４５ｎｍ、ＭＶ／ＭＮ＝１．７０であった。

（実施例６）
実施例２で得られる分散液をセラミックフィルターを用いて、１−メトキシ−２−プロピル アセテートの補給下での洗浄を十分に行い（余分のアゾール成分除去）、次に１−メトキシ−２−プロピル アセテートの補給を止めて濃縮した。この操作により顔料濃度約１０質量％の分散液を得ることが出来た。この分散液を１−メトキシ−２−プロピル アセテートで約十倍に希釈して粒径測定をおこなったところ、ＭＶ＝４３ｎｍ、ＭＶ／ＭＮ＝１．６５であり、濃縮前と比べてあまり変化しなかった。

以上の結果からわかるように、本発明によれば、アゾール環を分子内に有する特定の化合物を共存させて有機顔料前駆体を有機顔料に変換することによりナノメートルサイズの微細でしかも粒径のそろった有機顔料微粒子を生成させ、しかもこれに高い分散安定性を付与した分散液を得ることができる。また流通式反応装置により上記有機顔料前駆体の変換反応を行う際に、流通液中に上記アゾール環を分子内に有する特定の化合物を共存させることにより、反応流路の閉塞が抑制され、きわめて効率的かつ安定した有機顔料微粒子の連続生産が実現される。

本発明の製造方法に用いられる流通式反応装置の好ましい実施形態を模式的に示す平面図である。 図１の流通式反応装置のＩ−Ｉ線断面を示す断面図である。 本発明の製造方法に用いられる流通式反応装置の別の好ましい実施形態を模式的に示す装置説明図である。 本発明の製造方法に用いられる流通式反応装置の別の好ましい実施形態を模式的に示す装置説明図である。 本発明の製造方法に用いられる流通式反応装置のまた別の好ましい実施形態を模式的に示す分解斜視図である。 本発明の製造方法に用いられる流通式反応装置の別の好ましい実施形態を模式的に示す分解斜視図（図５−１のつづき）である。 図５−１及び図５−２に示したデバイスのＩＩ−ＩＩ線断面を組み立てた状態で示す断面図である。

符号の説明

１０ 反応装置本体
１２１ 導入口
１２２ 排出口
１２３ 流路
１２４ ヒーター
１２５ ペルチェ素子
１０１ 顔料前駆体溶液槽
１０２ 接触流体槽
１０３ 顔料分散液の捕集槽
１０４ 顔料前駆体溶液の流路
１０５ 接触流体の流路
１０６ 顔料分散液の流路
１０９ Ｔ字コネクター（Ｔ字反応部）
１０、２０、１００ 流通反応装置
１１１ 保温材
１１２ 加熱槽（低温加熱槽）
１１３ 加熱槽（高温加熱槽）
１１４ 冷却層
１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０ ユニット
１７、６７ 円管部
２８、７８ 円筒部
２４、３４、７４、８４ 貫通孔
４６、９６ 外壁

Claims (15)

1. 溶媒に可溶な有機顔料前駆体を有機顔料の微粒子に変換する際に、アゾール環を分子内に有する化合物を共存させることを特徴とする有機顔料微粒子の製造方法。
2. 前記アゾール環を分子内に有する化合物が一般式（Ｉ）で表わされることを特徴とする請求項１記載の有機顔料微粒子の製造方法。
   

   

   （式中、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３は、それぞれ独立に炭素原子または窒素原子を表し、少なくとも一つは炭素原子を表す。Ｒは、炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３のいずれかに結合した、炭素数６以上の置換基を表す。）
3. 前記一般式（Ｉ）において、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３の２つ以上が炭素原子を表すことを特徴とする請求項１または２に記載の有機顔料微粒子の製造方法。
4. 前記アゾール環を分子内に有する化合物の分子量が１００〜１０００であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
5. 前記有機顔料前駆体が加熱反応により有機顔料に変換可能な化合物であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
6. 前記有機顔料前駆体が一般式（ＩＩ）で表されることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
   Ａ［−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒａ］ｘ 一般式（ＩＩ）
   （式中、Ａは有機顔料残基であり、Ｒａは脂肪族基を表す。ｘは１〜８の整数を表す。）
7. 前記有機顔料前駆体を有機顔料に変換する際に、有機顔料前駆体溶液を流通式反応装置の流路中に導入し、流通過程で該有機顔料前駆体を加熱反応により有機顔料に変換することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
8. 流通過程で前記有機顔料前駆体を有機顔料に変換する際に、１５０℃以上に加熱することを特徴とする請求項７に記載の有機顔料微粒子の製造方法。
9. 前記流通式反応装置の流路の等価直径が１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項７または８のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
10. 前記等価直径１ｍｍ以下の流路を有する装置がマイクロリアクターであることを特徴とする請求項９に記載の有機顔料微粒子の製造方法。
11. 有機顔料微粒子が有機溶媒分散液として得られることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の有機顔料微粒子の製造方法。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法で製造された有機顔料微粒子。
13. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法で製造された有機顔料微粒子の分散液。
14. 有機顔料の微粒子と下記一般式（Ｉ）で表わされるアゾール環を分子内に有する化合物とを含有する有機顔料微粒子組成物。
    

    

    （式中、Ｘ_１、Ｘ_２、およびＸ_３は、それぞれ独立に炭素原子または窒素原子を表し、少なくとも一つは炭素原子を表す。Ｒは、炭素原子であるＸ_１、Ｘ_２、またはＸ_３のいずれかに結合した、炭素数６以上の置換基を表す。）
15. 有機顔料がジケトピロール化合物、キナクリドン化合物、またはアゾ化合物であることを特徴とする請求項１４に記載の有機顔料微粒子組成物。

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