JP2010076236A - 射出成形装置用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】 コアピンの冷却効率向上させ、射出成形サイクルを短縮する。
【解決手段】 射出成形用金型１００のコアピン１３０を固定コアピン１３０Ｆと可動コアピン１３０Ｍとで構成し、コアピン冷却流体流路を前記可動コアピン１３０Ｍ側に設けた射出成形用金型１００において、前記固定コアピン１３０Ｆに伝熱孔１３０ＦＤを設け、前記可動コアピン１３０Ｍを、前記固定コアピン１３０Ｆの伝熱孔１３０ＦＤに挿入密着して、固定コアピン１３０Ｆを冷却する様にした。この結果、可動コアピン１３０Ｍと固定コアピン１３０Ｆと間の熱伝導面積が拡がり、従来、冷却効率が低かった固定コアピン１３０Ｆが効率良く冷却されるようになり、その結果、射出成形サイクルの短縮による、射出成形品１０１の生産コストの削減が可能になった。
【選択図】 図１

Description

本発明は熱可塑性樹脂を用いる射出成形装置用金型のコアピン冷却に関する。

本発明の従来技術を図３、図４、図５用いながら説明する。

図３は、従来の射出成形装置用金型において、一体型コアピンを用いながら製品のコア部分を成形する場合のコアピン冷却構造の断面図、図４は、従来の射出成形装置用金型において、コアピンを固定コアピンと可動コアピンに二分割し、固定コアピンにゲートを設けた場合のコアピン冷却構造の断面図、図５は、従来の射出成形装置用金型において、一体型コアピンを用いながら製品のコア部分を成形する場合で、かつコアピンをスリーブエジェクター内に設ける場合のコアピン冷却構造の断面図である。

図３の従来例１で示した射出成形装置用金型１０における一体型コアピンの冷却構造断面図は、下記の特許文献１で示す従来技術１の方式を、本発明の説明用にアレンジしたものである。

特開平８−１３２４９９号公報

図３において、射出成形装置用金型１０を用いて射出成形する場合、固定側金型１０Ｆに可動側金型１０Ｍを押付けた状態で、射出成形品１を形成する空間である製品キャビティ内に溶融樹脂を充填した後、金型を冷却して、溶融樹脂の固化を促進させている。もし、射出成形品１がコア部分１Ｃを有する場合は、コア部分成形用の型となるコアピン１１を冷却する必要がある。この冷却方法としてコアピン１１内に、冷却水流路１１Ｗを設けることが従来から行われてきたが、効率良く冷却する為には、この冷却水流路１１Ｗを、コアピン１１の先端近傍迄伸張しておく必要があり、この為、従来は溶融樹脂を充填する為のゲート１２は、固定側キャビティ１３に設けてきた。

従来例２の射出成形装置用金型２０として示した様に、金型設計上、ゲート２２をコアピン２１側に設ける場合、コアピン２１は固定側金型２０Ｆに設ける固定コアピン２１Ｆと、可動側金型２０Ｍに設ける可動コアピ２１Ｍとに二分割した上で、冷却水の流路を可動コアピン２１Ｍだけに設けていた。

即ち、可動側受け板２３の流入口２３ＷＥから入った冷却水を、可動側受け板２３に設けた可動コアピン２１Ｍの、冷却孔分割板２４で連通する２部屋に分割された冷却孔２１ＭＣ中で循環させ、更に可動側受け板２３に設けた流出口２３ＷＤに流出させることで、可動コアピン２１Ｍを冷却し、固定コアピン２１Ｆに関しては可動コアピン２１Ｍからの熱伝導により間接的に冷却して、射出成形品２５のコア部分の溶融樹脂を冷却・固化していた。

また、射出成形において、射出成形品を金型から取り出す際は、エジェクターを用いるが、製品形状によってはリング状をしたスリーブエジェクターを用いる場合もある。従来例３として図５に示した様に、コアピン３１とスリーブエジェクター４１とを用いる射出成形金型３０の場合は、コアピン３１をスリーブエジェクター４１内に設け、スペーサーブロック４２で構成する空隙中で上下に移動可能なエジェクトプレート４３にスリーブエジェクター４１の一端を固定し、射出成形品５１を金型から取り出す時は、射出成形品５１の端部を該スリーブエジェクター４１で下から突き上げていた。

また、スリーブエジェクター４１とコアピン３１とを備えた射出成形装置用金型３０を用い、成形品のコア部分を冷却する従来例３の場合は、可動側取付け板４４の流入口から入った冷却水を、冷却孔分割３４により連通する２部屋に分割した冷却孔３１C中で循環させ、冷却されたコアピン３１で溶融樹脂を冷却・固化していた。

図３で示した従来例１の様な、コアピン１１以外にゲートを設けることが可能な従来の典型的射出成形装置用金型１０の場合は、コアピン１１冷却に関しては特に問題は無かったが、図４で示した従来例２の射出成形装置用金型２０の様に、金型設計上、コアピン２１部分に、どうしてもゲートを設けたい場合もあり、この時は、図４の様に、コアピン２１を可動コアピン２１Mと固定コアピン２１Fとに分割し、可動コアピン２１Mだけに冷却水を流し、射出成形品２５のコア部分の根元を成形する金型である固定コアピン２１Fには冷却水を流さなかった。そこで、固定コアピン２１Fの冷却は、可動コアピン２１Mと固定コアピン２１Fとの接触部分を通した可動コアピン２１Mによる間接冷却に頼ることになった。しかし、この場合、可動コアピン２１Mと固定コアピン２１Fの接触部分の熱伝導面積が狭かったので、熱伝導効率が低く、その為、溶融樹脂の迅速な冷却が不可能で、射出成形品２５の生産効率を上げる上での障害となっていた。

また、図５で示した様に、スリーブエジェクター４１とコアピン３１とを備えた従来例３の射出成形装置用金型３０の場合は、コアピン３１がスリーブエジェクター４１より長いことが必要で、コアピン３１自体が非常に長くなってしまい、加工が困難なる欠点があった。その為、コアピン３１を二分割して固定コアピンと可動コアピンで構成（図示は省略するが、図４に類似する）し、可動コアピン内にだけ冷却水を流すことも行われた。しかし、この場合は、固定コアピンの冷却は、可動コアと固定コアの接触部を通した熱伝導に頼ることになり、熱伝導効率が低くならざるを得ず、その結果、溶融樹脂の迅速な冷却が不可能となり、射出成形品の生産性向上の障害となっていた。

本発明は上記課題を解決するために成されたものであり、解決する手段として、本発明の請求項１記載に係わる射出成形装置用金型は、射出成形用金型のコアピンを固定コアピンと可動コアピンとで構成し、コアピン冷却流体流路を前記可動コアピン側に設けた射出成形用金型において、前記固定コアピンに伝熱孔を設け、前記可動コアピンを、前記固定コアピンの伝熱孔に挿入・密着して、固定コアピンを冷却することを特徴とする。

また、本発明の請求項２記載に係わる射出成形装置用金型は、前記固定コアピンの伝熱孔の内径と前記可動コアピンの外径とは同一の傾斜率のテーパーを有し、前記可動コアピンを、前記固定コアピンの伝熱孔への挿入・密着する時、前記固定コアピンの伝熱孔内径と前記可動コアピンの外径とがテーパー突き当てになることを特徴とする。

また、請求項３記載に係わる本発明の射出成形装置用金型は、前記可動コアピンと、前記固定コアピンの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布したことを特徴とする。

また、請求項４記載に係わる本発明の射出成形装置用金型は、前記固定コアピンにゲートを設けたことを特徴とする。

また、請求項５記載に係わる本発明の射出成形装置用金型は、射出成形用金型のスリーブエジェクター内に前記コアピンを設けたことを特徴とする。

本発明の効果として、請求項１記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、コアピンを固定コアピンと可動コアピンとで構成した射出成形装置用金型の、可動コアピンを、固定コアピンの伝熱孔に挿入密着して、固定コアピンを冷却する様にしたので、可動コアピンと固定コアピンと間の熱伝導面積が拡がり、従来、冷却効率が低かった固定コアピンが効率良く冷却されるようになり、その結果、射出成形サイクルの短縮による、射出成形品の生産コストの削減が可能になった。

また、本発明の効果として、請求項２記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、射出成形装置用金型の可動コアピンを、固定コアピンの伝熱孔へ挿入・密着する際、飛び込み方式でなく、テーパー突き当て方式にしたので、接合面での密着性が上がり、冷却時の熱伝導率を高めることができた。

また、本発明の効果として、請求項３記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、射出成形装置用金型の可動コアピンと、固定コアピンの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布したので、密着部がテーパー突き当て方式の場合は勿論、飛び込み方式の場合にも、密着部における空隙が無くなり、冷却時の熱伝導率を高めることができた。
また、密着部でのカジリや焼付けを防止することが可能になり、金型の動作をスムーズにする効果も得られた。

また、本発明の効果として、請求項４記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、射出成形装置用金型のコアピンにゲートを設置した場合でもコアピンを高効率に冷却する事が可能になり、ゲート切れの糸引きが軽減される効果が得られた。

また、本発明の効果として、請求項５記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、エジェクタースリーブを有する射出成形装置用金型の場合も、スリーブ内に設置された長いコアピンを固定コアピンと可動コアピンとに二分割しても効率良く冷却することが可能になり、また、スリーブ内に設置されたコアピンの熱膨張によるスリーブ動作不良を防止する効果も得られた。

以下、発明を実施するための最良の形態を、実施例１〜２として図１〜図２を用いながら説明する。

図１は、本発明の実施例１における射出成形装置用金型で、コア部にゲートを設けた場合のコアピン近傍の断面図である。

図１に示した射出成形装置用金型１００は、ＰＬを鋏んで、固定側金型１１０と可動側金型１２０から構成されている。固定側金型１１０の構成部品である固定側キャビティ１１１は、固定側キャビティスペーサー１１２を介して固定側取付け板１１３に取付けられ、この固定側取付け板１１３が射出成形装置の固定側プラテンに取付けてある。また、可動側金型１２０の構成部品である可動側キャビティ１２１は、可動側キャビティスペーサー１２２及び、可動側受け板１２３を介して、可動側取付け板１２４に取付けられ、この可動側取付け板１２４が射出成形装置の可動側プラテンに取付けてある。そして、固定側キャビティ１１１と可動側キャビティ１２１とで形成する空間である製品キャビティで射出成形品１０１の外形部分を成形する。

尚、本実施例の射出成形品１０１は、製品中心部が中空になっており、この中空部形成の為の成形型として、コアピン１３０が設けてあり、該コアピン１３０は、固定コアピン１３０Fと可動コアピン１３０Mとにより構成している。

固定コアピン１３０Ｆは本体部１３０ＦＭと鍔部１３０ＦＴから成る。そして、本体部１３０ＦＭはその先端から根元に向け太くなる抜き勾配を持った略円柱状で、本体部１３０ＦＭの根元において鍔部１３０ＦＴを有し、また本体部１３０ＦＭの中心軸に沿って、先端から根元に向かい徐々に細くなるテーパー付きの伝熱孔１３０ＦＤが設けてある。また、固定コアピン１３０Ｆは、その鍔部１３０ＦＴを固定側キャビティスペーサー１１２と固定側キャビティ１１１とで挟持されながら固定側金型１１０の一部を構成している。また、製品キャビティへ溶融樹脂を充填する際の樹脂通路であるゲート１４０が、固定側キャビティスペーサー１１２と固定コアピン１３０Ｆにわたり設けられている。

可動コアピン１３０Ｍは根元から先端に向かって細くなるテーパーを持った略円柱状の本体部１３０ＭＭと該本体部１３０ＭＭの根元で一体化した鍔部１３０ＭＴとから構成されている。そして、可動コアピン１３０Ｍの鍔部１３０ＭＴを、可動側キャビティスペーサー１２２と可動側受け板１２３とで挟持して、可動コアピン１３０Ｍを可動側金型１２０の一部としている。尚、可動コアピン１３０Ｍの外径のテーパーは、固定コアピン１３０Ｆの伝熱孔１３０ＦＤのテーパーと同一の傾斜率を有する。

本実施例ではコアピン１３０を冷却する為の冷却水の水路を可動コアピン１３０Ｍに設けている。この為、可動コアピン１３０Ｍの中心部には、貫通しない長孔である冷却孔１３０ＭＣが根元から先端に向け穿設してあり、可動側受け板１２３に設けた水路１２３Ｗと可動コアピン１３０Ｍの前記冷却孔１３０ＭＣとは、可動側受け板１２３に設けた水路１２３Ｗの途中において連通している。また、可動側受け板１２３の水路１２３Ｗと冷却孔１３０ＭＣとの連通部分には、可動コアピン１３０Ｍの冷却孔１３０ＭＣ内を先端方向に向かう冷却孔分割板１３１が長孔の先端近く迄伸張して設けられ、冷却水の長孔内循環水路を形成している。

続いて、実施例１の射出成形用金型の利用法を説明する。

固定側金型１１０に可動側金型１２０を押付けると固定側キャビティ１１１と可動側キャビティ１２１はＰＬ部で密着し、射出成形品１０１の成形空間となる製品キャビティが形成される。尚、実施例１では、この際、可動コアピン１３０Ｍが固定コアピン１３０Ｆの伝熱孔１３０ＦＤ内に挿入されるが、固定コアピン１３０Ｆの伝熱孔１３０ＦＤの内径と前記可動コアピン１３０Ｍの外径とは同一の傾斜率のテーパーを持つので、テーパー面同士がテーパー突き当てで密着している。また、密着率を上げる為、本実施例では、更に可動コアピン１３０Ｍと、固定コアピン１３０Ｆの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布した。

この状態で、ゲート１４０を通して製品キャビティ内へ溶融樹脂を充填した後、可動コアピン１３０Ｍの長孔内で冷却水を循環してコアピン１３０を冷却することで、充填済み樹脂の硬化を促進させる。即ち、冷却水ポンプ（図示省略）から吐出し、冷却水入口１２３ＷＥから右側の水路１２３Ｗに入った冷却水は、連通部分において可動コアピン１３０Ｍの長孔内に入り、長孔内を循環してから、上部の連通部分で左側の水路１２３Ｗに戻り、冷却水出口１２３ＷＤを経て冷却水ポンプに戻る。これにより、可動コアピン１３０Ｍが冷却水で冷却され、更に可動コアピン１３０Ｍと固定コアピン１３０Ｆの密着面を経た熱伝導で固定コアピン１３０Ｆも冷却され、製品キャビティに充填された樹脂はコア部を冷却され急速に固化する。

製品キャビティ内の樹脂が固化した段階で、可動側金型１２０を開方向に移動させ、これと同時に、エジェクター（図示省略）を用いて射出成形品１０１を射出成形用金型１００から取り出す。

続いて実施例１の射出成形装置で得られた効果の説明を行う。

図１を用いながら説明した実施例１では、コアピンを固定コアピンと可動コアピンとで構成した射出成形装置用金型の、可動コアピンを、固定コアピンの冷却孔に挿入密着して、コアピン全体を冷却する様にしたので、コアピンにゲートを設置した場合でも、可動コアピンと固定コアピン間の接触面積（即ち、伝熱面積）が従来と比較して大幅に拡がり、従来、冷却効率が低かった固定コアピン側も効率良く冷却されるようになり、その結果、射出成形サイクルの短縮による、射出成形品の生産コストの削減が可能になり、また、ゲート切れの糸引きが軽減される効果も得られた。また、射出成形装置用金型の可動コアピンを、固定コアピンの伝熱孔へ密着挿入する際、テーパー突き当て方式にしたので、接合面の密着性が増し、冷却時の熱伝達効率をより高めることができた。また、可動コアピンと、固定コアピンの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布したので、密着部における空隙が無くなり、冷却時の熱伝導率を更に高めることができた。また、密着部でのカジリや焼付けを防止することが可能になり、金型の動作をスムーズにする効果も得られた。

次に、図２を用いながら本発明の実施例２の金型構造を説明する。図２は、コアピンをスリーブエジェクター中に設ける場合の本発明におけるコアピン近傍の断面図である。

本発明の実施例２の射出成形装置用金型２００は、ＰＬを鋏んで、固定側金型２１０と可動側金型２２０から構成されている。そして、固定側金型２１０の固定側キャビティ２１１と可動側金型２２０の可動側キャビティ２２１とで形成する製品キャビティで射出成形品２０１の外形部分を成形する。

固定側キャビティ２２１は、従来例１の場合と同様に、固定側キャビティスペーサー２１２を介して固定側取付け板２１３に取付けられ、この固定側取付け板２１３が射出成形装置の固定側プラテンに取付けてある。一方、可動側キャビティ２２１は、可動側キャビティスペーサー２２２、及び、可動側受け板２２３、及び、スペーサーブロック２２５を介して、可動側取付け板２２４に取付けられ、この可動側取付け板２２４が射出成形装置の可動側プラテンに取付けてある。

図２においては、可動側受け板２２３と可動側取付け板２２４との間で、スペーサーブロック２２５により形成される空間に、射出成形品２０１を突き出して排出する為のエジェクトプレート２２６が設けられ、該エジェクトプレート２２６には円筒状のスリーブエジェクター２２７の一端が固定され、該スリーブエジェクター２２７の他端は可動側受け板２２３と可動側キャビティスペーサー２２２を貫通して、製品キャビティの下端面に達している。

実施例２の射出成形品２０１は、実施例１と同様に製品の中心部が中空であり、この為、中空部形成の為の成形型として、固定コアピン２３０Ｆと可動コアピン２３０Ｍとから構成されるコアピン２３０が設けてある。

実施例２の固定コアピン２３０Ｆも実施例１と同様に本体部２３０ＦＭと鍔部２３０ＦＴから成る。そして、本体部２３０ＦＭはその先端から根元に向け徐々に太くなる抜き勾配を持った略円柱状で、本体部２３０ＦＭの根元において鍔部２３０ＦＴを有し、また本体部２３０ＦＭの先端近傍に、中心軸に沿って、先端から根元に向かって徐々に細くなるテーパー付きの伝熱孔２３０ＦＤが設けてある。また、固定コアピン２３０Ｆはその鍔部２３０ＦＴを固定側キャビティスペーサー２１２と固定側キャビティ２１１とで挟持されながら固定側金型２１０の一部を構成している。また、溶融樹脂の通路であるゲート２４０が、固定側キャビティスペーサー２１２と固定コアピン２３０Ｆにわたって設けられている。

実施例２の可動コアピン２３０Ｍは、固定コアピン２３０Ｆの伝熱孔２３０ＦＤのテーパーと同一の傾斜率で先端方向に向かって徐々に細くなるテーパー部２３０ＭＫと、テーパーを持たない円柱状の円柱部２３０ＭＥと、該円柱部２３０ＭＥの他端に設けた鍔部２３０ＭＴとから構成されている。そして、鍔部２３０ＭＴが可動側取付け板２２４に固定され、円柱部２３０ＭＥはスリーブエジェクター２２７の円筒内を摺動可能に貫通している。

実施例２でも、コアピン２３０を冷却する為の冷却水の水路を可動コアピン２３０Ｍに設けている。このため、可動コアピン２３０Ｍの中心部には、貫通しない長孔である冷却孔２３０ＭＣが根元から先端に向け穿設してあり、可動側取付け板２２４に設けた水路２２４Ｗと可動コアピン２３０Ｍの前記長孔とは、可動側取付け板２２４に設けた水路２２４Ｗの途中において連通している。また、可動側取付け板２２４の水路２２４Ｗと長孔との連通部分には、可動コアピン２３０Ｍの長孔内を先端方向に向かう冷却孔分割板２３１が長孔の先端近く迄伸張して設けられ、冷却水の長孔内循環水路を形成している。

続いて、実施例２の射出成形装置用金型２００の利用法を説明する。

固定側金型２１０に可動側金型２２０を押付けると固定側キャビティ２１１と可動側キャビティ２２１はＰＬ部で密着し、製品キャビティが形成される。尚、この際、可動コアピン２３０Ｍのテーパー部２３０ＭＫが固定コアピン２３０Ｆの伝熱孔２３０ＦＤ内に挿入されるが、固定コアピン２３０Ｆの伝熱孔２３０ＦＤと可動コアピン２３０Ｍのテーパー部２３０ＭＫは同一の傾斜面を持つので、傾斜面同士がテーパー突き当て状態で密着する。密着率を更に上げる為、実施例１と同様に、本実施例でも、可動コアピン２３０Ｍと、固定コアピン２３０Ｆの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布した。

型締め状態で、ゲート２４０から射出成形品２０１用の空間である製品キャビティへ溶融樹脂を充填した後、可動コアピン２３０Ｍの長孔内に冷却水を流してコアピン２３０を冷却して製品キャビティに充填した樹脂の硬化を促進させる。この為に、冷却水入口２２４ＷＥから右側の水路２２４Ｗに入った冷却水を、連通部分において可動コアピン２３０Ｍの冷却孔２３０ＭＣ内に流し、長孔内を循環させてから、連通部分の左側の水路２２４Ｗに戻し、冷却水の出口２２４ＷＤから流出させた。この結果、可動コアピン２３０Ｍが先ず冷却され、更に冷やされた可動コアピン２３０Ｍから密着面を通した熱伝導で固定コアピン２３０Ｆも冷却され、溶融樹脂の固化が促進された。

製品キャビティ内の樹脂が固化した段階で、可動側金型２２０を開方向に移動させ、これと同時に、エジェクトプレート２２６を移動させて、これに固定されたスリーブエジェクター２２７により射出成形品２０１を金型から取り出す。

続いて実施例２の射出成形装置で得られた効果の説明を行う。

スリーブエジェクターを用いた金型の場合、コアピンはスリーブエジェクターより長いことが必要で、従来は、コアピンが非常に長くなってしまうため、コアピンを固定コアピンと可動コアピンに分割して構成し、固定コアピンの冷却は、可動コアと固定コアの接触部を通した熱伝導に頼っていたが、熱伝導面積が小さく、固定コアの迅速な冷却は不可能だった。しかし、実施例２の場合は、射出成形装置用金型のコアピンを固定コアピンと可動コアピンとで構成し、更に可動コアピンを、固定コアピンの伝熱孔に挿入密着する様にしたので、可動コアピンと固定コアピン間の接触面積（即ち、伝熱面積）が従来例と比較して大幅に拡がり、エジェクタースリーブを有する射出成形装置用金型の場合でも、スリーブ内に設置されたコアピン全体を効率良く冷却することが可能になり、その結果、射出成形サイクルの短縮による、射出成形品の生産コストの削減や、ゲート切れの糸引き軽減効果と共に、スリーブ内に設置されたコアピンが熱膨張することで起こるスリーブ動作不良を防止する効果も得られた。

また、射出成形装置用金型の可動コアピンを、固定コアピンの伝熱孔へ密着挿入する際、テーパー突き当て方式にすることで、接合面での密着性を増し、冷却時の熱伝達効率をより高めることができ、また、可動コアピンと、固定コアピンの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布することで、密着部における空隙を無くし、冷却時の熱伝導率を更に高め、
また、密着部でのカジリや焼付けを防止することを可能にした。

本発明の実施例１における射出成形装置用金型で、コアにゲートを設けた場合のコアピン近傍の断面図である。 本発明の実施例２における射出成形装置用金型で、コアピンをスリーブエジェクター中に設ける場合のコアピン近傍の断面図である。 従来の射出成形装置用金型において、一体型コアピンを用いて製品のコア部分を成形する従来例１のコアピン冷却構造の断面図である。 従来の射出成形装置用金型において、コアピンを固定コアピンと可動コアピンに二分割し、固定コアピンにゲートを設ける従来例２のコアピン冷却構造の断面図である。 従来の射出成形装置用金型において、コアピンをスリーブエジェクター内に設け、一体型コアピンを用いて製品のコア部分を成形する従来例３のコアピン冷却構造の断面図である。

符号の説明

１００、２００、３００ 射出成形装置用金型
１３０、２３０ コアピン
１３０Ｆ、 ２３０Ｆ 固定コアピン
１３０Ｍ、 ２３０Ｍ 可動コアピン
１３０ＦＤ、２３０ＦＤ 伝熱孔
１４０、２４０ ゲート
２２７ スリーブエジェクター

Claims (5)

1. 射出成形用金型のコアピンを固定コアピンと可動コアピンとで構成し、コアピン冷却流体流路を前記可動コアピン側に設けた射出成形用金型において、前記固定コアピンに伝熱孔を設け、前記可動コアピンを、前記固定コアピンの伝熱孔に挿入・密着して、固定コアピンを冷却することを特徴とする射出成形装置用金型。
2. 前記固定コアピンの伝熱孔の内径と前記可動コアピンの外径とは同一の傾斜率のテーパーを有し、前記可動コアピンを、前記固定コアピンの伝熱孔への挿入・密着する時、前記固定コアピンの伝熱孔内径と前記可動コアピンの外径とがテーパー突き当てになることを特徴とする請求項１に記載の射出成形装置用金型。
3. 前記可動コアピンと、前記固定コアピンの密着部に熱伝導率の高いグリスを塗布したことを特徴とする請求項１乃至２のいずれか１項に記載の射出成形装置用金型。
4. 前記固定コアピンにゲートを設けたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の射出成形装置用金型。
5. 射出成形用金型のスリーブエジェクター内に前記コアピンを設けたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の射出成形装置用金型。

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